JP5943579B2 - 製造管理装置、製造管理処理方法、プログラム - Google Patents

Description

本発明は、製造対象品について自社内製造を行うかまたは外部製造業者へ発注するかの判断の支援に用いる製造管理装置、製造管理処理方法、プログラムに関する。

製造対象品の構成部品の製造について、自社内で作成する場合と、外部製造業者に発注する場合とがある。通常は、構成部品を製造するにあたり、外部製造業者に発注するコストが、自社内で製造するコストを上回ることが多い。従って、コスト増大の抑制や、自社の製造装置の稼働率の向上を図る場合には、外部製造業者に発注依頼せずに、極力自社内で製造することが望まれる。
なお、関連する技術として、製造物の生産や販売に関するデータの作成作業における時間短縮と人的労力を軽減する技術が特許文献１に開示されている。

特開２００４−２１３１３６号公報

ここで、製造対象品を構成する構成部品のうち、どの構成部品を自社内で製造し、どの構成部品を外部製造業者に発注依頼するかの検討は、製造対象品の構成部品を製造する製造設備の所定期間における製造数が、当該製造設備の能力を超えると予測される場合や、既に超えている場合などに行われることが多い。しかしながら、発注コストの高い構成部品を外部製造業者に発注してしまうことにより、過剰なコストが発生してしまう。また、製造設備の所定期間における製造能力があるにもかかわらず、発注処理を行う可能性があり、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐことが必要となる。

そこでこの発明は、上述の課題を解決することのできる製造管理装置、製造管理処理方法、プログラムを提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明は、製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する稼働時間算出部と、前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける構成部品振分部と、前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する外注部品決定部と、を備えることを特徴とする製造管理装置である。

また本発明は、上述の製造管理装置において、前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備の製造する複数の構成部品のうち、何れかの構成部品を、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分けることを特徴とする。

また本発明は、上述の製造管理装置において、前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備の製造する複数の構成部品のうち、最も製造コストの高い構成部品から順に、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分けることを特徴とする。

また本発明は、上述の製造管理装置において、前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備について算出された稼働時間と最大稼働可能時間との超過差分と、前記振分先の製造設備について算出された稼働時間と最大稼働可能時間との未達差分のうち、少ない値を示す差分に相当する稼働時間分の、前記振分元の製造設備の製造する構成部品の量を、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分けることを特徴とする。

また本発明は、上述の製造管理装置において、前記稼働時間算出部は、前記製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、連続する所定期間ごとに算出し、前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備が前記連続する所定期間のうち後の所定期間に製造する構成部品を、前記振分先の製造設備が前記連続する所定期間のうち先の所定期間に製造する構成部品として振り分けることを特徴とする。

また本発明は、上述の製造管理装置において、前記外注部品決定部は、前記製造設備の製造する構成部品のうち、前記外部製造業者における作成コストから自社における作成コストを減じた値の小さい構成部品を優先して外部製造業者へ発注する構成部品と決定することを特徴とする。

また本発明は、製造管理装置の製造管理処理方法であって、製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出し、前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分け、前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定することを特徴とする製造管理処理方法である。

また本発明は、製造管理装置のコンピュータを、製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する稼働時間算出手段、前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける構成部品振分手段、前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する外注部品決定手段、として機能させることを特徴とするプログラムである。

本発明によれば、過剰なコストの発生を抑制し、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐことができる。

製造管理装置の構成を示すブロック図である。 第１の実施形態による製造必要数記憶テーブルのデータ例である。 第１の実施形態による構成部品必要数記憶テーブルのデータ例である。 第１の実施形態による製造設備能力記憶テーブルのデータ例である。 第１の実施形態による同時製造構成部品記憶テーブルのデータ例である。 第１の実施形態による稼働時間算出処理時第１作成テーブルを示す図である。 第１の実施形態による稼働時間算出処理時第２作成テーブルを示す図である。 第１の実施形態による稼働時間算出処理時第３作成テーブルを示す図である。 製造管理装置の処理フローを示す第１の図である。 製造管理装置の処理フローを示す第２の図である。 構成部品振分処理の概要を示す第１の図である。 構成部品振分処理の概要を示す第２の図である。 製造管理装置の処理フローを示す第３の図である。 外注部品決定処理の概要を示す第１の図である。 外注部品決定処理の概要を示す第２の図である。 第２の実施形態による製造必要数記憶テーブルのデータ例である。 第２の実施形態による構成部品必要数記憶テーブルのデータ例である。 第２の実施形態による製造設備能力記憶テーブルのデータ例である。 第２の実施形態による同時製造構成部品記憶テーブルのデータ例である。 第２の実施形態による稼働時間算出処理時第１作成テーブルを示す図である。 第２の実施形態による稼働時間算出処理時第２作成テーブルを示す図である。 第２の実施形態による稼働時間算出処理時第３作成テーブルを示す図である。 構成部品振分処理の概要を示す第３の図である。 構成部品振分処理の概要を示す第４の図である。 構成部品振分処理の概要を示す第５の図である。 構成部品振分処理の概要を示す第６の図である。 外注部品決定処理の概要を示す第３の図である。 外注部品決定処理の概要を示す第４の図である。

＜第１の実施形態＞
以下、本発明の第１の実施形態による製造管理装置を図面を参照して説明する。
図１は第１の実施形態による製造管理装置の構成を示すブロック図である。
この図において、符号１は製造管理装置である。当該製造管理装置１は、各処理部を制御する制御部１１、制御部１１によって制御される稼働時間算出部１２、構成部品振分部１３、外注部品決定部１４、画面出力部１６を備えている。また製造管理装置１は、各処理に必要な情報を記憶するデータベース１５を備えている。制御部１１、稼働時間算出部１２、構成部品振分部１３、外注部品決定部１４、画面出力部１６は、製造管理装置１のコンピュータが、メモリ等に記録されているプログラムを実行することにより、当該製造管理装置１に備えられることとなる。

製造管理装置１においては、まず、製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、製造対象品の所定期間での製造必要数に基づく構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する。また、製造管理装置１は、稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける。そして製造管理装置１は、振り分け後に算出された稼働時間が、未だ最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する処理を行う。

このような処理により、過剰な外部発注コストを抑制し、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐことができるような、発注管理計画作業を支援することのできる製造管理装置を提供する。
以下、製造管理装置１の処理の詳細について順を追って説明する。

図２は製造必要数記憶テーブルのデータ例である。
図３は構成部品必要数記憶テーブルのデータ例である。
図４は製造設備能力記憶テーブルのデータ例である。
図５は同時製造構成部品記憶テーブルのデータ例である。
まず、図２で示す製造必要数記憶テーブルについて説明する。
当該製造必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番と、当該製造対象品の所用期間（本実施形態においては１ヶ月）ごとの製造必要数と、を対応付けて記憶するデータテーブルである。この製造必要数記憶テーブルには、例えば、今後数ヶ月間において必要な製造対象品ごとの製造必要数が、１ヶ月ごとに記録されている。

図３で示す構成部品必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番と、当該製造対象品を構成する構成部品の番号と、製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量とを対応付けて記憶するデータテーブルである。例えば、図３の例において構成部品必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番であるモデルＡと、当該モデルＡの製造対象品を構成するために必要な構成部品Ａと、モデルＡを構成するために構成部品Ａが３つ必要であることを示す情報とを記憶している。また図３の例においては、構成部品必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番であるモデルＡと、当該モデルＡの製造対象品を構成するために必要な構成部品Ｂと、モデルＡを構成するために構成部品Ｂが１つ必要であることを示す情報とを記憶している。

図４で示す製造設備能力記憶テーブルは、製造対象品を構成する構成部品の番号と、当該構成部品を製造設備で作る際に必要な治具（形成型）の種別と、製造設備で当該構成部品を製造する際の単位時間（１時間）あたりの製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の番号と、当該製造設備番号の製造設備が属するグループ番号を示す製造設備グループ番号とを、対応付けて記憶している。
図４の例においては、製造設備能力記憶テーブルは、構成部品Ａが、治具Ａを利用して、１時間当たりの製造数が４０個である製造設備（製造設備番号８５０Ａ，製造設備グループ番号０８５０）によって製造されることが記録されている。つまり、製造設備番号８５０Ａ，製造設備グループ番号０８５０の製造設備は、１時間に構成部品Ａを４０個作成する能力を有していることが分かる。

図５で示す同時製造構成部品記憶テーブルは、治具の種別と、当該治具によって同時製造することができる複数の構成部品番号とを対応付けて記憶している。図５で示す例においては、治具Ｂによって、構成部品Ｂと構成部品Ｃとが、同じ製造設備を用いて同時に製造できることがわかる。治具Ｂを用いれば、構成部品Ｂと構成部品Ｃとを別々に製造せずに、同時に製造することができるため、製造時間の短縮を行うことが可能となる。

図６は稼働時間算出部の作成するデータテーブルを示す第１の図である。
図７は稼働時間算出部の作成するデータテーブルを示す第２の図である。
図８は稼働時間算出部の作成するデータテーブルを示す第３の図である。
図９は製造管理装置の処理フローを示す第１の図である。
次に、製造管理装置の処理フローについて順を追って説明する。
まず、担当者は上述した図２〜図５で示すデータテーブル（製造必要数記憶テーブル、構成部品必要数記憶テーブル、製造設備能力記憶テーブル、同時作成構成部品記憶テーブル）を作成してデータベース１５に記録する。そして、担当者は製造管理装置１に対して処理の開始指示を入力する。当該処理の開始指示の入力を検出した製造管理装置１の制御部１１は、稼働時間算出部１２へ制御開始を指示する（ステップＳ１０１）。すると、稼働時間算出部１２は、製造必要数記憶テーブル（図２）に記録されている製造対象品の、構成部品を特定し、当該構成部品ごとの所定期間内（本実施形態においては今月の１ヶ月内）での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間（以下、必要数製造稼働時間と呼ぶ）とを算出する（ステップＳ１０２）。

より具体的には、稼働時間算出部１２は、製造必要記憶テーブル（図２）より１つ目の製造対象品の型番“モデルＡ”を読み取り、当該モデルＡを構成する構成部品の番号と、モデルＡの製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量を、構成部品必要数記憶テーブル（図３）より読み取る。構成部品必要数記憶テーブル（図３）より、モデルＡを構成する構成部品の番号は、構成部品Ａおよび構成部品Ｂの２つである。また構成部品必要数記憶テーブル（図３）より、モデルＡを構成するために必要な構成部品Ａの数量は３つ、モデルＡを構成するために必要な構成部品Ｂの数量は１つである。そして、稼働時間算出部１２は、モデルＡの所定期間内必要数１００を製造必要数記憶テーブル（図２）から読み取り、当該モデルＡの所定期間内必要数１００を構成部品Ａの数量に乗じて、構成部品Ａの所定期間内必要数を算出する。１００×３＝３００であるため、構成部品Ａの所定期間内必要数は３００である。また同様に、稼働時間算出部１２は、モデルＡの所定期間内必要数１００を構成部品Ｂの数量に乗じて、構成部品Ｂの所定期間内必要数を算出する。１００×１＝１００であるため、構成部品Ｂの所定期間内必要数は１００である。

また、稼働時間算出部１２は、製造設備能力記憶テーブル（図４）より、構成部品Ａを製造するために利用する製造設備の１時間あたりの製造数“４０”を読み取る。そして、稼働時間算出部１２は、所定期間内必要数“３００”の数の構成部品Ａに関し、当該構成部品Ａを製造するために利用する製造設備で製造するためにかかる必要数製造稼働時間を算出する。算出式は（構成部品Ａの所定期間内必要数）÷（１時間あたりの製造数）となる。ここで、構成部品Ａを製造するために利用する製造設備で製造するためにかかる必要数製造稼働時間は、３００÷４０＝７．５時間である。また、稼働時間算出部１２は同様に、構成部品Ｂを製造するために利用する製造設備で、当該構成部品Ｂを製造するためにかかる必要数製造稼働時間を、１００÷４０＝２．５時間と算出する。

そして、稼働時間算出部１２は、モデルＡを構成する構成部品Ａおよび構成部品Ｂの、所定期間内（今月１ヶ月内）での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる必要数製造稼働時間とを対応付けて記録した、稼働時間算出処理時第１作成テーブルを生成する（ステップＳ１０３）。そして稼働時間算出部１２は当該稼働時間算出処理時第１作成テーブルをデータベース１５に記録する。また、稼働時間算出部１２は、同様の処理により、モデルＢを構成する構成部品Ｃの、所定期間内での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる必要数製造稼働時間を算出して、データベース１５内の稼働時間算出処理時第１作成テーブルに記録する。また、稼働時間算出部１２は、同様の処理により、モデルＣを構成する構成部品Ｄの、所定期間内での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる必要数製造稼働時間を算出して、データベース１５内の稼働時間算出処理時第１作成テーブルに記録する。

稼働時間算出部１２は、製造必要数記憶テーブル（図２）に記録されている全ての製造対象品型番の製造対象品を構成する構成部品について、所定期間内必要数と、必要数製造稼働時間を算出したかを判定する（ステップＳ１０４）。そして、全ての製造対象品型番の製造対象品を構成する構成部品について、所定期間内必要数と、必要数製造稼働時間を算出したと判定した場合には、次に稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図６）に記録されている構成部品Ａが、同時製造構成部品記録テーブル（図５）に記録されているかを判断する。この判断は、構成部品Ａと共に１つの治具により同時製造ができる他の構成部品があるかの判断である。そして、同時製造できる他の構成部品がない場合には、当該構成部品Ａに対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録されている製造設備番号“８５０Ａ”を読み取り、構成部品Ａの製造に利用する製造設備“８５０Ａ”を特定する。

また、稼働時間算出部１２は、「構成部品Ａの所定期間内必要数」および、「必要数製造稼働時間」とを、そのまま、「構成部品Ａの製造に利用される製造設備“８５０Ａ”が所定期間内において製造の必要となる所定期間内製造数」および、「その製造に必要な稼働時間を示す必要数製造稼働時間」と特定する。そして、稼働時間算出部１２は、特定した製造設備を識別する「製造設備番号“８５０Ａ”」と、構成部品Ａの製造に利用する製造設備“８５０Ａ”が所定期間内に製造が必要となる「所定期間内製造数“３００”」と、その製造に必要な稼働時間を示す「必要数製造稼働時間“７．５時間”」とを対応付けた稼働時間算出処理時第２テーブルを生成して、データベース１５に記録する（ステップＳ１０５）。

稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図６）に記録されている構成部品が、同時製造構成部品記録テーブル（図５）に記録されているかの上述の判断において、記録されていると判断した場合には、その構成部品に対応付けられて当該同時製造構成部品記録テーブル（図５）に記録されている他の構成部品を読み取る。そして、それら複数の構成部品に対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録されている、共通の製造設備番号を読み取り、それら複数の構成部品の製造に利用する製造設備を特定する。例えば、同時製造構成部品記録テーブル（図５）には、構成部品Ｂと構成部品Ｃとが対応付けられて登録されている。従って、稼働時間算出部１２は、構成部品Ｂと構成部品Ｃに対応付けられている共通の製造設備番号“６５０Ａ”を製造設備能力記憶テーブル（図４）から読み取り、構成部品Ｂと構成部品Ｃの製造に利用する製造設備を特定する。

また、このとき、稼働時間算出部１２は、構成部品Ｂの所定期間内必要数と構成部品Ｃの所定期間内必要数のうち大きい値を、稼働時間算出処理時第１作成テーブルから読み取る。そして稼働時間算出部１２は、構成部品Ｂの所定期間内必要数と構成部品Ｃの所定期間内必要数のうち大きい値を、構成部品Ｂ，Ｃの同時製造に利用する製造設備“６５０Ａ”の所定期間内製造数と特定する。また稼働時間算出部１２は、構成部品Ｂの製造に必要な稼働時間を示す必要数製造稼働時間と、構成部品Ｃの製造に必要な稼働時間を示す必要数製造稼働時間のうち大きい値を、稼働時間算出処理時第１作成テーブルから読み取る。そして稼働時間算出部１２は、構成部品Ｂの製造に必要な稼働時間を示す必要数製造稼働時間と、構成部品Ｃの製造に必要な稼働時間を示す必要数製造稼働時間のうち大きい値を、構成部品Ｂ，Ｃの同時製造に必要な稼働時間を示す必要数製造稼働時間と特定する。そして、稼働時間算出部１２は、特定した製造設備を識別する「製造設備番号“６５０Ａ”」と、構成部品Ｂ，Ｃの製造に利用する製造設備“６５０Ａ”において所定期間内に製造が必要となる「所定期間内製造数“２００”」と、その製造に必要な稼働時間を示す「必要数製造稼働時間“５時間”」との情報を、データベース１５の稼働時間算出処理時第２テーブルへ記録する。

稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図６）に記録されている全ての構成部品についての、製造設備の番号と、その製造設備における所定期間内製造数と、必要数製造稼働時間と、の特定を終了したかを判定する。そして、全ての構成部品について、当該構成部品の製造に利用する製造設備の番号と、その所定期間内製造数と、必要数製造稼働時間の特定を終了したと判断した場合には、稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第２作成テーブルに記録されている製造設備番号を１つ読み取る。また、稼働時間算出部１２は、当該読み取った製造設備番号に対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録されている製造設備グループ番号を読み取る。例えば、稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第２作成テーブルから製造設備番号“８５０Ａ”を読み取り、当該番号に対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録されている製造設備グループ番号“０８５０”を読み取る。

そして、稼働時間算出部１２は、その製造設備グループ番号“０８５０”に対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録されている製造設備番号“８５０Ａ”以外の他の製造設備番号が存在するかを判定する。ここで、製造設備能力記憶テーブル（図４）には製造設備グループ番号“０８５０”に対応付けられて、製造設備番号“８５０Ａ”の他に、製造設備番号“８５０Ｂ”が対応付けられて登録されている。従って、稼働時間算出部１２は、１つの製造設備グループ番号に対応付けられて登録されている複数の製造設備番号を、当該１つの製造設備グループ番号が示す製造設備グループに属するものと判定する。

そして、稼働時間算出部１２は、１つの製造設備グループに属する複数の製造設備の番号それぞれに対応付けられて稼働時間算出処理時第２作成テーブルに登録されている所定期間内製造数を読み取って、それらの合計値を、１つの製造設備グループ番号で示される製造設備グループの所定期間内製造数と特定する。なお、１つの製造設備グループに属する製造設備の番号が１つの場合には、その製造設備の番号に対応付けられて稼働時間算出処理時第２作成テーブルに登録されている所定期間内製造数を、１つの製造設備グループ番号で示される製造設備グループの所定期間内製造数と特定する。

また、稼働時間算出部１２は、１つの製造設備グループに属する複数の製造設備の番号に対応付けられて稼働時間算出処理時第２作成テーブルに登録されている必要数製造稼働時間を読み取って、それらの合計値を、１つの製造設備グループ番号で示される製造設備グループの必要数製造稼働時間と特定する。１つの製造設備グループに属する製造設備の番号が１つの場合には、製造設備の番号に対応付けられて稼働時間算出処理時第２作成テーブルに登録されている必要数製造稼働時間を、１つの製造設備グループ番号で示される製造設備グループの必要数製造稼働時間と特定する。
そして、稼働時間算出部１２は、１つの製造設備グループの番号と、当該製造設備グループの所定期間内製造数と、当該製造設備グループの必要数製造稼働時間とを対応付けた稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成して、データベース１５に記録する（ステップＳ１０６）。

稼働時間算出処理時第２作成テーブル（図７）に記録されている製造設備番号“８５０Ａ”と製造設備番号“８５０Ｂ”の製造設備は、同一の製造設備グループ番号“０８５０”のグループに属する。従って、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図８）においては、それら、製造設備番号“８５０Ａ”の製造設備の所定期間内製造数“３００”と製造設備番号“８５０Ｂ”の製造設備の所定期間内製造数“１００”の合計値“４００”が、製造設備グループ番号“０８５０”に対応付けられて記録されることとなる。
また、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図８）においては、製造設備番号“８５０Ａ”の製造設備の必要数製造稼働時間“７．５”と製造設備番号“８５０Ｂ”の製造設備の必要数製造稼働時間“２”の合計値“９．５”が、製造設備グループ番号“０８５０”に対応付けられて記録されることとなる。
稼働時間算出処理時第２作成テーブル（図７）に記録されている製造設備番号“６５０Ａ”の製造設備については、同一の製造設備グループに属する製造設備がない。従って、図７に記録されている、当該製造設備番号“６５０Ａ”の製造設備についての所定期間内製造数と、必要数製造稼働時間とが、製造設備番号“６５０Ａ”の製造設備の属する製造設備グループの番号“０６５０”に対応付けられて稼働時間算出処理時第３テーブルに対応付けられて記録されることとなる。

以上の処理により、稼働時間算出部１２の処理が終了する。以降の処理において、製造設備グループ毎に、当該製造設備グループについて算出した必要数製造稼働時間が、当該製造設備グループについての最大稼働可能時間を超えたかどうかを判定する。そしてこの判定において必要数製造稼働時間が最大稼働可能時間を超えた場合には、その製造設備グループが製造する構成部品を、他の製造設備グループの製造する構成部品として振り分ける処理を行う。
しかしながら、製造設備グループではなく、製造設備グループに属する製造設備毎に、当該製造設備について算出した必要数製造稼働時間が、当該製造設備についての最大稼働可能時間を超えたかどうかを判定し、超えた場合には、その製造設備が製造する構成部品を、他の製造設備の製造する構成部品として振り分ける処理を行うようにしてもよい。この場合、稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第２作成テーブルまでを生成し、稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成する必要はない。

図１０は製造管理装置の処理フローを示す第２の図である。
稼働時間算出部１２が、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図８）により、製造設備グループ毎の、構成部品製造のための必要数製造稼働時間の算出を終了すると、制御部１１の制御に基づいて、次に、構成部品振分部１３が処理を開始する（ステップＳ２０１）。構成部品振分部１３は、まず、稼働時間算出処理時第３作成テーブルに記録されている１つの製造設備グループ番号を選択して（ステップＳ２０２）、当該製造設備グループ番号が示す製造設備グループの必要数製造稼働時間を読み取る。そして、構成部品振分部１３は、当該製造設備グループについて予め算出されてデータベース１５に記録されている、構成部品を製造するための所定期間における最大稼働可能時間を読み取る。最大稼働可能時間は１日の稼働可能時間に所定期間（１ヶ月なら営業日の２０日など）を乗じて算出される値である。

そして、構成部品振分部１３は、必要数製造稼働時間が最大稼働可能時間を超えるか（「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるか）を判定する（ステップＳ２０３）。そして、構成部品振分部１３は、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定した場合には、当該製造設備グループ番号が示す製造設備グループの番号を、振分元と特定し（ステップＳ２０４）、当該振分元の製造設備グループの番号としてメモリ等に記録する。そして、構成部品振分部１３は、全ての製造設備グループについて同様に「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかを判定する（ステップＳ２０５）。また、構成部品振分部１３は、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定されなかった製造設備グループの番号を、振分先の候補と特定し（ステップＳ２０６）、当該振分先の候補とする製造設備グループの番号としてメモリ等に記録する。

全ての製造設備グループについて「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかの判定が終了すると、次に、構成部品振分部１３は、振分元の製造設備グループとしてメモリに記録した、当該振分元の製造設備グループの番号を読み取る。そして、当該読み取った製造設備グループ番号の示す製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品のうち、何れかの構成部品について、自社内の他の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品として振り分ける処理を行う。この振分処理においては、構成部品振分部１３は、振分元の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品のうち、１つの振分対象の構成部品を特定する。そして、構成部品振分部１３は、当該構成部品の全数量を製造するための稼働時間が確保できる、振分先の製造設備グループを決定できるかを判定する（ステップＳ２０７）。

具体的には、振分先の製造設備グループ内の製造設備において、振分元の製造設備グループ内の、振分対象の構成部品を製造する製造設備と同じ番号の製造設備が存在するとデータベースに記録されている情報から判定できる場合には、構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品の必要数製造稼働時間を稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図３）から読み取る。そして、構成部品振分部１３は、当該読み取った振分対象の構成部品の必要数製造稼働時間が、振分先の候補の製造設備グループについての最大稼働可能時間と必要数製造稼働時間との差分以下であれば、その製造設備グループを、特定した振分対象の構成部品の全数量を振り分ける振分先の製造設備グループと決定する。

また、振分先の候補とする製造設備グループ内の製造設備において、振分元の製造設備グループ内の振分対象の構成部品を製造できる製造設備は存在するが、当該製造設備は、振分対象の構成部品を製造する振分元の製造設備とは、能力が異なるものであると（同じ番号の製造設備でない場合など）データベースに記録されている情報から判定できる場合がある。このような場合には、構成部品振分部１３は、振分先の候補とする製造設備グループ内の製造設備のうち、振分対象の構成部品を製造できる製造設備の、当該振分対象の構成部品についての必要数製造稼働時間を算出する。そして、構成部品振分部１３は、当該算出した振分対象の構成部品の必要数製造稼働時間が、振分先の候補の製造設備グループについての最大稼働可能時間と必要数製造稼働時間との差分以下であれば、その製造設備グループを、特定した振分対象の構成部品の全数量を振り分ける振分先の製造設備グループと決定する。

図１１は構成部品振分処理の概要を示す第１の図である。
この図においては、説明の便宜上、製造設備グループ１（図中、設備Ｇｒ１）と、製造設備グループ２（図中、設備Ｇｒ２）との間で構成部品の振分処理を行う場合の例を示している。今、製造設備グループ１が「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定されることによって振分元と特定されているものとする。また製造設備グループ２が「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」でないと判定された振分先の候補となる製造設備グループのうち、振分対象の構成部品を振り分けることのできる振分先の製造設備グループであるとする。

構成部品振分部１３は、振分元と特定した製造設備グループに属する製造設備の製造する複数の構成部品のうち、いずれかの構成部品を、振分先と特定された製造設備グループ２へ振り分ける（ステップＳ２０８）。振分対象の構成部品を振り分けることのできる振分先の製造設備グループは、例えば、振分対象の構成部品を製造できる製造設備を有する振分先の候補の製造設備グループであって、かつ、振分先の候補となる製造設備グループのうち、当該製造設備グループについて算出した「最大稼働可能時間−必要数製造稼働時間」が最も大きい値となる製造設備グループを振分先と決定する。または、振分対象の構成部品を製造できる製造設備を有する振分先の候補の製造設備グループであって、その中からランダムに振分先の製造設備グループと決定するようにしてもよい。

また、例えばデータベース１５内の管理テーブルに、製造設備グループの番号と、当該番号のグループに属する製造設備の番号と、当該製造設備が製造する構成部品の番号とが対応付けて記録されているとする。そして、当該振分処理の具体例としては、構成部品振分部１３が、振分元の製造設備グループ番号と製造設備番号に対応付けられている構成部品番号を、当該振分元についての管理テーブルから削除するとともに、当該構成部品番号を、振分先の製造設備グループ番号と製造設備番号に対応付けて記録するように更新するなどの処理を行う。

また、振分元の製造設備グループ１に属する製造設備において製造される複数の構成部品のどの構成部品を振分対象とするかは、ランダムに決定、または、最も製造コストの高い構成部品から順に振分対象と決定するなどの方法がある。製造コストは、例えばデータベース１５に構成部品番号毎の製造コストが記録されていれば、各構成部品の製造コストを特定することができる。製造コストの高い構成部品を振分対象とすることで、その振分対象の構成部品については自社で製造することとなる。ある設備グループ内で製造する構成部品について、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」となっているにもかかわらず、他の製造設備グループの稼働時間が「必要数製造稼働時間＝最大稼働可能時間」となっている場合など、振り分けることができない場合には、当該構成部品については外部製造業者へ発注することとなる。従って、製造コストの高い構成部品を、自社の他の製造設備グループへの振分対象とすることで、その構成部品については自社で製造することとなる。つまり、当該製造コストの高い構成部品の外部製造業者への発注を行わずに済み、これにより、過剰な外部発注コストを抑制することができるようになる。

図１１（Ａ）においては、製造設備グループ１に属する製造設備の製造する構成部品１（図１１中においては部品１と記載）の全数量を製造設備グループ２の製造する構成部品として振り分けた場合の例を表している。１つの構成部品について振分処理を行う際、構成部品振分部１３は、当該振分処理によって振分対象とした構成部品の番号と、それに対応付けられた情報（製造対象品型番や、当該製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量）を、構成部品必要数記憶テーブル（図３）から削除する。そして稼働時間算出部１２は、振分対象となった構成部品の削除後の構成部品必要数記憶テーブル（図３）を用いて、再度、上述の処理と同様に、製造設備グループ１の必要数製造稼働時間を算出して稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成する。そして、構成部品振分部１３は、現在処理対象としている製造設備グループ１について、再度、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかを判定する。そして「必要数製造稼働時間≦最大稼働可能時間」となるまで、上述の、振分元の製造設備グループから振分先の製造設備グループへの振分処理を繰り返す。

構成部品振分部１３は、振分対象とした構成部品の全数量を製造するための稼働時間が確保できる振分先の製造設備グループを決定することができない場合には、振分対象の構成部品の一部のみを製造するための稼働時間が確保できる、振分先の製造設備グループを決定することができるかを判定する（ステップＳ２０９）。

具体的には、構成部品振分部１３は、振分元の製造設備グループの必要数製造稼働時間から、当該振分元の製造設備グループの最大稼働可能時間を減じた差分（以下、超過差分と呼ぶ）を算出する。また、構成部品振分部１３は、振分先の製造設備グループの最大稼働可能時間から、当該振分先の製造設備グループの必要数製造稼働時間を減じた差分（以下、未達差分と呼ぶ）を算出する。そして、構成部品振分部１３は、算出した超過差分と、未達差分とを比較して小さい値が示す稼働時間分に相当する、振分対象とする構成部品の一部の数量を、振分先の製造設備グループへ振り分けると決定する。超過差分と未達差分のうち小さい値が示す稼働時間分に相当する、振分対象とする構成部品の一部の数量は、超過差分と未達差分のうち小さい値が示す稼働時間に、振分対象の構成部品の１時間あたりの製造数（製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録）を乗じることにより算出することができる。

そして、構成部品振分部１３は、振分対象とする構成部品の一部の数量と、振分先の製造設備グループ内における振分対象の構成部品を製造できる製造設備の、当該構成部品についての“１時間あたりの製造数”（振分先の製造設備グループについての製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録）とを用いて、「振分対象とする構成部品の一部の数量÷１時間あたりの製造数」を算出する。これにより、構成部品振分部１３は、振分対象とする構成部品の一部の数量に相当する、振分先における稼働時間を算出する。

図１１（Ｂ）で示すような、振分対象とする構成部品の一部の数量のみを振分処理する場合には、構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品の番号と、当該振分対象の構成部品の一部の振分を行う数量とを、振分先の製造設備グループの番号や、その製造設備グループにおいて振分対象の構成部品を製造する製造設備の番号に対応付けた振分管理テーブルを生成する等の処理を行う。また、当該振分対象とする構成部品の一部の数量のみを振分処理する場合においては、構成部品振分部１３は、振分対象とする構成部品の一部の数量や、振分対象とする構成部品の一部の数量に相当する振分先における稼働時間に基づいて、振分先の製造設備グループについて生成する、稼働時間算出処理時第１〜第３テーブルにおける、振分対象の構成部品の番号や、所定期間内必要数や、必要数製造稼働時間の情報を更新する。

図１２は構成部品振分処理の概要を示す第２の図である。
上述の稼働時間算出処理において、稼働時間算出部１２は、製造必要数記憶テーブル（図２）に記録されている製造対象品を構成する構成部品ごとの、所定期間内（本実施形態においては今月の１ヶ月内）での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間の算出を、連続する複数の所定期間ごとについて算出するようにしてもよい。そしてこの場合、構成部品振分部１３は、連続する所定期間のうち後の所定期間（例えば、翌月）に、振分元の製造設備グループに属する製造設備によって製造される振分対象の構成部品を、先の所定期間（今月）に、同一の製造設備グループに属する製造設備によって製造される構成部品として振り分けるようにしてもよい。

図１２（Ａ）は、ある製造設備グループについて算出された翌月の必要数製造稼働時間が、当該製造設備グループについての最大稼働可能時間を超える場合に、翌月に製造する構成部品の全数量を、同一の製造設備グループが今月製造する構成部品として振り分ける場合の例を示している。
また図１２（Ｂ）は、図１２（Ａ）で示す処理を行った後も、ある製造設備グループについて算出された翌月の必要数製造稼働時間が、当該製造設備グループについての最大稼働可能時間を未だ超える状況である場合に、振分対象とした構成部品の一部を、同一の製造設備グループが今月製造する構成部品として振り分ける場合の例を示している。
例えば、翌月の各製造設備グループの必要数製造稼働時間について稼働時間算出部１２が算出した結果を用いて、図１１で示す振分処理を行った結果、未だ、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」となる製造設備グループが存在する場合には、図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）で示すような、同一の製造設備グループにおいて今月製造する構成部品として振り分ける処理を行う。

具体的な振分処理としては、翌月分について算出された振分元の製造設備グループについての図２〜図８のうちの何れかの各種データテーブル更新と、今月分について算出された振分先となる同一の製造設備グループについての図２〜図８のうちの何れかの各種データテーブルの更新とを、図１１を用いて説明した振分処理の手順と同様に行えばよい。このとき、翌月分を今月分として振り分けるこの処理の場合、構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品として、１時間あたりの製造数が最も少ない構成部品を製造設備能力記憶部（図４）に記録されている情報に基づいて選択するようにしてもよい。
または、翌月分を今月分に製造する構成部品として振り分けるにあたり、構成部品について製造する数量の、１時間当たりの製造数（製造設備の能力）に対する割合が最も少ない構成部品を、振分対象と決定するようにしてもよい。これにより、今月の製造能力に影響が出ないよう、翌月分の構成部品の製造数を今月分として振り分けることができる。

また、上述の処理によれば、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている製造設備グループについては、当該製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者へ発注する構成部品を決定する前に、自社の他の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品として振分処理をしている。従って、自社内の製造設備を有効に利用することができ、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐような計画を支援することができる。

そして、構成部品振分部１３は、以上の処理により、１つの振分元の製造設備グループについての振分処理を完了すると、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている次の振分元の製造設備グループがあるかを判定し、同様の振分処理を行う。ここで、構成部品振分部１３は、全ての振分先の候補の製造設備グループについて、「必要数製造稼働時間≦最大稼働可能時間」となった場合には、振分処理を終了する。または構成部品振分部１３は、振分対象となった構成部品を製造できる製造設備が、全ての振分先の候補の製造設備グループにおいて存在しない場合には、振分処理を終了する。このとき、振分元の製造設備グループにおいて、未だ「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定できる場合には、制御部１１は、振分元の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品の何れかについて、外注部品決定処理を行うと決定し（ステップＳ２１０）、外注部品決定部１４へ処理の開始を指示する。そして、全ての振分元と特定した製造設備グループにおいて、振分対象と特定した構成部品についての振分先を決定できたかを判定し（ステップＳ２１１）、出来ない場合にはステップＳ２０７からの処理を繰り返す。

図１３は製造管理装置の処理フローを示す第３の図である。
図１４は外注部品決定処理の概要を示す第１の図である。
外注部品決定部１４は、未だ「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」である振分元の製造設備グループに属する製造設備の製造する何れかの構成部品について、外部発注を行うと決定する（ステップＳ３０１）。このとき、外注部品決定部１４は、外部発注対象となる製造設備グループ内の製造設備が製造する各構成部品のそれぞれについて、外部発注コストと、自社製造コストとを算出する（ステップＳ３０２）。例えば、外部発注コストについては、構成部品１個あたりの材料費、外部製造業者に発注する構成部品の数量、材料単価、製造対象の構成部品が射出形成を行う部品であれば治具に対する樹脂の流し込みに利用されるランナー単価、労務費、外部発注マージンなどを考慮して算出する。具体的には、式（１）により外部発注コストを算出する。

また、自社製造コストについては、構成部品１個あたりの材料費、材料単価、製造対象の構成部品が射出形成を行う部品であれば治具に対する樹脂の流し込みに利用されるランナー単価やリサイクル費、構成部品の数量、労務費、外部発注マージンなどを考慮して算出する。具体的には、式（２）により自社製造コストを算出する。

そして、外注部品決定部１４は、各構成部品について「外部発注コスト−自社製造コスト」を算出し、その中で最も「外部発注コスト−自社製造コスト」の値が小さい構成部品を外部製造業者へ発注する対象（外部発注対象）の構成部品として決定する（ステップＳ３０３）。このような処理により、なるべく外部発注について費用のかからない構成部品を、外部発注対象と決定するため、過剰な外部発注コストを抑制することができる。

外注部品決定部１４は、外部発注対象の構成部品を他の処理によって決定するようにしてもよい。例えば、外部発注対象となる製造設備グループ内の製造設備が製造する各構成部品のうち、最も必要数製造稼働時間が長い製造設備の番号を稼働時間算出処理時第２テーブル（図７）から読み取って、その製造設備番号に対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録されている構成部品を、外部発注対象の構成部品と決定するようにしてもよい。これにより、自社製造の能力を超えた数量の構成部品の製造労力を大きく軽減することができる。例えば、自社内で製造する能力を著しく超えているような状況においては、製造労力を大きく軽減して、他の業者へ分散することで、顧客からの大量の発注依頼に迅速に答えることができるようになる。
または外注部品決定部１４は、外部発注対象の構成部品をランダムに決定したり、必要数製造稼働時間の短い構成部品を外部発注対象と決定したりするようにしてもよい。

外注部品決定部１４は、外部発注対象の構成部品を決定すると、当該決定した構成部品の番号と、それに対応付けられた情報（製造対象品型番や当該製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量）を、構成部品必要数記憶テーブル（図３）から削除し、それら削除した情報と外部発注先の外部製造業者の識別番号を対応付けて記録した外部発注部品管理テーブルを生成する（ステップＳ３０４）。そして構成部品振分部が、外注発注対象となった構成部品の削除後の構成部品必要数記憶テーブル（図３）を用いて、再度、製造設備グループの必要数製造稼働時間を算出して稼働時間算出処理時第１作成テーブルを生成する。そして、外注部品決定部１４は、現在処理対象としている製造設備グループについて、再度、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかを判定する（ステップＳ３０５）。そして「必要数製造稼働時間≦最大稼働可能時間」となるまで、上述の、外注部品決定処理を繰り返す。また外注部品決定部１４は、未だ「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」である全ての振分元の製造設備グループについて外注部品決定処理を終了したかを判定し（ステップＳ３０６）、終了していない場合には、ステップＳ３０１からの処理を繰り返す。

図１４においては、製造設備グループ１（図中においては設備Ｇｒ１と記載）について算出された必要数製造稼働時間が、最大稼働可能時間Ｈｍａｘを上回っていることを（ａ）において示している。そして、１回目の外注部品決定処理において構成部品３（図中においては部品３と記載）を外部発注対象として決定したことを（ｂ）において示している。また、２回目の外注部品決定処理において構成部品４（図中においては部品４と記載）を外部発注対象として決定したことを（ｃ）において示している。また、３回目の外注部品決定処理において構成部品５（図中においては部品５と記載）を外部発注対象として決定したことを（ｄ）において示している。

図１５は外注部品決定処理の概要を示す第２の図である。
図１４を用いて説明した外注部品決定処理においては、製造設備グループ１において構成部品３、構成部品４、構成部品５の各構成部品を順に、外注発注対象として決定している。しかしながら、図１５（Ａ）で示すように、構成部品５を外注発注対象と決定することにより、製造設備グループ１の稼働時間が短くなり、これにより製造設備グループ１の稼働率が低下する。従って、このような場合には図１５（Ｂ）で示すように、同一の製造設備グループ１に属する製造設備が翌月に製造する構成部品について、製造設備グループ１が今月製造する構成部品となるよう振分処理を行うようにしてもよい。製造設備グループ１の稼働時間に余裕がある場合には、更に、今月について算出した必要数製造稼働時間が「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている他の製造設備グループ２を振分元、製造設備グループ１を振分先として、上記と同様の振分処理を行うようにしてもよい。このように、外注部品決定処理をした後に、再度、振分処理を行うことにより、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐような計画を支援することができる。

そして画面出力部１６は、外注部品決定部１４による外部発注対象の構成部品の決定終了を検知すると、外部発注部品管理テーブルに記録した情報の一覧を画面に出力する。これにより、発注担当者は、どの構成部品を発注すればよいのかの情報を把握することが可能となる。また、画面出力部１６は、どの設備グループが、どれだけの必要数製造稼働時間であるのかのグラフを生成して、画面に出力するようにしてもよい。

＜第２の実施形態＞
次に第２の実施形態による製造管理装置を図面を参照して説明する。
ここで、第２の実施形態による製造管理装置は、図１で示した製造管理装置の構成と同様である。
第１の実施形態においては、プラスチック成型品など、１つの製造設備によって製造される構成部品が製造される場合の例を示している。しかしながら、板金部品など、複数の異なる製造設備によって製造される構成部品については、当該複数の製造設備のそれぞれに構成部品をセットアップする時間などの段取り時間が必要となる。従って段取り時間などを稼働時間として含める必要がある。また、複数の異なる製造設備によって製造される構成部品については、その構成部品を外部製造業者に発注すると決定した場合、それら複数の異なる製造設備の全てにおいて、稼働時間が削減されることとなる。従って、複数の異なる製造設備によって製造される構成部品については、細かい処理において第１の実施形態とは若干異なる。
以下、第２製造管理装置１の処理の詳細について順を追って説明する。

図１６は第２の実施形態による製造必要数記憶テーブルのデータ例である。
図１７は第２の実施形態による構成部品必要数記憶テーブルのデータ例である。
図１８は第２の実施形態による製造設備能力記憶テーブルのデータ例である。
図１９は第２の実施形態による同時製造構成部品記憶テーブルのデータ例である。
まず、図１６で示す製造必要数記憶テーブルは、図２で説明したテーブルと同様のテーブルである。板金部品等の構成部品によって構成される製造対象品の型番と、当該製造対象品の所用期間（本実施形態においては１ヶ月）ごとの製造必要数と、を対応付けて記憶する。この製造必要数記憶テーブルには、例えば、今後数ヶ月間において必要な製造対象品ごとの製造必要数が、１ヶ月ごとに記録されている。

図１７示す構成部品必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番と、当該製造対象品を構成する構成部品の番号と、製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量とを対応付けて記憶するデータテーブルである。例えば、図１７の例において構成部品必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番であるモデルＡと、当該モデルＡの製造対象品を構成するために必要な構成部品Ａと、モデルＡを構成するために構成部品Ａが３つ必要であることを示す情報とを記憶している。また図１７の例においては、構成部品必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番であるモデルＡと、当該モデルＡの製造対象品を構成するために必要な構成部品Ｂと、モデルＡを構成するために構成部品Ｂが１つ必要であることを示す情報とを記憶している。

図１８で示す製造設備能力記憶テーブルは、製造対象品を構成する構成部品の番号と、当該構成部品を製造設備で作る際に必要な治具（形成型）の種別と、製造設備で当該構成部品を製造する際の単位時間（１時間）あたりの製造数と、１回の段取り（段取り単位）で製造できる製造数（段取り単位製造数）と、１回の段取りに係る時間（段取り時間）と、構成部品の製造のために利用される製造設備番号と、対応付けて記憶している。なお段取り時間とは、板金の型を製造設備にセットする時間や当該型を製造設備から外す時間、試し打ちなどの時間などを含めた時間である。また、第２の実施形態による構成部品は、複数の製造ステップに応じてそれぞれ異なる製造設備を用いて製造され得る。例えば図１８に図示するように、構成部品Ａは、第１ステップにおいて製造設備８５０Ａ、第２ステップにおいて８５０Ｂ、第３ステップにおいて製造設備８５０Ｃを用いて製造される。各ステップでは各製造設備において治具Ａが用いられる。

また図１８の製造設備能力記憶テーブルの例によれば、構成部品Ａが、治具Ａを利用して、１時間当たりの製造数が４０個である製造設備（製造設備番号８５０Ａ，製造設備番号８５０Ｂ，製造設備番号８５０Ｃ）によって製造されることが記録されている。つまり、製造設備番号８５０Ａ，製造設備番号８５０Ｂ，製造設備番号８５０Ｃの各製造設備によって、１時間に構成部品Ａを４０個作成されることが分かる。

図１９で示す同時製造構成部品記憶テーブルは、治具の種別と、当該治具によって同時製造することができる複数の構成部品番号とを対応付けて記憶している。図１９で示す例においては、治具Ｃによって、構成部品Ｅと構成部品Ｆとが、同じ製造設備を用いて同時に製造できることがわかる。治具Ｃを用いれば、構成部品Ｅと構成部品Ｆとを別々に製造せずに、同時に製造することができるため、製造時間の短縮を行うことが可能となる。

図２０は第２の実施形態による稼働時間算出処理時第１作成テーブルを示す図である。
図２１は第２の実施形態による稼働時間算出処理時第２作成テーブルを示す図である。
図２２は第２の実施形態による稼働時間算出処理時第３作成テーブルを示す図である。
次に、製造管理装置の処理フローについて順を追って説明する。
なお、基本的な処理フローについては、第１の実施形態と同様であるため、その処理のフローチャートについては図示を省略する。

まず、担当者は上述した図１６〜図１９で示すデータテーブル（製造必要数記憶テーブル、構成部品必要数記憶テーブル、製造設備能力記憶テーブル、同時作成構成部品記憶テーブル）を作成してデータベース１５に記録する。そして、担当者は製造管理装置１に対して処理の開始指示を入力する。当該処理の開始指示の入力を検出した製造管理装置１の制御部１１は、稼働時間算出部１２へ制御開始を指示する（ステップＳ１０１）。すると、稼働時間算出部１２は、製造必要数記憶テーブル（図１６）に記録されている製造対象品の、構成部品を構成部品必要数記憶テーブル（図１７）から特定する。そして稼動時間算出部１２は、当該構成部品ごとの所定期間内（本実施形態においては今月の１ヶ月内）での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間（以下、必要数製造稼働時間と呼ぶ）とを算出する（ステップＳ１０２）。

より具体的には、稼働時間算出部１２は、製造必要記憶テーブル（図１６）より１つ目の製造対象品の型番“モデルＡ”を読み取り、当該モデルＡを構成する構成部品の番号と、モデルＡの製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量を、構成部品必要数記憶テーブル（図１７）より読み取る。構成部品必要数記憶テーブル（図１７）より、モデルＡを構成する構成部品の番号は、構成部品Ａおよび構成部品Ｂの２つである。また構成部品必要数記憶テーブル（図１７）より、モデルＡを構成するために必要な構成部品Ａの数量は３つ、モデルＡを構成するために必要な構成部品Ｂの数量は１つである。そして、稼働時間算出部１２は、モデルＡの所定期間内必要数１００を製造必要数記憶テーブル（図１６）から読み取り、当該モデルＡの所定期間内必要数１００を構成部品Ａの数量に乗じて、構成部品Ａの所定期間内必要数を算出する。１００×３＝３００であるため、構成部品Ａの所定期間内必要数は３００である。また同様に、稼働時間算出部１２は、モデルＡの所定期間内必要数１００を構成部品Ｂの数量に乗じて、構成部品Ｂの所定期間内必要数を算出する。１００×１＝１００であるため、構成部品Ｂの所定期間内必要数は１００である。

次に稼働時間算出部１２は、製造設備能力記憶テーブル（図１８）より、構成部品Ａを製造するために利用する複数台の製造設備による１時間あたりの製造数“４０”を読み取る。そして、稼働時間算出部１２は、所定期間内必要数“３００”の数の構成部品Ａに関し、当該構成部品Ａを製造するために利用する製造設備で製造するためにかかる必要数製造稼働時間を算出する。算出式は（構成部品Ａの所定期間内必要数）÷（１時間あたりの製造数）となる。ここで、構成部品Ａを製造するために利用する複数台の製造設備で製造するためにかかる必要数製造稼働時間は、３００÷４０＝７．５時間である。また、稼働時間算出部１２は同様に、モデルＡを構成する構成部品Ｂの製造に利用する複数台の製造設備で、当該構成部品Ｂを製造するためにかかる必要数製造稼働時間を、１００÷４０＝２．５時間と算出する。

また、稼動時間算出部１２は、製造設備能力記憶テーブル（図１８）より、構成部品Ａの段取り単位製造数“１００”と段取り時間“０．５”とを読み取り、当該段取り単位製造数“１００”と、段取り時間“０．５”と、構成部品Ａの所定期間内必要数“３００”とを用いて、セットアップ時間を算出する。当該セットアップ時間は、１つの構成部品の所定期間内必要数を複数の異なる製造装置で製造するにあたり必要となる段取り時間の合計である。具体的には、
｛（所定期間内必要数÷段取り単位数）−１｝×段取り時間
により算出する。つまり、構成部品Ａについては
｛（３００÷１００）−１｝×０．５＝１（時間）と算出される。
同様に、稼働時間算出部１２は、モデルＡを構成する構成部品Ｂについてのセットアップ時間を算出する。

そして、稼働時間算出部１２は、モデルＡを構成する構成部品Ａおよび構成部品Ｂの、所定期間内（今月１ヶ月内）での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる必要数製造稼働時間と、当該構成部品のセットアップ時間とを対応付けて記録した、稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図２０）を生成する（ステップＳ１０３）。そして稼働時間算出部１２は当該稼働時間算出処理時第１作成テーブルをデータベース１５に記録する。また、稼働時間算出部１２は、同様の処理により、モデルＢを構成する構成部品Ｃの、所定期間内での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる必要数製造稼働時間と、当該構成部品Ｃのセットアップ時間とを算出して、データベース１５内の稼働時間算出処理時第１作成テーブルに記録する。また、稼働時間算出部１２は、同様の処理により、モデルＣを構成する構成部品Ｄ，Ｅ，Ｆの、所定期間内での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる必要数製造稼働時間と、当該構成部品Ｄ，Ｅ，Ｆのセットアップ時間とを算出して、データベース１５内の稼働時間算出処理時第１作成テーブルに記録する。

なお、稼働時間算出部１２は、稼動時間算出処理時第１作成テーブルを生成するにあたり、同時製造構成部品記憶テーブル（図１９）を参照し、１つの治具で製造できる構成部品がある場合には、当該１つの治具で製造できるそれらの複数の構成部品が１つの構成部品であるとして、所定期間内必要数や必要数製造稼動時間やセットアップ時間を算出する。第２の実施形態においては、１つの治具の種別（治具Ｃ）に構成部品Ｅと構成部品Ｆが対応付けて登録されているため、これら構成部品Ｅと構成部品Ｆについては、それらの構成部品が１つの構成部品であるとして、所定期間内必要数や必要数製造稼動時間やセットアップ時間を算出する。

稼働時間算出部１２は、製造必要数記憶テーブル（図１６）に記録されている全ての製造対象品型番の製造対象品を構成する構成部品について、所定期間内必要数と、必要数製造稼働時間とセットアップ時間を算出したかを判定する（ステップＳ１０４）。そして、全ての製造対象品型番の製造対象品を構成する構成部品について、所定期間内必要数と、必要数製造稼働時間とセットアップ時間を算出したと判定した場合には、次の処理に移行する。次に稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図２０）に記録されている構成部品Ａが、同時製造構成部品記録テーブル（図１９）に記録されているかを判断する。この判断は、構成部品Ａと共に１つの治具により同時製造ができる他の構成部品があるかの判断である。そして、同時製造できる他の構成部品がない場合には、当該構成部品Ａに対応付けられて製造設備能力記憶テーブル（図１８）に記録されている複数の各製造ステップで用いられる製造設備番号“８５０Ａ”，“８５０Ｂ”，“８５０Ｃ”を読み取る。そしてそれら製造設備番号を、構成部品Ａの製造に利用する製造設備の番号と特定する。また同様に、稼働時間算出部１２は、構成部品Ｂ〜Ｆの製造に利用する製造設備の番号を特定する。

そして、稼働時間算出部１２は、構成部品Ａ〜Ｆの何れかの構成部品の製造に利用される製造設備全てについての必要数製造稼働時間を算出する。ここで、構成部品Ａ〜Ｆの何れかの構成部品の製造に利用される製造設備は８５０Ａ，８５０Ｂ，８５０Ｃ，６５０Ａ，６５０Ｂ，４５０Ａ，４５０Ｂ，４５０Ｃ，３００Ａである。まず稼働時間算出部１２は、製造設備能力記憶テーブル（図１８）に基づいて、製造設備８５０Ａに対応付けて登録されている構成部品の情報を抽出することによって、当該製造設備８５０Ａによって製造される構成部品が、構成部品Ａ、構成部品Ｅ、構成部品Ｆであることを検出する。なお、構成部品Ｅ，Ｆは、製造設備８５０Ａによって、治具Ｃを用いて同時に作成することが同時製造構成部品記憶テーブル（図１９）から判定できるため１つの構成部品と判断する。

稼動時間算出部１２は、「構成部品Ａの所定期間内必要数」と、「構成部品Ｅ，Ｆの所定期間内必要数」とを合計する。そしてその合計値を、構成部品Ａ，Ｅ，Ｆの製造に利用される製造設備“８５０Ａ”の「所定期間内において製造の必要とする所定期間内製造数」と特定する。「構成部品Ａの所定期間内必要数」は“３００”であり、「構成部品Ｅ，Ｆの所定期間内必要数」は“１００”であるため、それらを合計して、「製造設備“８５０Ａ”の所定期間内において製造の必要とする所定期間内製造数」は“４００”となる。

また稼働時間算出部１２は、「構成部品Ａの必要数製造稼働時間」と、「構成部品Ｅ，Ｆの必要数製造稼働時間」とを合計して、その値を、構成部品Ａ，Ｅ，Ｆの製造に必要な製造設備“８５０Ａの稼働時間（「必要数製造稼働時間」）と特定する。「構成部品Ａの必要数製造稼働時間」は“７．５時間（ｈ）”であり、「構成部品Ｅ，Ｆの必要数製造稼働時間」は“２時間（ｈ）”であるため、それらを合計して「製造設備“８５０Ａの必要数製造稼働時間」は“９．５時間（ｈ）”となる。

また稼働時間算出部１２は、構成部品Ａ，Ｅ，Ｆを製造する製造設備８５０Ａにおけるセットアップ総時間を算出する。当該セットアップ総時間の算出において稼働時間算出部１２は、製造設備８５０Ａによって製造される際の構成部品Ａのセットアップ時間（１時間）と、製造設備８５０Ａによって製造される構成部品Ｅ，Ｆのセットアップ時間（０．５時間）とを、稼働時間算出処理時第１作成テーブル（図２０）から読み取る。また、稼働時間算出部１２は、当該製造設備８５０Ａによって製造される構成部品Ａ，Ｅ，Ｆの段取り時間を読み取る。なお、構成部品Ｅ，Ｆについては図１９で示すテーブルにより同時に作成されることが分かっているため、構成部品Ｅ，Ｆで１つの段取り時間と判断される。製造設備能力記憶テーブル（図１８）より、構成部品Ａの段取り時間は０．５時間、構成部品Ｅ，Ｆの段取り時間も０．５時間である。そして、稼働時間算出部１２は、それら読み取った構成部品Ａのセットアップ時間“１時間”、構成部品Ｅ，Ｆのセットアップ時間“０．５時間”、構成部品Ａの段取り時間“０．５時間”、構成部品Ｅ，Ｆの段取り時間“０．５時間”を合計した値“２．５時間”を、セットアップ総時間として算出する。

そして、稼働時間算出部１２は、特定した製造設備を識別する「製造設備番号“８５０Ａ”」と、構成部品Ａ，Ｅ，Ｆの製造に利用する製造設備“８５０Ａ”の所定期間内に製造の必要とする「所定期間内製造数“４００”」と、その製造に必要な稼働時間を示す「必要数製造稼働時間“９．５時間”」と「セットアップ総時間“２．５時間”」を対応付けた稼働時間算出処理時第２テーブルを生成して、データベース１５に記録する（ステップＳ１０５）。

稼働時間算出部１２は、同様の処理により、全ての製造設備についての「所定期間内製造数」と、その製造に必要な稼働時間を示す「必要数製造稼働時間」と「セットアップ総時間」を算出して、各製造設備番号に対応付けた稼働時間算出処理時第２テーブルを生成し、データベース１５に記録する。

次に稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第２作成テーブルを、製造設備グループ毎に纏めた稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成する。当該処理において稼働時間算出部１２は、製造設備８５０Ａ，８５０Ｂ，８５０Ｃが同一の製造設備グループ８５０に属することをデータベース等から判定し、その製造設備グループ８５０の所定期間内製造数と、必要数製造稼働時間と、グループ毎セットアップ総時間とを算出する。

例えば、稼働時間算出部１２は、製造設備グループ８５０の所定期間内製造数については、製造設備グループ８５０に属する製造設備８５０Ａ，８５０Ｂ，８５０Ｃの各所定期間内製造数を稼働時間算出処理時第２作成テーブルから読み取って、その合計により算出する。また稼働時間算出部１２は、製造設備グループ８５０の必要数製造稼動時間については、製造設備グループ８５０に属する製造設備８５０Ａ，８５０Ｂ，８５０Ｃの各必要数製造稼動時間を稼働時間算出処理時第２作成テーブルから読み取って、その合計により算出する。また稼働時間算出部１２は、製造設備グループ８５０のグループ毎セットアップ総時間については、製造設備グループ８５０に属する製造設備８５０Ａ，８５０Ｂ，８５０Ｃの各セットアップ総時間を稼働時間算出処理時第２作成テーブルから読み取って、その合計により算出する。

稼働時間算出部１２は、全ての製造設備グループについて、同様に、所定期間内製造数と、必要数製造稼動時間と、グループ毎セットアップ総時間とを算出する。そして、稼働時間算出部１２は、１つの製造設備グループの番号と、当該製造設備グループの所定期間内製造数と、当該製造設備グループの必要数製造稼働時間とを対応付けた稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成して、データベース１５に記録する（ステップＳ１０６）。

より具体的には、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図２２）において、製造設備番号“８５０Ａ”の製造設備の所定期間内製造数“４００”と、製造設備番号“８５０Ｂ”の製造設備の所定期間内製造数“３００”と、製造設備番号“８５０Ｃ”の製造設備の所定期間内製造数“３００”の合計値“１０００”が、製造設備グループ番号“８５０”に対応付けられて記録されることとなる。
また、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図２２）において、製造設備番号“８５０Ａ”の製造設備の必要数製造稼働時間“９．５”と、製造設備番号“８５０Ｂ”の製造設備の必要数製造稼働時間“７．５”と、製造設備番号“８５０Ｃ”の製造設備の必要数製造稼働時間“７．５”の合計値“２４．５”が、製造設備グループ番号“８５０”に対応付けられて記録されることとなる。
また、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図２２）において、製造設備番号“８５０Ａ”の製造設備のセットアップ総時間“２．５”と、製造設備番号“８５０Ｂ”の製造設備のセットアップ総時間“１．５”と、製造設備番号“８５０Ｃ”の製造設備のセットアップ総時間“１．５”の合計値“５．５”が、製造設備グループ番号“８５０”に対応付けられて記録されることとなる。

以上の処理により、稼働時間算出部１２の処理が終了する。以降の処理において、製造設備グループ毎に、当該製造設備グループについて算出した必要数製造稼働時間が、当該製造設備グループについての最大稼働可能時間を超えたかどうかを判定する。そしてこの判定において必要数製造稼働時間が最大稼働可能時間を超えた場合には、その製造設備グループが製造する構成部品を、他の製造設備グループの製造する構成部品として振り分ける処理を行う。
しかしながら、製造設備グループではなく、製造設備グループに属する製造設備毎に、当該製造設備について算出した必要数製造稼働時間が、当該製造設備についての最大稼働可能時間を超えたかどうかを判定し、超えた場合には、その製造設備が製造する構成部品を、他の製造設備の製造する構成部品として振り分ける処理を行うようにしてもよい。この場合、稼働時間算出部１２は、稼働時間算出処理時第２作成テーブルまでを生成し、稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成する必要はない。

以下の処理は、図１０で示した第１の実施形態による製造管理装置の処理フローと同様である。
稼働時間算出部１２が、稼働時間算出処理時第３作成テーブル（図２２）により、製造設備グループ毎の、構成部品製造のための必要数製造稼働時間の算出を終了すると、制御部１１の制御に基づいて、次に、構成部品振分部１３が処理を開始する（ステップＳ２０１）。構成部品振分部１３は、まず、稼働時間算出処理時第３作成テーブルに記録されている１つの製造設備グループ番号を選択して（ステップＳ２０２）、当該製造設備グループ番号が示す製造設備グループの必要数製造稼働時間を読み取る。そして、構成部品振分部１３は、当該製造設備グループについて予め算出されてデータベース１５に記録されている、構成部品を製造するための所定期間における最大稼働可能時間を読み取る。最大稼働可能時間は１日の稼働可能時間に所定期間（１ヶ月なら営業日の２０日など）を乗じて算出される値である。

そして、構成部品振分部１３は、必要数製造稼働時間が最大稼働可能時間を超えるか（「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるか）を判定する（ステップＳ２０３）。そして、構成部品振分部１３は、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定した場合には、当該製造設備グループ番号が示す製造設備グループの番号を、振分元と特定し（ステップＳ２０４）、当該振分元の製造設備グループの番号としてメモリ等に記録する。そして、構成部品振分部１３は、全ての製造設備グループについて同様に「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかを判定する（ステップＳ２０５）。また、構成部品振分部１３は、「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定されなかった製造設備グループの番号を、振分先の候補と特定し（ステップＳ２０６）、当該振分先の候補とする製造設備グループの番号としてメモリ等に記録する。

全ての製造設備グループについて「必要数製造稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかの判定が終了すると、次に、構成部品振分部１３は、振分元の製造設備グループとしてメモリに記録した、当該振分元の製造設備グループの番号を読み取る。そして、当該読み取った製造設備グループ番号の示す製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品のうち、何れかの構成部品について、自社内の他の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品として振り分ける処理を行う。この振分処理においては、構成部品振分部１３は、振分元の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品のうち、１つの振分対象の構成部品を特定する。そして、構成部品振分部１３は、当該構成部品の全数量を製造するための稼働時間が確保できる、振分先の製造設備グループを決定できるかを判定する（ステップＳ２０７）。

具体的にこの判定において構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品を製造するために各製造ステップにおいて利用される複数の異なる全ての製造設備グループを示す製造設備グループ番号を特定する。そして構成部品振分部１３は、その製造設備グループ番号で示される製造設備グループと同等（振分対象の構成部品を製造できる製造設備を有する）の他の製造設備グループを特定する。例えば、構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品が構成部品Ｂであるとすると、当該構成部品Ｂを製造するために各製造ステップにおいて利用される製造設備グループ６５０，４５０を特定する。そして構成部品振分部１３は、その製造設備グループ６５０，４５０と同等の他の製造設備グループ６５１，４５１（図示せず）を振分先の候補の製造設備グループと特定する。

そして構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品の振分元の製造設備グループにおける必要数製造稼働時間とグループ毎セットアップ総時間の合計である稼働時間が、振分先の候補の製造設備グループについての最大稼働可能時間と稼働時間（振分先の製造設備グループにおける必要数製造稼働時間とグループ毎セットアップ総時間の合計）との差分以下であれば、その振分先の候補と特定した製造設備グループ６５１，４５１を、特定した振分対象の構成部品の全数量を振り分ける振分先の製造設備グループと決定する。

図２３は構成部品振分処理の概要を示す第３の図である。
この図においては、説明の便宜上、振分対象の構成部品の製造に利用される製造設備を含む製造設備グループ１（図中、設備Ｇｒ１），製造設備グループ２（図中、設備Ｇｒ２），製造設備グループ３（図中、設備Ｇｒ３）と、振分先と特定された製造設備グループ４（図中、設備Ｇｒ４），製造設備グループ５（図中、設備Ｇｒ５），製造設備グループ６（図中、設備Ｇｒ６）との間で構成部品１の振分処理を行う場合の例を示している。
今、製造設備グループＧｒ１が「稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定されることによって振分元と特定されているものとする。また当該製造設備グループＧｒ１内の製造設備で製造される構成部品１が振分対象として特定されることにより、当該構成部品１の各製造ステップにおいて利用される製造設備グループＧｒ２，Ｇｒ３についても振分元と特定されているものとする。また製造設備グループＧｒ４，Ｇｒ５，Ｇｒ６が「稼働時間＞最大稼働可能時間」でないと判定された振分先の候補となる製造設備グループのうち、振分対象の構成部品を振り分けることのできる振分先の製造設備グループであるとする。

構成部品振分部１３は、振分元と特定した製造設備グループに属する製造設備の製造する複数の構成部品のうち、いずれかの構成部品を、振分先と特定された製造設備グループ２へ振り分ける（ステップＳ２０８）。振分対象の構成部品を振り分けることのできる振分先の製造設備グループは、例えば、振分対象の構成部品を製造できる製造設備を有する振分先の候補の製造設備グループであって、かつ、振分先の候補となる製造設備グループのうち、当該製造設備グループについて算出した「最大稼働可能時間−稼働時間」が最も大きい値となる製造設備グループを振分先と決定する。または、振分対象の構成部品を製造できる製造設備を有する振分先の候補の製造設備グループであって、その中からランダムに振分先の製造設備グループと決定するようにしてもよい。

また、例えばデータベース１５内の管理テーブルに、製造設備グループの番号と、当該番号のグループに属する製造設備の番号と、当該製造設備が製造する構成部品の番号とが対応付けて記録されているとする。そして、当該振分処理の具体例としては、構成部品振分部１３が、振分元の製造設備グループ番号と製造設備番号に対応付けられている構成部品番号を、当該振分元についての管理テーブルから削除するとともに、当該構成部品番号を、振分先の製造設備グループ番号と製造設備番号に対応付けて記録するように更新するなどの処理を行う。

また、振分元の製造設備グループＧｒ１に属する製造設備において製造される複数の構成部品のどの構成部品を振分対象とするかは、ランダムに決定、または、最も製造コストの高い構成部品から順に振分対象と決定するなどの方法がある。製造コストは、例えばデータベース１５に構成部品番号毎の製造コストが記録されていれば、各構成部品の製造コストを特定することができる。製造コストの高い構成部品を振分対象とすることで、その振分対象の構成部品については自社で製造することとなる。ある設備グループ内で製造する構成部品について、「稼働時間＞最大稼働可能時間」となっているにもかかわらず、他の製造設備グループの稼働時間が「稼働時間＝最大稼働可能時間」となっている場合など、振り分けることができない場合には、当該構成部品については外部製造業者へ発注することとなる。従って、製造コストの高い構成部品を、自社の他の製造設備グループへの振分対象とすることで、その構成部品については自社で製造することとなる。つまり、当該製造コストの高い構成部品の外部製造業者への発注を行わずに済み、これにより、過剰な外部発注コストを抑制することができるようになる。

図２３においては、製造設備グループＧｒ１に属する製造設備の製造する構成部品１（図２３中においては部品１と記載）の全数量を製造設備グループＧｒ４に属する製造設備の製造する構成部品として振り分け、また、製造設備グループＧｒ２に属する製造設備の製造する構成部品１の全数量を製造設備グループＧｒ５に属する製造設備の製造する構成部品として振り分け、また、製造設備グループＧｒ３に属する製造設備の製造する構成部品１の全数量を製造設備グループＧｒ６に属する製造設備の製造する構成部品として振り分けた場合の例を表している。１つの構成部品について振分処理を行う際、構成部品振分部１３は、当該振分処理によって振分対象とした構成部品の番号と、それに対応付けられた情報（製造対象品型番や、当該製造対象品を構成するために必要な構成部品の数量）を、構成部品必要数記憶テーブル（図１７）から削除する。そして稼働時間算出部１２は、振分対象となった構成部品の削除後の構成部品必要数記憶テーブル（図１７）を用いて、再度、上述の処理と同様に、製造設備グループＧｒ１，Ｇｒ２，Ｇｒ３の必要数製造稼働時間と、セットアップ時間とを算出して稼働時間算出処理時第３作成テーブルを生成する。そして、構成部品振分部１３は、現在、処理対象としている製造設備グループＧｒ１，Ｇｒ２，Ｇｒ３について、再度、「稼働時間＞最大稼働可能時間」であるかを判定する。そして「稼働時間≦最大稼働可能時間」となるまで、上述の、振分元の製造設備グループから振分先の製造設備グループへの振分処理を繰り返す。

構成部品振分部１３は、振分対象とした構成部品の全数量を製造するための稼働時間が確保できる振分先の製造設備グループを決定することができない場合には、振分対象の構成部品の一部のみを製造するための稼働時間が確保できる、振分先の製造設備グループを決定することができるかを判定する（ステップＳ２０９）。

具体的には、構成部品振分部１３は、振分元の製造設備グループの稼働時間から、当該振分元の製造設備グループの最大稼働可能時間を減じた差分（以下、超過差分と呼ぶ）を算出する。また、構成部品振分部１３は、振分先の製造設備グループの最大稼働可能時間から、当該振分先の製造設備グループの稼働時間を減じた差分（以下、未達差分と呼ぶ）を算出する。そして、構成部品振分部１３は、算出した超過差分と、未達差分とを比較して小さい値が示す稼働時間分に相当する、振分対象とする構成部品の一部の数量を、振分先の製造設備グループへ振り分けると決定する。超過差分と未達差分のうち小さい値が示す稼働時間分に相当する、振分対象とする構成部品の一部の数量は、超過差分と未達差分のうち小さい値が示す稼働時間に、振分対象の構成部品の１時間あたりの製造数（製造設備能力記憶テーブル（図４）に記録）を乗じることにより算出することができる。

そして、構成部品振分部１３は、振分対象とする構成部品の一部の数量と、振分先の製造設備グループ内における振分対象の構成部品を製造できる製造設備の、当該構成部品についての“１時間あたりの製造数”（振分先の製造設備グループについての製造設備能力記憶テーブル（図１８）に記録）とを用いて、「振分対象とする構成部品の一部の数量÷１時間あたりの製造数」を算出する。これにより、構成部品振分部１３は、振分対象とする構成部品の一部の数量に相当する、振分先における稼働時間を算出する。

図２４は構成部品振分処理の概要を示す第４の図である。
図２４で示すような、振分対象とする構成部品の一部の数量のみを振分処理する場合には、構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品の番号と、当該振分対象の構成部品の一部の振分を行う数量とを、振分先の製造設備グループの番号や、その製造設備グループにおいて振分対象の構成部品を製造する製造設備の番号に対応付けた振分管理テーブルを生成する等の処理を行う。また、当該振分対象とする構成部品の一部の数量のみを振分処理する場合においては、構成部品振分部１３は、振分対象とする構成部品の一部の数量や、振分対象とする構成部品の一部の数量に相当する振分先における稼働時間に基づいて、振分先の製造設備グループについて生成する、稼働時間算出処理時第１〜第３テーブルにおける、振分対象の構成部品の番号や、所定期間内必要数や、必要数製造稼働時間の情報を更新する。

図２５は構成部品振分処理の概要を示す第５の図である。
上述の稼働時間算出処理において、稼働時間算出部１２は、製造必要数記憶テーブル（図１６）に記録されている製造対象品を構成する構成部品ごとの、所定期間内（本実施形態においては今月の１ヶ月内）での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間の算出を、連続する複数の所定期間ごとについて算出するようにしてもよい。そしてこの場合、構成部品振分部１３は、連続する所定期間のうち後の所定期間（例えば、翌月）に、振分元の製造設備グループに属する製造設備によって製造される振分対象の構成部品を、先の所定期間（今月）に、同一の製造設備グループに属する製造設備によって製造される構成部品として振り分けるようにしてもよい。

図２５は、ある製造設備グループについて算出された翌月の必要数製造稼働時間が、当該製造設備グループについての最大稼働可能時間を超える場合に、翌月に製造する構成部品の全数量を、同一の製造設備グループが今月製造する構成部品として振り分ける場合の例を示している。図２５の例では、翌月に、設備グループＧｒ１に属する製造設備と、設備グループＧｒ２に属する製造設備と，設備グループＧｒ３に属する製造設備のそれぞれによって、各製造ステップで製造される構成部品１の全数量を、今月製造する構成部品として振り分ける例を示している。

図２６は構成部品振分処理の概要を示す第６の図である。
図２６は、振分対象とした構成部品の一部を、同一の製造設備グループが今月製造する構成部品として振り分ける場合の例を示している。
例えば、翌月の各製造設備グループの必要数製造稼働時間について稼働時間算出部１２が算出した結果を用いて、「稼働時間＞最大稼働可能時間」となる製造設備グループが存在する場合には、図２６で示すように、同一の製造設備グループにおいて今月製造する構成部品として振り分ける処理を行う。

具体的な振分処理としては、翌月分について算出された振分元の製造設備グループについての図１６〜図２２のうちの何れかの各種データテーブル更新と、今月分について算出された振分先となる同一の製造設備グループについての図１６〜図２２のうちの何れかの各種データテーブルの更新とを、図２３を用いて説明した振分処理の手順と同様に行えばよい。このとき、翌月分を今月分として振り分けるこの処理の場合、構成部品振分部１３は、振分対象の構成部品として、１時間あたりの製造数が最も少ない構成部品を製造設備能力記憶部（図１８）に記録されている情報に基づいて選択するようにしてもよい。
または、翌月分を今月分に製造する構成部品として振り分けるにあたり、構成部品について製造する数量の、１時間当たりの製造数（製造設備の能力）に対する割合が最も少ない構成部品を、振分対象と決定するようにしてもよい。これにより、今月の製造能力に影響が出ないよう、翌月分の構成部品の製造数を今月分として振り分けることができる。

また、上述の処理によれば、「稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている製造設備グループについては、当該製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者へ発注する構成部品を決定する前に、自社の他の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品として振分処理をしている。従って、自社内の製造設備を有効に利用することができ、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐような計画を支援することができる。

そして、構成部品振分部１３は、以上の処理により、１つの振分元の製造設備グループについての振分処理を完了すると、「稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている次の振分元の製造設備グループがあるかを判定し、同様の振分処理を行う。ここで、構成部品振分部１３は、全ての振分先の候補の製造設備グループについて、「稼働時間≦最大稼働可能時間」となった場合には、振分処理を終了する。または構成部品振分部１３は、振分対象となった構成部品を製造できる製造設備が、全ての振分先の候補の製造設備グループにおいて存在しない場合には、振分処理を終了する。このとき、振分元の製造設備グループにおいて、未だ「稼働時間＞最大稼働可能時間」であると判定できる場合には、制御部１１は、振分元の製造設備グループに属する製造設備の製造する構成部品の何れかについて、外注部品決定処理を行うと決定し（ステップＳ２１０）、外注部品決定部１４へ処理の開始を指示する。そして、全ての振分元と特定した製造設備グループにおいて、振分対象と特定した構成部品についての振分先を決定できたかを判定し（ステップＳ２１１）、出来ない場合にはステップＳ２０７からの処理を繰り返す。

図２７は外注部品決定処理の概要を示す第３の図である。
なお、第２の実施形態による外注部品決定処理の処理フローと、そのフローチャートは、図１３と同様であるため図示を省略する。
ここで、図２７においては、製造設備グループＧｒ１〜製造設備グループＧｒ３の全てについて算出された必要数製造稼働時間が、それぞれ最大稼働可能時間Ｈｍａｘを上回っていることを（ａ）において示している。そして、１回目の外注部品決定処理において、製造設備グループＧｒ２に属する製造設備と、製造設備グループＧｒ３に属する製造設備によって製造される構成部品１０（図中においては部品１０と記載）を外部発注対象として決定したことを（ｂ）において示している。また、２回目の外注部品決定処理において、製造設備グループＧｒ１に属する製造設備と、製造設備グループＧｒ２に属する製造設備によって製造される構成部品９（図中においては部品９と記載）を外部発注対象として決定したことを（ｃ）において示している。また、３回目の外注部品決定処理において、製造設備グループＧｒ１に属する製造設備と、製造設備グループＧｒ２に属する製造設備と、製造設備グループＧｒ３に属する製造設備によって製造される構成部品１（図中においては部品１と記載）を外部発注対象として決定したことを（ｄ）において示している。

図２８は外注部品決定処理の概要を示す第４の図である。
図２７を用いて説明した外注部品決定処理においては、製造設備グループＧｒ１において構成部品１と構成部品９、製造設備グループＧｒ２において構成部品１と構成部品９と構成部品１０、製造設備グループＧｒ３において構成部品１と構成部品１０を、外注発注対象として決定している。しかしながら、図２８（ａ）で示すこのような外注発注対象の決定により、製造設備グループＧｒ１，Ｇｒ２，Ｇｒ３の稼働時間が短くなり、これにより製造設備グループＧｒ１，Ｇｒ２，Ｇｒ３それぞれの稼働率が低下する。従って、このような場合には図１５（ｂ），（ｃ）で示すように、同一の製造設備グループに属する製造設備が翌月に製造する構成部品について、今月製造する構成部品となるよう振分処理を行うようにしてもよい。例えば、図２８（ｂ）に図示するように、製造設備グループＧｒ１の稼働時間に余裕がある場合には、更に、翌月について算出した必要数製造稼働時間が「造稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている他の製造設備グループＧｒ２を振分元、製造設備グループＧｒ１を振分先として、上記と同様の振分処理を行うようにしてもよい。また、図２８（ｂ）に図示するように、製造設備グループＧｒ２の稼働時間に余裕がある場合には、今月について算出した必要数製造稼働時間が「稼働時間＞最大稼働可能時間」となっている他の製造設備グループＧｒ７を振分元、製造設備グループＧｒ２を振分先として、上記と同様の振分処理を行うようにしてもよい。このように、外注部品決定処理をした後に、再度、振分処理を行うことにより、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐような計画を支援することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上述の製造管理装置は内部に、コンピュータシステムを有している。そして、上述した各処理の過程は、プログラムの形式でコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶されており、このプログラムをコンピュータが読み出して実行することによって、上記処理が行われる。ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータが当該プログラムを実行するようにしても良い。

また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。

１・・・製造管理装置
１１・・・制御部
１２・・・稼働時間算出部
１３・・・構成部品振分部
１４・・・外注部品決定部
１５・・・データベース
１６・・・画面出力部

Claims (10)

1. 製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する稼働時間算出部と、
   前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける構成部品振分部と、
   前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する外注部品決定部と、
   を備えることを特徴とする製造管理装置。
2. 前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備の製造する複数の構成部品のうち、何れかの構成部品を、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造管理装置。
3. 前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備の製造する複数の構成部品のうち、最も製造コストの高い構成部品から順に、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の製造管理装置。
4. 前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備について算出された稼働時間と最大稼働可能時間との超過差分と、前記振分先の製造設備について算出された稼働時間と最大稼働可能時間との未達差分のうち、少ない値を示す差分に相当する稼働時間分の、前記振分元の製造設備の製造する構成部品の量を、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
   ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項に記載の製造管理装置。
5. 前記稼働時間算出部は、前記製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、連続する所定期間ごとに算出し、
   前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備が前記連続する所定期間のうち後の所定期間に製造する構成部品を、前記振分先の製造設備が前記連続する所定期間のうち先の所定期間に製造する構成部品として振り分ける
   ことを特徴とする請求項１から請求項４の何れか一項に記載の製造管理装置。
6. 前記外注部品決定部は、前記製造設備の製造する構成部品のうち、前記外部製造業者における作成コストから自社における作成コストを減じた値の小さい構成部品を優先して外部製造業者へ発注する構成部品と決定する
   ことを特徴とする請求項１から請求項５の何れか一項に記載の製造管理装置。
7. 前記稼働時間算出部は、前記製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づき算出される実稼動時間と、当該構成部品の製造に必要な段取り時間の合計によって算出する
   ことを特徴とする請求項１から請求項６の何れか一項に記載の製造管理装置。
8. 前記構成部品振分部は、複数の異なる製造設備によって前記構成部品が製造される場合において、当該複数の異なる製造設備のうちの何れかの製造設備について前記所定期間における最大稼動可能時間を越える稼働時間を算出し、かつ前記異なる製造設備によって製造される前記構成部品について振り分けると決定した場合には、前記複数の異なる製造設備それぞれを前記振分元の製造設備と決定し、当該振分元の前記異なる製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された他の振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
   ことを特徴とする請求項１から請求項７の何れか一項に記載の製造管理装置。
9. 製造管理装置の製造管理処理方法であって、
   製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出し、
   前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分け、
   前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する
   ことを特徴とする製造管理処理方法。
10. 製造管理装置のコンピュータを、
    製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する稼働時間算出手段、
    前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける構成部品振分手段、
    前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する外注部品決定手段、
    として機能させることを特徴とするプログラム。

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