JP5941122B2 - 射出成形機の射出部材取り付け構造 - Google Patents

Description

本発明は、射出成形機の射出部材取り付け構造に関する。

一般的なインライン式の射出成形機では、樹脂を金型内に射出する部材として、加熱シリンダ内にらせん状の溝を有するスクリュを配置し、ペレット状の材料を送り、スクリュの回転、後退動作により材料を溶融、計量し、スクリュの前進動作によって金型内に溶融樹脂を射出し、成形を行っている。

そのため、スクリュは、回転、前後進の動力が伝達されるよう射出成形機に取り付けられている。その際には、スクリュに対してキー溝あるいはスプラインなどによって回転力が伝達される。前後進にあたってはキー溝あるいはフランジ等によって主にスクリュ後退方向の動力が伝えられ、また射出時にはスクリュの後端面を射出軸で押すことにより、スクリュ前進方向の動力が伝達されるようになっている。

近年の成形機においては、各部品が薄肉化することによって、成形時に高い射出圧力が要求されるようになってきており、高い射出力で射出動作が行われるようになっている。射出動作における射出力を高くすると、射出動作のためにスクリュの後端面は大きな力で押されることになり、スクリュ後端面とスクリュを押す射出軸の押圧面には高い負荷がかかることになる。

射出動作により、このような高い負荷がスクリュに繰り返しかかると、スクリュ後端面の塑性変形や、射出軸の押圧面に陥没痕が生じるおそれがある。これらの塑性変形や陥没痕はヘタリと呼ばれ、このようなヘタリが生じると、設計外のがたつきが生じる事で成形時の制御性を損ねたり、部品の損傷を引き起こしたりするおそれがある。そのため、射出動作時にはスクリュ後端面にかかる負荷はなるべく少なくすることが望ましい。

スクリュ後端面や射出軸押圧面の負荷を下げる手法としては、スクリュの後端面を大きくするなどして、スクリュ後端面と射出軸押圧面の接触面積を大きくするという手法がある。
しかしながら射出成形機では保守の際にスクリュを取り外して行うことがあるため、成形機の加熱筒内径よりもスクリュ後端面の外径を大きくしてしまうと、保守時にスクリュを加熱筒内部から抜く際の方向が後方のみに限定されてしまい、保守性を損ねてしまう場合がある。

これらの保守性の低下を防ぐためには、スクリュ後端面の外径はシリンダの加熱筒内径以下とする必要があり、スクリュ後端面と射出軸押圧面の接触面積を大きくする手法には、物理的な限界がある。

スクリュ後端面や射出軸の押圧面のヘタリを防止する他の手法として、特許文献１〜３に開示されているような技術がある。
特許文献１には、射出成形機におけるスクリュの押圧される受圧面の径を大きくし、スプラインとスクリュ後端の受圧面との間にスペーサを有する技術が開示されている。

特許文献２には、スリーブとスクリュの後端面との間にスペーサを有する技術が開示されている。
特許文献３には、射出シムとスクリュ後端面との間に中間部材を設ける技術が開示されている。

特開２０１０−５８２７５号公報 特開２００３−２１１４９０号公報 実願平１−８１７４２号（実開平３−２３４２０号）のマイクロフィルム

しかし、特許文献１〜３に開示されている技術は、スペーサや中間部材を設けることについては記載されているものの、かかるスペーサや中間部材を固定しておくことについては記載されていない。

そのため、スペーサや中間部材にヘタリが生じた場合には、スペーサや中間部材がガタついたり、片当たりが生じたりして、スペーサや中間部材のヘタリや我を助長したり、内部でかじりが生じることによって、スペーサや中間部材が射出軸スリーブから外れなくなるおそれがあった。
また、保守時のスクリュ取り外しに、スペーサや中間部材が射出軸スリーブから脱落して、操作者や周囲に損傷を与えるおそれもあった。

そこで本発明は、高い射出圧力を使用する成形において緩衝スペーサにヘタリが生じた際でも、損傷を助長することなく、安定して交換可能な射出成形機の射出部材取り付け構造を提供することを目的とする。

本願の請求項１に係る発明では、前後進させることで、溶融した材料を金型へ射出する射出部材を射出成形機に取り付けるための射出部材取り付け構造であって、前記射出部材に前後進の動力を伝える動力伝達部材と、前記射出部材の射出方向後端面と前記動力伝達部材との押圧面の間に設けられた緩衝スペーサと、前記射出部材の射出軸線方向の前記緩衝スペーサの移動を規制する規制部材とを備え、前記緩衝スペーサの前記射出部材との押圧面は前記緩衝スペーサのその他の部分とは異なる硬度を有することを特徴とする射出成形機の射出部材取り付け構造が提供される。

請求項１に係る発明では、射出部材取り付け構造において、射出部材の射出軸線方向の緩衝スペーサの移動を規制する規制部材を備えていることによって、緩衝スペーサにヘタリが生じたりして、スクリュと緩衝スペーサとの間に空隙が生じた際も、緩衝スペーサが動くことがないため、緩衝スペーサががたついてスクリュ後端面と片当たりするといったことがなく、緩衝スペーサに想定外の損傷や変形を与えたり、緩衝スペーサが動力伝達部材から外れなくなってしまうといったことがない。また、規制部材によって規制することによって、保守時にスクリュを外した際に、緩衝スペーサが抜け落ちることがなく、保守作業の際に緩衝スペーサが抜けた状態のままであることに気づかずにスクリュを組み付けることによって発生する不具合を予防することが可能となる。また、緩衝スペーサにおける射出部材との押圧面を、その他の部分とは異なる硬度としたために、当り面の一部にヘタリが発生した場合であっても、当たり面内において強く当たる部分とそうでない部分が生じることによる片当たりを防止することが可能となる。また、緩衝スペーサ全体の硬度を上げると、特に緩衝スペーサの厚みを薄くした場合などには、緩衝スペーサが割れてしまうおそれがあるが、部分的にその他の部分とは異なる硬度とすることによって、緩衝スペーサが割れてしまうといったことを避けることが可能となる。

本願の請求項２に係る発明では、前記緩衝スペーサは、所定の軸に対して略線対称な構造とされていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形機の射出部材取り付け構造が提供される。
請求項２に係る発明では、緩衝スペーサが所定の軸に対して略線対称な構造とされているため、面を入れ替えて取り付けることが可能であり、初回にヘタリが生じたときには緩衝スペーサの面を入れ替えて取り付けることができ、次に両面ともヘタリが生じた際に新品の緩衝スペーサと交換すればよいため、緩衝スペーサの交換頻度を減らすことができて、保守費用を削減することが可能となる。

本願の請求項３に係る発明では、前記緩衝スペーサの前記射出部材との押圧面の前記射出軸線方向の位置が前記射出部材の射出軸線方向に調整可能であることを特徴とする請求項１又は２に記載の射出成形機の射出部材取り付け構造が提供される。
請求項３に係る発明では、緩衝スペーサの射出部材との押圧面の射出軸線方向の位置が調整可能とされているため、当初に設定した押圧面の位置に合わせるように押圧面の位置を調整することが可能となり、射出部材の取り付けの調整が容易となる。

本願の請求項４に係る発明では、前記緩衝スペーサは複数の部材で構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形機の射出部材取り付け構造が提供される。
請求項４に係る発明では、緩衝スペーサを複数の部材で構成するようにしているため、緩衝スペーサにヘタリが生じた場合などであっても、必ずしも緩衝スペーサの全体を交換する必要がなく、部分的に交換することが可能であるため、保守費用を抑えることが可能となる。

本願の請求項５に係る発明では、前記緩衝スペーサを構成する部材には、弾性変形可能な構造体が含まれていることを特徴とする請求項４に記載の射出成形機の射出部材取り付け構造が提供される。
請求項５に係る発明では、緩衝スペーサを構成する部材に、弾性変形可能な構造体が含まれるようにしているため、緩衝スペーサにヘタリが発生しても、弾性体の伸び縮みにより、緩衝スペーサの射出部材との押圧面を移動させることができるため、緩衝スペーサと射出部材との接触状態を保つことが可能となる。

本発明により、高い射出圧力を使用する成形において緩衝スペーサにヘタリが生じた際でも、損傷を助長することなく、安定して交換可能な射出成形機の射出部材取り付け構造を提供することが可能となる。

本発明の第１の実施形態における射出成形機の射出部の断面図である。 図１におけるスクリュ取付部の拡大図である。 本発明の第２の実施形態における緩衝スペーサを示した図である。 本発明の第３の実施形態における射出成形機の射出部の断面図である。 本発明の第３の実施形態における緩衝スペーサを示した図である。 本発明の第４の実施形態における射出成形機の射出部の断面図である。 本発明の第５の実施形態における射出成形機の射出部の断面図である。 図７におけるスクリュ取付部の拡大図である。 本発明の第６の実施形態における射出成形機の射出部の断面図である。 図９におけるスクリュ取付部の拡大図である。

（第１の実施形態）
図１は、本実施形態における射出成形機の射出部１００の断面図である。２０はスクリュであり、加熱筒１４０内に挿入されている。１３０はホッパであり、樹脂材料を貯留して、加熱筒１４０内に供給している。加熱筒１４０の外部には複数のヒータ２２が設けられていて、加熱筒１４０及びスクリュ２０を加熱して、ホッパ１３０から供給された樹脂材料を加熱筒１４０内で溶融している。スクリュ２０は、溶融された樹脂材料をノズル２６を通じて、図示しない金型内に射出している。１２０は駆動装置であり、スクリュ２０の駆動力を生じさせている。

１１０は、駆動装置１２０とスクリュ２０とを接続するスクリュ取付部１１０である。このスクリュ取付部１１０の詳細を、図２に基づいて説明する。
図２は、スクリュ取付部の拡大図である。２４はスクリュ２０の外周に設けられているスプラインである。４０はスクリュ２０の途中にはまり込むように構成されているリテーナである。５０は射出軸スリーブであり、ブッシュ３０とリテーナ４０を用いて、スクリュ２０を含んだ射出軸を保持して、駆動装置１２０からの動力を伝達する役割を果たしている。

１０は緩衝スペーサであり、射出軸スリーブ５０とスクリュ２０との間に設けられている。射出軸スリーブ５０とスクリュ２０とが直接接触すると、射出軸スリーブ５０のスクリュ２０との接触面にヘタリが生じるおそれがあるが、間に緩衝スペーサ１０を挟み込むことによって、射出軸スリーブ５０のヘタリの発生を防止している。緩衝スペーサ１０とスクリュ２０とは、緩衝スペーサ１０のスクリュ押圧面１１と、スクリュ２０のスクリュ後端面２１とで互いに接触して押圧している。ここで、初期状態においては、スクリュ２０の取付部において前後進の遊びがなくなるように緩衝スペーサ１０の厚みが調整されていることが好ましいが、多少隙間があって遊びを有していても影響なく動作を行うことは可能である。

６０は規制部材としてのボルトであり、緩衝スペーサ１０と射出軸スリーブ５０とを貫通するように設けられており、緩衝スペーサ１０がスクリュ２０の射出軸線方向の移動を規制する役割を果たしている。
本実施形態におけるボルト６０は、緩衝スペーサ１０の径がスクリュ２０の径よりも大きくなるように構成されており、緩衝スペーサ１０のスクリュ２０と押圧していない外周部において、互いに対角となるような関係の２本のボルト６０によって固定しているが、必ずしも２本でなければならないわけではなく、さらに多くのボルト６０を用いて固定したり、緩衝スペーサ１０の中央部において１本のボルト６０によって固定してもよい。また、射出方向に伸びるボルト６０ではなく、図２における上下方向からの固定でもよい。

なお、本実施形態においては、射出部材としてスクリュ２０を用いているが、プランジャ式の射出成形機におけるプランジャなど、射出成形機において金型内に溶融樹脂を射出する部材であれば、他の部材を用いることも可能である。

ここで、スクリュ２０と射出軸スリーブ５０との間に設けた緩衝スペーサ１０がボルト等で固定されていない場合には、高い射出圧力を使用する成形において接触面のヘタリが発生するおそれがある。ヘタリが発生した際に、緩衝スペーサ１０が固定されていないと、緩衝スペーサ１０がガタつき、片当たりが生じる事で、緩衝スペーサ１０のヘタリや割れを助長したり、緩衝スペーサ１０が射出軸スリーブ内でかじり、射出軸スリーブから外れなくなるおそれがある。

また、緩衝スペーサ１０の取り付けに関しても、単に射出軸スリーブ５０とスクリュ２０で挟み込むだけとなるため、保守時のスクリュ２０の着け外しに際して、緩衝スペーサ１０が射出軸スリーブ５０から脱落してしまうおそれがある。

本実施形態においては、緩衝スペーサ１０がボルト６０によって射出軸スリーブ５０に固定されており、スクリュ２０の射出軸線方向の移動を規制する役割を果たしているため、ヘタリが発生した際のガタつきや片当たりが発生することが減少し、緩衝スペーサ１０に想定外の損傷や変形を与えたりすることがなく、緩衝スペーサ１０が射出軸スリーブ５０から外れなくなるというおそれも軽減できる。

また、本実施形態においては、ボルト６０を外さなければ緩衝スペーサ１０が射出軸スリーブ５０から外れないため、保守時にスクリュ２０を外した際に、意図せず緩衝スペーサ１０が抜け落ちるといったことがない。そのため、保守作業時に緩衝スペーサ１０が抜けてしまった状態に気づかずにスクリュ２０を組み付けたり、それによる不具合を防止することが可能となる。

また、緩衝スペーサ１０にヘタリが生じた場合にも、緩衝スペーサ１０はスクリュ２０や射出軸スリーブ５０に比べて安価に製作可能であって、交換も容易であるため、メンテナンスの際のコストも削減できる。

（第２の実施形態）
図３は、本実施形態における緩衝スペーサ１０を示した図である。本実施形態における緩衝スペーサ１０は、中心軸１０ｃに対して線対称な形状とされている。そのため、最初は緩衝スペーサ１０のＡ面１０ａがスクリュ２０と接触するように取り付け、ヘタリが生じた際には緩衝スペーサのＡ面１０ａとＢ面１０ｂを入れ替えて、今度は緩衝スペーサ１０のＢ面１０ｂがスクリュ２０と接触するように取り付ける。次にＡ面１０ａ、Ｂ面１０ｂともにヘタリが生じた際には新品の緩衝スペーサ１０と交換する。このため、１つの緩衝スペーサ１０を、Ａ面１０ａがスクリュ２０と接触する場合と、Ｂ面１０ｂがスクリュ２０と接触する場合の２通りで使用することができるため、保守費用を削減することが可能である。なお、緩衝スペーサ１０以外の構成は第１の実施形態と同様である。

（第３の実施形態）
射出成形機のスクリュ取付部１１０を小型化していくと、挿入できる緩衝スペーサ１０の厚みに制約が出る場合もある。
ここで、緩衝スペーサ１０のヘタリを少なくするためには、緩衝スペーサ１０の硬度をある程度上げておく必要があるが、緩衝スペーサ１０の厚さが薄い場合、緩衝スペーサ１０全体の硬度を上げてしまうと、緩衝スペーサ１０が割れてしまう恐れがある。また、緩衝スペーサ１０のスクリュ２０との接触面の一部にヘタリが発生した場合、当たり面内で強く当たる部分とそうでない部分が生じることで片当たりが生じ、さらなるヘタリを助長する場合もある。

そこで本実施形態においては、緩衝スペーサ１０をスクリュ２０後端の外径程度の表面領域のみの硬度を高くしている。図５は、図４における緩衝スペーサ１０の詳細を示した図であり、スクリュ２０と接触する中央部１０ｄのみ硬度を高くしている。

本実施形態においては、緩衝スペーサ１０全体の硬度を上げていないため、緩衝スペーサ１０が割れる恐れが低くなる。また、硬度を上げる場所をコントロールする事で、緩衝スペーサ１０の硬度を上げていない部分に選択的にヘタリを生じさせる事ができる。それにより、緩衝スペーサ１０とスクリュ２０後端の当たり面が常に同じ状態を保つことができ、ヘタリ発生による片当たりの発生を抑えることができる。

（第４の実施形態）
本実施形態においては、第３の実施形態とは逆に、緩衝スペーサ１０の中央部１０ｄのみ硬度を低くしている。これにより、緩衝スペーサ１０のスクリュ２０と接触する中央部のみが均等に沈み込むことによって、スクリュ２０との均一な接触を達成することが可能となる。

（第５の実施形態）
前述のとおり、昨今の射出成形機は部品の薄肉化によって高い射出圧力が要求されているが、それに伴い、射出速度や加速度が速く、射出時間は短くなっている。スクリュ２０と緩衝スペーサ１０に空隙があると、射出時、射出軸スリーブが動いてからスクリュ２０が押されるまでの空走距離が大きくなるため制御性を損ねるおそれがある。また、空走する事でスクリュ２０と緩衝スペーサ１０とが当たる際の衝撃が大きくなり、緩衝スペーサ１０への変形や損傷の危険性が大きくなる。
そのため、スクリュ２０と緩衝スペーサ１０との間には空隙がない方が望ましいが、ヘタリが生じる度に緩衝スペーサ１０を交換していたのでは保守費用が高くなってしまうおそれがある。

図６は、本実施形態の構成を示した図であり、緩衝スペーサ１０が緩衝スペーサ本体１４とシム状の調整スペーサ１６とに分かれており、緩衝スペーサ本体１４がボルト６０によって射出軸スリーブ５０に固定されている。調整スペーサ１６は間隙調整のために設けられている。

本実施形態においては、緩衝スペーサ１０にヘタリが生じた場合であっても、ヘタリの生じた量に合わせて、調整スペーサ１６の厚みを変更したり、調整スペーサ１６の数を変更したりすることによって、スクリュ２０と緩衝スペーサ１０との間の空隙をなくすことが可能となる。緩衝スペーサ１０に生じるヘタリの度合いがある程度進んだ時点で、緩衝スペーサ本体１４を交換すればよく、毎回緩衝スペーサ１０全体を交換する必要がないため、保守費用を低減することが可能となる。

（第６の実施形態）
図７は、本実施形態の構成を示した図であり、図８は、本実施形態における緩衝スペーサ１０と射出軸スリーブ５０との関係を示した図である。本実施形態においては、緩衝スペーサ１０が緩衝スペーサ本体１４とシム状の調整スペーサ１６とから構成されており、調整スペーサ１６が、ボルト６０によって射出軸スリーブ５０に固定されている。また、緩衝スペーサ本体１４と調整スペーサ１６とは、図示しないネジ部によって互いに結合されている。

図８において、１８は調整スペーサに設けられている調整スペーサネジ部であり、この調整スペーサネジ部１８により、射出軸スリーブ５０と係合している。調整スペーサネジ部１８によって係合していることによって、調整スペーサ１６の射出軸スリーブ５０への挿入量を調整することが可能とされている。

これにより、緩衝スペーサ本体１４の挿入量を調整する事で緩衝スペーサ１０の厚みＴが調整可能であり、これによりスクリュ２０と緩衝スペーサ１０との間の空隙をなくすことができる。そのため、緩衝スペーサ１０にヘタリが生じた場合も、ヘタリの量に合わせて緩衝スペーサ１０の厚みを変更したり、緩衝スペーサ本体１４や調整スペーサ１６の挿入量を調整することで緩衝スペーサ１０の押圧面の位置を調整することが可能である。
また、緩衝スペーサ本体１４に生じるヘタリの度合いがある程度まで進んだ時点で、緩衝スペーサ１０を交換すればよく、保守費用を抑えることができる。

なお、第５の実施形態及び第６の実施形態においては、緩衝スペーサ１０は２つの部材から構成されていたが、緩衝スペーサ１０が３つ以上の部材から構成される場合も、緩衝スペーサ１０を構成する３つ以上の部材をネジなどの適宜の手段で相互に結合しておいた上で、緩衝スペーサ１０を構成する部材のうちの少なくともひとつの部材を例えばボルト６０などの規制部材により射出軸スリーブ５０に固定することによって、３つ以上の部材から構成される緩衝スペーサ１０を射出軸スリーブ５０から抜けないように規制することができる。

（第７の実施形態）
図９は、本実施形態の構成を示した図であり、図１０は、本実施形態における緩衝スペーサ１０と射出軸スリーブ５０との関係を示した図である。本実施形態においては、緩衝スペーサ１０が緩衝スペーサ本体１４とコイルバネ７０とによって構成されている。
また、緩衝スペーサ本体１４は射出軸スリーブ５０から抜け落ちない様、ボルト６０により規制されており、またスクリュ２０を取り付けた状態で、緩衝スペーサ本体１４のスクリュ押圧面１１とスクリュ後端面２１とが接触し、かつ、コイルバネ７０が所定量縮むように調整されており、緩衝スペーサ本体１４はスクリュ２０の軸の前後進方向に所定量移動可能となっている。

ここで緩衝スペーサ本体１４にΔｄだけヘタリが発生した場合、コイルバネ７０の全長がヘタリΔｄの分だけ伸び、緩衝スペーサ本体１４のスクリュ押圧面がΔｄ移動することになり、結果としてスクリュ後端面２１と緩衝スペーサ本体１４のスクリュ押圧面１１とが接触した状態を保つことができる。

また、緩衝スペーサ本体１４に生じるヘタリが、緩衝スペーサ本体１４のスクリュ押圧面１１の移動可能な量を超えたときになって、緩衝スペーサ本体１４を交換すればよく、保守費用を抑えることができる。

なお、本実施形態においては弾性体としてコイルバネ７０を用いているが、コイルバネに限ったものではない。例えば板バネ、皿バネなど弾性変形によって全長が変わるものならば他の部材を用いることが可能であり、スクリュの取付け形状や負荷加重に応じて適当なものを選べばよい。

また、以上の実施形態においては、緩衝スペーサ１０を規制する部材として主にボルト６０で射出軸スリーブ５０から抜け落ちないように固定していたが、規制部材はボルト６０に限ったものではなく、ピン、キー等を用いて射出軸スリーブ５０から抜け落ちないようになっていてもよい。また、固定する方向もスクリュ２０の前後進方向から差し込むだけでなく、射出軸スリーブ５０から緩衝スペーサ１０が抜け落ちなければ、スクリュ前後進軸に直交あるいは斜めから差し込むようにしてもよい。また、射出成形機の形状に合わせて第１の実施形態から第７の実施形態を組み合わせて使用してもよい。

さらに、本実施形態の説明では、ヘタリ防止の点から初期状態でスクリュ２０と緩衝スペーサ１０の空隙はない方が望ましい事を説明したが、一般的な射出成形機ではスクリュ取付部１１０の部品は複数で構成されているため、個々の部品での製造上の寸法ばらつきを考えれば、調整することなくスクリュ２０と緩衝スペーサ１０の空隙がないように製作することは難しい場合がある。

第５の実施形態から第７の実施形態においては、緩衝スペーサ１０のスクリュ押圧面１１の位置を調整できるので、初期の寸法に合わせて押圧面位置を調整すればよく、その点でも従来の緩衝スペーサを用いる構造に対して優れているといえる。

１０ 緩衝スペーサ
１０ａ Ａ面
１０ｂ Ｂ面
１０ｃ 中心軸
１０ｄ （緩衝スペーサの）中央部
１１ スクリュ押圧面
１４ 緩衝スペーサ本体
１６ 調整スペーサ
１８ 調整スペーサネジ部
２０ スクリュ
２１ スクリュ後端面
２２ ヒータ
２４ スプライン
３０ ブッシュ
４０ リテーナ
５０ 射出軸スリーブ
６０ ボルト（規制部材）
７０ コイルバネ
１００ 射出部
１１０ スクリュ取付部
１２０ 駆動装置
１３０ ホッパ
１４０ 加熱筒

Claims (5)

1. 前後進させることで、溶融した材料を金型へ射出する射出部材を射出成形機に取り付けるための射出部材取り付け構造であって、
   前記射出部材に前後進の動力を伝える動力伝達部材と、
   前記射出部材の射出方向後端面と前記動力伝達部材との押圧面の間に設けられた緩衝スペーサと、
   前記射出部材の射出軸線方向の前記緩衝スペーサの移動を規制する規制部材と
   を備え、
   前記緩衝スペーサの前記射出部材との押圧面は前記緩衝スペーサのその他の部分とは異なる硬度を有する
   ことを特徴とする射出成形機の射出部材取り付け構造。
2. 前記緩衝スペーサは、所定の軸に対して略線対称な構造とされている
   ことを特徴とする請求項１に記載の射出成形機の射出部材取り付け構造。
3. 前記緩衝スペーサの前記射出部材との押圧面の前記射出軸線方向の位置が前記射出部材の射出軸線方向に調整可能である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の射出成形機の射出部材取り付け構造。
4. 前記緩衝スペーサは複数の部材で構成されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形機の射出部材取り付け構造。
5. 前記緩衝スペーサを構成する部材には、弾性変形可能な構造体が含まれている
   ことを特徴とする請求項４に記載の射出成形機の射出部材取り付け構造。