JP5948136B2 - 光ファイバおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
前記光ファイバ裸線の部分に、第1の弾性ねじれが与えられており、かつその光ファイバ裸線部分の第1の弾性ねじれが、そのねじれの戻る方向の力に抗する被覆層の弾性反発力によって保持されており、しかも前記光ファイバ裸線および被覆層からなる光ファイバ素線の全体に、第2の弾性ねじれが付与されていることを特徴とするものである。
前記光ファイバ裸線の部分の第1の弾性ねじれとして、その長手方向の所定長さ置きに、交互に逆方向のねじれが与えられており、かつ前記光ファイバ素線の全体の第2の弾性ねじれとして、その長手方向の所定長さ置きに、交互に逆方向のねじれが与えられていることを特徴とするものである。
ある方向へのねじれが連続する区間とその区間に隣接しかつ反対方向へのねじれが連続する区間との2区間にまたがっての光ファイバ素線上での長さをねじれの反転周期と定義し、前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、前記第1の弾性ねじれの反転周期T1よりも大きく定められていることを特徴とするものである。
(A−B)/(T1/4)
によって与えられるねじれ量(deg/m)である。
前記硬化性樹脂が硬化する以前の段階で光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与し、その第1の弾性ねじれについて、素線に与えたねじれ量の少なくとも一部を前記被覆層によって光ファイバ裸線の部分に残留保持させ、さらに前記硬化性樹脂の硬化後の光ファイバ素線の全体に、第2の弾性ねじれを付与することを特徴とするものである。
光ファイバ母材を加熱溶融して、所定の径の光ファイバ裸線を引き出し、その光ファイバ裸線が固化してからその外周上を液体状態の硬化性樹脂で被覆し、さらにその樹脂を硬化させて光ファイバ素線としてから、第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、
第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与されたねじれが、第1のねじれ付与装置の上流側に伝搬されて、樹脂被覆前でかつ固化後の光ファイバ裸線に第1の弾性ねじれが付与されるとともに、その第1の弾性ねじれが付与された状態の光ファイバ裸線が、液体状態の硬化性樹脂で被覆されてその被覆樹脂が硬化することにより、被覆層によって第1の弾性ねじれの少なくとも一部が光ファイバ裸線の部分に保持され、
さらに、前記硬化性樹脂の硬化後の光ファイバ素線の全体に、第2のねじれ付与装置によって第2の弾性ねじれを付与することを特徴とするものである。
光ファイバ裸線に硬化性樹脂を被覆するにあたり、その液体状態の樹脂の被覆時の粘度を、0.1〜3Pa・secの範囲内とし、かつ前記第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、ねじれの方向を周期的に反転させることを特徴とするものである。
ある方向へのねじれが連続する区間とその区間に隣接しかつ反対方向へのねじれが連続する区間との2区間にまたがっての光ファイバ素線上での長さをねじれの反転周期と定義し、
前記第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、ねじれの方向を周期的に反転させるとともに、前記第2のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第2の弾性ねじれを付与するにあたって、ねじれの方向を周期的に反転させ、しかも前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、前記第1の弾性ねじれの反転周期T1よりも大きくなるようにすることを特徴とするものである。
光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれの反転周期T1が、光ファイバ素線の長手方向の距離に関して、5〜10mの範囲内となり、かつその第1の弾性ねじれの反転ねじれプロファイルとして、累積ねじれ角の最大振幅が、500×T1deg〜4000×T1degの範囲内となるようにすることを特徴とするものである。
前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、第1の弾性ねじれの、ねじれ付与時の反転周期T1の4〜8倍の範囲内となり、かつその第2の弾性ねじれのねじれ付与時における累積ねじれ角の最大振幅が、300deg〜5000degの範囲内となるようにすることを特徴とするものである。
光ファイバ母材を加熱溶融させるための紡糸用加熱炉と、紡糸用加熱炉から下方に向けて線状に引き出された光ファイバ裸線を強制冷却して固化させるための冷却装置と、冷却・固化された光ファイバ裸線を、保護被覆用の硬化性樹脂により被覆するための被覆装置と、その被覆装置により被覆された未硬化の硬化性樹脂を硬化させるための被覆硬化装置と、その硬化性樹脂が硬化された状態で光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを与えるための第1のねじれ付与装置と、さらにその第1の弾性ねじれが付与された光ファイバ素線に、第1の弾性ねじれとは異なる第2の弾性ねじれを付与するための第2のねじれ付与装置とを有し、
前記第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与されたねじれが、第1のねじれ付与装置の上流側に伝搬されて、樹脂被覆前でかつ光ファイバ裸線固化後の光ファイバ裸線に第1の弾性ねじれが付与されるとともに、その第1の弾性ねじれが付与された状態の光ファイバ裸線が、液体状態の硬化性樹脂で被覆されてその硬化性樹脂が硬化することにより、光ファイバ素線に付与された第1の弾性ねじれの少なくとも一部が硬化性樹脂被覆層によって光ファイバ裸線の部分に保持されるように構成し、さらに光ファイバ裸線に第1の弾性ねじれ少なくとも一部が保持された状態で、光ファイバ素線の全体に第2のねじれ付与装置により第2の弾性ねじれが付与されるように構成したことを特徴とするものである。
また本発明の光ファイバの製造方法、製造装置によれば、上述のように曲げや側圧などの外部的要因によるPMDの増加を確実かつ安定して抑制し得る光ファイバを、実際的に容易に製造することができる。
なおまた、光ファイバ裸線に硬化性樹脂を被覆する際の液体状態の樹脂の粘度も第1の弾性ねじれの付与状況などに影響を与えるファクターであるが、それについては、後に項を改めて説明する。
すなわち、
a):光ファイバ素線を1m程度切り取り、サンプルとする。
b):サンプルの片端を固定し、垂直方向に吊り下げる。
c):吊り下げたサンプルのねじれを解放させ、サンプルの下端にクリップを取り付けて、静止させ、クリップを固定する。
d):前記c)の状態を保ったまま、サンプル(光ファイバ素線)の被覆層を、1mの長さにわたって除去(剥離)する。
e):クリップの固定状態を解放して、自由垂下状態とする。
f):前記e)の固定状態から解放したときのクリップの回転角度を測定する。
g):必要に応じて上記のa)〜f)の過程を複数回繰り返して、回転角度のプロファイル(分布)を求める。
ここで、上述のように光ファイバ素線を吊り下げて被覆層を除去し、その状態でf)のように固定を解放させたときの回転角度は、弾性的にねじれが戻った量、すなわち裸線に残留保持されていたねじれ量に対応する。したがってその回転角度が、裸線1mあたりの残留弾性ねじれ量(deg/m)に相当する。
(A−B)/(T1/4)
によって与えられるねじれ量(deg/m)である。
第2のねじれ付与装置47によりねじれが付与された光ファイバ素線24は、さらにプーリー50、巻取り側キャプスタン51、巻取り側ダンサーロール53を経て、巻取りボビン55によって巻き取られる。
B. L. Heffner, “Automated measurement of polarization mode dispersion using Jones matrix eigenanalysis,”Photonics Technology Lett., vol.4, no.9, p.1066, 1992
ここで、計算に用いたジョーンズマトリクスは、互いに薄い(Δz)の側圧により生じる直線複屈折媒質中を平面波が伝搬するとして近似した。直線複屈折媒質中のある周波数をもつ平面波の伝搬定数をβa(ω)、βb(ω)とした場合、各層、各周波数ごとのジョーンズマトリクスは、
したがって、ファイバ長N×Δz全体でのジョーンズマトリクスは、
以上の方法にて、PMDの計算を実施した。計算は下記の条件で実施し、一定の一方向側圧印加状態を仮定し、その時に生じるPMDの変化を計算した。ただし、ファイバ内部的要因により生じる複屈折に対して、外部的要因により生じる複屈折は、通常は1桁以上大きなオーダーとなるから、ファイバ内部的要因により生じる複屈折は無視した。
A: 第1の弾性ねじれとして付与したねじれの残留分の影響により、第2の弾性ねじれが完全に解放されてしまっても、PMD変化率は1にはならず、PMD抑制効果が得られる。
B: 第2の弾性ねじれの反転周期T2を、第1の弾性ねじれの反転周期T1に対して4倍以上とし(図11の場合は20m以上、図12の場合は40m以上)、かつ第2の弾性ねじれの振幅を500〜5000degとすることにより、PMD変化率が小さくなり、PMD抑制効果が大きくなる。
C: 第2の弾性ねじれの振幅を5000deg以上としても、PMD変化率の値が小さくなる傾向、すなわちPMD抑制効果が高くなる傾向が認められなくなる。
D: 図13から、第1の弾性ねじれの周期T1が15mである場合について、第2の弾性ねじれの周期T2が60m以上では、PMD変化率が低くならず、PMD抑制効果が得られない。
E: 第2の弾性ねじれの周期T2を、第1の弾性ねじれの周期T1(図14の場合5、図15の場合10m)に対して8倍以下(図14の場合、40m以下、図15の場合80m以下)とし、第2の弾性ねじれの振幅を500〜5000degとすることにより、PMD変化率が小さくなっていること、すなわちPMD低減効果が大きいことがわかる。
以上から、第1の弾性ねじれの反転ねじれの周期T1は5〜10mの範囲内が望ましく、同じく第1の弾性ねじれの振幅(最大累積ねじれ角度)は、ねじれの印加時において500×T1〜4000×T1degの範囲内、残留分で100×T1〜1200×T1degの範囲内が好ましいこと、さらにその場合において、第2の弾性ねじれについては、反転ねじれの周期T2が第1の弾性ねじれの周期T1の4〜8倍の範囲内、振幅(最大累積ねじれ角度)が、ねじれ印加時にて300〜5000degの範囲内が望ましいことが確認された。
一般的なシングルモードファイバの特性を有する2層被覆構造の石英ガラス系光ファイバ素線を製造するにあたり、本発明に従って第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付与した光ファイバ素線を製造した。光ファイバ素線製造装置としては図1に示す装置を用い、かつその製造装置内における第1のねじれ付与装置として図3に示すような装置を用い、さらに第2のねじれ付与装置として図9に示すような装置を用いた。
第1の弾性ねじれを付与しないこと以外は、実施例1と同様にして光ファイバ素線を製造した。そして実施例1と同様に、意図的に側圧を付与した状態での、それぞれのPMD値(PMD1〜PMD4)を測定した。その結果、ねじれが完全には解放されていない段階でのPMD1=0.05(残留ねじれ最大振幅2000deg)、PMD2=0.21(残留ねじれ最大振幅1600deg)、PMD3=0.23(残留ねじれ最大振幅1250deg)であり、さらに第2の弾性ねじれの完全解放後のPMD4=0.55であり、標準偏差は0.21ps/√kmであった。
一般的なシングルモードファイバの特性を有する2層被覆構造の石英ガラス系光ファイバ素線を製造するにあたり、本発明に従って第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付与した光ファイバ素線を製造した。光ファイバ素線製造装置としては図8に示す装置を用い、かつその製造装置内における第1のねじれ付与装置として図3に示すような装置を用い、さらに第2のねじれ付与装置として図9に示すような装置を用いた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない段階でのPMD1=0.08ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2=0.04(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3=0.06(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4=0.16であり、標準偏差は0.05ps/√kmであった。
実施例2と同様にして、第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付加した2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時(液体状態)の粘度は、プライマリ材料は0.1Pa・sec、セカンダリ材料は3Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる台形波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大ねじれ角MAが5000deg(500×10)となるように第1のねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。第1のねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は180μm、セカンダリ径は260μmであった。
その後、プーリなどの部材に物理的に接しない距離(フリー長)を20m確保しながら、巻き返し装置により巻き返して、光ファイバ素線に加えられているねじれ(第1の弾性ねじれの一部)を解放させた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.10ps/√km(残留ねじれ最大振幅240deg)、PMD2は0.14(残留ねじれ最大振幅200deg)、PMD3は0.20(残留ねじれ最大振幅160deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.28であり、標準偏差は0.08ps/√kmであった。
実施例3と同様にして、第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付加した、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時(液体状態)の粘度は、実施例3と同じくプライマリ材料は0.1Pa・sec、セカンダリ材料は3Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大ねじれ角MAが40000degとなるように第1のねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。第1のねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.04ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.05(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.03(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.12であり、標準偏差は0.04ps/√kmであった。
実施例1と同様にして、弾性ねじれ(ツイスト)を付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料、セカンダリ材料ともに1Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が5m、累積ねじれ角の最大振幅MAが2500°となるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.04ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.20(残留ねじれ最大振幅2500deg)、PMD3は0.24(残留ねじれ最大振幅1000deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.18であり、標準偏差は0.09ps/√kmであった。
また、4回のPMD測定結果の標準偏差を求めれば、0.09ps/√kmとばらつきは小さくなっているが、上記の理由により、より細かく残留ねじれに対するPMDを測定すればPMD値が振動している筈と考えられ、その場合、ばらつきも大きくなっていると解される。
実施例1と同様にして、弾性ねじれを付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料、セカンダリ材料ともに1Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が5m、累積ねじれ角の最大振幅MAが2500degとなるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.10ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.05(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.20(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.18であり、標準偏差は0.07ps/√kmであった。
また、4回のPMD測定結果の標準偏差を求めれば、0.07ps/√kmとばらつきは小さくなっているが、上記の理由により、より細かく残留ねじれに対するPMDを測定すればPMD値が振動している筈であり、そうなればばらつきも大きくなると考えられる。
実施例1と同様にして、弾性ねじれを付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料は3.5Pa・sec、セカンダリ材料は0.5Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる三角波とし、周期T1が5m、累積ねじれ角の最大振幅MAが2500degとなるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は180μm、セカンダリ径は260μmであった。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.05ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.12(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.15(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.35であり、標準偏差は0.13ps/√kmであった。
実施例1と同様にして、弾性ねじれ(ツイスト)を付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料は2Pa・sec、セカンダリ材料は0.05Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる三角波とし、周期T1が5m、累積ねじれ角の最大振幅MAが2500degとなるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は180μm、セカンダリ径の平均は260μmであったが、セカンダリ径の変動が±5μm以上と非常に大きくなってしまった。これは、セカンダリ材料の樹脂粘度が小さすぎるためにコーティングが安定しなかったことが原因である。そのため、以降の第2の弾性ねじれ印加およびPMDの評価は実施しなかった。
実施例1と同様にして、弾性ねじれを付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料、セカンダリ材料ともに1Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が3m、累積ねじれ角の最大振幅MAが1500deg(500×3)となるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.28ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.30(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.38(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.40であり、標準偏差は0.13ps/√kmであった。
実施例1と同様にして、弾性ねじれを付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料、セカンダリ材料ともに1Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する弾性ねじれは、その反転ねじれプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が5m、累積ねじれ角の最大振幅MAが25000deg(4000×5=20000以上)となるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.04ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.10(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.12(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.12であり、標準偏差は0.03ps/√kmであり、PMD抑制効果は良好であった。
しかしながら、この比較例7による光ファイバ素線を恒温槽に入れ、−40℃〜+80℃のヒートサイクル試験を行った後、被覆観察を行ったところ、被覆層に割れが見られた。第1の弾性ねじれの量(振幅)が大きすぎたために、被覆層にかかる応力が大きくなり、割れが生じたものと考えられる。したがって比較例7による光ファイバ素線は、実用上好ましくないことが分かる。
25000deg−5000deg=20000deg
であって、この累積弾性ねじれが、周期T1の1/4で被覆層に加わるため,被覆層の弾性ねじれとしては、16000deg/m相当の過大な弾性ねじれ力が被覆層に加わっているとみなすことができる。
実施例1と同様にして、弾性ねじれを付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料、セカンダリ材料ともに1Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大振幅MAが5000degとなるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
次いで、図9に示される第2の弾性ねじれ付与装置によって、第2の弾性ねじれを加えた。第2の弾性ねじれのツイストプロファイルは、回転方向の変わる正弦波とし、周期T2が40m、最大振幅が200degとなるように第2の弾性ねじれ付与装置の揺動角度、速度の設定をした。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.28ps/√km(残留ねじれ最大振幅0deg)、PMD2は0.28(残留ねじれ最大振幅0deg)、PMD3は0.28(残留ねじれ最大振幅0deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.28であった。
実施例1と同様にして、弾性ねじれを付加しながら、2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。被覆樹脂の被覆時の粘度は、プライマリ材料、セカンダリ材料ともに1Pa・secとした。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大振幅MAが5000degとなるようにねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。ねじれ付与装置を通過後の光ファイバ素線は、引取機によって引き取り、さらにダンサープーリを経て巻取機により巻き取った。仕上がった光ファイバ素線は、裸線の直径125μm、被覆外径のプライマリ径は200μm、セカンダリ径は250μmであった。
次いで、図9に示される第2の弾性ねじれ付与装置によって、第2の弾性ねじれを加えた。第2の弾性ねじれのツイストプロファイルは、回転方向の変わる正弦波とし、周期T2が40m、最大振幅が8000degとなるように第2の弾性ねじれ付与装置の揺動角度、速度の設定をした。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.2ps/√km(残留ねじれ最大振幅6600deg)、PMD2は0.15(残留ねじれ最大振幅6000deg)、PMD3は0.2(残留ねじれ最大振幅5000deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.28であった。
一般的なシングルモードファイバの特性を有する2層被覆構造の石英ガラス系光ファイバ素線を製造するにあたり、本発明に従って第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付与した光ファイバ素線を製造した。光ファイバ素線製造装置としては図8に示す装置を用い、かつその製造装置内における第1のねじれ付与装置として図3に示すような装置を用い、さらに第2のねじれ付与装置として図9に示すような装置を用いた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない段階でのPMD1=0.03ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2=0.08(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3=0.1(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4=0.15であり、標準偏差は0.05ps/√kmであった。
実施例5と同様にして、第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付加した2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が5m、累積ねじれ角の最大ねじれ角MAが20000deg(400×5)となるように第1のねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。その他の点は、実施例5と同様とした。
その後、プーリなどの部材に物理的に接しない距離(フリー長)を20m確保しながら、巻き返し装置により巻き返して、光ファイバ素線に加えられているねじれ(第1の弾性ねじれの一部)を解放させた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.04ps/√km(残留ねじれ最大振幅400deg)、PMD2は0.06(残留ねじれ最大振幅320deg)、PMD3は0.11(残留ねじれ最大振幅160deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.13であり、標準偏差は0.04ps/√kmであった。
実施例5と同様にして、第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付加した2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大ねじれ角MAが5000deg(500×10)となるように第1のねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。その他の点は、実施例5と同様とした。
その後、プーリなどの部材に物理的に接しない距離(フリー長)を20m確保しながら、巻き返し装置により巻き返して、光ファイバ素線に加えられているねじれ(第1の弾性ねじれの一部)を解放させた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.12ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.15(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.18(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.25であり、標準偏差は0.06ps/√kmであった。
実施例5と同様にして、第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付加した2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大ねじれ角MAが40000deg(4000×10)となるように第1のねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。その他の点は、実施例5と同様とした。
その後、プーリなどの部材に物理的に接しない距離(フリー長)を20m確保しながら、巻き返し装置により巻き返して、光ファイバ素線に加えられているねじれ(第1の弾性ねじれの一部)を解放させた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.1ps/√km(残留ねじれ最大振幅400deg)、PMD2は0.17(残留ねじれ最大振幅320deg)、PMD3は0.14(残留ねじれ最大振幅250deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.23であり、標準偏差は0.05ps/√kmであった。
実施例8と同様にして、第1の弾性ねじれおよび第2の弾性ねじれを付加した2層被覆構造の光ファイバ素線を製造した。第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与する第1の弾性ねじれは、そのプロファイルとして、ねじれ方向を周期的に逆転させる正弦波とし、周期T1が10m、累積ねじれ角の最大ねじれ角MAが5000deg(500×10)となるように第1のねじれ付与装置の揺動角度、揺動速度の設定を行なった。その他の点は、実施例5と同様とした。
その後、プーリなどの部材に物理的に接しない距離(フリー長)を20m確保しながら、巻き返し装置により巻き返して、光ファイバ素線に加えられているねじれ(第1の弾性ねじれの一部)を解放させた。
その結果、第2の弾性ねじれが完全には解放されていない各段階でのPMD値、すなわちPMD1は0.04ps/√km(残留ねじれ最大振幅4000deg)、PMD2は0.17(残留ねじれ最大振幅3200deg)、PMD3は0.26(残留ねじれ最大振幅2500deg)であり、第2の弾性ねじれが完全に解放された状態でのPMD4は0.3であり、標準偏差は0.12ps/√kmであった。
12 光ファイバ母材
14 紡糸用加熱炉
16 光ファイバ裸線
18 冷却装置
20 被覆装置
22 被覆硬化装置
24 光ファイバ素線
26 第1のねじれ付与装置
47 第2のねじれ付与装置
Claims (11)
- 光ファイバ裸線が硬化性樹脂からなる被覆層によって被覆された光ファイバ素線を有する光ファイバにおいて、
前記光ファイバ裸線の部分に、第1の弾性ねじれが与えられており、かつその光ファイバ裸線部分の第1の弾性ねじれが、そのねじれの戻る方向の力に抗する被覆層の弾性反発力によって保持されており、しかも前記光ファイバ裸線および被覆層からなる光ファイバ素線の全体に、第2の弾性ねじれが付与されており、
前記光ファイバ裸線の部分の第1の弾性ねじれとして、その長手方向の所定長さ置きに、交互に逆方向のねじれが与えられており、かつ前記光ファイバ素線の全体の第2の弾性ねじれとして、その長手方向の所定長さ置きに、交互に逆方向のねじれが与えられており、
ある方向へのねじれが連続する区間とその区間に隣接しかつ反対方向へのねじれが連続する区間との2区間にまたがっての光ファイバ素線上での長さをねじれの反転周期とし、前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、前記第1の弾性ねじれの反転周期T1よりも大きく定められていることを特徴とする光ファイバ。 - 請求項1に記載の光ファイバにおいて、
前記第1の弾性ねじれの反転周期T1が5〜10mの範囲内とされ、かつ前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、第1の弾性ねじれの反転周期T1の4倍〜8倍の範囲内にあることを特徴とする光ファイバ。 - 請求項2に記載の光ファイバにおいて、
前記第1の弾性ねじれの累積ねじれ角度の最大角度が、前記被覆層の弾性反発力によって残留保持された状態で、100×T1deg〜1200×T1degの範囲内にあり、かつ前記第2の弾性ねじれの累積ねじれ角度の最大角度が、300deg〜5000degの範囲内にあることを特徴とする光ファイバ。 - 請求項1〜請求項3のいずれかの請求項に記載の光ファイバにおいて、
前記光ファイバ裸線の部分に付与された第1の弾性ねじれを戻す方向に、被覆層に生じた弾性ねじれ量が、1400deg/m〜12800deg/mの範囲内にあることを特徴とする光ファイバ。 - 光ファイバ裸線を未硬化の硬化性樹脂によって被覆し、その硬化性樹脂を硬化させてなる被覆層を形成した光ファイバ素線を有する光ファイバを製造する方法において、
前記硬化性樹脂が硬化する以前の段階で光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与し、その第1の弾性ねじれについて、素線に与えたねじれ量の少なくとも一部を前記被覆層によって光ファイバ裸線の部分に残留保持させ、さらに前記硬化性樹脂の硬化後の光ファイバ素線の全体に、第2の弾性ねじれを付与すること、及び、
光ファイバ母材を加熱溶融して、所定の径の光ファイバ裸線を引き出し、その光ファイバ裸線が固化してからその外周上を液体状態の硬化性樹脂で被覆し、さらにその樹脂を硬化させて光ファイバ素線としてから、第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に付与されたねじれが、第1のねじれ付与装置の上流側に伝搬されて、樹脂被覆前でかつ固化後の光ファイバ裸線に第1の弾性ねじれが付与されるとともに、その第1の弾性ねじれが付与された状態の光ファイバ裸線が、液体状態の硬化性樹脂で被覆されてその被覆樹脂が硬化することにより、被覆層によって第1の弾性ねじれの少なくとも一部が光ファイバ裸線の部分に保持され、さらに、前記硬化性樹脂の硬化後の光ファイバ素線の全体に、第2のねじれ付与装置によって第2の弾性ねじれを付与すること、及び、
ある方向へのねじれが連続する区間とその区間に隣接しかつ反対方向へのねじれが連続する区間との2区間にまたがっての光ファイバ素線上での長さをねじれの反転周期と定義し、前記第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、ねじれの方向を周期的に反転させるとともに、前記第2のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第2の弾性ねじれを付与するにあたって、ねじれの方向を周期的に反転させ、しかも前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、前記第1の弾性ねじれの反転周期T1よりも大きくなるようにすることを特徴とする、請求項1〜請求項4のいずれかの請求項に記載の光ファイバを製造するための、光ファイバの製造方法。 - 請求項5に記載の光ファイバの製造方法において、
前記第1のねじれ付与装置よりも上流側に、光ファイバ裸線のねじれの伝搬を阻止する部材がない状態で、第1の弾性ねじれを付与することを特徴とする光ファイバの製造方法。 - 請求項5および請求項6のいずれかの請求項に記載の光ファイバの製造方法において、
光ファイバ裸線に硬化性樹脂を被覆するにあたり、その液体状態の樹脂の被覆時の粘度を、0.1〜3Pa・secの範囲内とし、かつ前記第1のねじれ付与装置により光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、ねじれの方向を周期的に反転させることを特徴とする光ファイバの製造方法。 - 請求項5〜請求項7のいずれかの請求項に記載の光ファイバの製造方法において、
光ファイバ素線に第1の弾性ねじれを付与するにあたり、第1の弾性ねじれの反転周期T1が、光ファイバ素線の長手方向の距離に関して5〜10mの範囲内となり、かつその第1の弾性ねじれの反転ねじれプロファイルとして、累積ねじれ角の最大振幅が、500×T1deg〜4000×T1degの範囲内となるようにすることを特徴とする光ファイバの製造方法。 - 請求項5〜請求項8のいずれかの請求項に記載の光ファイバの製造方法において、
光ファイバ素線に付与した第1の弾性ねじれの少なくとも一部が、被覆層の弾性反発力によって光ファイバ裸線に保持されている状態で、光ファイバ裸線に残留している弾性ねじれについて、その反転周期Tが、光ファイバ素線の長手方向の距離に関して5〜10mの範囲内となり、かつ反転ねじれプロファイルにおける累積ねじれ角の最大振幅MAが、100×Tdeg〜1200×Tdegの範囲内となるようにすることを特徴とする光ファイバの製造方法。 - 請求項5〜請求項9のいずれかの請求項に記載の光ファイバの製造方法において、
前記光ファイバ素線に付与された第1の弾性ねじれの少なくとも一部を光ファイバ裸線に保持させるために、その第1の弾性ねじれを戻す方向に被覆層に生じる弾性ねじれ量を、1400deg/m〜12800deg/mの範囲内とすることを特徴とする光ファイバの製造方法。 - 請求項5〜請求項10のいずれかの請求項に記載の光ファイバの製造方法において、
前記第2の弾性ねじれの反転周期T2が、第1の弾性ねじれの、ねじれ付与時の反転周期T1の4〜8倍の範囲内となり、かつその第2の弾性ねじれのねじれ付与時における累積ねじれ角の最大振幅が、300deg〜5000degの範囲内となるようにすることを特徴とする光ファイバの製造方法。
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