JP5895971B2 - 太陽電池、及び太陽電池の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池、及び太陽電池の製造方法に関する。

下記特許文献１に記載されているようなシート状の太陽電池は、例えば、電源（発電装置）として腕時計又は携帯型計算機等の電子機器に搭載される。

特開２００１−１２７３２７号公報

図５ａに示すように、従来のシート状の太陽電池３００は、例えば、樹脂を含む基板１０と、基板１０に重なる光電変換層１００と、光電変換層１００に重なる保護層（第二硬化樹脂層９）と、を備える。第二硬化樹脂層９は、光電変換層１００を封止する。第二硬化樹脂層９の表面は、受光面である。温度変化に伴う太陽電池３００の寸法及び形状の変化を抑制するために、基板１０は線膨張係数(熱膨張率)が比較的小さい樹脂から構成される。しかし、本発明者らは、太陽電池３００が加熱されると、第二硬化樹脂層９に含まれる樹脂の線熱膨張係数が、基板１０に含まれる樹脂の線熱膨張係数よりも大きいことに起因して、太陽電池３００の受光面（第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２）が凸状に反り、表面Ｓ２の反対側にある太陽電池３００の表面Ｓ１’が凹状に反ってしまうことを発見した（図５ａ参照）。このような太陽電池の形状を、以下では「凸形状」と記す。

温度上昇に伴って太陽電池３００が凸形状に変形すると、電子機器において、太陽電池３００の受光面（第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２）が、本来接触してはならない部分と接触する。例えば、太陽電池が腕時計に搭載される場合、図５ｂに示すように、受光面（第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２）が文字盤１４に対向する状態で、太陽電池３００がスペーサー１２を介して文字盤１４の下に設置される。この太陽電池３００が温度上昇に伴い凸形状に変形すると、図５ｂに示すように、太陽電池３００の受光面が文字盤に接触する。その結果、太陽電池若しくは腕時計の性能、又は腕時計の外観が損なわれる。近年の腕時計の小型化及び薄型化に伴い、太陽電池３００と文字盤１４との間隔が益々狭くなり、太陽電池３００の表面Ｓ２が文字盤１４に接触し易くなっている。

腕時計の場合と同様に、電子機器全般において、太陽電池が温度上昇に伴い凸形状に変形することは問題である。つまり、近年の電子機器の小型化及び薄型化に伴い、電子機器において太陽電池の設置に許されるスペースが益々狭くなっているので、温度上昇に伴う太陽電池の変形を抑制することは、重要な課題である。

本発明者らは、保護層（第二硬化樹脂層９）の反対側に位置する基板１０の表面Ｓ１’を、第二硬化樹脂層９と同様の組成及び厚さを有する硬化樹脂層で覆い、太陽電池の構造を対称的にすることによって、太陽電池３００が凸形状に変形することを抑制することを試みた。しかしながら、これら２つの硬化樹脂層を順次形成する際に、樹脂の硬化・収縮のために一方の硬化樹脂層が先に変形して、室温においても太陽電池３００が凸形状になってしまった。

太陽電池の構造を対称的にするために、光電変換層１００を一対の基板１０で挟み込む場合、太陽電池の製造コストが上がったり、製造方法が複雑になったりする。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、凸形状を有し難く、温度上昇に伴って太陽電池が凸形状に変形することを抑制することができる太陽電池、及び太陽電池の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る太陽電池は、シート状の太陽電池であって、第一硬化樹脂層と、第一硬化樹脂層に重なり、樹脂を含む基板と、基板に重なる光電変換層と、光電変換層に重なる第二硬化樹脂層と、を備え、第一硬化樹脂層に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、第二硬化樹脂層に含まれる硬化樹脂の線膨張係数以上であり、第二硬化樹脂層に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、基板に含まれる樹脂の線膨張係数よりも大きく、基板に対向する第一硬化樹脂層の第一表面側の硬化度が、Ｃ_１％であり、第一表面の反対側にある第一硬化樹脂層の第二表面側の硬化度が、Ｃ_２％であるとき、Ｃ_２はＣ_１よりも大きく、（Ｃ_２−Ｃ_１）が２〜１５％であり、太陽電池の第一硬化樹脂層側の表面が、凸状に反っており、太陽電池の第二硬化樹脂層側の表面が、凹状に反っている。

本発明の一側面においては、第一硬化樹脂層の厚さが、５〜５０μｍであってよく、第二硬化樹脂層の厚さが、３〜３０μｍであってよい。

本発明の一側面においては、第一硬化樹脂層が、紫外線硬化型エポキシ樹脂から形成されていてよい。

本発明の一側面においては、第一硬化樹脂層の内部応力が、第二硬化樹脂層の内部応力よりも大きくてよい。

本発明の一側面においては、第一硬化樹脂層が、第二硬化樹脂層よりも厚くてよい。
本発明の一側面においては、Ｃ _１ が８３〜９６％であってよい。

本発明の一側面に係る太陽電池の製造方法は、上記太陽電池の製造方法であって、光電変換層を基板上に形成する工程と、第二硬化樹脂層を光電変換層上に形成する工程と、光電変換層の反対側に位置する基板の表面に紫外線硬化型樹脂を付着させて、第二硬化樹脂層にヒートシンク（放熱器）を接触させた状態で紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射することにより、第一硬化樹脂層を形成する工程と、を備える。

本発明によれば、凸形状を有し難く、温度上昇に伴って太陽電池が凸形状に変形することを抑制することができる太陽電池、及び太陽電池の製造方法が提供される。

図１ａは、本発明の一実施形態に係る太陽電池の模式図であって、第一硬化樹脂層、基板、光電変換層及び第二硬化樹脂層が重なった方向における太陽電池の断面を示すものであり、図１ｂは、本発明の一実施形態に係る太陽電池が腕時計に搭載された状態を示す模式図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る太陽電池の模式図であって、第一硬化樹脂層、基板、光電変換層及び第二硬化樹脂層が重なった方向における太陽電池の断面を示すものである。 図３は、本発明の一実施形態に係る太陽電池の製造方法を示す模式図である。 図４は、本発明の一実施形態に係る太陽電池の製造方法に用いるヒートシンクの三面図である。 図５ａは、従来の太陽電池の模式図であって、基板、光電変換層及び第二硬化樹脂層が重なった方向における太陽電池の断面を示すものであり、図５ｂは、従来の太陽電池が腕時計に搭載された状態を示す模式図である。

以下、場合により図面を参照して、本発明の好適な一実施形態について説明する。ただし、本発明は下記実施形態に何ら限定されるものではない。図面において、同一又は同等の構成要素には同一の符号を付す。

（太陽電池）
図１ａ及び２に示すように、本実施形態に係る太陽電池２００は、シート状である。太陽電池２００は、第一硬化樹脂層４０と、第一硬化樹脂層４０の一部又は全体に重なる基板１０と、基板１０の一部又は全体に重なる光電変換層１００と、光電変換層１００の一部又は全体に重なる第二硬化樹脂層９（保護層）と、を備える。基板１０はフィルム状であり、樹脂を含む。

第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂の線膨張係数は、第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数以上である。第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数は、基板１０に含まれる樹脂の線膨張係数よりも大きい。

基板１０に対向する第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａ側の硬化度が、Ｃ_１％であり、第一表面４０ａの反対側にある第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ側の硬化度が、Ｃ_２％であるとき、Ｃ_２はＣ_１よりも大きく、（Ｃ_２−Ｃ_１）は、２〜１５％である。（Ｃ_２−Ｃ_１）は、２．６〜１３．５％、又は３〜１０％であってもよい。硬化樹脂層の表面側の硬化度とは、例えば、当該表面からの距離（深さ）が５μｍ以下である領域における硬化樹脂層の硬化度であってよい。

樹脂の硬化度Ｃ（％）は、例えば、下記式１で表される。
Ｃ＝｛１−（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）／ｉ_０｝×１００ （１）
式１中、ｉ_０とは、硬化樹脂の前駆体である未反応のモノマー（全く硬化していない樹脂）の赤外分光スペクトルの波数ｗにおける強度である。ｉ_Ｓ０とは、未反応のモノマーの赤外分光スペクトルの波数ｗ_Ｓにおける強度であり、樹脂の硬化（硬化反応）の前後において略一定である強度である。つまり、波数ｗ_Ｓとは、モノマーの分子構造のうち硬化反応によって変化しない部分に由来する。ｉとは、硬化度が未知である樹脂（硬化度が特定されるべき試料）の赤外分光スペクトルの波数ｗにおける強度である。ｉ_Ｓとは、硬化度が未知である樹脂の赤外分光スペクトルの波数ｗ_Ｓにおける強度である。波数ｗ_Ｓは、モノマーの分子構造のうち硬化反応によって変化しない部分に由来するため、理論的には硬化樹脂のｉ_Ｓはモノマーのｉ_Ｓ０と略等しくなる。ただし、実際の測定では、硬化度のみならず他の種々の要因も赤外分光スペクトルに影響するので、測定毎に赤外分光スペクトルの強度が異なる。そのため、ｉ_Ｓの測定値は必ずしもｉ_Ｓ０の測定値と一致せず、測定値ｉ及びｉ_０の比（ｉ／ｉ_０）は、硬化度のみならず他の要因によって影響され得る。したがって、測定値ｉ及びｉ_０に基づき正確な硬化度Ｃを算出するためには、ｉを標準化して、硬化度以外の要因に起因する硬化度の誤差を補正する必要がある。このような理由から、ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０を補正係数としてｉに乗じて強度ｉを標準化して、標準化されたｉ（つまり、ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）とｉ_０とを比較することで、硬化度Ｃを求める。ｉ_０は、未反応のモノマーの赤外分光スペクトルの波数ｗにおける強度から、スペクトル全体のベースラインの強度を引いた補正値であってよい。ｉ_Ｓ０は、未反応のモノマーの赤外分光スペクトルの波数ｗ_Ｓにおける強度から、スペクトル全体のベースラインの強度を引いた補正値であってよい。ｉは、硬化度が未知である樹脂の赤外分光スペクトルの波数ｗにおける強度から、スペクトル全体のベースラインの強度を引いた補正値であってよい。ｉ_０は、硬化度が未知である樹脂の赤外分光スペクトルの波数ｗ_Ｓにおける強度から、スペクトル全体のベースラインの強度を引いた補正値であってよい。

波数ｗは、未反応のモノマーの赤外分光スペクトルと、完全に硬化した硬化樹脂の赤外分光スペクトルと、の間において、顕著な差がある強度の波数である。波数ｗは、硬化樹脂又はモノマーの種類（分子構造）に依存する。例えば、波数ｗは、モノマーの分子構造のうち硬化反応によって変化する部分（完全に硬化した硬化樹脂にはない構造）に由来するものであってよい。つまり、波数ｗは、モノマーの分子構造のうちモノマー間の結合に直接関与する部分に由来するものであってよい。この場合、完全に硬化した硬化樹脂の赤外分光スペクトルでは、波数ｗにおけるピークが現れ難い。この場合、ｉ_０はｉよりも大きく、ｉ_０≧ｉ≧０という不等式が成り立つ。上記の各赤外分光スペクトルは、例えば、フーリエ変換型の赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ）によって測定される。

以上のように、式１は、硬化度が未知である樹脂の赤外分光スペクトルに基づいて樹脂の硬化度が算出されることを意味する。式１から明らかなように、硬化度Ｃは、硬化反応の反応率に対応するものである。

第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａ側の硬化度Ｃ_１を求める場合、例えば、第一硬化樹脂層４０と同じ原料（モノマーを含む。）から形成され、完全に硬化した樹脂の赤外分光スペクトルを測定する。また、第一硬化樹脂層４０の原料（未硬化の原料）の赤外分光スペクトルを測定する。これらの赤外分光スペクトルに基づき、ｗ及びｗ_Ｓを選定し、波数ｗにおけるｉ_０、及び波数ｗ_Ｓにおけるｉ_Ｓ０を求めてよい。または、第一硬化樹脂層４０の原料（未硬化の原料）の赤外分光スペクトルのみに基づいて、ｗ及びｗ_Ｓを選定し、波数ｗにおけるｉ_０、及び波数ｗ_Ｓにおけるｉ_Ｓ０を求めてもよい。そして、これらの値から上記式１を導出する。次に、第一硬化樹脂層４０を太陽電池２００から剥がし、第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａの赤外分光スペクトルを測定する。この測定結果から、第一表面４０ａのｉ及びｉ_Ｓを求める。そして、上記式１に基づき、第一表面４０ａの硬化度Ｃ_１が算出される。また、第一表面４０ａの反対側にある第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂの赤外分光スペクトルを測定する。この測定結果から、第二表面４０ｂのｉ及びｉ_Ｓを求める。そして、上記式１に基づき、第二表面４０ｂの硬化度Ｃ_２が算出される。

太陽電池２００の第一硬化樹脂層４０側の表面Ｓ１は、凸状に反っており、太陽電池２００の第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２は、凹状に反っている。太陽電池２００の第一硬化樹脂層４０側の表面Ｓ１は、第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂと同じである。太陽電池２００の第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２は、第二硬化樹脂層９の外表面であり、受光面である。

以下では、太陽電池２００の第一硬化樹脂層４０側の表面Ｓ１が凸状に反っており、太陽電池２００の第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２（受光面）が凹状に反っている構造を、太陽電池の「凹形状」と記す。なお、図示の便宜上、図２に示す太陽電池２００は反っていないようにみえるが、実際の太陽電池２００は、図１ａに示すように凹形状を有する。

温度が２５℃であり、相対湿度（ＲＨ）が５０％である環境下において、太陽電池２００は凹形状を有する。第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数以上であり、Ｃ_２がＣ_１よりも大きく、（Ｃ_２−Ｃ_１）が２〜１５％であるため、太陽電池２００が例えば８０℃に加熱されたとしても、太陽電池２００が凸形状に変形することが抑制される。つまり、太陽電池２００の温度が上昇しても、太陽電池２００の凹形状が維持される。仮に、第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数以下である場合、又は第一硬化樹脂層４０がない場合、第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、基板１０に含まれる樹脂の線膨張係数よりも大きいため、室温において太陽電池２００が凸形状を有したり、室温において凹形状である太陽電池２００が、加熱によって凸形状に変形したりする。仮に（Ｃ_２−Ｃ_１）が２％未満である場合、室温において、太陽電池２００は凸形状を有する。仮に（Ｃ_２−Ｃ_１）が１５％よりも大きい場合、室温において太陽電池２００は凹形状を有することができるが、加熱されると凸形状に変形してしまう。

以上のように、本実施形態に係る太陽電池２００は凹形状を有し、加熱されても凹形状が維持される。したがって、図１ｂに示すように、受光面（第二硬化樹脂層９側の表面Ｓ２）が文字盤１４に対向する状態で、太陽電池２００がスペーサー１２を介して文字盤１４の下に設置された場合、太陽電池２００の受光面が文字盤１４に接触し難い。腕時計以外の電子機器の限られた狭いスペースに太陽電池２００が設置される場合も、太陽電池２００の受光面が、本来接触してはならない部分と接触し難い。

具体例に基づき、本実施形態に係る作用効果を説明する。例えば、基板１０が、線膨張係数が２０ｐｐｍ／℃である樹脂（例えば、ポリエチレンナフタレート）からなり、第二硬化樹脂層９が、線膨張係数が５５ｐｐｍ／℃である硬化樹脂からなり、第一硬化樹脂層４０がない場合、太陽電池が置かれた環境の温度が上昇すると、線膨張係数の差により、太陽電池が容易に凸形状になってしまう。例えば、環境の温度が２５℃から８０℃へ変化した場合、線膨張係数の差分（３５ｐｐｍ／℃）と温度の変化量（５５℃）との積である１９２５ｐｐｍであるため、第二硬化樹脂層９が基板１０よりも膨張して太陽電池が容易に凸形状になる。しかし、本実施形態では、第一硬化樹脂層４０及び第二硬化樹脂層９が基板１０に対して対称的に配置され、且つ第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数以上であるため、温度変化によって太陽電池２００が凸形状に変形することが抑制される。ただし、本実施形態に係る作用効果は、上記具体例に限定されるものではない。

第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂の線膨張係数（線膨張係数の平均値）は、例えば、６０〜１２０ｐｐｍ／℃、又は８０〜１２０ｐｐｍ／℃であってよい。第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂は、光硬化樹脂又は熱硬化樹脂であってよい。第一硬化樹脂層４０に含まれる硬化樹脂は、例えば、エポキシ樹脂又はオキセタン樹脂の一方又は両方であってよい。エポキシ樹脂及びオキセタン樹脂は、光（例えば、紫外線）又は熱によって硬化されてよい。エポキシ樹脂は、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ジフェニル型エポキシ樹脂、及び多官能型エポキシ樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であってよい。上記の硬化樹脂の線膨張係数は、上記の範囲内である。上記の硬化樹脂のうち複数の種類を混合することにより、硬化樹脂全体の線膨張係数を所望の値に調整してよい。例えば、主成分であるオキセタン樹脂に、２官能のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、又は２官能の脂環式エポキシ樹脂を配合することにより、比較的大きな線膨張係数を有する硬化樹脂が調製される。例えば、多官能型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂及びジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂のうちの一種又はこれらの混合物は、比較的小さい線膨張係数を有する。樹脂の反応速度（硬化速度）、低い収縮率、及び大きな線膨張係数の観点において、脂環式エポキシ樹脂又はオキセタン樹脂が、第一硬化樹脂層４０に用い易い。

光硬化樹脂は、熱硬化樹脂よりも、硬化度の制御が容易である。したがって、第一硬化樹脂層４０は、例えば、紫外線硬化型エポキシ樹脂から形成されていてよい。この場合、第一硬化樹脂層４０の形成過程において、上記の硬化度Ｃ_１、Ｃ_２及び（Ｃ_２−Ｃ_１）を所望の値に制御し易い。

第一硬化樹脂層４０は、上記の硬化型樹脂のみからなっていてよい。第一硬化樹脂層４０は、主成分である硬化樹脂に加えて、副成分として後述する複数のフィラーを含んでもよい。

第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂の線膨張係数（線膨張係数の平均値）は、例えば、５０〜７０ｐｐｍ／℃であってよい。第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂は、例えば、熱硬化型樹脂であってよい。第二硬化樹脂層９に含まれる熱硬化型樹脂は、例えば、フェノール樹脂（ＰＦ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、ユリア樹脂（ＵＦ）、不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵＲ）、フェノキシ樹脂及びアルキド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であってよい。第二硬化樹脂層９は、上記の硬化型樹脂のみからなっていてよい。第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂は、光硬化型樹脂であってもよい。第二硬化樹脂層９は、主成分である硬化樹脂に加えて、副成分である複数のフィラーを含んでもよい。フィラーの含有により、第二硬化樹脂層９の印刷による成形が容易になり、太陽電池の美観が向上し、太陽電池の変換効率が向上し、樹脂層の機械的強度が向上する。フィラーは特に限定されない。フィラーは、有機フィラーであってよい。有機フィラーは、例えば、架橋アクリル樹脂、架橋スチレン樹脂、架橋ウレタン樹脂、又はシリコーン樹脂であってよい。フィラーは、無機フィラーであってもよい。無機フィラーは、例えば、シリカのような酸化物；水酸化カルシウムのような水酸化物；炭酸カルシウムのような炭酸塩；硫酸バリウムのような硫酸塩；又は、タルク、マイカ若しくはワラストナイトのような珪酸塩であってよい。フィラーの粒径は、例えば、５ｎｍ〜１０μｍ、又は１０ｎｍ〜１μｍであってよい。フィラーの添加量は、硬化前の樹脂の粘度及び樹脂の塗布方法に応じて、適正な樹脂の粘度及びチクソ性が得られる程度に調整すればよい。

基板１０に含まれる樹脂の線膨張係数（線膨張係数の平均値）は、例えば、１０〜４０ｐｐｍ／℃であってよい。基板１０に含まれる樹脂は、例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）及びアラミド樹脂からなる群より選ばれる少なくも一種であってよい。これら耐熱性に優れた樹脂を延伸することによって、基板１０が形成される。基板１０は、上記の樹脂のみならなっていてよい。上記の樹脂から構成される基板１０のうち、ＰＥＮから構成される基板１０は、その線膨張係数が小さく、その寸法が安定している点において、比較的に優れている。

第一硬化樹脂層４０では、その温度の上昇に伴い、樹脂の硬化・収縮が進行し、樹脂の硬化・収縮に伴って内部応力が発生する。第二硬化樹脂層９についても、同様である。第一硬化樹脂層４０の内部応力は、第二硬化樹脂層９の内部応力よりも大きくてよい。この場合、太陽電池２００が凹形状を有し易く、太陽電池２００の温度が上昇したとしても、凹形状が維持され易い。つまり、太陽電池２００の温度変化に対して太陽電池２００の凹形状が安定し易い。温度変化に伴って各硬化樹脂層に生じる内部応力は、例えば、下記式２に基づき、簡易に算出される。
σ＝Δｔ×ＣＴＥ×Ｙ×Ｔ （２）
式２中、σは、内部応力である。Δｔは、硬化樹脂層の温度変化量（ｔ２−ｔ１）である。ＣＴＥは、硬化樹脂層に含まれる樹脂の線膨張係数である。Ｙは、硬化樹脂層のヤング率（弾性率）である。Ｔは、硬化樹脂層の厚さである。

例えば、第二硬化樹脂層９の温度が２５℃から８０℃へ変化し（Δｔが５５℃であり）、第二硬化樹脂層９に含まれる樹脂の線膨張係数が５５ｐｐｍ／℃であり、８０℃（ｔ２）での第二硬化樹脂層９のヤング率が２．５ＧＰａであり、第二硬化樹脂層９の厚さが１０μｍであるとき、第二硬化樹脂層９の内部応力は約７６Ｐａである。したがって、第一硬化樹脂層４０の内部応力が７６Ｐａよりも大きければ、太陽電池２００が凹形状を有し易く、太陽電池２００の温度が上昇したとしても、凹形状が維持され易い。つまり、第一硬化樹脂層４０の内部応力が第二硬化樹脂層９の内部応力よりも大きくなるように、第二硬化樹脂層９に含まれる硬化樹脂よりも線膨張係数が大きい硬化樹脂を、第一硬化樹脂層４０に用いればよい。各硬化樹脂のヤング率に応じて、各硬化樹脂の厚さを調整し、ヤング率及び厚さをバランスさせてよい。ただし、本実施形態は上記具体例に限定されるものではない。

第一硬化樹脂層４０は、第二硬化樹脂層９よりも厚くてよい。この場合、上記式２から明らかなように、第一硬化樹脂層４０の内部応力が第二硬化樹脂層９の内部応力よりも大きくなり易い。

第一硬化樹脂層４０の厚さＴ１（例えば平均厚さ）は、例えば、５〜５０μｍであってよく、第二硬化樹脂層９の厚さＴ２（例えば平均厚さ）は、例えば、３〜３０μｍであってよい。Ｔ１及びＴ２が上記の範囲である場合、第一硬化樹脂層４０の内部応力が第二硬化樹脂層９の内部応力よりも大きくなり易い。同様の理由から、基板１０の厚さ（例えば平均厚さ）は、例えば、２５〜１５０μｍであってよい。

光電変換層１００は、下部電極２０、光電変換部３０、絶縁樹脂層６、透明電極層７及び配線層８を有する。

下部電極２０は、基板１０上に設けられている。下部電極２０は、導電材料から構成されている。下部電極２０は、光を反射する金属からなっていてよい。例えば、下部電極２０が、アルミニウム、チタン、銀及びステンレスからなる群より選ばれる少なくとも一種の金属を含んでよい。下部電極２０は、複数の金属層から構成される積層体であってもよい。下部電極２０は、例えば、スパッタリング法により形成される。

光電変換部３０は、下部電極２０上に設けられる。アモルファスシリコン系の太陽電池では、例えば、ｎ型アモルファスシリコン薄膜３０ｎ、ｉ型アモルファスシリコン薄膜３０ｉ、及びｐ型アモルファスシリコン薄膜３０ｐがこの順序で下部電極２０上に重なる。光電変換部３０を構成する各薄膜は、例えば、プラズマＣＶＤ、又はスパッタリングにより形成される。光電変換部３０は、上記以外の他のタイプの光電変換部であってもよい。

透明電極層７は、光電変換部３０上に形成されている。透明電極層７は、例えばＩＴＯ（酸化インジウム−スズ化合物）から構成されていてよい。透明電極層７は、例えば、スパッタリングにより形成される。

下部電極２０、光電変換部３０、及び透明電極層７には、これ等を貫通する開口ｈ１及びｈ２が形成されている。開口ｈ１及びｈ２は、例えばレーザー加工により形成される。開口ｈ１は、ユニットセルを形成すべく、下部電極２０、光電変換部３０、及び透明電極層７の積層構造を水平方向に分離し、これらを互いに絶縁する。

開口ｈ１には絶縁樹脂層６が埋め込まれている。絶縁樹脂層６は、例えば、絶縁インクを用いたスクリーン印刷法により形成される。絶縁インクを、スクリーン印刷により、所望の位置に付着させた後、絶縁インクをオーブンで加熱し、乾燥することにより、絶縁樹脂層６が形成される。絶縁インクは、例えば、特許第３５９４７１１号に示されるような、フェノキシ樹脂又はエポキシ樹脂と、多官能イソシアネート化合物と、有機溶剤と、の混合物であってよい。または、絶縁インクは、例えば、特開平１１−１４０１４７に示されるような、飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、及びポリアミド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種と、メラミン樹脂と、有機溶剤と、の混合物であってよい。有機溶剤は、上記樹脂を溶解可能なものであればよく、例えば、シクロヘキサノン、イソホロン、γ−ブチロラクトン、Ｎ−メチルピロリドン、ブチルセロソルブアセテート、又はブチルカルビトールアセテートであってよい。上記の有溶剤を単独で用いても、混合して用いてもよい。

開口ｈ２は、開口ｈ１に近接している。配線層８は、開口ｈ２を充填すると共に、開口ｈ１を充填する絶縁樹脂層６の頂部を乗り越えて隣接するユニットセルｕの透明電極層７の上の一部にまで伸びている。これにより、各ユニットセルｕが電気的に直列に接続されている。

配線層８は、導電材料から構成されている。例えば、樹脂と樹脂中に分散した導電性粒子とから構成される導電インキを、スクリーン印刷により所望の位置に付着させた後、絶縁インクをオーブンで加熱し、乾燥することにより、配線層８が形成される。導電性粒子は、例えば、カーボンブラック、グラファイト、又は銀から構成されていてよい。

（太陽電池の製造方法）
図３ａに示すように、本実施形態に係る太陽電池２００の製造方法では、まず光電変換層１００を基板１０上に形成する。光電変換層１００の形成には、プラズマＣＶＤ、又はスパッタリングを用いるため、光電変換層１００と基板１０との間に温度差が生じ、基板１０を圧縮する応力が生じる。その結果、図３ａに示す光電変換層１００及び基板１０からなる積層体では、光電変換層１００の表面が凸状に反ることがある。

図３ｂに示すように、第一硬化樹脂層４０を形成する前に、第二硬化樹脂層９を光電変換層１００上に形成する。例えば、未硬化の樹脂と重合開始剤と溶媒とを含む塗料を調製する。未硬化の樹脂は、熱硬化型樹脂又は光硬化型樹脂であってよい。重合開始剤は、熱重合開始剤又は光重合開始剤であってよい。この塗料をスクリーン印刷等によって光電変換層１００の表面に塗布して、塗膜を形成する。熱硬化型樹脂を用いる場合、塗膜を加熱することにより、熱硬化反応が進行し、第二硬化樹脂層９が形成される。塗膜の硬化・収縮により、第二硬化樹脂層９の表面が凸状に反ることがある。ただし、塗膜の厚さの調整によって、第二硬化樹脂層９の表面を平坦にしたり、凹状に反らせたりすることができる。つまり、塗膜の厚さの調整によって、第二硬化樹脂層９の表面の反りの向き及び程度を調整することができる。ただし、第二硬化樹脂層９の表面を凹状に反らせたとしても、第一硬化樹脂層４０がなければ、温度の上昇に伴い、第二硬化樹脂層９が膨張して、第二硬化樹脂層９の表面が凸状にしってしまう。仮に、第二硬化樹脂層９を形成する前に第一硬化樹脂層４０を形成した場合、反った仕掛品が形成され易く、仕掛品を搬送し難い。

図３ｃに示すように、第二硬化樹脂層９の形成後、以下の手順で第一硬化樹脂層４０を形成する。まず、第二硬化樹脂層９の形成に用いた樹脂よりも線膨張係数が大きい紫外線硬化型樹脂（未硬化の樹脂）を含む塗料を調製する。この塗料を、光電変換層１００の反対側に位置する基板１０の表面に塗布して、前駆体層４０ｃ（塗膜）を形成する。ヒートシンク１６を第二硬化樹脂層９の表面（表面Ｓ２）に接触させた状態で、紫外線Ｌを前駆体層４０ｃの外表面（４０ｂ）に照射する。その結果、前駆体層４０ｃ中の紫外線硬化型樹脂の硬化（光重合反応）が進行して、第一硬化樹脂層４０が形成され、太陽電池２００が完成する。

仮にヒートシンク１６を第二硬化樹脂層９の表面に接触させずに、前駆体層４０ｃ中の紫外線硬化型樹脂を硬化させた場合、紫外線の光源で発生する熱と、光重合反応の反応熱と、によって、前駆体層４０ｃの全体において紫外線硬化型樹脂の硬化反応が急激に進む。その結果、上記の硬化度Ｃ_２を硬化度Ｃ_１よりも大きくすることが困難であり、（Ｃ_２−Ｃ_１）を２〜１５％に制御することも困難になる。つまり、ヒートシンク１６を用いない場合、前駆体層４０ｃ全体において紫外線硬化型樹脂の硬化・収縮が均一に進行し易く、太陽電池２００が凸形状になり易い。一方、本実施形態では、第二硬化樹脂層９の表面（表面Ｓ２）に押し当てたヒートシンク１６によって、放熱を行う。放熱により、紫外線が照射される前駆体層４０ｃの外表面（４０ｂ）と、前駆体層４０ｃの深部（基板１０と接触する前駆体層４０ｃの内表面（４０ａ））との間で温度差が生じる。この温度差により、前駆体層４０ｃの外表面と前駆体層４０ｃの深部との間において、光重合反応の反応速度の差が生じる。つまり、前駆体層４０ｃの深部における紫外線硬化型樹脂の硬化が遅れる。この反応速度の差（反応速度の制御）により、基板１０に対向する第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａと、第一表面４０ａの反対側にある第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂとの間において、硬化度の差（又は応力の差）が生じる。つまり、硬化度Ｃ_２が硬化度Ｃ_１よりも大きくなる。その結果、第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ（太陽電池２００の表面Ｓ１）が凸状に反り、第二硬化樹脂層９の表面（太陽電池２００の表面Ｓ２）が凹状に反る。前駆体層４０ｃの厚さ、ヒートシンク１６の熱伝導率及び比熱、紫外線Ｌの照射量、及び紫外線Ｌの照射時の前駆体層４０ｃの表面の温度によって、硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）、及び第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂの反りの程度を制御することができる。

前駆体層４０ｃの外表面（４０ｂ）に照射する紫外線Ｌの積算光量は、例えば、３００〜１２００ｍＪ／ｃｍ^２であってよい。積算光量が小さいほど硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）が大きくなり易い。積算光量が大きいほど硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）が小さくなり易い。

ヒートシンク１６は、熱伝導率と比熱とが大きい材料から構成されていてよい。例えば、ヒートシンクは、亜鉛、アルミニウム、ジュラルミン、金、銀、タングステン、銅及びマグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも一種の金属から構成されていてよい。これらの金属の中でも、アルミニウムは比較的安価であり、加工が容易である。ヒートシンク１６の熱伝導率は、例えば、１５０〜４２０Ｗ／ｍＫであってよい。

図３ｃ及び図４に示すように、第二硬化樹脂層９の表面（表面Ｓ２）に押し当てるヒートシンク１６の表面１６ａは、Ｒ形状を有してよい。つまり、ヒートシンク１６の表面１６ａは、曲面であってよい。この場合、ヒートシンク１６の表面１６ａが第二硬化樹脂層９の表面に密着し易いので、両者の隙間が生じ難く、両者の位置がずれ難い。その結果、熱が第二硬化樹脂層９の表面からヒートシンク１６の表面１６ａへ伝導し易く、ヒートシンク１６による放熱が容易になる。ヒートシンク１６の表面１６ａは平坦であってもよい。

第一硬化樹脂層４０を紫外線硬化型樹脂から形成する場合、熱硬化型樹脂を用いる場合に比べて、反応速度（硬化速度）を制御し易く、第一硬化樹脂層４０における硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）を制御し易い。紫外線硬化型樹脂は、例えば、エポキシ樹脂のように、硬化反応が酸素によって影響され難い樹脂であってよい。この場合、紫外線が当る前駆体層４０ｃの外表面（４０ｂ）が前駆体層４０ｃの内部よりも先に硬化するので、第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ（太陽電池２００の表面Ｓ１）が、凸状に反り易い。つまり、硬化反応が酸素によって影響され難い樹脂を用いた場合、第一硬化樹脂層４０における硬化度の差を制御し易い。

仮に、アクリル樹脂のように、硬化反応が酸素によって影響され易い樹脂を用いた場合、前駆体層４０ｃの外表面（４０ｂ）における硬化反応が酸素によって阻害され、前駆体層４０ｃの内部が外表面よりも先に硬化する。その結果、第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ（太陽電池２００の表面Ｓ１）が、凹状に反り易い。ただし、酸素を遮断した雰囲気中で前駆体層４０ｃを硬化する場合、硬化反応が酸素によって影響され易い樹脂から、第一硬化樹脂層４０を形成してもよい。

第一硬化樹脂層４０の原料である塗料は、例えば、反応開始剤として、カチオン型光重合開始剤を含んでよい。カチオン型光重合開始剤は、例えば、スルフォニウム塩、ヨードニウム塩、ジアゾニウム塩、又はフェロセニウム塩等であってよい。反応速度の制御が容易である点において、スルフォニウム塩が用い易い。また、塗料は、カチオン型光重合開始剤に加えて、増感剤又は熱重合開始剤を含んでよい。

前駆体層４０ｃは、例えば、スクリーン印刷により形成される。印刷板（スクリーンメッシュ）のメッシュ数は、例えば、５０〜４００ｍｅｓｈ／ｉｎｃｈであってよい。スクリーンメッシュの材質は、例えば、塗料に含まれる紫外線硬化型樹脂（未硬化の樹脂）の組成に応じて選定される。スクリーンメッシュは、例えば、ステンレス、ポリエステル又はナイロンから構成されていてよい。

以下では実施例及び比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。

（実施例１）
［光電変換層の形成］
以下の手順で、図２に示す光電変換層１００を、シート状の基板１０の表面全体に形成した。

ステンレス層を基板１０の表面全体に形成し、アルミニウム層をステンレス層の表面全体に形成した。つまり、ステンレス層とアルミニウム層とを備える積層体（下部電極２０）を、基板１０上に形成した。ステンレス層及びアルミニウム層は、スパッタリングによって形成した。基板は、ポリエチレンナフタレートからなるものであった。基板１０の寸法は、縦３２０ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ１００μｍであった。

ＰＩＮ接合を有するアモルファスシリコン層（光電変換部３０）を下部電極２０上に形成した。アモルファスシリコン層は、プラズマＣＶＤによって形成した。

次に、ＩＴＯからなる透明電極層７を光電変換部３０上に形成した。透明電極層７は、スパッタリングにより形成した。

レーザー加工により、下部電極２０、光電変換部３０、及び透明電極層７に開口ｈ１を形成し、これらを５つのセルに分断した。レーザーとしては、ＹＡＧレーザーを用いた。またレーザー加工により開口ｈ２も形成した。

絶縁樹脂層用インクをスクリーン印刷により印刷した後、インクをオーブンで１６０℃に加熱し、インクを乾燥して、ユニットセルを互いに分断する絶縁樹脂層６を形成した。

カーボンブラックが分散した導電インキをスクリーン印刷により印刷した後、インクをオーブンで１６０℃に加熱し、インクを乾燥して、配線層８を形成した。

以上の工程を経て、光電変換層１００を完成させた。

[第二硬化樹脂層の形成]
γ−ブチロラクトン１００質量部及びブチルセロソルブアセテート５０質量部を混合して溶剤を調製した。この溶剤を攪拌しながら、溶剤１５０質量部に対して、飽和ポリエステル樹脂（熱硬化樹脂）１００質量部を加えた。飽和ポリエステル樹脂として、東洋紡社製のバイロン２００を用いた。飽和ポリエステル樹脂が完全に溶剤に溶解した後、溶剤を攪拌しながら、消泡剤２．５質量部と架橋アクリルビーズ５０質量部とを溶剤に加えた。架橋アクリルビーズとしては、根上工業社製のＪ−４ＰＹを用いた。架橋アクリルビーズの平均粒径は２．２μｍであった。

消泡剤及び架橋アクリルビーズを溶剤に加えた後、硬化剤であるｎ−ブチル化メラミン樹脂４０質量部を溶剤に加えて、溶剤を混合した。ｎ−ブチル化メラミン樹脂としては、三井化学社製のユーバン２１Ｒを用いた。以上の工程を経て、第二硬化樹脂層用塗料を調製した。

第二硬化樹脂層用塗料をスクリーン印刷により光電変換層１００の表面全面に塗布した後、塗料をオーブンで１５０℃に加熱して、乾燥することにより、塗料内における熱硬化反応を進行させて、第二硬化樹脂層９を形成した。第二硬化樹脂層９の厚さは１０μｍに調整した。

[第一硬化樹脂層の形成]
以下の成分を含む樹脂の混合物を調製した。
３’，４’−エポキシシクロヘキシルメチル（紫外線硬化型樹脂） ５０質量部（株式会社ダイセル製のセロキサイドＣＥＬ２０２１Ｐ）。
オキセタン（紫外線硬化型樹脂） ５０質量部（東亜合成株式会社製のＯＸＴ−２２１）。
光重合開始剤 ２質量部（ＢＡＳＦ社製のＩＲＧＡＣＵＲＥ２９０）。

上記の樹脂の混合物を攪拌しながら、混合物に疎水性フュームドシリカ１０質量部を加えて、第一硬化樹脂層用塗料を調製した。疎水性フュームドシリカとしては、日本アエロジル株式会社製のアエロジルＲ９７２を用いた。

第一硬化樹脂層用塗料を、スクリーン印刷により、光電変換層１００の反対側に位置する基板１０の表面に塗布して、前駆体層４０ｃを形成した。前駆体層４０ｃの厚さは、３０μｍに調整した。第二硬化樹脂層９の表面（表面Ｓ２）をアルミニウムからなるヒートシンク１６上に載置した状態で、紫外線Ｌを前駆体層４０ｃの外表面（４０ｂ）に照射した。紫外線の積算光量（ＵＶ積算光量）は、下記表１に示す値に調整した。前駆体層４０ｃの外表面にサーモラベルを貼り付けて、紫外線Ｌの照射時における前駆体層４０ｃの外表面の温度（表面温度）を測定した。表面温度は、下記表１に示す値であった。紫外線の照射により、前駆体層４０ｃ中の紫外線硬化型樹脂の硬化（光重合反応）を進行させて、第一硬化樹脂層４０を形成した。

以上の工程を得て、実施例１のシート状の太陽電池２００を作製した。太陽電池２００は、第一硬化樹脂層４０と、第一硬化樹脂層４０に重なる基板１０と、基板１０に重なる光電変換層１００と、光電変換層１００に重なる第二硬化樹脂層９と、を備えるものであった。第一硬化樹脂層４０を構成する硬化樹脂の平均線膨張係数は、１００ｐｐｍ／℃であった。第二硬化樹脂層９を構成する硬化樹脂の平均線膨張係数は、６０ｐｐｍ／℃であった。基板１０を構成するポリエチレンナフタレートの線膨張係数は、２０ｐｐｍ／℃であった。太陽電池２００は、直列に接続された５つのユニットセルｕを備えるものであった。各ユニットセルの有効面積（受光面の面積）は４０ｍｍ^２であった。

（実施例２、３及び比較例５）
実施例２、３及び比較例５では、ＵＶ積算光量を下記表１に示す値に調整した。実施例２、３及び比較例５では、紫外線の照射時における前駆体層の表面温度は、下記の表１に示す値であった。これらの事項以外は実施例１と同様の方法で、実施例２、３及び比較例５其々の太陽電池を作製した。実施例２、３及び比較例５其々の太陽電池も、実施例１の同様に、第一硬化樹脂層と、第一硬化樹脂層に重なる基板と、基板に重なる光電変換層と、光電変換層に重なる第二硬化樹脂層と、を備えるものであった。

（比較例１〜４）
比較例１〜４では、ヒートシンクを用いることなく、第一硬化樹脂層を形成した。比較例１〜４では、ＵＶ積算光量を下記表１に示す値に調整した。比較例１〜４では、紫外線の照射時における前駆体層の表面温度は、下記の表１に示す値であった。これらの事項以外は実施例１と同様の方法で、比較例１〜４其々の太陽電池を作製した。比較例１〜４其々の太陽電池も、実施例１の同様に、第一硬化樹脂層と、第一硬化樹脂層に重なる基板と、基板に重なる光電変換層と、光電変換層に重なる第二硬化樹脂層と、を備えるものであった。

＜硬化度の評価＞
以下の方法により、実施例１の基板１０に対向する第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａ側の硬化度（Ｃ_１）、第一表面４０ａの反対側にある第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ側の硬化度（Ｃ_２）、及び硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）を求めた。

実施例１の太陽電池２００から、第一硬化樹脂層４０を剥がした。実施例１の第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａ側の赤外分光スペクトルを測定した。実施例１の第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ側の赤外分光スペクトルを測定した。参考例１として、実施例１と同様の方法で、前駆体層４０ｃを形成した。参考例１の前駆体層４０ｃに紫外線を照射せずに、参考例１の前駆体層４０ｃの赤外分光スペクトルを測定した。上記の各赤外分光スペクトルは、ダイヤモンド結晶を用いた全反射法（ＡＴＲ法）に基づいて測定した。上記の各赤外分光スペクトルの測定には、Ｔｈｅｒｍｏ Ｎｉｃｏｒｅｔ社製の赤外分光装置「ＦＴ−ＩＲ ＮＥＸＵＳ６７０」を用いた。

参考例１の赤外分光スペクトルの比較に基づき、ｗ及びｗ_Ｓを選定した。波数ｗとして９８０ｃｍ^−１を選び、波数ｗ_Ｓとして１７３０ｃｍ^−１を選んだ。９８０ｃｍ^−１（波数ｗ）におけるスペクトルの強度は、第一硬化樹脂層４０の原料（モノマー）である３’，４’−エポキシシクロヘキシルメチルのエポキシ基に由来する。１７３０ｃｍ^−１（波数ｗ_Ｓ）におけるスペクトルの強度は、３’，４’−エポキシシクロヘキシルメチルのエステル構造に由来する。続いて、参考例１の赤外分光スペクトルの９８０ｃｍ^−１（波数ｗ）における強度ｉ_０を求めた。参考例１のｉ_０は、０．１２９であった。また、参考例１の赤外分光スペクトルの１７３０ｃｍ^−１（波数ｗ_Ｓ）におけるｉ_Ｓ０を求めた。参考例１のｉ_Ｓ０は、０．１２９であった。

実施例１の第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａ側の赤外分光スペクトルの１７３０ｃｍ^−１（波数ｗ_Ｓ）における強度ｉ_Ｓを求めた。当該ｉ_Ｓ及び上記参考例１のｉ_Ｓ０から、実施例１の第一表面４０ａ側のｉｓ／ｉｓ_０を算出した。実施例１の第一表面４０ａ側のｉｓ／ｉｓ_０を下記表１に示す。実施例１の第一硬化樹脂層４０の第一表面４０ａ側の赤外分光スペクトルの９８０ｃｍ^−１（波数ｗ）における強度ｉを求めた。実施例１の第一表面４０ａ側の強度ｉに、実施例１の第一表面４０ａ側のｉｓ／ｉｓ_０を乗じて、実施例１の第一表面４０ａ側の（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）を算出した。算出結果を下記表１に示す。上記式１に基づき、上記参考例１のｉ_０と、実施例１の第一表面４０ａ側の（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）とから、実施例１の第一表面４０ａ側の硬化度Ｃ_１を算出した。実施例１の硬化度Ｃ_１を下記表１に示す。

実施例１の第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ側の赤外分光スペクトルの１７３０ｃｍ^−１（波数ｗ_Ｓ）における強度ｉ_Ｓを求めた。当該ｉ_Ｓ及び上記参考例１のｉ_Ｓ０から、実施例１の第二表面４０ｂ側のｉｓ／ｉｓ_０を算出した。実施例１の第二表面４０ｂ側のｉｓ／ｉｓ_０を下記表１に示す。実施例１の第一硬化樹脂層４０の第二表面４０ｂ側の赤外分光スペクトルの９８０ｃｍ^−１（波数ｗ）における強度ｉを求めた。実施例１の第二表面４０ｂ側の強度ｉに、実施例１の第二表面４０ｂ側のｉｓ／ｉｓ_０を乗じて、実施例１の第二表面４０ｂ側の（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）を算出した。算出結果を下記表１に示す。上記式１に基づき、上記参考例１のｉ_０と、実施例１の第二表面４０ｂ側の（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）とから、実施例１の第二表面４０ｂ側の硬化度Ｃ_２を算出した。実施例１の硬化度Ｃ_２を下記表１に示す。

実施例１の硬化度Ｃ_２と実施例１の硬化度Ｃ_１との差を求めた。実施例１の硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）を下記表１に示す。

実施例１と同様の方法で、他の実施例及び比較例其々の第一硬化樹脂層の第一表面側における赤外分光スペクトルを測定した。実施例１と同様の方法で、他の実施例及び比較例の第一硬化樹脂層の第一表面側のｉｓ／ｉｓ_０及び（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）を算出した。これらの算出結果を下記表１に示す。実施例１と同様の方法で、他の実施例及び比較例其々の第一硬化樹脂層の第二表面側における赤外分光スペクトルを測定した。実施例１と同様の方法で、他の実施例及び比較例の第一硬化樹脂層の第二表面側のｉｓ／ｉｓ_０及び（ｉ×ｉ_Ｓ／ｉ_Ｓ０）を算出した。これらの算出結果を下記表１に示す。実施例１と同様の方法で、他の実施例及び比較例其々の硬化度Ｃ_１及びＣ_２、並びに硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）を求めた。各実施例及び各比較例の硬化度Ｃ_１及びＣ_２、並びに硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）を、下記表１に示す。

下記表１に示すように、全ての実施例及び比較例において、Ｃ_２はＣ_１よりも大きかった。全ての実施例において、（Ｃ_２−Ｃ_１）は２〜１５％の範囲内であった。一方、全ての比較例において、（Ｃ_２−Ｃ_１）は２〜１５％の範囲外であった。

＜第一硬化樹脂層の外観の評価＞
各実施例及び各比較例の第一硬化樹脂層の外観を目視で評価した。評価結果を下記表１に示す。全実施例並びに比較例２及び３其々の第一硬化樹脂層の外観に欠陥はなかった。比較例１の第一硬化樹脂層は歪んでいた。比較例４及び５其々の第一硬化樹脂層には皺があった。

＜太陽電池の形状の評価＞
実施例１の太陽電池を、第二硬化樹脂層（太陽電池の受光面）を上に向けた状態で、熱機械分析装置内に設置した。熱機械分析装置内の相対湿度（ＲＨ）を５０％に調整し、熱機械分析装置内の温度を２５℃に調整し、太陽電池を熱機械分析装置内に１時間放置した。放置直後の太陽電池の形状を目視で観察した。

実施例１の太陽電池を、第二硬化樹脂層を上に向けた状態で、熱機械分析装置内に設置した。熱機械分析装置内の相対湿度（ＲＨ）を５０％に調整し、熱機械分析装置内の温度を８０℃に調整し、太陽電池を熱機械分析装置内に３０分放置した。放置直後の太陽電池の形状を目視で観察した。

上記の熱機械分析装置としては、エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製のＴＭＡ／ＳＳ６１００を用いた。

実施例１と同様の方法で、他の実施例及び全比較例其々の太陽電池の形状を評価した。２５℃で１時間放置した直後の各太陽電池の形状、及び８０℃で３０分放置した直後の太陽電池の形状を、下記表１に示す。下記表１に記載の「凸」形状とは、太陽電池の第一硬化樹脂層側の表面が凹状に反っており、太陽電池の第二硬化樹脂層側の表面（受光面）が凸状に反っていることを意味する。下記表１に記載の「凹」形状とは、太陽電池の第一硬化樹脂層側の表面が凸状に反っており、太陽電池の第二硬化樹脂層側の表面が凹状に反っていることを意味する。

下記表１に示すように、全実施例の太陽電池は、２５℃及び８０℃のいずれの温度においても、凹形状であった。つまり、全実施例において、太陽電池の温度が上昇しても、太陽電池の凹形状が維持された。

比較例５では、実施例と同様にヒートシンクを用いて第一硬化樹脂層を形成したにも関わらず、凹形状の太陽電池が、温度の上昇に伴って凸形状に変形した。比較例５の太陽電池の変形は、ＵＶ積算光量が小さく、（Ｃ_２−Ｃ_１）が大き過ぎたこと（第一硬化樹脂層の第一表面側の硬化度Ｃ_１が小さ過ぎたこと）に起因する。

比較例１〜３では、２５℃において太陽電池が凸形状であった。２５℃における太陽電池の凸形状は、ヒートシンクを用いずに第一硬化樹脂層を形成したため、硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）が小さかったことに起因する。

比較例１では、第一硬化樹脂の形成時におけるＵＶ積算光量が大きく、前駆体層の表面温度が高かったため、８０℃においても太陽電池が凸形状であった。

比較例４では、凹形状の太陽電池が、温度の上昇に伴って凸形状に変形した。比較例４の太陽電池の変形は、ＵＶ積算光量が小さく、硬化度の差（Ｃ_２−Ｃ_１）が大き過ぎたこと（第一硬化樹脂層の第一表面側の硬化度Ｃ_１が小さ過ぎたこと）に起因する。

本発明に係る太陽電池は、例えば、腕時計又は携帯型計算機等の電子機器に搭載される。

９…第二硬化樹脂層、１０…基板、１６…ヒートシンク、４０…第一硬化樹脂層、４０ａ…第一硬化樹脂層の第一表面、４０ｂ…第一硬化樹脂層の第二表面、１００…光電変換層、２００…太陽電池、Ｓ１…太陽電池の第一硬化樹脂層側の表面、Ｓ２…太陽電池の第二硬化樹脂層側の表面、Ｔ１…第一硬化樹脂層の厚さ、Ｔ２…第二硬化樹脂層の厚さ。

Claims (7)

1. シート状の太陽電池であって、
   第一硬化樹脂層と、
   前記第一硬化樹脂層に重なり、樹脂を含む基板と、
   前記基板に重なる光電変換層と、
   前記光電変換層に重なる第二硬化樹脂層と、
   を備え、
   前記第一硬化樹脂層に含まれる硬化樹脂の線膨張係数が、前記第二硬化樹脂層に含まれる硬化樹脂の線膨張係数以上であり、
   前記第二硬化樹脂層に含まれる前記硬化樹脂の前記線膨張係数が、前記基板に含まれる前記樹脂の線膨張係数よりも大きく、
   前記基板に対向する前記第一硬化樹脂層の第一表面側の硬化度が、Ｃ_１％であり、前記第一表面の反対側にある前記第一硬化樹脂層の第二表面側の硬化度が、Ｃ_２％であるとき、Ｃ_２はＣ_１よりも大きく、（Ｃ_２−Ｃ_１）が２〜１５％であり、
   前記太陽電池の前記第一硬化樹脂層側の表面が、凸状に反っており、
   前記太陽電池の前記第二硬化樹脂層側の表面が、凹状に反っている、
   太陽電池。
2. 前記第一硬化樹脂層の厚さが、５〜５０μｍであり、
   前記第二硬化樹脂層の厚さが、３〜３０μｍである、
   請求項１に記載の太陽電池。
3. 前記第一硬化樹脂層が、紫外線硬化型エポキシ樹脂から形成されている、
   請求項１又は２に記載の太陽電池。
4. 前記第一硬化樹脂層の内部応力が、前記第二硬化樹脂層の内部応力よりも大きい、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の太陽電池。
5. 前記第一硬化樹脂層が、前記第二硬化樹脂層よりも厚い、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の太陽電池。
6. 前記Ｃ _１ が８３〜９６％である、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の太陽電池。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の太陽電池の製造方法であって、
   前記光電変換層を前記基板上に形成する工程と、
   前記第二硬化樹脂層を前記光電変換層上に形成する工程と、
   前記光電変換層の反対側に位置する前記基板の表面に紫外線硬化型樹脂を付着させて、前記第二硬化樹脂層にヒートシンクを接触させた状態で前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射することにより、前記第一硬化樹脂層を形成する工程と、
   を備える、
   太陽電池の製造方法。

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