JP5891997B2

JP5891997B2 - 連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法

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Publication number: JP5891997B2
Application number: JP2012180872A
Authority: JP
Inventors: 誠中世古; 駒城　倫哉; 倫哉駒城; 聡典田和; 元三村山; 克之能浦
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2012-08-17
Filing date: 2012-08-17
Publication date: 2016-03-23
Anticipated expiration: 2032-08-17
Also published as: JP2014036988A

Description

本発明は、連続鋳造機で鋳造されている鋳片の表面温度を赤外線感知式表面温度測定器によって測定する方法に関する。

鋼の連続鋳造では、取鍋内の溶鋼を一旦タンディッシュに注入し、タンディッシュ内に所定量の溶鋼を滞在させた状態で、タンディッシュ内の溶鋼を、タンディッシュ底部に設置した浸漬ノズルを介して鋳型に注入している。鋳型内に注入された溶鋼は冷却されて鋳型との接触面に凝固シェルを形成し、この凝固シェルを外殻とし、内部に未凝固溶鋼を有する鋳片は、鋳型下方に設けられた二次冷却帯において、鋳片表面に噴射される冷却水（「二次冷却水」ともいう）によって冷却されながら鋳型下方に連続的に引き抜かれ、やがて中心部までの凝固が完了する。中心部まで凝固の完了した鋳片を所定の長さに切断して、圧延用素材である鋳片が製造されている。

二次冷却帯において、鋳造中の鋳片の表面温度を目標範囲に維持することは、鋳片品質確保の基本的な手段であり、鋳片の表面から放射される放射光のエネルギーを測定して鋳片表面温度を測定する放射温度計などの表面温度測定器を用いて鋳造中の鋳片の表面温度を測定することが、従来から行われてきた（例えば、特許文献１を参照）。但し、二次冷却帯には、溶鋼静圧による鋳片のバルジング（膨らみ）を抑制するための鋳片支持ロールが鋳造方向に１５０〜４００ｍｍの間隔で配置されていて、隣り合うロールの間隔が狭い上に、二次冷却水が鋳片表面に残留したり、蒸気が発生したりすることで、表面温度の測定精度は高くはなかった。また、長期間に亘って安定して測定することも困難であった。

しかし、近年、増産や高機能材料の要望に伴い、ダイナミック制御やアクティブ制御を可能とする、高機能を有する連続鋳造機が求められている。そのためにも連続鋳造機内で精度良く且つ安定して鋳片表面の測温を行うことが重要となっている。また、増産を目的として鋳片の鋳造速度を上昇すると、鋳片の端部に割れが発生しやすく、鋳片端部の温度管理が重要になっている。このためにも連続鋳造機内で鋳片幅方向に表面温度を二次元的に正確に把握することが重要になっている。

冷却中の鋼材表面温度を放射温度計によって測定する場合に、鋼材の表面に存在する冷却水などの処理液によって放射エネルギーが吸収されることによる誤差を解決して測定する方法として、特許文献２及び特許文献３が提案されている。特許文献２及び特許文献３に提案される測定方法は、被測温鋼材と放射温度計との間に光導波路としての水柱を形成し、当該水柱を介して被測温鋼材表面からの放射光を放射温度計で検出して、被測温鋼材の表面温度を測定するという方法である。

また、連続鋳造中の鋳片表面温度を測定する装置として、特許文献４には、鋳片表面に対向する開口をその先端に有し、鋳片表面からの放射光をその内部に取り込むライトガイド及びこれの基端に配された集光レンズからなる集光部と、該集光部に光ファイバーを介して接続し、前記集光レンズにより集光された放射光を鋳片表面温度に関連する電気信号に変換する光電変換部と、前記ライトガイドの内部にガスを吹き込み、前記開口から噴出せしめるパージ手段と、を有する表面温度測定器が提案され、また、特許文献５には、鋳片表面温度を検出するように適応される温度センサーと、該温度センサーに接続され、温度センサーで監視される鋳片表面の残留物を除外・排斥するためのパージ・ガスを供給するパージ・ガス系統と、を備えた表面温度測定器が提案されている。

実開昭５８−４９２３６号公報特開昭５９−１００２２４号公報特開２００８−１６４６２６号公報特開平４−１６２９４９号公報特開２００７−２９６５８３号公報

連続鋳造機内で赤外線感知式表面温度測定器によって鋳片の表面温度を非接触で測定する場合には、以下の事項が問題となる。即ち、鋳片表面上に残留する二次冷却水は、放射光を屈折させることから正確な温度測定の妨げとなる。また、鋳片との熱交換によって二次冷却水から生成される水蒸気は、赤外線を吸収するので、これも温度測定の妨げとなる。また更に、連続鋳造機の二次冷却帯での鋳片の冷却中には白い水煙のようなものが発生するが、これは水蒸気ではなくて、空気中のチリや埃を凝縮核として水蒸気が凝縮したもので、ここでは「白水煙」と称するが、これも光を散乱させるので、赤外線感知式表面温度測定器による温度測定の妨げとなる。

また、赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向に往復移動させながら鋳片幅方向の温度分布を測定する際には、鋳片端部（鋳片の長辺面と短辺面との交差位置、コーナー部ともいう）の表面温度が低く、また、表面温度測定器は鋳片端部を離れても鋳片短辺面からの放射エネルギーを検出することから、鋳片の存在しない領域と鋳片端部とを表面温度測定値から区別することは困難であり、鋳片端部の表面温度を正確に把握することができない場合、つまり、鋳片表面温度の分布を正確に把握できない場合が発生する。

このような問題を抱える連続鋳造機での鋳片表面温度の測定手段として、前記特許文献２〜５を検証すれば、水柱を介して測定する特許文献２、３は、二次冷却に加えて更に水柱によって鋳片表面を冷却することになり、鋳片表面温度の不均一化を増大させる原因となることから鋳造中の鋳片の表面温度測定には適切でない。また、鋳片幅方向で二次元に測定することも困難である。

特許文献４、５は、パージ用空気を噴射して鋳片表面の残留水や蒸気を除外・排斥しているが、確実なパージを行うための空気の流量、並びに、精度の高い測定を可能とするための鋳片と表面温度測定器との距離が開示されていない。パージ用空気の流量が不十分であると、鋳片表面の二次冷却水を除外することは不可能であるし、また、表面温度測定器が鋳片から離れすぎていると、パージしているとはいえども蒸気の影響を受けやすく、また、水蒸気の凝縮した白水煙によって放射光が表面温度測定器と鋳片との間で散乱して測定ができなくなる虞がある。また更に、特許文献４、５は、鋳片端部の判定方法は記載していない。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、連続鋳造機で鋳造されている鋳片の端部を正確に把握しながら、鋳片表面に残留する二次冷却水、二次冷却水から生成される水蒸気及び水蒸気の凝縮した白水煙の影響を受けることなく、鋳片の表面温度を赤外線感知式表面温度測定器によって精度良く測定する方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］赤外線感知式表面温度測定器によって連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定する、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法において、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズと鋳片長辺面との距離を１００〜８００ｍｍの範囲内とし、且つ、前記赤外線感知式表面温度測定器から鋳片長辺面に向かって１０ＮＬ／ｍｉｎ以上の気体を噴射して該気体によって前記集光レンズと鋳片長辺面との間及び鋳片長辺面の被測温箇所から二次冷却水及び蒸気を排斥しながら、前記赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向で往復移動させて、鋳片短辺面を５ｍｍ以上バルジングさせた鋳片の鋳片長辺面表面温度を測定し、得られた鋳片幅方向の温度測定値での最低温度の位置を鋳片の端部として定めるか、或いは、得られた鋳片幅方向の温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分し、その微分値の極大値の位置を鋳片の端部として定め、鋳片長辺面の幅方向表面温度分布を求めることを特徴とする、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。
［２］赤外線感知式表面温度測定器によって連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定する、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法において、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズと鋳片長辺面との距離を１００〜８００ｍｍの範囲内とし、且つ、前記赤外線感知式表面温度測定器から鋳片長辺面に向かって１０ＮＬ／ｍｉｎ以上の気体を噴射して該気体によって前記集光レンズと鋳片長辺面との間及び鋳片長辺面の被測温箇所から二次冷却水及び蒸気を排斥しながら、前記赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向で往復移動させて、相対する鋳型長辺面は平行であり、鋳片短辺面が５ｍｍ以上突出するように相対する鋳型短辺面がそれぞれ円弧状に凹んだ鋳型を用いて鋳造した鋳片の鋳片長辺面表面温度を測定し、得られた鋳片幅方向の温度測定値での最低温度の位置を鋳片の端部として定めるか、或いは、得られた鋳片幅方向の温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分し、その微分値の極大値の位置を鋳片の端部として定め、鋳片長辺面の幅方向表面温度分布を求めることを特徴とする、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。

本発明によれば、連続鋳造鋳片の短辺面を鋳片端部（短辺面と長辺面との交差位置）よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させた状態で、鋳片長辺面の表面温度を鋳片幅方向で測定するので、鋳片端部の表面温度は測定される鋳片表面温度のなかで最も低く、鋳片端部は温度分布の最低温度の位置、或いは、温度微分値の極大値の位置として検知されることから、鋳片の端部を正確に求めることができ、その結果、鋳片長辺面の幅方向表面温度分布を正確に測定することが実現される。また、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズと鋳片表面との距離及びパージ用気体の流量を規定するので、精度良く且つ長期間に亘って安定して連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定することが実現され、これらによって、鋳片の表面欠陥の発生防止や表面温度計を利用したダイナミック制御が可能になるという副次的効果も発現する。

本発明が適用される垂直曲げ型のスラブ連続鋳造設備の概略図である。図１に示す赤外線感知式表面温度測定器の概略図である。鋳片の長辺面と短辺面とが略直角である鋳片の表面温度測定結果の例を示す図である。図３に示す温度測定値を測定時間で微分した結果である。鋳片短辺面を鋳片端部よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させた鋳片の表面温度測定結果の例を示す図である。図５に示す温度測定値を測定時間で微分した結果である。本発明例１における鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を示す図である。本発明例２における鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を示す図である。比較例１における鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を示す図である。比較例２における鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を示す図である。

以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明が適用される垂直曲げ型のスラブ連続鋳造設備の一例の概略図、図２は、図１に示す赤外線感知式表面温度測定器１３の概略図である。

図１に示すように、スラブ連続鋳造機１には、溶鋼９を注入して凝固させ、鋳片１０の外殻形状を形成するための鋳型５が設置され、この鋳型５の上方所定位置には、取鍋（図示せず）から供給される溶鋼９を鋳型５に中継供給するためのタンディッシュ２が設置されている。一方、鋳型５の下方には、サポートロール、ガイドロール及びピンチロールからなる複数対の鋳片支持ロール６が配置されている。鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロール６の間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル（図示せず）が配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯のスプレーノズルから噴霧される冷却水（「二次冷却水」ともいう）によって鋳片１０は引き抜かれながら冷却されるようになっている。

タンディッシュ２の底部には、溶鋼９の流量を調整するためのスライディングノズル３が設置され、このスライディングノズル３の下面には、浸漬ノズル４が設置されている。また、鋳片支持ロール６の下流側には、鋳造された鋳片１０を搬送するための複数の搬送ロール７が設置されており、この搬送ロール７の上方には、鋳造される鋳片１０から所定の長さの鋳片１０ａを切断するためのガス切断機８が配置されている。

鋳片１０の上面側であって、二次冷却帯の隣り合う鋳片支持ロール６の間隙には、鋳片１０の表面温度を測定するための赤外線感知式表面温度測定器１３が設置されている。この赤外線感知式表面温度測定器１３は、図２に示すように、セグメントフレーム２０に固定された支持台座２２に保持される往復スライダー２１に対して移動可能に配置される変換器１４と、変換器１４と接続する光ファイバー１５と、光ファイバー１５の他端に接続する集光レンズ１６と、上端が変換器１４と密着し、光ファイバー１５及び集光レンズ１６を覆い、下端が開放した保護カバー１７と、を備えている。保護カバー１７の上部には、パージ用気体を保護カバー１７の内部に導入するためのガス導入管１８が設置されている。

即ち、鋳片１０の表面から放射される放射光を集光レンズ１６で集め、集められた放射光は光ファイバー１５を経由して変換器１４に送られ、変換器１４に送られた放射光は、変換器１４に配置される、例えばＳｉ半導体などからなる放射光検知素子によってその強度が検出され、検出強度に基づいて鋳片表面温度に変換され、かくして鋳片１０の表面温度が測定されるようになっている。保護カバー１７は、光ファイバー１５及び集光レンズ１６を保護すると同時に、ガス導入管１８から導入されたパージ用気体を鋳片表面に向けて噴出する役割を担うものである。集光レンズ１６は、その軸心が鋳片１０の表面に対して略垂直となる方向に取り付けられている。

この赤外線感知式表面温度測定器１３は、往復スライダー２１を左右に自走することで、鋳片１０の長辺面幅方向全面の表面温度を測定可能となっている。つまり、赤外線感知式表面温度測定器１３を鋳片幅方向に往復移動させて鋳片１０の表面温度を測定する際には、赤外線感知式表面温度測定器１３は鋳片端部（長辺面と短辺面との交差位置）で停止せず、鋳片端部を外れた領域まで移動して温度測定を行うようになっている。これは、鋳片１０の幅は連続鋳造中にも変更されるので、このような表面温度測定方法を採用している。また、この赤外線感知式表面温度測定器１３は、二次冷却帯の鋳造方向任意の位置に取り付けられるように構成されている。尚、図２では、鋳片１０を支持するセグメントとして、鋳片１０の上面側のみを表示しているが、鋳片１０の下面側も同様の構造になっている。また、図２において、符号１９は、上面側のセグメントフレーム２０と下面側のセグメントフレーム（図示せず）とを所定の間隔で連結するためのタイロッドである。

本発明においては、集光レンズ１６と鋳片１０の長辺面表面との距離を１００〜８００ｍｍの範囲内とする。これは、二次冷却によって生じる白水煙（空気中のチリや埃を凝縮核として水蒸気が凝縮したもの）を避けるためである。鋼の連続鋳造では１５００℃以上の溶鋼を取り扱っており、連続鋳造機内での鋳片１０の表面温度は６００〜１１００℃になる。一方、白水煙は、二次冷却によって生成した水蒸気が、大気圧下で１００℃以下となってチリや埃などを凝縮核として凝縮するものであるので、大気温度が１００℃以上であれば凝縮せず、白水煙は発生しない。鋳片１０のサイズにもよるが、スラブ幅が９００ｍｍ以上の一般的なスラブを鋳造するスラブ連続鋳造機では、鋳片表面から８００ｍｍ以内であれば大気温度（雰囲気温度）は殆ど１００℃以上であることが分った。これに基づき集光レンズ１６と鋳片表面との距離の上限を８００ｍｍとした。一方、集光レンズ１６と鋳片表面との距離を１００ｍｍ以上とする理由は、鋳片１０からの熱により、集光レンズ１６や光ファイバー１５などが溶解・劣化することを防止するためである。

また、本発明においては、保護カバー１７から噴出するパージ用気体の流量を１０ＮＬ／ｍｉｎ以上とする。これは、集光レンズ１６と鋳片表面との間の蒸気を除外・排斥するのみならず、被測温箇所である鋳片表面に残留する冷却水及び鋳片表面から剥がれたスケールなどを確実に吹き飛ばすためである。当然、パージ用気体の流量が多ければ除外・排斥効果が高く、従って、パージ用気体の流量は５０ＮＬ／ｍｉｎ程度が最適である。特に、パージ用気体の上限値は規定する必要はないが、過剰に多くしてもそれ以上に測定精度が向上することはないので、パージ用気体の上限値は８００ＮＬ／ｍｉｎとすればよい。

また、パージ用気体の流速も考慮する必要があり、上記の流量の範囲内で、且つ、保護カバー１７から噴出するパージ用気体の流速が３〜２０ｍ／ｓの範囲内になるように、保護カバー１７の寸法に応じてパージ用気体の流量を設定することが好ましい。保護カバー１７から噴出するパージ用気体の流速を３ｍ／ｓ以上とすることが好ましい理由は、集光レンズ１６と鋳片表面との間の蒸気を除外・排斥するのみならず、被測温箇所である鋳片表面に残留する冷却水及び鋳片表面から剥がれたスケールなどを確実に吹き飛ばすためである。一方、保護カバー１７から噴出するパージ用気体の流速が２０ｍ／ｓを超えると、保護カバー１７に振動が発生し、この振動によって集光レンズ１６も振動して被測温箇所が定まらず、測温精度が低下するので好ましくない。また、保護カバー１７の振動によって、赤外線感知式表面温度測定器１３の寿命が低下する。保護カバー１７はスラブ連続鋳造機１に取り付けられるものであることから、保護カバー１７の寸法は自ずと決定され、このようにして定まる保護カバー１７の寸法から換算すると、パージ用気体の流量がおよそ８００ＮＬ／ｍｉｎになると、保護カバー１７から噴出するパージ用気体の流速が２０ｍ／ｓを超える。

また、本発明においては、赤外線感知式表面温度測定器１３として、測定波長が５．０μｍ以下、赤外線の吸収率が２０％以下である赤外線感知式表面温度測定器を用いることが好ましい。これは、測定波長が５．０μｍを超えると水蒸気の影響が強くなり、測定精度が低下し、また、赤外線の吸収率が２０％以下の波長領域を使用することで、水蒸気による影響も抑制できることによる。

Ｓｉ半導体の測定波長帯は０．７〜１．０μｍ、ＰｂＳ半導体の測定波長帯は１．０〜３．０μｍ、ＩｎＧａＡｓ半導体の測定波長帯は０．９〜２．７μｍであり、従って、鋳片１０からの放射光の検知素子として、Ｓｉ半導体、ＰｂＳ半導体、ＩｎＧａＡｓ半導体の何れか１種を使用することが好ましい。鋳片１０からの放射光の検知素子をＳｉ半導体、ＰｂＳ半導体、ＩｎＧａＡｓ半導体の何れか１種とすることで、赤外線感知式表面温度測定器１３の測定波長を前記範囲内とすることができる。特に、Ｓｉ半導体は水蒸気を良く透過するので、検知素子として好ましい。

鋳片長辺面に略垂直な赤外線感知式表面温度測定器１３を用いて鋳片長辺面の温度分布を測定する場合、鋳片の長辺面と短辺面とが略直角である通常の鋳片では、その表面温度測定結果の例を図３に示すように、鋳片長辺面中央部から鋳片端部にかけて温度降下する領域Ａと、鋳片は存在しないものの背景放射や鋳片短辺面からの一部の放射エネルギーが赤外線感知式表面温度測定器１３に飛び込むことで温度が検出される領域Ｂとが存在し、本来、領域Ａと領域Ｂとは区別されるべきものであるが、領域Ａから領域Ｂに亘ってほぼなだらかに測定温度が降下することから、表面温度測定結果からは鋳片端部の判別が極めて困難である。また、温度測定値を測定間隔や測定時間で微分しても、図４に示すように、微分値からも領域Ａと領域Ｂとの境界が明確には区別できない。尚、図４は、図３に示す温度測定値を測定時間で微分した結果である。また、図３及び図４の横軸は、鋳片１０の幅方向中心を起点として右側を「正」とし、左側を「負」として表示した鋳片幅方向中心からの距離である。

これに対して、鋳片短辺面を鋳片端部よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させた鋳片では、鋳片短辺面は鋳片端部よりも表面温度が高いことから、その表面温度測定結果の例を図５に示すように、鋳片短辺面の突出部位を赤外線感知式表面温度測定器１３が検知するので、温度が上昇する領域Ｃが形成される。即ち、鋳片端部の温度が最も低くなることから、領域Ａから領域Ｃの間の最低温度をその鋳片の端部として判別することができる。或いは、図６に示すように、温度測定値を鋳片幅方向距離（＝測定間隔）や測定時間で微分して、その極大値をとらえることにより鋳片の端部として判別することができる。尚、図６は、図５に示す温度測定値を測定時間で微分した結果である。また、図５及び図６の横軸は、鋳片１０の幅方向中心を起点として右側を「正」とし、左側を「負」として表示した鋳片幅方向中心からの距離である。

図６に示すように、鋳片短辺面を幅方向に突出させた鋳片では、温度の極小値或いは微分値の極大値が明瞭に現れるので、鋳片端部を容易に識別することが可能となる。鋳片１０の端部の表面温度が最も温度が低くなる理由は、鋳片端部は、鋳片長辺面側と鋳片短辺面側との２方向から冷却されており、長辺面側及び短辺面側ともに、その周囲よりも相対的に表面温度が低くなるからである。

従って、本発明では、鋳片１０の短辺面を鋳片端部よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させ、短辺面を５ｍｍ以上突出させた鋳片１０を表面温度の測定対象とする。

鋳片１０の短辺面を鋳片端部よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させる方法としては、鋳型直下の鋳片短辺面側の二次冷却水量を減少させて鋳片１０の短辺面を溶鋼静圧によってバルジングさせる方法、或いは、鋳型５の短辺面内壁を円弧と弦との最大間隔が５ｍｍ以上となる、中央部が凹んだ弓形とし、凝固した時点から鋳片短辺面が円弧状に膨らんだ鋳片１０とする方法を用いることができる。鋳型長辺面は、相対する鋳型長辺面が平行となる、従来どおりの平坦なものを用いる。

鋳片１０の短辺面を鋳片端部よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させる理由は、突出量が５ｍｍ未満では突出部の温度を十分に測定することが困難となるからである。尚、突出量を多くすることは、バルジングさせる方法ではブレークアウトの危険性があり、また、鋳型５を加工する方法では鋳型費用が高価になることから、突出量は１０ｍｍ以内にすることが好ましい。

この構成のスラブ連続鋳造機１において、取鍋からタンディッシュ２に溶鋼９を注入してタンディッシュ２に所定量の溶鋼９を滞留させ、次いで、タンディッシュ２に滞留させた溶鋼９を、浸漬ノズル４を介して鋳型５に注入する。鋳型内の溶鋼上には、保温剤、潤滑剤、酸化防止剤などとして機能するモールドパウダー（図示せず）を添加する。

鋳型５に注入された溶鋼９は、鋳型５で冷却されて凝固シェル１１を形成し、内部に未凝固相１２を有する鋳片１０として、鋳型５の下方に設けられた複数対の鋳片支持ロール６に支持されつつ、ピンチロールの駆動力により鋳型５の下方に連続的に引き抜かれる。鋳片１０は、これらの鋳片支持ロール６を通過する間、二次冷却帯で冷却され、凝固シェル１１の厚みを増大し、やがて内部までの凝固を完了する。内部までの凝固を完了した鋳片１０は、ガス切断機８によって切断されて鋳片１０ａとなる。その際に、鋳型直下の短辺面側の二次冷却水量を低減する、或いは、短辺面内壁が弓形に凹んだ鋳型を使用し、鋳片１０の短辺面を鋳片端部よりも５ｍｍ以上鋳片幅方向に突出させる。

このような連続鋳造操業において赤外線感知式表面温度測定器１３を鋳片幅方向に往復移動させながら、赤外線感知式表面温度測定器１３を用いて鋳片１０の表面温度を測定する。赤外線感知式表面温度測定器１３は、測定した温度分布の最低温度の位置を鋳片端部として識別する、或いは、温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分して微分値の極大値から鋳片１０の端部位置を識別し、識別した鋳片端部に基づいて鋳片長辺面幅方向の表面温度分布を定め、定めた鋳片幅方向の表面温度分布を、別途設けたモニター或いは記憶装置に出力する。この場合、赤外線感知式表面温度測定器１３の変換器１４に上記の鋳片端部識別機能が設けられているが、変換器１４の信号を連続鋳造機のプロセス制御用計算機に取り込み、このプロセス制御用計算機に上記の鋳片端部識別機能を設けることも可能である。

このようにして鋳片１０の表面温度を測定することにより、鋳片１０の端部を正確に把握しながら、鋳片表面に残留する二次冷却水、二次冷却水から生成される水蒸気及び水蒸気の凝縮した白水煙の影響を受けることなく、精度良く且つ長期間に亘って安定して連続鋳造中の鋳片１０の幅方向表面温度分布を測定することが実現される。

尚、図１では、赤外線感知式表面温度測定器１３が、鋳造方向の一箇所に設置されているが、鋳造方向の二箇所以上としてもよく、また、同じ位置に鋳片幅方向に２基以上並べて配置することも可能である。また、図１に示す連続鋳造機は垂直曲げ型連続鋳造機であるが、本発明は垂直曲げ型連続鋳造機に限定されるものではなく、湾曲型連続鋳造機であってもまた垂直型連続鋳造機であっても、上記と同様に本発明を適用することができる。

図１に示すスラブ連続鋳造機における本発明の実施例を説明する。

使用したスラブ連続鋳造機の設備長は４５ｍであり、厚みが２５０ｍｍ、最大幅２０００ｍｍのスラブ鋳片の鋳造が可能な設備である。鋳型の上端から鋳型の下端までが１ｍであり、鋳型直下から機端までの４４ｍの範囲が二次冷却帯であり、この二次冷却帯を、およそ１１ｍ毎に、鋳型直下側から機端側に向いて、第１冷却ゾーン、第２冷却ゾーン、第３冷却ゾーン、第４冷却ゾーンの４つの二次冷却ゾーンに分け、それぞれの二次冷却ゾーン毎に冷却条件を設定した。図１において、Ａ−Ａ’位置からＢ−Ｂ’位置直上の鋳片支持ロールまでの範囲が第１冷却ゾーン、Ｂ−Ｂ’位置からＣ−Ｃ’位置直上の鋳片支持ロールまでの範囲が第２冷却ゾーン、Ｃ−Ｃ’位置からＤ−Ｄ’位置直上の鋳片支持ロールまでの範囲が第３冷却ゾーン、Ｄ−Ｄ’位置から機端の鋳片支持ロールまでの範囲が第４冷却ゾーンである。二次冷却帯の各二次冷却ゾーンにはエアーミストスプレーノズルが配置されており、このエアーミストスプレーノズルから噴射されるエアーミストにより、鋳片は冷却される。

鋳片からの放射光の検知素子をＳｉ半導体（波長＝０．９１μｍ）とする赤外線感知式表面温度測定器を、集光レンズと鋳片表面との距離が３００ｍｍとなるように、第２冷却ゾーンと第３冷却ゾーンとの間に設置し、保護カバーから噴出するパージ用空気の流量を３０ＮＬ／ｍｉｎとし、鋳片幅方向に鋳片幅以上に亘って往復移動させながら、鋳片の表面温度を測定した。使用した赤外線感知式表面温度測定器は、集光レンズからの広がり視野角度を２度とする赤外線感知式表面温度測定器である。片道５秒、一往復１０秒で赤外線感知式表面温度測定器を往復させた。

この構成のスラブ連続鋳造機を用い、厚み２５０ｍｍ、幅２０００ｍｍのスラブ鋳片を１．２ｍ／分の鋳造速度で鋳造する際に本発明を適用して鋳片表面温度を測定した（本発明例１、２）。また、比較のために、厚み２５０ｍｍ、幅２０００ｍｍのスラブ鋳片を１．２ｍ／分の鋳造速度で鋳造する際に本発明の範囲外の条件で鋳片表面温度を測定した（比較例１、２）。

本発明例１では、鋳型直下から鋳型直下１ｍ下流位置までの範囲で鋳片短辺面の二次冷却水量を減少させ、鋳型直下１ｍ下流位置から鋳片短辺面の二次冷却水量を通常に戻した。これにより、鋳片短辺面は約５ｍｍバルジングした。本発明例１における鋳造開始から１５分経過した時点において鋳型内に注入した部位に相当する鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を図７に示す。図７の微分値は、赤外線感知式表面温度測定器による温度測定値を測定時間（０．０２秒）で微分したものの絶対値である。図７に示すように、鋳片の端部を容易に判別することができた。

本発明例２では、鋳片短辺面が円弧状に５ｍｍ膨らむように、短辺面内壁を弓形とした鋳型（短辺内壁弓形鋳型）を使用し、鋳型直下では鋳片短辺面の二次冷却水量を減少させることなく連続鋳造した。本発明例２における鋳造開始から１５分経過した時点において鋳型内に注入した部位に相当する鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を図８に示す。図８の微分値は、赤外線感知式表面温度測定器による温度測定値を測定時間（０．０２秒）で微分したものの絶対値である。図８に示すように、鋳片の端部を容易に判別することができた。

比較例１では、鋳片短辺面の二次冷却水量を減少させることなく鋳造した。鋳片短辺面はバルジングせず、鋳片短辺面は鋳片長辺面に対して略直角であった。比較例１における鋳造開始から１５分経過した時点において鋳型内に注入した部位に相当する鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を図９に示す。図９の微分値は、赤外線感知式表面温度測定器による温度測定値を測定時間（０．０２秒）で微分したものの絶対値である。図９に示すように、鋳片の端部を判別することは困難であった。

比較例２では、鋳型直下では鋳片短辺面の二次冷却水量を減少させることなく強冷却し、鋳型直下０．５ｍ下流位置から鋳片短辺面の二次冷却水量を減少させた。これにより、鋳片短辺面は約３ｍｍバルジングした。比較例２における鋳造開始から１５分経過した時点において鋳型内に注入した部位に相当する鋳片の表面温度の測定結果及び鋳片表面温度の微分値を図１０に示す。図１０の微分値は、赤外線感知式表面温度測定器による温度測定値を測定時間（０．０２秒）で微分したものの絶対値である。図１０に示すように、鋳片の端部を判別することは困難であった。尚、図７〜図１０の横軸は、スラブ鋳片の幅方向中心を起点として右側を「正」とし、左側を「負」として表示した鋳片幅方向中心からの距離である。

１スラブ連続鋳造機
２タンディッシュ
３スライディングノズル
４浸漬ノズル
５鋳型
６鋳片支持ロール
７搬送ロール
８ガス切断機
９溶鋼
１０鋳片
１１凝固シェル
１２未凝固相
１３赤外線感知式表面温度測定器
１４変換器
１５光ファイバー
１６集光レンズ
１７保護カバー
１８ガス導入管
１９タイロッド
２０セグメントフレーム
２１往復スライダー
２２支持台座

Claims

赤外線感知式表面温度測定器によって連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定する、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法において、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズと鋳片長辺面との距離を１００〜８００ｍｍの範囲内とし、且つ、前記赤外線感知式表面温度測定器から鋳片長辺面に向かって１０ＮＬ／ｍｉｎ以上の気体を噴射して該気体によって前記集光レンズと鋳片長辺面との間及び鋳片長辺面の被測温箇所から二次冷却水及び蒸気を排斥しながら、前記赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向で往復移動させて、鋳片短辺面を５ｍｍ以上バルジングさせた鋳片の鋳片長辺面表面温度を測定し、得られた鋳片幅方向の温度測定値での最低温度の位置を鋳片の端部として定め、鋳片長辺面の幅方向表面温度分布を求めることを特徴とする、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。
赤外線感知式表面温度測定器によって連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定する、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法において、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズと鋳片長辺面との距離を１００〜８００ｍｍの範囲内とし、且つ、前記赤外線感知式表面温度測定器から鋳片長辺面に向かって１０ＮＬ／ｍｉｎ以上の気体を噴射して該気体によって前記集光レンズと鋳片長辺面との間及び鋳片長辺面の被測温箇所から二次冷却水及び蒸気を排斥しながら、前記赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向で往復移動させて、相対する鋳型長辺面は平行であり、鋳片短辺面が５ｍｍ以上突出するように相対する鋳型短辺面がそれぞれ円弧状に凹んだ鋳型を用いて鋳造した鋳片の鋳片長辺面表面温度を測定し、得られた鋳片幅方向の温度測定値での最低温度の位置を鋳片の端部として定め、鋳片長辺面の幅方向表面温度分布を求めることを特徴とする、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。