JP2012216174A - 製造管理装置、製造管理処理方法、プログラム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を算出する。また、稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける。そして、振り分け後に算出された稼働時間が、未だ最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する。
【選択図】図1
Description
なお、関連する技術として、製造物の生産や販売に関するデータの作成作業における時間短縮と人的労力を軽減する技術が特許文献1に開示されている。
以下、本発明の第1の実施形態による製造管理装置を図面を参照して説明する。
図1は第1の実施形態による製造管理装置の構成を示すブロック図である。
この図において、符号1は製造管理装置である。当該製造管理装置1は、各処理部を制御する制御部11、制御部11によって制御される稼働時間算出部12、構成部品振分部13、外注部品決定部14、画面出力部16を備えている。また製造管理装置1は、各処理に必要な情報を記憶するデータベース15を備えている。制御部11、稼働時間算出部12、構成部品振分部13、外注部品決定部14、画面出力部16は、製造管理装置1のコンピュータが、メモリ等に記録されているプログラムを実行することにより、当該製造管理装置1に備えられることとなる。
以下、製造管理装置1の処理の詳細について順を追って説明する。
図3は構成部品必要数記憶テーブルのデータ例である。
図4は製造設備能力記憶テーブルのデータ例である。
図5は同時製造構成部品記憶テーブルのデータ例である。
まず、図2で示す製造必要数記憶テーブルについて説明する。
当該製造必要数記憶テーブルは、製造対象品の型番と、当該製造対象品の所用期間(本実施形態においては1ヶ月)ごとの製造必要数と、を対応付けて記憶するデータテーブルである。この製造必要数記憶テーブルには、例えば、今後数ヶ月間において必要な製造対象品ごとの製造必要数が、1ヶ月ごとに記録されている。
図4の例においては、製造設備能力記憶テーブルは、構成部品Aが、治具Aを利用して、1時間当たりの製造数が40個である製造設備(製造設備番号850A,製造設備グループ番号0850)によって製造されることが記録されている。つまり、製造設備番号850A,製造設備グループ番号0850の製造設備は、1時間に構成部品Aを40個作成する能力を有していることが分かる。
図7は稼働時間算出部の作成するデータテーブルを示す第2の図である。
図8は稼働時間算出部の作成するデータテーブルを示す第3の図である。
図9は製造管理装置の処理フローを示す第1の図である。
次に、製造管理装置の処理フローについて順を追って説明する。
まず、担当者は上述した図2〜図5で示すデータテーブル(製造必要数記憶テーブル、構成部品必要数記憶テーブル、製造設備能力記憶テーブル、同時作成構成部品記憶テーブル)を作成してデータベース15に記録する。そして、担当者は製造管理装置1に対して処理の開始指示を入力する。当該処理の開始指示の入力を検出した製造管理装置1の制御部11は、稼働時間算出部12へ制御開始を指示する(ステップS101)。すると、稼働時間算出部12は、製造必要数記憶テーブル(図2)に記録されている製造対象品の、構成部品を特定し、当該構成部品ごとの所定期間内(本実施形態においては今月の1ヶ月内)での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間(以下、必要数製造稼働時間と呼ぶ)とを算出する(ステップS102)。
そして、稼働時間算出部12は、1つの製造設備グループの番号と、当該製造設備グループの所定期間内製造数と、当該製造設備グループの必要数製造稼働時間とを対応付けた稼働時間算出処理時第3作成テーブルを生成して、データベース15に記録する(ステップS106)。
また、稼働時間算出処理時第3作成テーブル(図8)においては、製造設備番号“850A”の製造設備の必要数製造稼働時間“7.5”と製造設備番号“850B”の製造設備の必要数製造稼働時間“2”の合計値“9.5”が、製造設備グループ番号“0850”に対応付けられて記録されることとなる。
稼働時間算出処理時第2作成テーブル(図7)に記録されている製造設備番号“650A”の製造設備については、同一の製造設備グループに属する製造設備がない。従って、図7に記録されている、当該製造設備番号“650A”の製造設備についての所定期間内製造数と、必要数製造稼働時間とが、製造設備番号“650A”の製造設備の属する製造設備グループの番号“0650”に対応付けられて稼働時間算出処理時第3テーブルに対応付けられて記録されることとなる。
しかしながら、製造設備グループではなく、製造設備グループに属する製造設備毎に、当該製造設備について算出した必要数製造稼働時間が、当該製造設備についての最大稼働可能時間を超えたかどうかを判定し、超えた場合には、その製造設備が製造する構成部品を、他の製造設備の製造する構成部品として振り分ける処理を行うようにしてもよい。この場合、稼働時間算出部12は、稼働時間算出処理時第2作成テーブルまでを生成し、稼働時間算出処理時第3作成テーブルを生成する必要はない。
稼働時間算出部12が、稼働時間算出処理時第3作成テーブル(図8)により、製造設備グループ毎の、構成部品製造のための必要数製造稼働時間の算出を終了すると、制御部11の制御に基づいて、次に、構成部品振分部13が処理を開始する(ステップS201)。構成部品振分部13は、まず、稼働時間算出処理時第3作成テーブルに記録されている1つの製造設備グループ番号を選択して(ステップS202)、当該製造設備グループ番号が示す製造設備グループの必要数製造稼働時間を読み取る。そして、構成部品振分部13は、当該製造設備グループについて予め算出されてデータベース15に記録されている、構成部品を製造するための所定期間における最大稼働可能時間を読み取る。最大稼働可能時間は1日の稼働可能時間に所定期間(1ヶ月なら営業日の20日など)を乗じて算出される値である。
この図においては、説明の便宜上、製造設備グループ1(図中、設備Gr1)と、製造設備グループ2(図中、設備Gr2)との間で構成部品の振分処理を行う場合の例を示している。今、製造設備グループ1が「必要数製造稼働時間>最大稼働可能時間」であると判定されることによって振分元と特定されているものとする。また製造設備グループ2が「必要数製造稼働時間>最大稼働可能時間」でないと判定された振分先の候補となる製造設備グループのうち、振分対象の構成部品を振り分けることのできる振分先の製造設備グループであるとする。
上述の稼働時間算出処理において、稼働時間算出部12は、製造必要数記憶テーブル(図2)に記録されている製造対象品を構成する構成部品ごとの、所定期間内(本実施形態においては今月の1ヶ月内)での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間の算出を、連続する複数の所定期間ごとについて算出するようにしてもよい。そしてこの場合、構成部品振分部13は、連続する所定期間のうち後の所定期間(例えば、翌月)に、振分元の製造設備グループに属する製造設備によって製造される振分対象の構成部品を、先の所定期間(今月)に、同一の製造設備グループに属する製造設備によって製造される構成部品として振り分けるようにしてもよい。
また図12(B)は、図12(A)で示す処理を行った後も、ある製造設備グループについて算出された翌月の必要数製造稼働時間が、当該製造設備グループについての最大稼働可能時間を未だ超える状況である場合に、振分対象とした構成部品の一部を、同一の製造設備グループが今月製造する構成部品として振り分ける場合の例を示している。
例えば、翌月の各製造設備グループの必要数製造稼働時間について稼働時間算出部12が算出した結果を用いて、図11で示す振分処理を行った結果、未だ、「必要数製造稼働時間>最大稼働可能時間」となる製造設備グループが存在する場合には、図12(A)、図12(B)で示すような、同一の製造設備グループにおいて今月製造する構成部品として振り分ける処理を行う。
または、翌月分を今月分に製造する構成部品として振り分けるにあたり、構成部品について製造する数量の、1時間当たりの製造数(製造設備の能力)に対する割合が最も少ない構成部品を、振分対象と決定するようにしてもよい。これにより、今月の製造能力に影響が出ないよう、翌月分の構成部品の製造数を今月分として振り分けることができる。
図14は外注部品決定処理の概要を示す第1の図である。
外注部品決定部14は、未だ「必要数製造稼働時間>最大稼働可能時間」である振分元の製造設備グループに属する製造設備の製造する何れかの構成部品について、外部発注を行うと決定する(ステップS301)。このとき、外注部品決定部14は、外部発注対象となる製造設備グループ内の製造設備が製造する各構成部品のそれぞれについて、外部発注コストと、自社製造コストとを算出する(ステップS302)。例えば、外部発注コストについては、構成部品1個あたりの材料費、外部製造業者に発注する構成部品の数量、材料単価、製造対象の構成部品が射出形成を行う部品であれば治具に対する樹脂の流し込みに利用されるランナー単価、労務費、外部発注マージンなどを考慮して算出する。具体的には、式(1)により外部発注コストを算出する。
または外注部品決定部14は、外部発注対象の構成部品をランダムに決定したり、必要数製造稼働時間の短い構成部品を外部発注対象と決定したりするようにしてもよい。
図14を用いて説明した外注部品決定処理においては、製造設備グループ1において構成部品3、構成部品4、構成部品5の各構成部品を順に、外注発注対象として決定している。しかしながら、図15(A)で示すように、構成部品5を外注発注対象と決定することにより、製造設備グループ1の稼働時間が短くなり、これにより製造設備グループ1の稼働率が低下する。従って、このような場合には図15(B)で示すように、同一の製造設備グループ1に属する製造設備が翌月に製造する構成部品について、製造設備グループ1が今月製造する構成部品となるよう振分処理を行うようにしてもよい。製造設備グループ1の稼働時間に余裕がある場合には、更に、今月について算出した必要数製造稼働時間が「必要数製造稼働時間>最大稼働可能時間」となっている他の製造設備グループ2を振分元、製造設備グループ1を振分先として、上記と同様の振分処理を行うようにしてもよい。このように、外注部品決定処理をした後に、再度、振分処理を行うことにより、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐような計画を支援することができる。
次に第2の実施形態による製造管理装置を図面を参照して説明する。
ここで、第2の実施形態による製造管理装置は、図1で示した製造管理装置の構成と同様である。
第1の実施形態においては、プラスチック成型品など、1つの製造設備によって製造される構成部品が製造される場合の例を示している。しかしながら、板金部品など、複数の異なる製造設備によって製造される構成部品については、当該複数の製造設備のそれぞれに構成部品をセットアップする時間などの段取り時間が必要となる。従って段取り時間などを稼働時間として含める必要がある。また、複数の異なる製造設備によって製造される構成部品については、その構成部品を外部製造業者に発注すると決定した場合、それら複数の異なる製造設備の全てにおいて、稼働時間が削減されることとなる。従って、複数の異なる製造設備によって製造される構成部品については、細かい処理において第1の実施形態とは若干異なる。
以下、第2製造管理装置1の処理の詳細について順を追って説明する。
図17は第2の実施形態による構成部品必要数記憶テーブルのデータ例である。
図18は第2の実施形態による製造設備能力記憶テーブルのデータ例である。
図19は第2の実施形態による同時製造構成部品記憶テーブルのデータ例である。
まず、図16で示す製造必要数記憶テーブルは、図2で説明したテーブルと同様のテーブルである。板金部品等の構成部品によって構成される製造対象品の型番と、当該製造対象品の所用期間(本実施形態においては1ヶ月)ごとの製造必要数と、を対応付けて記憶する。この製造必要数記憶テーブルには、例えば、今後数ヶ月間において必要な製造対象品ごとの製造必要数が、1ヶ月ごとに記録されている。
図21は第2の実施形態による稼働時間算出処理時第2作成テーブルを示す図である。
図22は第2の実施形態による稼働時間算出処理時第3作成テーブルを示す図である。
次に、製造管理装置の処理フローについて順を追って説明する。
なお、基本的な処理フローについては、第1の実施形態と同様であるため、その処理のフローチャートについては図示を省略する。
{(所定期間内必要数÷段取り単位数)−1}×段取り時間
により算出する。つまり、構成部品Aについては
{(300÷100)−1}×0.5=1(時間)と算出される。
同様に、稼働時間算出部12は、モデルAを構成する構成部品Bについてのセットアップ時間を算出する。
また、稼働時間算出処理時第3作成テーブル(図22)において、製造設備番号“850A”の製造設備の必要数製造稼働時間“9.5”と、製造設備番号“850B”の製造設備の必要数製造稼働時間“7.5”と、製造設備番号“850C”の製造設備の必要数製造稼働時間“7.5”の合計値“24.5”が、製造設備グループ番号“850”に対応付けられて記録されることとなる。
また、稼働時間算出処理時第3作成テーブル(図22)において、製造設備番号“850A”の製造設備のセットアップ総時間“2.5”と、製造設備番号“850B”の製造設備のセットアップ総時間“1.5”と、製造設備番号“850C”の製造設備のセットアップ総時間“1.5”の合計値“5.5”が、製造設備グループ番号“850”に対応付けられて記録されることとなる。
しかしながら、製造設備グループではなく、製造設備グループに属する製造設備毎に、当該製造設備について算出した必要数製造稼働時間が、当該製造設備についての最大稼働可能時間を超えたかどうかを判定し、超えた場合には、その製造設備が製造する構成部品を、他の製造設備の製造する構成部品として振り分ける処理を行うようにしてもよい。この場合、稼働時間算出部12は、稼働時間算出処理時第2作成テーブルまでを生成し、稼働時間算出処理時第3作成テーブルを生成する必要はない。
稼働時間算出部12が、稼働時間算出処理時第3作成テーブル(図22)により、製造設備グループ毎の、構成部品製造のための必要数製造稼働時間の算出を終了すると、制御部11の制御に基づいて、次に、構成部品振分部13が処理を開始する(ステップS201)。構成部品振分部13は、まず、稼働時間算出処理時第3作成テーブルに記録されている1つの製造設備グループ番号を選択して(ステップS202)、当該製造設備グループ番号が示す製造設備グループの必要数製造稼働時間を読み取る。そして、構成部品振分部13は、当該製造設備グループについて予め算出されてデータベース15に記録されている、構成部品を製造するための所定期間における最大稼働可能時間を読み取る。最大稼働可能時間は1日の稼働可能時間に所定期間(1ヶ月なら営業日の20日など)を乗じて算出される値である。
この図においては、説明の便宜上、振分対象の構成部品の製造に利用される製造設備を含む製造設備グループ1(図中、設備Gr1),製造設備グループ2(図中、設備Gr2),製造設備グループ3(図中、設備Gr3)と、振分先と特定された製造設備グループ4(図中、設備Gr4),製造設備グループ5(図中、設備Gr5),製造設備グループ6(図中、設備Gr6)との間で構成部品1の振分処理を行う場合の例を示している。
今、製造設備グループGr1が「稼働時間>最大稼働可能時間」であると判定されることによって振分元と特定されているものとする。また当該製造設備グループGr1内の製造設備で製造される構成部品1が振分対象として特定されることにより、当該構成部品1の各製造ステップにおいて利用される製造設備グループGr2,Gr3についても振分元と特定されているものとする。また製造設備グループGr4,Gr5,Gr6が「稼働時間>最大稼働可能時間」でないと判定された振分先の候補となる製造設備グループのうち、振分対象の構成部品を振り分けることのできる振分先の製造設備グループであるとする。
図24で示すような、振分対象とする構成部品の一部の数量のみを振分処理する場合には、構成部品振分部13は、振分対象の構成部品の番号と、当該振分対象の構成部品の一部の振分を行う数量とを、振分先の製造設備グループの番号や、その製造設備グループにおいて振分対象の構成部品を製造する製造設備の番号に対応付けた振分管理テーブルを生成する等の処理を行う。また、当該振分対象とする構成部品の一部の数量のみを振分処理する場合においては、構成部品振分部13は、振分対象とする構成部品の一部の数量や、振分対象とする構成部品の一部の数量に相当する振分先における稼働時間に基づいて、振分先の製造設備グループについて生成する、稼働時間算出処理時第1〜第3テーブルにおける、振分対象の構成部品の番号や、所定期間内必要数や、必要数製造稼働時間の情報を更新する。
上述の稼働時間算出処理において、稼働時間算出部12は、製造必要数記憶テーブル(図16)に記録されている製造対象品を構成する構成部品ごとの、所定期間内(本実施形態においては今月の1ヶ月内)での製造必要数と、当該製造必要数を製造するためにかかる稼働時間の算出を、連続する複数の所定期間ごとについて算出するようにしてもよい。そしてこの場合、構成部品振分部13は、連続する所定期間のうち後の所定期間(例えば、翌月)に、振分元の製造設備グループに属する製造設備によって製造される振分対象の構成部品を、先の所定期間(今月)に、同一の製造設備グループに属する製造設備によって製造される構成部品として振り分けるようにしてもよい。
図26は、振分対象とした構成部品の一部を、同一の製造設備グループが今月製造する構成部品として振り分ける場合の例を示している。
例えば、翌月の各製造設備グループの必要数製造稼働時間について稼働時間算出部12が算出した結果を用いて、「稼働時間>最大稼働可能時間」となる製造設備グループが存在する場合には、図26で示すように、同一の製造設備グループにおいて今月製造する構成部品として振り分ける処理を行う。
または、翌月分を今月分に製造する構成部品として振り分けるにあたり、構成部品について製造する数量の、1時間当たりの製造数(製造設備の能力)に対する割合が最も少ない構成部品を、振分対象と決定するようにしてもよい。これにより、今月の製造能力に影響が出ないよう、翌月分の構成部品の製造数を今月分として振り分けることができる。
なお、第2の実施形態による外注部品決定処理の処理フローと、そのフローチャートは、図13と同様であるため図示を省略する。
ここで、図27においては、製造設備グループGr1〜製造設備グループGr3の全てについて算出された必要数製造稼働時間が、それぞれ最大稼働可能時間Hmaxを上回っていることを(a)において示している。そして、1回目の外注部品決定処理において、製造設備グループGr2に属する製造設備と、製造設備グループGr3に属する製造設備によって製造される構成部品10(図中においては部品10と記載)を外部発注対象として決定したことを(b)において示している。また、2回目の外注部品決定処理において、製造設備グループGr1に属する製造設備と、製造設備グループGr2に属する製造設備によって製造される構成部品9(図中においては部品9と記載)を外部発注対象として決定したことを(c)において示している。また、3回目の外注部品決定処理において、製造設備グループGr1に属する製造設備と、製造設備グループGr2に属する製造設備と、製造設備グループGr3に属する製造設備によって製造される構成部品1(図中においては部品1と記載)を外部発注対象として決定したことを(d)において示している。
図27を用いて説明した外注部品決定処理においては、製造設備グループGr1において構成部品1と構成部品9、製造設備グループGr2において構成部品1と構成部品9と構成部品10、製造設備グループGr3において構成部品1と構成部品10を、外注発注対象として決定している。しかしながら、図28(a)で示すこのような外注発注対象の決定により、製造設備グループGr1,Gr2,Gr3の稼働時間が短くなり、これにより製造設備グループGr1,Gr2,Gr3それぞれの稼働率が低下する。従って、このような場合には図15(b),(c)で示すように、同一の製造設備グループに属する製造設備が翌月に製造する構成部品について、今月製造する構成部品となるよう振分処理を行うようにしてもよい。例えば、図28(b)に図示するように、製造設備グループGr1の稼働時間に余裕がある場合には、更に、翌月について算出した必要数製造稼働時間が「造稼働時間>最大稼働可能時間」となっている他の製造設備グループGr2を振分元、製造設備グループGr1を振分先として、上記と同様の振分処理を行うようにしてもよい。また、図28(b)に図示するように、製造設備グループGr2の稼働時間に余裕がある場合には、今月について算出した必要数製造稼働時間が「稼働時間>最大稼働可能時間」となっている他の製造設備グループGr7を振分元、製造設備グループGr2を振分先として、上記と同様の振分処理を行うようにしてもよい。このように、外注部品決定処理をした後に、再度、振分処理を行うことにより、自社内の製造設備の稼働率の低下を防ぐような計画を支援することができる。
11・・・制御部
12・・・稼働時間算出部
13・・・構成部品振分部
14・・・外注部品決定部
15・・・データベース
16・・・画面出力部
Claims (10)
- 製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する稼働時間算出部と、
前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける構成部品振分部と、
前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する外注部品決定部と、
を備えることを特徴とする製造管理装置。 - 前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備の製造する複数の構成部品のうち、何れかの構成部品を、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
ことを特徴とする請求項1に記載の製造管理装置。 - 前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備の製造する複数の構成部品のうち、最も製造コストの高い構成部品から順に、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
ことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の製造管理装置。 - 前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備について算出された稼働時間と最大稼働可能時間との超過差分と、前記振分先の製造設備について算出された稼働時間と最大稼働可能時間との未達差分のうち、少ない値を示す差分に相当する稼働時間分の、前記振分元の製造設備の製造する構成部品の量を、前記振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
ことを特徴とする請求項1から請求項3の何れか一項に記載の製造管理装置。 - 前記稼働時間算出部は、前記製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、連続する所定期間ごとに算出し、
前記構成部品振分部は、前記振分元の製造設備が前記連続する所定期間のうち先の所定期間に製造する構成部品を、前記振分先の製造設備が前記連続する所定期間のうち後の所定期間に製造する構成部品として振り分ける
ことを特徴とする請求項1から請求項4の何れか一項に記載の製造管理装置。 - 前記外注部品決定部は、前記製造設備の製造する構成部品のうち、前記外部製造業者における作成コストから自社における作成コストを減じた値の小さい構成部品を優先して外部製造業者へ発注する構成部品と決定する
ことを特徴とする請求項1から請求項5の何れか一項に記載の製造管理装置。 - 前記稼働時間算出部は、前記製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づき算出される実稼動時間と、当該構成部品の製造に必要な段取り時間の合計によって算出する
ことを特徴とする請求項1から請求項6の何れか一項に記載の製造管理装置。 - 前記構成部品振分部は、複数の異なる製造設備によって前記構成部品が製造される場合において、当該複数の異なる製造設備のうちの何れかの製造設備について前記所定期間における最大稼動可能時間を越える稼働時間を算出し、かつ前記異なる製造設備によって製造される前記構成部品について振り分けると決定した場合には、前記複数の異なる製造設備それぞれを前記振分元の製造設備と決定し、当該振分元の前記異なる製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された他の振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける
ことを特徴とする請求項1から請求項7の何れか一項に記載の製造管理装置。 - 製造管理装置の製造管理処理方法であって、
製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出し、
前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分け、
前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する
ことを特徴とする製造管理処理方法。 - 製造管理装置のコンピュータを、
製造対象品の構成部品それぞれを製造する製造設備ごとの所定期間内での稼働時間を、少なくとも、前記製造対象品の前記所定期間での製造必要数に基づく前記構成部品の製造数と、当該構成部品を製造する製造設備の単位時間あたりの製造数と、に基づいて算出する稼働時間算出手段、
前記稼働時間の算出対象となった製造設備のうち、前記所定期間における最大稼働可能時間を超える稼働時間を算出した振分元の製造設備の製造する構成部品を、前記最大稼働可能時間を超えない稼働時間と算出された振分先の製造設備の製造する構成部品として振り分ける構成部品振分手段、
前記振り分け後に算出された稼働時間が、未だ前記最大稼働可能時間を超える製造設備の製造する構成部品を、外部製造業者に発注する構成部品と決定する外注部品決定手段、
として機能させることを特徴とするプログラム。
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