JP5891117B2 - 既設管の更生工法に使用する帯状部材の接続方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば農業用水管や下水道管のような既設管の内周面に沿うよう螺旋状に帯状部材を巻回して、更生管を形成する更生工法に係り、特にその帯状部材を長手方向に継ぎ足して接続する方法に関する。

従来より農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管においては、ひび割れや腐食などによる老朽化への対策として、既設管の内周面を合成樹脂などの更生管によりライニングする工法が実用化されている。一例として、長尺帯状のプロファイル（帯状部材）を既設管の内周面に沿うよう螺旋状に巻回し、先行する巻回部分と隣り合う後続の巻回部分とを側縁部において接合することにより、既設管の長手方向に延びる管状体（更生管）を形成する更生工法が知られている。

具体的に特許文献１に記載の工法では、長尺のプロファイルを巻いたドラムを地上に設置するとともに、マンホール内には製管装置を設置し、ドラムからプロファイルを連続的に供給して製管装置により螺旋状に巻回しながら接合してゆく。そして、形成される管状体をプロファイルの供給に応じて回転させながら、その後端部にプロファイルを付加してゆくことで、管状体の前端部を１回転につき螺旋の一巻き（１ピッチ）分、既設管内に送り出してゆく。

こうして管状体を既設管内に向かって延伸させてゆき、次のマンホールまで更生管を形成すれば、この更生管の外周面と既設管の内周面との間の間隙に裏込め材を注入充填することによって、既設管、裏込め材および更生管が一体となった強固な複合管を構成することができる。

ところで、前記のようにドラムから製管装置に供給するプロファイルを一旦、切断し、その後に継ぎ足して使用することがあり、また、ドラムに巻かれていたプロファイルを使い切ったときには、新しいドラムのプロファイルを継ぎ足して使用することがある。このようにプロファイルを継ぎ足して接続する方法として前記特許文献１には、二つのプロファイルの端面を互いに突き合わせ、専用の装置により融着（バット融着）することが記載されている。

一方、特許文献２には、プロファイルの継ぎ足し接続をマンホールや既設管内でも行えるようにするために、バット融着は行わず、二つのプロファイルの端面を突き合わせた部位に跨って、そのプロファイルの補強材を架け渡すとともに、ガラス繊維によって補強された粘着テープを貼り付ける、という方法が記載されている。

特開平１−３０８６１９号公報 特許第３３９６４１０号公報

ところで、前者の従来例（特許文献１）のようにバット融着すると、突き合わせたプロファイルの端面の周囲にビードが形成されることになり、これが製管装置のローラの通過に悪影響を及ぼしたり、プロファイルの側縁部同士の接合の邪魔になったりするから、バット融着の後には複数の箇所のビードを概ね完全に削除しなくてはならず、かなり手間がかかるという問題があった。

すなわち、プロファイルのリブの周囲にビードがあると製管装置のローラが通過し難くなるので、複数のリブのそれぞれに傷をつけないよう注意しながら丁寧にビードを削除しなくてはならないし、プロファイルの側縁部についても接合の邪魔にならないよう、ビードは概ね完全に削除しなくてはならない。

さらに、そもそもバット融着においてはビードも融着面積の確保に寄与しているから、これを削除してしまえば接続強度が低下することにもなる。

一方、後者の従来例（特許文献２）のように粘着テープを貼り付ける方法は、リブの形成されていないプロファイルの表面については問題ないものの、裏面についてはリブが邪魔になって作業性が悪く、十分な接続強度を確保できない虞がある。すなわち、リブを避けながらプロファイルの裏面にしっかりと粘着テープを貼り付けるのは容易ではないし、リブの間だけでは接着面積が不十分になりやすい。

また、リブを上から覆うように粘着テープを貼り付けようとすると隙間ができやすいので、この場合も接着不良を招いてしまい、粘着テープが剥がれる心配がある。そして、剥がれた粘着テープは製管装置のローラの通過の邪魔になる虞がある。

このような種々の不具合を考慮して本発明の目的は、既設管の更生工法に使用するプロファイル（帯状部材）を長手方向に継ぎ足して接続する場合に、作業が容易に行えるとともに、製管装置のローラの通過に悪影響を及ぼし難く、接続強度の不足する心配も少ない方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明は、互いに突き合わせる帯状部材（プロファイル）の端部において裏面のリブを所定長さ削除して、当該帯状部材の裏面に広くて平坦な接着面を確保し、ここに貼り着けたシート部材によって帯状部材の端部を接続するようにした。

すなわち、本発明は、既設管の更生工法に使用される帯状部材を、その長手方向に継ぎ足して接続する方法に関する。そして、前記帯状部材が、前記既設管の内周面に沿うよう螺旋状に巻回されて管状体を形成するものであり、この管状体において前記既設管の内周面に対面することとなる帯状部材の裏面に、当該帯状部材の長手方向に延びるリブが突設されている場合に、二つの帯状部材の長手方向の端面同士を突き合わせる前に、それぞれの端面から所定長さに亘って前記リブを削除し、その後、前記の端面同士を突き合わせた状態で、この突き合わせ部位に跨って前記リブの削除部位を覆うようにシート部材を貼り着ける、ことを特徴とする。

前記の接続方法によると、予め二つの帯状部材の裏面のリブを所定長さ削除して、平坦な接着面を確保した上で、その帯状部材の端面同士を突き合わせ、この突き合わせ部位に跨って前記接着面にシート部材を貼り着けることで、リブを避けて帯状部材の裏面にシート部材を貼り着けたり、リブを上から覆うように貼り着けたりするのに比べて、シート部材の貼り着け作業が容易になり、接着不良を引き起こす心配は少ない。

そして、そのシート部材により帯状部材の接続強度を安定的に確保でき、突き合わせる端面は融着や接着をしなくてもよいから、例えばバット融着の場合に必要となるビードの削除が不要になって、作業がさらに容易になるし、ビードを削除する際にリブなどに傷をつけてしまう心配もない。なお、リブを削除する際に帯状部材の裏面に傷をつけてしまうことはあり得るが、その上からシート部材を貼り着けるので、不具合は生じない。

さらに、前記シート部材をゴムないしエラストマによって形成すれば、このシート部材が二つの帯状部材の端面同士の突き合わせ部位に跨って配置されることから、防水シール性を高める上で有利になる。但し、このことには限定されず、シート部材は例えば帯状部材と同じ材料によって形成してもよい。

前記リブが帯状部材の幅方向に離間して複数、設けられている場合には、そのうちの一部のリブのみを削除してシート部材を貼り着けてもよいが、全てのリブを所定長さに亘って削除し、より広い範囲にシール部材を貼り着けることが好ましい。また、シート部材は、前記端部の突き合わせ部位に跨って二つの帯状部材の表面にも貼り着けることが好ましい。

加えて、より高い接続強度を得るために、前記のように突き合わせた二つの帯状部材の端面同士を融着させたり、接着剤によって接着させてもよい。例えば端面同士をバット融着させるのであれば、端面の周囲に形成されるビードを削除した後に、シート部材を貼り着けてもよいし、シート部材で被覆される部分についてはビードを削除しなくてもよい。

また、ビードを削除するとしても、その際にリブに傷をつける心配はないし、帯状部材の裏面に傷をつけても、その上からシート部材を貼り着けるので不具合は生じない。つまり、ビードの削除に従来までと同じく手間がかかるのは、帯状部材の側縁部のみであり、作業の容易化が図られる。

より好ましくは前記シート部材に、前記帯状部材のリブに対応するリブ部を形成しておいて、これらリブおよびリブ部が連続するように、前記帯状部材にシート部材を貼り着けるようにしてもよい。こうすれば、帯状部材のリブとシート部材のリブ部とが連続し、製管装置のローラの通過がスムーズになるので、このローラによって帯状部材をガイドする機能の安定化が図られる。

また、前記のように互いに突き合わされる二つの帯状部材の端面は通常、当該帯状部材の長手方向に直交するように切断されるが、この仮想の直交面に対して傾斜させた傾斜面とすれば、接合される面積が大きくなって安定性が高くなるし、この面を融着もしくは接着させる場合には、その融着もしくは接着強度を高める上で有利になる。

本発明は、既設管の更生工法に使用される帯状部材を長手方向に継ぎ足す場合に、突き合わせる端面から所定長さのリブを削除して、帯状部材の裏面に平坦な接着面を確保し、ここに貼り着けたシート部材によって二つの帯状部材を接続するようにした。このため、シート部材の貼り着けが容易になり、接着不良を引き起こす心配が少なく、帯状部材の接続強度を安定的に確保することができる。この結果、突き合わせる端面を融着や接着しなくてもよいので、作業性がさらに向上するとともに、製管装置のローラの通過に悪い影響を及ぼしたり帯状部材の側縁部の接合の邪魔になる心配もない。さらに接続強度を高めるために端面を融着などした場合でも、その後のビードの削除などの作業は容易に行える。

本発明の更生工法に使用するプロファイルの一例を示す斜視図である。 図１のプロファイルの接合工程を説明するための模式図である。 本発明の更生工法に使用する製管装置の一実施形態を示す斜視図である。 図３の製管装置による更生管の製管について説明するための地中管路の断面図である。 第１の実施形態に係るプロファイルの接続方法を説明するための、補強リブを削除した状態の図１相当図である。 プロファイルの端面を突き合わせてシート部材を貼り着ける工程を説明するための図５相当図である。 シート部材にリブ部を設けた第２の実施形態に係る図６相当図である。 プロファイルの端面をバット融着する第３の実施形態において使用するプロファイル融着機の一例を示す斜視図である。 プロファイルの端面をバット融着した状態を示す図６相当図である。 突き合わせる端面をプロファイルの幅方向に傾斜させた第４の実施形態に係る図６相当図である。 プロファイルの端面の傾斜方向について説明するための模式図である。 第４の実施形態に係る図８相当図である。 突き合わせる端面をプロファイルの厚み方向に傾斜させた第５の実施形態に係る図６相当図である。 第５の実施形態に係る図８相当図である。 シート部材を用いない第６の実施形態において、プロファイルの突き合わせる端面を幅方向に傾斜させる場合の斜視図である。 同端面を厚み方向に傾斜させる場合の図１５相当図である。 プロファイルの変形例を示す図６相当図である。 プロファイルの他の変形例を示し、（ａ）はその断面図であり、（ｂ）はその接合構造を拡大して示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施形態は、例えば下水道管などの既設管の更生工法に使用される合成樹脂製のプロファイル１００（帯状部材）に、本発明を提供したものであり、まず、そのプロファイル１００について図１および図２を参照して説明する。

−プロファイルの一例−
本実施形態のプロファイル１００は、可撓性を有する合成樹脂、例えば、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを押出成形して長尺帯状に成形したものであり、図４を参照して後述するように、既設管Ｋの内周面に沿うよう螺旋状に巻回されて、更生管Ｓ（管状体）を形成する。このときに既設管Ｋの内周面と対面することになるプロファイル１００の裏面、即ち基板１０１の裏面には、プロファイル１００の長手方向に沿って複数本の補強リブ１０２が設けられている。図の例では断面Ｔ字状の補強リブ１０２が３本、互いにプロファイル１００の幅方向に等間隔をあけて設けられている。

また、基板１０１の一側縁部（図の右側縁部）の裏面には接合凸部１０３が立設され、他側縁部（図の左側縁部）には、前記一側縁部に対応する幅で基板１０１の厚み分だけ裏面側（図の上側）に段落ちした段落ち部１０４が形成されており、この段落ち部１０４には前記接合凸部１０３の嵌入される接合凹部１０５が設けられている。つまり、プロファイル１００の幅方向の両側縁部にそれぞれ接合凸部１０３および接合凹部１０５が形成されている。

さらに、図の例では接合凹部１０５の幅方向内側に、補強リブ１０２と同じ高さになるよう断面Ｔ字状の追加リブ１０５ａが一体に形成される一方、段落ち部１０４の幅方向外側には、基板１０１から上方に離れるに連れて幅方向外方に位置するように傾斜する傾斜リブ１０６が形成されている。なお、隣り合う補強リブ１０２の間に例えば金属製の補強材を嵌め込むようにしてもよい。

このようなプロファイル１００は、ドラムＤ（図４参照）に巻き重ねられて施工現場に輸送され、このドラムＤから繰り出されて連続的に製管装置１に供給される。この際、プロファイル１００は、補強リブ１０２などが立設された基板１０１の裏面側が外周側になるように製管装置１に供給され、図２（ａ），（ｂ）に示すように、螺旋において先行する巻回部分（図の右側の部分）の接合凹部１０５に、後続の巻回部分（図の左側の部分）の接合凸部１０３が嵌め込まれる。

つまり、螺旋状に巻回されたプロファイル１００において、先行する巻回部分に近い側を先行側と呼び、後続の巻回部分に近い側を後続側と呼ぶと、互いに隣接する巻回部分の先行側の側縁部と後続側の側縁部とが順次、接合されることによって、更生管Ｓの周壁が形成されるのである。この際、先行する巻回部分の傾斜リブ１０６には、後続の巻回部分の先行側の側縁の補強リブ１０２が係止される。

−製管装置の一例−
次に、製管装置１の一例について図３を参照して説明する。この製管装置１は、上述したようにプロファイル１００を右巻きの螺旋状に巻回し、互いに隣接する巻回部分の側縁部同士を接合させながら螺旋の中心軸Ｘの方向に向かって（図３の左奥に向かって）送り出すものである。図示の製管装置１は、環状の支持フレーム２と、その周方向に間隔をおいて支持され、プロファイル１００を螺旋状にガイドする複数のガイドローラ３と、支持フレーム２の頂部に配設され、プロファイル１００を挟み込んで送り出す駆動機構４と、この駆動機構４の前段においてプロファイル１００の位置決めをする位置決め機構５と、を備えている。

前記の支持フレーム２は、前後一対の環状フレーム２１，２１をプロファイル１００の幅寸法の約２倍の間隔をおいて配置し、複数の連結材２２により連結したものであって、幾つかの部材に分割してマンホールＭ（図４参照）内に搬送し、組み立てることができる。こうして組み立てた支持フレーム２の前後の環状フレーム２１，２１に架け渡された軸に、複数のガイドローラ３がそれぞれ回転自在に支持されており、その回転軸は、プロファイル１００を回転させながら螺旋状に送り出すよう、製管方向（螺旋の中心軸Ｘの方向）に対して斜めになっている。

駆動機構４は、組になった内面駆動ローラ４１および外面駆動ローラ４２と、支持フレーム２に固定された減速機４３（例えば歯車箱）を介して内面駆動ローラ４１および外面駆動ローラ４２を互いに逆方向に回転させる油圧モータ４４と、を備えている。油圧モータ４４の出力は、図示しない歯車を介して内面駆動ローラ４１および外面駆動ローラ４２に伝達され、それら内面駆動ローラ４１および外面駆動ローラ４２を互いに逆方向に回転させる。

これにより、内面駆動ローラ４１および外面駆動ローラ４２の間にプロファイル１００を挟み込んで、支持フレーム２のガイドローラ３に沿うように送り出すことができる。この際、内面駆動ローラ４１の平滑な外周面は、プロファイル１００の基板１０１の平坦な表面に接触する。一方、外面駆動ローラ４２には複数の大径部４２１および小径部４２２が交互に形成されており、各大径部４２１の外周面は、プロファイル１００の隣り合う補強リブ１０２の間において基板１０１の裏面に接触し、小径部４２２の外周面は補強リブ１０２の先端面に接触する。

位置決め機構５については詳細は図示しないが、前記駆動機構４と同様に組になった内面ローラ５１および外面ローラ５２を備えており、支持フレーム２の上部において駆動機構４の前段、即ちプロファイル１００の送り出し方向の上流側に配設されている。この位置決め機構５には駆動モータは備えられておらず、内面ローラ５１および外面ローラ５２は、前記の駆動機構４の動作によって引き込まれたプロファイル１００を挟み込み、このプロファイル１００が引き出されることによって互いに逆方向に回転する。

その際に内面ローラ５１は、プロファイル１００の先行する巻回部分および後続の巻回部分を適切に位置決めするように、それらの表面に接触して回転する。一方、外面ローラ５２の大径部５２１は、プロファイル１００の隣り合う補強リブ１０２，１０２間において基板１０１の裏面に接触して回転し、小径部５２２は補強リブ１０２の先端面に接触して回転する。

そして、前記の駆動機構４および位置決め機構５においては、螺旋状に巻回されるプロファイル１００の二巻き分が幅方向に並んで内面駆動ローラ４１（内面ローラ５１）および外面駆動ローラ４２（外面ローラ５２）の間に挟み込まれ、隣り合う巻回部分の側縁部同士が重ね合わされて、先行する巻回部分の接合凹部１０５に後続の巻回部分の接合凸部１０３が嵌め込まれる。

−更生管の製管−
次に、前記の製管装置１により、プロファイル１００を使用して更生管Ｓを製管する工法について、図４を参照して説明する。

一般に既設管Ｋには所定の距離（概略５０ｍくらい）をあけてマンホールが設けられており、図示の例では、施工延長の上流側のマンホールを発進側マンホールＭ１、下流側のマンホールを到達側マンホールＭ２とし、これらのマンホールＭ１，Ｍ２を利用して既設管Ｋ内に更生管Ｓを製管する。すなわち、更生管Ｓを既設管Ｋの発進側マンホールＭ１から到達側マンホールＭ２に向けて製管する。

この際、図１に示したプロファイル１００の巻き重ねられたドラムＤと、図３に示した製管装置１とを使用するとともに、図示しない油圧ユニットおよび発電機からなる動力ユニットＷなども使用する。これらのうちドラムＤおよび動力ユニットＷは、発進側マンホールＭ１の近くの地上に設置する。また、製管装置１がプロファイル１００を巻回して更生管Ｓを製管しつつ送り出す際、移動しないように支持する架台（図示省略）を発進側マンホールＭ１のインバートＶに設置する。

そして、製管装置１は、更生管Ｓの管径に合わせて支持フレーム２の外径を設定するとともに、複数の部材に分割して発進側マンホールＭ１に搬入し、組み立てて架台に固定する。この際、上下方向および左右方向の位置を調整して製管装置１をインバートＶに対して浮動状に固定する。また、動力ユニットＷからの油圧配管を駆動機構４の油圧モータ４４に接続する。

こうして準備が完了すれば、地上のドラムＤからプロファイル１００を繰り出して発進側マンホールＭ１内に引き込み、その先端部を製管装置１の位置決め機構５に挿通し、次いで駆動機構４に挿通して、支持フレーム２のガイドローラ３の外周側に沿うように送り出す。その後、駆動機構４の油圧モータ４４を動作させて、内面駆動ローラ４１および外面駆動ローラ４２の回転により、挟み込んだプロファイル１００を連続的に送り出す。

こうして送り出されるプロファイル１００がガイドローラ３に沿って支持フレーム２を一周し、その先端部が再び位置決め機構５に達したとき、プロファイル１００は概ねその幅に相当する螺旋の１ピッチ分だけ、到達側マンホールＭ２に向かって偏位している。そこで、このプロファイル１００の先端部を、先行する巻回部分に隣接させて位置決め機構５に挿通し、互いに隣接する巻回部分の側縁部同士を重ね合わせて接合する。

すなわち、螺旋状に巻回されたプロファイル１００の後続の巻回部分における先行側の側縁部が、先行する巻回部分における後続側の側縁部、即ち段落ち部１０４（後続側の側縁部）に重ね合わされて、接合凸部１０３が接合凹部１０５に嵌め込まれるとともに、後続の巻回部分の先行側の補強リブ１０２には、先行する巻回部分の傾斜リブ１０６が係止される。

こうしてプロファイル１００の互いに接合された二巻き分を後段の駆動機構４にも挿通し、この駆動機構４の動作により送り出して、ガイドローラ３に沿って複数回、巻き回すと、開始用更生管Ｓａが形成される。その後も駆動機構４の動作を継続すると、開始用更生管Ｓａがガイドローラ３に沿うように回転しながら到達側マンホールＭ２に向けて送り出されてゆく。一方、新たに供給されるプロファイル１００は位置決め機構５および駆動機構４に引き込まれ、開始用更生管Ｓａの後端に付加されてゆく。

つまり、ドラムＤから連続的に供給するプロファイル１００を製管装置１により螺旋状に巻回し、更生管Ｓを形成しながら回転させて前方に延伸させ、１回転につき螺旋の一巻き（１ピッチ）分、到達側マンホールＭ２に向けて送り出してゆく。この更生管Ｓの前端が到達側マンホールＭ２に達すれば、プロファイル１００を切断した後に製管装置１を分解して、発進側マンホールＭ１から撤去する。

−プロファイルの継ぎ足し接続−
ところで、前記のように更生管Ｓを製管する際に、一つのドラムＤから繰り出されるプロファイル１００の供給量だけでは不足する場合、このドラムＤから製管装置１に供給したプロファイル１００の末端部に、別のドラムから繰り出したプロファイル１００の先端部を継ぎ足すことがある。また、悪天候などにより施工を一時、中断する場合には供給途中のプロファイル１００を一旦、切断することがあり、その後の施工再開時にもプロファイル１００の端部同士を継ぎ足すことになる。

（第１の実施形態）
以下、プロファイル１００を長手方向に継ぎ足して接続する方法の第１の実施形態について図５、６を参照して説明する。この第１の実施形態では、ドラムＤの近くで発進側マンホールＭ１から地上に延びるプロファイル１００の末端部と、新たにドラムＤから繰り出したプロファイル１００の先端部とを、それぞれ長手方向に直交する断面において切断する。なお、このプロファイル１００の端部の切断には、図８を参照して後述するプロファイル融着機６などを利用することができる。

次に、そうして真っ直ぐに切断したプロファイル１００の端面１００ａから所定長さ（例えば５０〜１００ｍｍくらい）に亘って、基板１０１の裏面の補強リブ１０２を削除する。これは例えば作業者がリューターを用いて補強リブ１０２の付け根を削り取ってもよいし、同様に鋏やニッパーなどで切り取ってもよい。或いは半田ゴテのような専用の除去機を用いて、補強リブ１０２の付け根を溶融させて切り離すこともできる。

こうしてプロファイル１００の端面１００ａから所定長さに亘って、幅方向に並ぶ３つの補強リブ１０２を全て削除すると、図５に仮想線で示すように、基板１０１の裏面において接合凸部１０３および接合凹部１０５の間に概ね平坦な矩形状の領域Ａを確保することができる。そこで、図６に示すように二つのプロファイル１００の端面１００ａ同士を突き合わせ、この突き合わせ部位に跨って前記の領域Ａ、即ち補強リブ１０２の削除部位を覆うようにシート部材１１０を貼り着ける（以下、領域Ａを貼着領域Ａという）。

このシート部材１１０は、一例としてプロファイル１００と同じ合成樹脂材料によって形成し、その厚みは例えば１〜３ｍｍくらいとすればよい。厚い方が強度は高くしやすいが、シート部材１１０をあまり厚くすると、これを貼り着けたプロファイル１００の基板１０１の裏面を製管装置１の駆動機構４の外面駆動ローラ４２や位置決め機構５の外面ローラ５２が乗り越え難くなるからである。

また、シート部材１１０を薄くしながらその強度を確保するために、繊維などによって補強してもよいし、或いはシート部材１１０をゴムないしエラストマ（例えば天然ゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、ＳＢＲ、ＥＰＤＭ等々）によって形成してもよい。ゴムやエラストマによって形成した場合、シート部材１１０がプロファイル１００の端面１００ａの突き合わせ部位に跨って配置されることから、防水シール性を高めることができる。

なお、前記のように３つの補強リブ１０２の全てを削除するのではなく、例えば真ん中の補強リブ１０２だけを削除したり、これを含めた２つの補強リブ１０２を削除したりしてもよい。接続強度を高めるという点では補強リブ１０２を多く削除して、シート部材１１０の貼着領域Ａを広くする方がよいが、補強リブ１０２は、製管装置１の駆動機構４の外面駆動ローラ４２などをガイドする機能も有しているので、例えば接合凸部１０３に最も近い補強リブ１０２は削除せず、残すようにしてもよい。

そうしてプロファイル１００の裏面の貼着領域Ａに貼り着けるシート部材１１０とは別に、図６に示すようにプロファイル１００の表面（図の下面）にも同じシート部材１１０を貼り着ける。すなわち、前記のようにプロファイル１００の裏面にシート部材１１０を貼り着けた後に、図示は省略するがプロファイル１００を裏返してシート部材１１０を貼り着ければよい。図の例ではプロファイル１００の表裏に同じシート部材１１０を貼り着けているが、プロファイル１００の基板１０１の表面は全体が平坦なので、より大きなシート部材を貼り着けることもできる。

以上、説明したように第１の実施形態によると、予め二つのプロファイル１００の端部において裏面の補強リブ１０２を所定長さ削除し、広くて平坦な貼着領域Ａを確保した上で、それらの端面１００ａ同士を突き合わせ、この突き合わせ部位に跨って前記の貼着領域Ａに貼り着けたシート部材１１０によって、プロファイル１００の端部を接続するようにした。

このため、例えば補強リブ１０２を避けるようにプロファイル１００の基板１０１の裏面にシート部材１１０を貼り着けたり、補強リブ１０２を上から覆うように貼り着けたりするのに比べて、シート部材１１０の貼り着け作業は容易なものとなり、十分な大きさの貼着領域Ａを確保できることも相俟って、接着不良の起きる心配は殆どない。

そして、プロファイル１００の突き合わせる端面１００ａは融着や接着などしていないので、従来、例えばバット融着していた場合に必要なビードの削除が不要になり、この点でも作業が容易化される。ビードを削除する際にプロファイル１００の基板１０１の裏面に傷をつけてしまう心配もない。なお、補強リブ１０２を削除するときには基板１０１の裏面（貼着領域Ａ）に傷をつけてしまう可能性があるが、その上からシート部材１１０を貼着するので、不具合は生じない。

（第２の実施形態）
図７には、本発明の第２の実施形態に係るプロファイル１００の接続方法を示す。この第２の実施形態では、前記第１の実施形態と同じくプロファイル１００の接続部位に跨って貼り着けるシート部材１２０に、プロファイル１００の補強リブ１０２に対応するようなリブ部１２１を形成したものである。

このリブ部１２１が形成されていること以外、シート部材１２０の構造は前記実施形態１と同じであり、プロファイル１００や製管装置１の構造も同じなので、同一の部材には同一の符号を付してその説明は省略する。また、プロファイル１００の末端部に別のプロファイル１００の先端部を継ぎ足して接続する手順も前記実施形態１と同じである。

図７に示すシート部材１２０には、プロファイル１００の補強リブ１０２と同じ幅方向の間隔をあけて３本のリブ部１２１が形成されている。それぞれのリブ部１２１は、シート部材１２０の厚み（１〜３ｍｍ）の分だけ高さは低いが、プロファイル１００の補強リブ１０２と略同じＴ字の断面形状を有しており、図に仮想線で示すようにシート部材１２０がプロファイル１００の接続部位に跨って貼り着けられると、リブ部１２１がプロファイル１００の補強リブ１０２と連続するようになる。

このことで、上述したように製管装置１の駆動機構４や位置決め機構５にプロファイル１００を挿通したときには、このプロファイル１００の裏面の補強リブ１０２に沿って外面駆動ローラ４２や外面ローラ５２が転動し、シート部材１２０による接続部位においてもリブ部１２１に沿ってローラ４２，５２がスムーズに通過するようになる。つまり、これらのローラ４２，５２によってプロファイル１００をガイドする機能が接続部位においても安定的に得られる。

なお、この第２の実施形態のようにシート部材１２０にリブ部１２１などを形成するのであれば、プロファイル１００の裏面の貼着領域Ａを拡大するために、補強リブ１０２を削除するだけでなく、接合凸部１０３も削除してしまってもよい。この場合、貼り着けるシート部材１２０には、リブ部１２１だけでなく、削除した接合凸部１０３に対応するような凸部も形成すればよい。

（第３の実施形態）
次に第３の実施形態として、プロファイル１００の突き合わせる端面１００ａ同士をバット融着する場合について説明する。こうして端面１００ａを融着させること以外、プロファイル１００の接続の手順は前記実施形態１と同じであり、プロファイル１００やシート部材１１０、製管装置１などの構造も同じなので、同一の部材には同一の符号を付してその説明は省略する。

図８には、バット融着に用いる公知のプロファイル融着機の一例を示す。このプロファイル融着機６については、特許文献２として引用した特開平１−３０８６１９号公報にも記載されているので、詳細な説明は省略するが、プロファイル１００の端面１００ａを加熱して溶融させた後に突き合わせて押圧し、融着させるようにしたものである。

すなわち、プロファイル融着機６は、扁平な直方体状の架台６０の長手方向の一方（図の左奥）の端部上にプロファイル１００の先端部支持台６１が、また、他方（図の右手前）の端部上には同じく末端部支持台６２がそれぞれ配設されて、プロファイル１００の先端部および末端部をそれぞれ概ね水平に支持するとともに、長手方向に離間した複数の固定バー６３によって上方から把持して固定するようになっている。

図の例では先端部支持台６１は架台６０の長手方向には移動せず、位置調整ハンドル６５の操作によって図示しないボールねじ機構が動作し、幅方向に移動する。先端部支持台６１の上面には長手方向に延びる突条部（プロファイルガイド６１ａ）が設けられており、詳細は図示しないが、このプロファイルガイド６１ａをプロファイル１００の接合凹部１０５に嵌め入れて、幅方向に位置決めすることができる。

一方、末端部支持台６２は架台６０の幅方向には移動せず、押当て力調整ハンドル６６の操作によって図示しないギヤが回転し、長手方向に延びるラック６７上を転動することによって、架台６０の長手方向に移動するようになっている。この際、末端部支持台６２はロッドやレールのような長手方向のガイド部材６４に沿って移動する。なお、末端部支持台６２の上面にも長手方向に延びる突条部（プロファイルガイド６２ａ）が設けられている。

このようなプロファイル融着機６を用いる第３の実施形態では、まず、前記第１の実施形態と同様にプロファイル１００の裏面の補強リブ１０２を端面１００ａから所定長さ削除する。そして、プロファイル１００の先端部を先端部支持台６１に、また、末端部を末端部支持台６２にそれぞれ取り付けて、固定バー６３によって把持固定する。この際、プロファイル１００の端面１００ａ同士を概ね突き合わせて、位置調整ハンドル６５の操作により先端部支持台６１の位置を幅方向に移動させ、プロファイル１００の先端部の位置を末端部に合わせる。

次いで押当て力調整ハンドル６６の操作によって、末端部支持台６２を先端部支持台６１から離れるように移動させ、プロファイル１００の突き合わせた末端部および先端部の端面１００ａの間に所定の間隔をあけて、ここにヒーター（図示せず）を挿入する。この状態で暫く保持して突き合わせた端面１００ａを溶融させた後にヒーターを離脱させ、今度は押当て力調整ハンドル６６の操作によって末端部支持台６２を先端部支持台６１に近づくように移動させて、溶融した端面１００ａ同士を突き当てて押圧する。

そうして所定の押圧力にて所定時間、加圧保持した後に、先端部支持台６１および末端部支持台６２のそれぞれの固定バー６３を解除して、プロファイル１００を取り外す。こうしてバット融着されたプロファイル１００の端面１００ａの周囲には、図９に一例を示すようにビードＢが形成されるので、このビードＢを削除した上で、前記第１の実施形態と同様に接続部位に跨って、貼着領域Ａにシート部材１１０を貼り着ける。

ここで、プロファイル１００の側縁部の接合凸部１０３や接合凹部１０５の周囲のビードＢ（図９にクロスハッチを入れて示す）は、従来までと同様に概ね完全に削除しなくてはならないので、手間がかかるものの、既に補強リブ１０２が削除されている貼着領域ＡにおいてはビードＢを削除しなくてもよいし、削除するとしても直線的にビードＢを削除するだけなので、手間はかからない。しかも、貼着領域Ａにはシート部材１１０を貼り着けるので、ビードＢの削除の際に傷をつけてしまったとしても不具合は生じない。

つまり、この第３の実施形態によれば、突き合わせたプロファイル１００の端面１００ａ同士をバット融着させることによって、より高い接続強度が得られるにもかかわらず、複数の補強リブ１０２のそれぞれに傷をつけないよう注意しながらビードを削除する、といった手間のかかる作業がなくなり、作業性が大幅に改善される。

なお、図示は省略するが、この第３の実施形態においても、前記第２の実施形態のように貼着領域Ａにはリブ部１２１を形成したシート部材１２０（図７参照）を貼り着けてもよい。また、補強リブ１０２だけでなく接合凸部１０３も削除してしまい、リブ部１２１だけでなく接合凸部１０３に対応する凸部も形成したシート部材を貼り着けることもできる。

（第４の実施形態）
第４の実施形態は、前記の第３実施形態と同じくプロファイル１００の突き合わせた端面１００ａ同士をバット融着した上で、その突き合わせ部位に跨ってシート部材１１０を貼り着けるものであるが、さらに接続強度を高めるためにプロファイル１００の端面１００ａを傾斜面としている。

すなわち、突き合わせて融着させる端面１００ａを、プロファイル１００の長手方向に直交する仮想面（直交面）に対して傾斜するように切断したものであるが、この点を除いてプロファイル１００の接続の手順は前記実施形態３と同じであり、プロファイル１００やシート部材１１０、製管装置１などの構造も同じなので、同一の部材には同一の符号を付してその説明は省略する。

図１０に一例を示すように本実施形態では、プロファイル１００の端面１００ａを幅方向に対して傾斜させることにより、融着される面積を大きくしてその強度を高くすることができる。この端面１００ａの傾斜方向は、上述したようにプロファイル１００が螺旋状に巻回されたときに（図４を参照）、その湾曲中心の軸方向、即ち螺旋の中心軸Ｘの方向と一致しないように設定されている。

この傾斜方向について詳しくは、図４にも表れているように本実施形態ではプロファイル１００を右巻きの螺旋状に巻回するので、このプロファイル１００を螺旋の外周側、即ち裏面から見ると、図１１に模式的に示すようにプロファイル１００はその長手方向の前側（先に巻回される側）ほど螺旋の中心軸Ｘの方向の前方（図１１の左）、即ち更生管Ｓの送り出される方に位置するように、傾斜している。

そのように傾斜するプロファイル１００の継ぎ足し接続部位における端面１００ａ（突き合わされて融着されているので、以下、融着面ともいう）の傾斜方向が仮に、図１１に破線で示すように螺旋の中心軸Ｘの方向と一致すると、螺旋状に巻回されて湾曲するプロファイル１００において曲げ応力がその融着面（端面１００ａ）に集中的に作用することから、プロファイル１００が折れ易くなる。

そこで、本実施形態では図１１に実線で示すように、裏面から見たプロファイル１００の融着面（端面１００ａ）が、幅方向の右側において左側よりもプロファイル１００の長手方向の前側に位置するように傾斜させている。換言すれば、プロファイル１００の端面１００ａを、幅方向の後続側（螺旋の後続の巻回部分に近い側）が先行側（同じく先行する巻回部分に近い側）よりもプロファイル１００の長手方向の前側に位置するように傾斜させている。

このように傾斜する端面１００ａは、プロファイル１００が螺旋状に巻回されたときにその湾曲中心の軸（螺旋の中心軸Ｘ）の方向と一致することがないから、湾曲するプロファイル１００において曲げ応力が端面１００ａ（融着面）に集中することがなく、この面に沿ってプロファイル１００が折れてしまうことを抑制できる。つまり、プロファイル１００の接続部位の強度を確保する上で有利になる。

前記のように傾斜する端面１００ａをしっかりと押圧して融着させるために、本実施形態では図１２に示すようなプロファイル融着機６’を使用する。このプロファイル融着機６’においては、先端部支持台６１および末端部支持台６２においてそれぞれプロファイル１００の先端部および末端部を把持する固定バー６３のうち、突き合わされる端面１００ａに最も近いものが幅方向に対し所定角度、斜めに配置されている。

また、このプロファイル融着機６’において末端部支持台６２は、架台６０の長手方向に対して前記所定角度、斜めに（長手方向への移動に連れて幅方向にも変位するように）移動する構造になっている。すなわち、末端部支持台６２の移動方向を規定するガイド部材６４およびラック６７が、架台６０の上部において先端部支持台６１から離れるほど幅方向の一側（図の右奥側）に変位するよう、長手方向に対して斜めに配設されている。

そして、この第４の実施形態では、前記第３の実施形態と同様に補強リブ１０２を所定長さ削除した上で、プロファイル１００の先端部を先端部支持台６１に、また、末端部を末端部支持台６２に取り付けて、それぞれ斜めの固定バー６３に沿って切断する。それから末端部および先端部の端面１００ａ同士を幅方向に位置合わせした後に、両端面１００ａ間にヒーターを挿入して溶融させる。

その後、ヒーターを離脱させ、押当て力調整ハンドル６６の操作によって末端部支持台６２を先端部支持台６１に近づくよう移動させて、溶融した端面１００ａ同士を突き当てて押圧する。この際、末端部支持台６２が長手方向に対して斜めに移動し、互いに突き合わされた斜めの端面１００ａ同士が直交する方向にしっかりと押圧される。

こうして傾斜した端面１００ａ同士をしっかりと押圧して融着した後に、前記した第３の実施形態と同様に所定部位のビードＢを削除し、前記図１０に示したように接続部位に跨って貼着領域Ａにシート部材１１０を貼り着ければ、プロファイル１００の継ぎ足し接続が完了する。

したがって、この第４の実施形態によれば、前記第３の実施形態と同じ効果が得られる上に、融着させるプロファイル１００の端面１００ａを傾斜させたことにより、融着面の面積を増大させて、その強度を高めることができる。しかも、その端面１００ａの傾斜方向を適切に設定したことで、製管時に湾曲するプロファイル１００が接続部位にて折れることも防止できる。

なお、この実施形態４において、プロファイル１００の傾斜する端面１００ａ同士を融着させるのではなく、例えば接着剤によって接着させてもよいし、溶着も接着もせずにシート部材１１０によって接続するのみとしてもよい。この場合でも、突き合わされる端面１００ａの面積が大きくなることから、接合状態の安定化が図られる。

また、前記のように傾斜させる端面１００ａに沿うように３つの補強リブ１０２の削除する長さを異ならせて、シート部材１１０の貼着領域を平行四辺形状としてもよいし、図７に示したようにリブ部１２１を形成したシート部材１２０を貼り着けてもよい。

（第５の実施形態）
第５の実施形態では、前記の第４実施形態と同じくプロファイル１００の突き合わせる端面１００ａを傾斜させるにあたって、図１３に一例を示すようにプロファイル１００の厚み方向に傾斜させ、幅方向には傾斜させない（つまりプロファイルの長手方向に直交させる）ようにした。このように端面１００ａを厚み方向に傾斜させることによっても融着面積が増大するので、その強度を確保する上で有利になる。

そして、そのようにプロファイル１００の厚み方向に傾斜する端面１００ａを直交する方向から押圧して融着させるために、本実施形態では図１４に示すようなプロファイル融着機６”を使用する。このプロファイル融着機６”においては、末端部支持台６２が先端部支持台６１から離れるに連れて上方に変位するよう、斜め上下に移動する構造になっている。

すなわち、末端部支持台６２の移動方向を規定するガイド部材６４やラック６７が、架台６０の上部において先端部支持台６１から離れるほど上方に変位するよう水平面に対して斜めに配設されており、その水平面に対する傾斜角度は、前記のように傾斜させる端面１００ａの直交面（プロファイル１００の長手方向に直交する仮想の面）に対する傾斜角度に相当するよう、予め設定されている。

そして、この実施形態では、まず、前記第３、第４の実施形態と同様に裏面の補強リブ１０２を所定長さ削除した上で、プロファイル１００の端面１００ａを厚み方向に斜めに切断する。この傾斜の向きは、プロファイル１００の先端部においては端面１００ａの下側（基板１０１の表面側）が外方に突出するように傾斜させる一方、末端部においては反対に端面１００ａの上側（基板１０１の裏面側）が外方に突出するように傾斜させる。

それからプロファイル１００の先端部を先端部支持台６１に、また、末端部を末端部支持台６２にそれぞれ取り付けて固定バー６３により把持固定し、末端部および先端部の端面１００ａ同士を幅方向に位置合わせした後に、両端面１００ａ間にヒーターを挿入して溶融させる。

その後、ヒーターを離脱させて押当て力調整ハンドル６６を操作し、末端部支持台６２を先端部支持台６１に近づくよう移動させて、溶融した端面１００ａ同士を突き当てる。この際、末端部支持台６２が先端部支持台６１に近づくほど下方に位置するよう斜めに移動し、突き合わせた斜めの端面１００ａ同士を直交する方向にしっかりと押圧しながら、融着させることができる。

なお、この実施形態５においても前記第４の実施形態と同様に、プロファイル１００の傾斜する端面１００ａ同士を融着させるのではなく、例えば接着剤によって接着させてもよいし、溶着も接着もせずにシート部材１１０によって接続するのみとしてもよい。この場合でも、突き合わされる端面１００ａの面積が大きくなることから、接合状態の安定化が図られる。また、図７に示したようにリブ部１２１を形成したシート部材１２０を貼り着けてもよい。

（第６の実施形態）
第６の実施形態は前記第４、第５の実施形態と同様に、プロファイル１００の幅方向ないし厚み方向に傾斜させた端面１００ａ同士を突き合わせて、融着もしくは接着させるものであるが、それらの実施形態とは異なりシート部材１１０、１２０は使用しない。

すなわち、この実施形態では前記第１〜５の各実施形態のように補強リブ１０２を削除することはなく、例えば図１５に示すように補強リブ１０２を含めて、プロファイル１００の端面１００ａを幅方向に斜めに切断するか、或いは図１６に示すように補強リブ１０２を含めて、端面１００ａを厚み方向に斜めに切断する。そして、それら斜めの端面１００ａ同士を突き合わせて融着もしくは接着させる。

前記図１５のように端面１００ａを幅方向に傾斜させるのであれば、図１２を参照して上述したプロファイル融着機６’を使用して、突き合わせた端面１００ａ同士を直交する方向に押圧しながら融着させる。また、端面１００ａの傾斜の向きについては図１１を参照して上述したように、プロファイル１００が螺旋状に巻回されたときに、その湾曲中心の軸方向、即ち螺旋の中心軸Ｘの方向と一致しないように設定すればよい。

一方、前記図１６のように端面１００ａを厚み方向に傾斜させるのであれば、図１３を参照して上述したプロファイル融着機６”を使用して、突き合わせた端面１００ａ同士を直交する方向に押圧しながら融着させればよい。

−他の実施形態−
上述したように第１〜５の実施形態においては、それぞれ、プロファイル１００の端面１００ａから所定長さに亘って裏面の補強リブ１０２を削除し、平坦な貼着領域Ａにシート部材１１０、１２０を貼り着けるとともに、プロファイル１００の基板１０１の表面にもシート部材１１０を貼り着けているが、この表面へのシート部材１１０の貼着は省略することもできる。

また、第４〜６の実施形態においてはプロファイル１００の端面１００ａをその幅方向または厚み方向のいずれか一方にのみ傾斜させ、他方については長手方向に直交させるようにしたが、プロファイル１００の端面１００ａを幅方向および厚み方向の両方に傾斜させてもよい。

また、第１〜６の各実施形態においては、図１に示したプロファイル１００によって更生管Ｓを製管する場合について説明したが、このようなプロファイル１００に限定するものではない。一例として図１７に示すように、プロファイル１００の補強リブ１０２の数を減らして、二つの補強リブ１０２の間に金属板製の補強材１０７を装着してなる補強材付きプロファイル１００’であってもよい。図の例では補強材１０７は、帯板状の鋼板などを断面略Ｗ字状などに折曲したものであるが、これにも限定されない。

そのように金属板製の補強材１０７を備えたプロファイル１００’を継ぎ足して接続する場合、図示のように端面の突き合わせ部位１００ａ’に跨って補強材１０７を架け渡すようにしてもよい。すなわち、図示は省略するが、まず、例えばプロファイル１００’の一方の端部において端面から所定長さ補強材１０７を切断する一方、これに突き合わされる他方の端部においては端面から所定長さ補強材１０７を残して、それ以外を切断する。

それから前記第１、２の実施形態のように補強リブ１０２を削除し、シート部材１１０を貼着した後に、一方の端部の端面から長手方向外方に突出する補強材１０７を、他方の端部の補強材１０７と溶接して接続する。こうすると、図示のように補強材１０７の溶接部位１０７ａとプロファイル１００’の接続部位１００ａ’（端面の突き合わせ部位）とが長手方向にずれることになり、プロファイル１００’の接続強度が非常に高くなる。

また、一例を図１８に示すように、螺旋状に巻回する主プロファイル１３０の隣接する巻回部分を接合材１４０によって接合し、更生管を形成するような工法においても、その主プロファイル１３０を長手方向に継ぎ足して接続する場合に本発明を適用することができる。すなわち、同図（ａ）に示すように主プロファイル１３０は、その基板１３１に複数本の断面Ｔ字状の補強リブ１３２を有するとともに、基板１３１の両端部に嵌合溝１３３がそれぞれ形成されてなる。一方、接合材１４０は、主プロファイル１３０の嵌合溝１３３に嵌まり込む嵌合突条１４１を有している。

そして、主プロファイル１３０の幅方向に隣接する巻回部分同士を接合するために、同図（ｂ）に拡大して示すように、当該主プロファイル１３０の嵌合溝１３３に跨がって接合材１４０の嵌合突条１４１を嵌め込むようになっている。

さらにまた、上述した製管装置１の構造や更生管Ｓの製管方法も一例に過ぎず、本発明を適用するプロファイルは、種々の構造の製管装置を使用した種々の製管方法に用いることができる。例えば、上述した製管装置１を使用する、いわゆる元押し式の工法に限定されず、いわゆる自走式の工法に使用されるプロファイルの継ぎ足し接続にも本発明を適用することができる。

本発明は、既設管の内周面に沿うよう螺旋状に帯状部材を巻回して、更生管を形成する更生工法に係り、その帯状部材を長手方向に継ぎ足して接続する作業が容易に行えるとともに、接続部分が製管装置のローラの通過に悪影響を及ぼし難く、接続強度の不足する心配も少ないので、特に元押し式の更生工法に適用して有益である。

１００，１００’１３０ プロファイル（帯状部材）
１００ａ プロファイルの長手方向の端面
１０１ 基板
１０２ 補強リブ（リブ）
１０３ 接合凸部
１０５ 接合凹部
１０７ 補強材
１１０ シート部材
１２０ シート部材
１２１ リブ部
Ａ プロファイルの裏面の貼着領域（リブの削除部位）
Ｂ ビード
Ｋ 既設管
Ｓ 更生管（管状体）

Claims (7)

1. 既設管の更生工法に使用される帯状部材を、その長手方向に継ぎ足して接続する方法であって、
   前記帯状部材は、前記既設管の内周面に沿うよう螺旋状に巻回されて管状体を形成するものであり、この管状体において前記既設管の内周面に対面することとなる帯状部材の裏面には、当該帯状部材の長手方向に延びるリブが突設されており、
   二つの帯状部材の長手方向の端面同士を突き合わせる前に、それぞれの端面から所定長さに亘って前記リブを削除し、
   前記の端面同士を突き合わせた状態で、この突き合わせ部位に跨って前記リブの削除部位を覆うようにシート部材を貼り着ける、ことを特徴とする帯状部材の接続方法。
2. 前記請求項１に記載の帯状部材の接続方法において、
   前記シート部材をゴム、エラストマまたは前記帯状部材と同じ材料によって形成する、帯状部材の接続方法。
3. 前記請求項１または２のいずれかに記載の帯状部材の接続方法において、
   前記リブが帯状部材の幅方向に離間して複数、設けられており、これらの全てのリブを前記所定長さ削除する、帯状部材の接続方法。
4. 前記請求項１〜３のいずれか１つに記載の帯状部材の接続方法において、
   前記端面の突き合わせ部位に跨って、前記二つの帯状部材の表面にもシート部材を貼り着ける、帯状部材の接続方法。
5. 前記請求項１〜４のいずれか１つに記載の帯状部材の接続方法において、
   前記突き合わせた二つの帯状部材の端面同士を融着もしくは接着させる、帯状部材の接続方法。
6. 前記請求項１〜５のいずれか１つに記載の帯状部材の接続方法において、
   前記シート部材には前記帯状部材のリブに対応するリブ部を形成し、これらリブおよびリブ部が連続するように、前記帯状部材にシート部材を貼り着ける、帯状部材の接続方法。
7. 前記請求項１〜６のいずれか１つに記載の帯状部材の接続方法において、
   前記突き合わされる二つの帯状部材の端面を、当該帯状部材の長手方向に直交する面に対して傾斜するように切断し、その後、突き合わせて融着もしくは接着させる、帯状部材の接続方法。

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