JP5873463B2 - 印刷版胴、及び、缶の印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、スリーブ状の印刷版を着脱可能に取り付ける印刷版胴、これを備える缶の印刷装置に関する。

各種印刷に使用するスリーブ状の印刷版は、例えば特許文献１のように、これを印刷版胴に嵌挿することで、印刷版胴の外周面に密着するように固定される。従来の印刷版胴は、中空のエア室を有する略円筒状に形成されており、その軸方向端面からエア室内に貫通するエア供給孔と、その外周面からエア室内に貫通するエア吹出孔とを形成して構成されている。
この印刷版胴においては、その外周面にエア吹出孔を塞ぐように印刷版を固定した状態において、エア供給孔からエア室内にエアを導入してエア室の圧力を上げると、この圧力上昇に伴ってエア吹出孔から高圧エアが吹き出す。したがって、印刷版を印刷版胴に対して着脱する際には、エア吹出孔から吹き出す高圧エアにより、印刷版をその径方向外側に膨張させることができるため、印刷版を容易に着脱することができる。

特開２００７−４４９８７号公報

しかしながら、上記従来の印刷版胴は、大きなエア室を有して構成されているため、その重量が重くなるという問題がある。
また、この印刷版胴では、印刷時における放熱性が低いため、インキの粘度が安定せず、一定の印刷状態を作り出すことが困難となる。その結果、印刷にムラが生じるという問題もある。
さらに、高圧エアによって印刷版を膨らませて印刷版胴に装着した後には、印刷版胴のエア室内やエア吹出孔に結露が生じやすいという問題もある。すなわち、高圧エアによって印刷版を膨らませて印刷版胴に装着した状態においては、エア室内が高い圧力に保持されている。しかしながら、印刷版の装着後にエア供給用の配管をエア供給孔から取り外すと、エア室内の圧力が急激に下がり、結果として、印刷版胴のエア室内やエア吹出孔に結露が生じる。ここで、印刷版胴が鉄等のように錆びる可能性がある素材からなる場合には、結露が錆の発生源となる。そして、錆がエア室内やエア吹出孔に生じると、印刷版胴に対する印刷版の着脱性が低下する虞がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化及び放熱性の向上を図ると共に、錆の発生も抑制できる印刷版胴、これを備える印刷装置、及び、印刷版胴の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る印刷版胴は、円筒状をなし、拡径可能なスリーブ印刷版が着脱可能に装着される印刷版胴であって、中心軸周りに回転可能な軸部と、円筒状に形成されて、前記軸部と同軸上に配されると共に前記軸部の外周面との間に間隔をおいて配される筒状部と、前記軸部の外周面と前記筒状部の内周面とに一体に固定されて、前記軸部と前記筒状部とを連結して前記軸部と前記筒状部との間に隙間領域を形成する複数のリブと、を備え、前記隙間領域は、前記筒状部の軸方向の両端部から外方に開放されており、前記筒状部には、その外周面に開口するエア吹出孔が形成され、少なくとも一つの前記リブには、エア供給路が形成されており、前記エア供給路の第一の端部は前記リブの端面に開口し、前記エア供給路の第二の端部は前記エア吹出孔に連なるように構成されており、前記筒状部には、周方向に延在するエア流通部が形成されており、このエア流通部を介して前記エア供給路と前記エア吹出孔とが連通されていることを特徴とする。
なお、リブに形成されたエア供給路にエアを導入するためのエア供給口は、リブの外面、軸部の外周面及び軸方向端面、筒状部の内周面、筒状部の外周面のうちスリーブ印刷版が配設されない位置等、任意の位置に形成することが可能である。

この構成の印刷版胴においては、スリーブ印刷版を装着する際にエア吹出孔から高圧エアを吹き出すと、スリーブ印刷版がその径方向外側に膨張するため、スリーブ印刷版をスムーズに装着することができる。なお、この構成では、スリーブ印刷版を取り外す際にエア吹出孔から高圧エアを吹き出しても、同様にスリーブ印刷版をスムーズに取り外すことが可能である。
そして、この印刷版胴によれば、軸部と筒状部とをリブにより連結しているため、軸部の径方向寸法を小さくしたり、筒状部の肉厚を薄く形成したりすることが可能となり、その軽量化を容易に図ることができる。

また、軸部と筒状部とをリブで連結することで、軸部と筒状部との隙間領域を印刷版胴の軸方向の両端部から外方に開放することができるため、印刷時にこの隙間領域に冷却用のエアを流す等して効率よく印刷版胴を冷却することが可能となる。すなわち、印刷時における放熱性向上を図り、インキの粘度を安定化して印刷ムラの発生を防止することができる。
さらに、この印刷版胴には容積の小さいエア供給路が形成されているだけで、従来の印刷版胴のように大きなエア室を設けていないため、エア供給路の圧力が急激に下がっても、結露の発生を最小限に抑えることができる。その結果、印刷版胴に錆が発生することを抑制し、印刷版胴に対するスリーブ印刷版の着脱性低下を防止することができる。

ここで、前記印刷版胴においては、周方向に延在するエア流通部を有しており、前記エア供給路と複数の前記エア吹出孔が、前記エア流通部を介して連通されている構成としているので、高圧エアを、エア流通部によって周方向にいきわたらせることができ、エア供給路に導入された高圧エアを各エア吹出孔から均等に吹き出させることが可能となる。

そして、前記印刷版胴においては、複数の前記エア吹出孔及び前記エア流通部が、前記軸方向にも複数並べて配されていてもよい。
スリーブ印刷版を印刷版胴に対して着脱する際には、スリーブ印刷版を印刷版胴に対してその軸方向に移動させるが、上記のように構成することで、筒状部の外周面の軸方向の複数個所から高圧エアを吹き出すことが可能となるため、スリーブ印刷版を着脱する過程において、高圧エアによるスリーブ印刷版の膨張状態を長く維持することができ、さらにスムーズに着脱することが可能となる。

また、前記印刷版胴においては、前記リブ及びこれに形成される前記エア供給路が、前記周方向にずらして複数形成され、各エア供給路は、前記軸方向に配列された複数のエア流通部に対して個別に連通していることが好ましい。
この構成の場合には、軸方向の複数箇所に形成された複数のエア吹出孔に対して、高圧エアの供給を個別に制御することができるため、スリーブ印刷版によって覆われているエア吹出孔のみから高圧エアを吹き出すことが可能となる。したがって、無駄に高圧エアを吹き出すことを防止して、効率的にスリーブ印刷版を着脱することができる。

また、本発明の印刷装置は、前記印刷版胴を用いて構成されることを特徴とする。
この印刷装置によれば、軽量な印刷版胴を設けることで印刷装置の軽量化を図ることができる。また、印刷時に印刷ムラの発生を抑制できるため、缶の歩留まりを向上させることができる。
さらに、印刷版胴に錆が発生することも抑制できることから、同一の印刷版胴を交換することなく長期間にわたって使用することが可能となり、結果として、印刷装置のランニングコスト削減を図ることができる。

本発明によれば、印刷版胴の軽量化を図ると共に、印刷時における印刷ムラの発生を防止できる。また、結露の発生を最小限に抑えて、印刷版胴に対するスリーブ印刷版の着脱性低下を防止することもできる。

この発明の第１実施形態に係る印刷版胴を示す概略斜視図である。 図１の印刷版胴の概略側断面図である。 図１の印刷版胴をコア部材と外側筒部とに分離した状態を示す概略斜視図である。 図１の印刷版胴にシャフト部及びスリーブ印刷版を固定した状態を示す概略側断面図である。 図１の印刷版胴を用いた缶の印刷装置を示す概略図である。 この発明の第２実施形態に係る印刷版胴がシャフト部に固定された状態を示す概略斜視図である。 図６の印刷版胴の概略側断面図である。 この発明の第３実施形態に係る印刷版胴がシャフト部に固定された状態を示す概略斜視図である。 図８の印刷版胴の概略側断面図である。 この発明の他の実施形態に係る印刷版胴の概略を示す部分透過斜視図である。

以下、図１〜５を参照し、本発明の第１実施形態に係る印刷版胴について説明する。図１〜３に示すように、この実施形態の印刷版胴１は、円筒状に形成された軸部３と、円筒状に形成されて軸部３と同軸上に配されると共に軸部３の外周面３ａとの間に間隔をおいて配される筒状部５と、軸部３と筒状部５との間に配されてこれらを一体に連結する複数（図示例では３つ）のリブ７と、を備えており、筒状部５の外周面５ａにスリーブ状の印刷版Ｐ（以下スリーブ印刷版Ｐと呼ぶ、図４参照）を密着させるように嵌挿するものである。
軸方向に貫通する軸部３の挿入孔１１には、図示しない駆動源によって中心軸Ｏ周りに回転駆動されるシャフト部２（図４参照）が挿入されるようになっており、挿入孔１１にシャフト部２を挿入することで軸部３がシャフト部２に固定される。この固定状態においては、シャフト部２の回転力が軸部３に伝達され、印刷版胴１を中心軸Ｏ周りに回転させることができる。

各リブ７は、軸部３や筒状部５の周方向に幅狭とされた略板状に形成されており、軸部３の外周面３ａから筒状部５の内周面５ｂまで延びると共に軸部３の軸方向にわたって延びるように形成されている。具体的に、各リブ７は、その径方向内側に位置する一端部が軸部３の外周面３ａに一体に固定され、他端部が筒状部５の内周面５ｂに一体に固定されている。そして、複数のリブ７は、軸部３の周方向に均等な間隔を介して配置されている。したがって、この印刷版胴１においては、上述したリブ７を設けることで軸部３と筒状部５との隙間領域Ｓが軸方向の両端部から外方に開放されることになる。

筒状部５は、その内周面５ｂをなす内側筒部１５と、筒状部５の外周面５ａをなすと共に内側筒部１５の外周面１５ａに対して隙間なく圧入される外側筒部１７と、を備えて構成されている。すなわち、内側筒部１５は、各リブ７と一体に形成されており、軸部３及び複数のリブ７と共に一体のコア部材１９として形成されている。
これら外側筒部１７とコア部材１９とは、同一の材質によって形成されていてもよいが、互いに異なる材質によって形成されていてもよい。例えば、コア部材１９を加工性の良好な材料により形成し、外側筒部１７を剛性、耐食性のある材料により形成してもよい。具体的には、コア部材１９を機械構造用炭素鋼で形成し、外側筒部１７をステンレス鋼で形成することが挙げられる。

コア部材１９においては、内側筒部１５の外周面１５ａから窪む１つのエア流通溝３３が周方向全体にわたって形成されている。また、１つのリブ７には、その軸方向端面（外面）から内側筒部１５の外周面１５ａ側まで貫通するエア供給路３５が形成されている。すなわち、エア供給路３５にエアを導入するためのエア供給口が、リブ７の軸方向端面に形成されている。そして、エア供給路３５はエア流通溝３３の底部に開口している。
このエア供給路３５は、コア部材１９の軸方向の一端部（図示例における左側の部分）側に位置するリブ７の軸方向端面から軸方向に沿って延びる軸方向孔３５Ａと、この軸方向孔３５Ａの先端部に連通するようにエア流通溝３３の底部から径方向内側に延びる径方向孔３５Ｂとから構成されている。

外側筒部１７は、内側筒部１５に対して着脱可能に装着されており、その軸方向の一端部には、自身の内周面１７ｂよりも径方向内側に突出するフランジ部２１が形成されている。
フランジ部２１は、外側筒部１７を内側筒部１５に圧入した際に内側筒部１５の軸方向端面に当接するようになっており、内側筒部１５に対する外側筒部１７の軸方向位置を位置決めする役割を果たしている。なお、フランジ部２１は、その内径寸法が内側筒部１５の内周面５ｂの内径寸法よりも大きく設定されており、圧入状態において内側筒部１５の内周面５ｂよりも内側に突出することがない。

そして、外側筒部１７には、その肉厚方向（径方向）に貫通するエア吹出孔３７が複数形成されており、複数のエア吹出孔３７は、外側筒部１７の周方向に均等な間隔を介して配列されている。
これら複数のエア吹出孔３７は、外側筒部１７を前述のように装着した状態においてエア流通溝３３上に配置されるため、このエア流通溝３３によってエア供給路３５に連通することになる。そして、外側筒部１７をコア部材１９に装着した状態においては内側筒部１５の外周面１５ａと外側筒部１７の内周面１７ｂとの間に隙間が生じないため、複数のエア吹出孔３７は、コア部材１９に形成されたエア供給路３５及びエア流通溝３３と共に、リブ７の軸方向端面から筒状部５の外周面５ａまで貫通するエア供給用流路３１を構成することになる。

なお、図示例においては、エア流通溝３３及び複数のエア吹出孔３７が印刷版胴１の軸方向の一端部側に寄せて配されているが、例えば軸方向の中間位置に配されていてもよい。そして、図示例のようにエア流通溝３３及び複数のエア吹出孔３７を寄せて配置する場合には、図４に示すように、印刷版胴１の軸方向の他端部側からシャフト部２を挿入するように、印刷版胴１を構成することが好ましい。

これらコア部材１９及び外側筒部１７には、これらの相対的な周方向位置を位置決めするための有底穴４１及び貫通孔４２がそれぞれ形成されている。すなわち、コア部材１９にはその外周面１５ａから窪む有底の有底穴４１が形成され、外側筒部１７にはその肉厚方向に貫通する有底穴４１と同径寸法の貫通孔４２が形成されている。そして、外側筒部１７をコア部材１９に装着した状態においては、有底穴４１及び貫通孔４２の軸方向位置が一致するようになっている。したがって、この状態において、有底穴４１及び貫通孔４２が互いに連通するようにコア部材１９及び外側筒部１７の相対的な周方向位置を調整し、これら有底穴４１及び貫通孔４２にわたって位置決めピン４３を挿入することで、コア部材１９及び外側筒部１７の相対的な周方向位置も位置決めすることができる。
すなわち、これら有底穴４１、貫通孔４２及び位置決めピン４３によって、コア部材１９及び外側筒部１７の相対的な周方向位置を位置決めする周方向位置決め手段が構成されている。

次に、上記構成の印刷版胴１の製造方法について説明する。
印刷版胴１を製造する際には、はじめに、コア部材１９の材料となる円柱部材（不図示）をその軸方向にわたってくり抜き、軸部３、リブ７及び内側筒部１５を一体に成形する。すなわち、この円柱部材のくり抜き部分が、軸部３の挿入孔１１や軸部３と内側筒部１５との隙間領域Ｓとなり、これによってコア部材１９が製造される。なお、これら軸部３、リブ７及び内側筒部１５を成形する円柱部材のくり抜き加工は、種々の加工方法によって実施可能であるが、ワイヤカット加工や切削加工等の機械加工によって行われることがより好ましい。そして、このくり抜き加工の後に、コア部材１９を外側筒部１７に圧入（装着）する。
なお、フランジ部２１を有する外側筒部１７の製造は、少なくともコア部材１９の装着前に行われていればよい。また、コア部材１９のエア流通溝３３、エア供給路３５及び有底穴４１や、外側筒部１７のエア吹出孔３７及び貫通孔４２は、上述した隙間領域Ｓの形成前に円柱部材に予め形成されてもよいが、例えば挿入孔１１や隙間領域Ｓの形成後に形成されてもよい。ただし、有底穴４１及び貫通孔４２は、コア部材１９を外側筒部１７に装着した状態において一括して形成されることがより好ましい。

次に、この印刷版胴１に対するスリーブ状のスリーブ印刷版Ｐの着脱方法について説明する。
印刷版胴１に対してスリーブ印刷版Ｐを着脱する際には、リブ７の軸方向端面に開口するエア供給路３５のエア供給口からエア供給路３５内に高圧エアを供給し、筒状部５の外周面５ａに開口するエア吹出孔３７から高圧エアを吹き出しておき、この状態においてスリーブ印刷版Ｐを印刷版胴１に対して軸方向に移動させればよい。この際、スリーブ印刷版Ｐは高圧エアによって径方向外側に膨張、拡径するため、スリーブ印刷版Ｐをスムーズに着脱することができる。
なお、エア流通溝３３及び複数のエア吹出孔３７が、図示例のように印刷版胴１の軸方向の一端部側に寄せて配されている場合には、スリーブ印刷版Ｐを印刷版胴１の軸方向の一端部側から着脱することがより好ましい。このように行うことで、スリーブ印刷版Ｐを軸方向に移動させる過程において、スリーブ印刷版Ｐが高圧エアによって径方向外側に膨張する状態をより長く維持することができる。

さらに、この印刷版胴１にスリーブ印刷版Ｐを装着する場合には、図４に示すように、スリーブ印刷版Ｐにも位置決めピン４３を挿通させる挿通孔４４を形成しておくことがより好ましい。そして、スリーブ印刷版Ｐを装着する際には、高圧エアが吹き出している状態において、位置決めピン４３を挿通孔４４、貫通孔４２及び有底穴４１に挿通させることが好ましく、これにより、印刷版胴１に対するスリーブ印刷版Ｐの位置決めを容易に行うことができる。
なお、図示例においては、スリーブ印刷版Ｐが、外側筒部１７の外周面５ａ全体に配されているが、エア吹出孔３７を覆うように配されていれば、例えば外周面５ａのうち軸方向の一部だけに配されてもよい。

次に、スリーブ印刷版Ｐが装着された印刷版胴１を備える缶の印刷装置５０について説明する。
図５に示すように、この缶の印刷装置５０は、インキ付着機構５１と、缶移動機構５２とを有している。
インキ付着機構５１は、印刷される各色それぞれに設けられる複数のインカーユニット５５と、各インカーユニット５５から転写されたインキをサイズコート膜が形成された略円筒状のワーク（缶）５６の外周面に転写するブランケットホイール５７とを備えている。

各インカーユニット５５は、印刷される色のインキが充填されたインキ源６１と、インキ源６１と接触してインキを受け取るダクティングローラ６２と、このダクティングローラ６２からゴムローラ６３にインキを受け渡す複数のローラからなる中間ローラ６４と、ゴムローラ６３に接触する印刷版胴１とを有する。印刷版胴１の外周面には、レーザー彫刻加工やエッチング加工等により画像部を形成したスリーブ状のスリーブ印刷版Ｐが装着されており、また印刷版胴１は缶の印刷装置５０のシャフト部２に回転可能に支持されている。
また、ブランケットホイール５７の外周面には、印刷版胴１のスリーブ印刷版Ｐと接触するブランケット６６が複数枚設けられている。

缶移動機構５２は、ワーク５６を取り入れる缶シュータ６７と、缶シュータ６７から供給されたワーク５６を回転自在に保持するマンドレル６８と、このマンドレル６８に装着されたワーク５６を順次インキ付着機構５１方向に回転移動させるマンドレルターレット６９とを備える。

缶の印刷装置５０では、各インカーユニット５５のインキ源６１からそれぞれ異なる色のインキが、ダクティングローラ６２、中間ローラ６４及びゴムローラ６３を介して印刷版胴１の外周面に装着されたスリーブ印刷版Ｐに付着する。そして、各インキが、これらスリーブ印刷版Ｐから回転するブランケットホイール５７上のブランケット６６にパターンとして乗せられ、このパターンがマンドレル６８に保持されたワーク５６の缶胴に接触しながら印刷される。そして、これら各色のインキのパターンが重なり合って、缶胴に１つの図柄が印刷されるようになっている。すなわち、缶胴に印刷される図柄は、各色の印刷版胴１のスリーブ印刷版Ｐに形成された画像部のパターンが重なり合って形成されている。

上記印刷版胴１によれば、軸部３と筒状部５とをリブ７により連結しているため、軸部３の径寸法を小さくしたり、筒状部５の肉厚を薄く形成したりすることが可能となり、印刷版胴１の軽量化を容易に図ることができる。
また、軸部３と筒状部５とをリブ７で連結することで、軸部３と筒状部５との隙間領域Ｓを印刷版胴１の軸方向の両端部から外方に開放することができるため、印刷時にこの隙間領域に冷却用のエアを流す等して印刷版胴１を効率よく冷却することが可能となる。すなわち、印刷時における放熱性向上を図り、インキの粘度を安定化して印刷ムラの発生を防止することができる。

さらに、この印刷版胴１には、リブ７から筒状部５にわたって容積の小さいエア供給用流路３１が形成されているだけで、従来の印刷版胴のように大きなエア室を設けていないため、エア供給用流路３１の圧力が急激に下がっても、結露の発生を最小限に抑えることができる。その結果、印刷版胴１に錆が発生することを抑制し、印刷版胴１に対するスリーブ印刷版Ｐの着脱性低下を防止することができる。

また、エア供給用流路３１をエア供給路３５、エア流通溝３３及びエア吹出孔３７により構成することで、エア供給路３５に導入された高圧エアを、エア流通溝３３により周方向にいきわたらせることができるため、エア供給路３５の数がエア吹出孔３７の数よりも少なくても、エア供給路３５に導入された高圧エアを各エア吹出孔３７から均等に吹き出させることが可能となる。
さらに、エア供給路３５及びエア流通溝３３はコア部材１９に対して容易に形成することができ、また、エア吹出孔３７も外側筒部１７に対して容易に形成できるため、エア供給口からエア吹出孔３７までエアを導くエア供給用流路３１を簡単に構成することができる。例えば、エア供給路３５は、リブ７の軸方向端面から軸方向孔３５Ａを形成すると共に、この軸方向孔３５Ａに連通するように内側筒部１５の外周面１５ａから径方向孔３５Ｂを形成するだけで容易に形成することができる。

また、コア部材１９やその材料となる円柱部材が、機械構造用炭素鋼等のように加工性の良好な材料で形成されている場合には、軸部３、リブ７及び内側筒部１５を成形するためのくり抜き加工や、エア流通溝３３、エア供給路３５の形成加工を容易に行うことができる。
さらに、外側筒部１７がステンレス鋼等のように剛性、耐食性のある材料により形成されている場合には、印刷装置５０により缶に印刷する際に、外側筒部１７が変形したり、インキ等によって腐食することを防止できる。

そして、この印刷版胴１を備える印刷装置５０によれば、軽量な印刷版胴１を設けることで印刷装置５０の軽量化を図ることができる。また、印刷時に印刷ムラの発生を抑制できるため、缶の歩留まりを向上させることができる。
さらに、印刷版胴１に錆が発生することも抑制できることから、同一の印刷版胴１を交換することなく長期間にわたって使用することが可能となり、結果として、印刷装置５０のランニングコスト削減を図ることができる。

また、印刷版胴１の製造方法によれば、円柱部材をその軸方向にわたってくり抜いて軸部３、リブ７及び内側筒部１５を一体に成形してコア部材１９を製造した後に、コア部材１９を外側筒部１７に圧入するため、外側筒部１７の内径寸法に対する内側筒部１５の外径寸法にずれが生じることを防止できる。すなわち、内側筒部１５を高精度に成形することが可能となる。特に、上記成形をワイヤカット加工や切削加工等の機械加工により行うことで、軸部３、リブ７及び内側筒部１５の形状をさらに高精度に仕上げることができる。

次に、図６，７を参照して本発明の第２実施形態に係る印刷版胴について説明する。図６，７に示すように、この実施形態の印刷版胴７１は、第１実施形態と同様に、軸部３、複数のリブ７及び内側筒部１５を一体に形成したコア部材１９と、内側筒部１５の外周面１５ａに対して隙間なく圧入される外側筒部１７とを備えて構成されているが、リブ７の軸方向端面から筒状部５の外周面５ａまで貫通するエア供給用流路７３の構成について第１実施形態と相違する。
なお、この実施形態においては、リブ７が４つ形成されているが、少なくとも軸部３の周方向に均等な間隔を介して複数配置されていればよく、例えば第１実施形態と同様に３つ形成されていてもよい。

エア供給用流路７３は、内側筒部１５の外周面１５ａから窪んで形成された複数のエア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃ（図示例では３つ）と、１つのリブ７の軸方向端面から各エア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃの底部まで貫通するエア供給路７７と、外側筒部の肉厚方向に貫通して、エア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃ上に配置される複数のエア吹出孔７９とを備えて構成されている。
各エア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃは、第１実施形態と同様に、内側筒部１５の外周面１５ａの周方向全体にわたって形成されており、複数のエア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃは、互いに間隔をあけて中心軸Ｏ方向に並べて配されている。

エア供給路７７は、１つのリブ７の軸方向端面から中心軸Ｏ方向に延びる１つの軸方向孔７７Ａと、それぞれ軸方向孔７７Ａに連通するように各エア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃの底部から径方向内側に延びる複数の径方向孔７７Ｂ，７７Ｃ，７７Ｄ（図示例では３つ）とから構成されている。
また、同一のエア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃ上に配される複数のエア吹出孔７９は、外側筒部１７の周方向に均等な間隔を介して配列されており、それぞれエア吹出孔群７９Ａ，７９Ｂ，７９Ｃを構成している。そして、これら複数のエア吹出孔群７９Ａ，７９Ｂ，７９Ｃは、複数のエア流通溝７５Ａ，７５Ｂ，７５Ｃの配置に合わせるように、互いに間隔をあけて中心軸Ｏ方向に並べて配されている。

上記構成の印刷版胴７１は、第１実施形態と同様に製造することができる。
そして、この印刷版胴７１にスリーブ印刷版Ｐを着脱する際にも、第１実施形態と同様に、リブ７の軸方向端面に開口するエア供給用流路７３のエア供給口からエア供給用流路７３内に高圧エアを供給し、筒状部５の外周面５ａに開口するエア供給用流路７３のエア吹出孔７９から高圧エアを吹き出しておき、この状態においてスリーブ印刷版Ｐを印刷版胴１に対して軸方向に移動させればよい。
また、この印刷版胴７１は、第１実施形態に記載された缶の印刷装置５０に用いることもできる。

上記印刷版胴７１によれば、第１実施形態と同様の効果を奏する。さらに、この構成では、外側筒部１７の外周面５ａの軸方向の複数個所から高圧エアを吹き出すことができるため、スリーブ印刷版Ｐを着脱する過程において、高圧エアによるスリーブ印刷版Ｐの膨張状態を長く維持することができ、さらにスムーズに着脱することが可能となる。

次に、図８，９を参照して本発明の第３実施形態に係る印刷版胴について説明する。図８，９に示すように、この実施形態の印刷版胴８１は、上述した２つの実施形態と同様に、軸部３、複数のリブ７及び内側筒部１５を一体に形成したコア部材１９と、内側筒部１５の外周面１５ａに対して隙間なく圧入される外側筒部１７とを備えているが、エア供給用流路を複数備える点について上記２つの実施形態と相違する。

この印刷版胴８１において、内側筒部１５にはその外周面１５ａから窪んで形成された複数のエア流通溝８５Ａ，８５Ｂ（図示例では２つ）が形成されており、互いに間隔をあけて中心軸Ｏ方向に並べて配されている。
また、外側筒部１７にはその肉厚方向に貫通してエア流通溝８５Ａ，８５Ｂ上に配される複数のエア吹出孔８９が形成されている。そして、同一のエア流通溝８５Ａ，８５Ｂ上に配される複数のエア吹出孔８９は、外側筒部１７の周方向に均等な間隔を介して配列されており、それぞれエア吹出孔群８９Ａ，８９Ｂを構成している。さらに、複数のエア吹出孔群８９Ａ，８９Ｂは、複数のエア流通溝８５Ａ，８５Ｂの配置に合わせるように、互いに間隔をあけて中心軸Ｏ方向に並べて配されている。

そして、互いに中心軸Ｏを中心とした軸対称に位置する複数のリブ７（図示例では４つ）には、その軸方向端部から別個のエア流通溝８５Ａ，８５Ｂの底部まで貫通する複数のエア供給路８７，８８（図示例では２つ）が形成されている。すなわち、各エア供給路８７，８８は、軸方向に配列された複数のエア流通溝８５Ａ，８５Ｂに対して個別に連通している。
ここで、第１のエア流通溝８５Ａに対して連通する第１のエア供給路８７は、リブ７の軸方向端面から中心軸Ｏ方向に延びる軸方向孔８７Ａと、軸方向孔８７Ａに連通するように第１のエア流通溝８５Ａの底部から径方向内側に延びる径方向孔８７Ｂとから構成されている。

また、第２のエア流通溝８５Ｂに対して連通する第２のエア供給路８８は、リブ７の軸方向端面から中心軸Ｏ方向に延びる軸方向孔８８Ａと、軸方向孔８８Ａに連通するように第２のエア流通溝８５Ｂの底部から径方向内側に延びる径方向孔８８Ｂとから構成されている。
そして、第１のエア流通溝８５Ａ、第１のエア供給路８７及び第１のエア吹出孔群８９Ａによって、第１のエア供給用流路８３Ａが構成されることになる。また、第２のエア流通溝８５Ｂ、第２のエア供給路８８及び第２のエア吹出孔群８９Ｂによって、第２のエア供給用流路８３Ｂが構成されることになる。

上記構成の印刷版胴８１は、上述した２つの実施形態と同様に製造することが可能であり、また、同様の缶の印刷装置５０に使用することができる。
そして、この印刷版胴８１によれば、上記２つの実施形態と同様の効果を奏する。さらに、軸方向の各箇所に形成されたエア吹出孔群８９Ａ，８９Ｂ毎に、高圧エアの供給を個別に制御することが可能である。したがって、スリーブ印刷版Ｐを軸方向に移動させて印刷版胴８１にスリーブ印刷版Ｐを着脱する際には、スリーブ印刷版Ｐによって覆われているエア吹出孔群８９Ａ，８９Ｂのみから高圧エアを吹き出すことができる。すなわち、無駄に高圧エアを吹き出すことを防止して、効率的にスリーブ印刷版Ｐを着脱できる、という効果も奏する。

なお、本発明は、上述した３つの実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において変更可能である。例えば、エア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂは、内側筒部１５の外周面１５ａに形成されるとしたが、少なくともエア供給路３５，７７，８７，８８と複数のエア吹出孔３７，７９，８９とを連通するように形成されていればよい。すなわち、エア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂは例えば外側筒部１７の内周面１７ｂに形成されてもよい。
この場合には、エア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂの底部にエア吹出孔３７，７９，８９が開口し、内側筒部１５の外周面１５ａに開口するエア供給路３５，７７，８７，８８の開口部分がエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂに対向して配されることになる。また、エア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂは、例えば内側筒部１５の外周面１５ａ及び外側筒部１７の内周面１７ｂの両方に形成されていてもよい。

また、エア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂは、内側筒部１５の外周面１５ａや外側筒部１７の内周面１７ｂにその周方向全体にわたって形成されるとしたが、例えばエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂを周方向に分割して複数形成し、分割された複数のエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂがそれぞれ個別のエア供給路３５，７７，８７，８８に連通されてもよい。すなわち、この場合には、周方向にわたって配列されたエア吹出孔３７，７９，８９がいずれか１つのエア供給路３５，７７，８７，８８に連通されるように、複数のエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂを形成しておけばよい。
さらに、エア供給路３５，７７，８７，８８のエア供給口は、リブ７の軸方向端面に形成されるとしたが、これに限ることはなく、少なくともエア供給路３５，７７，８７，８８にエアを導入できる位置に形成されていればよい。すなわち、このエア供給口は、外方に露出するリブ７の外面、軸部３の外周面３ａ及び軸方向端面、筒状部５の内周面５ｂ、筒状部５の外周面５ａのうちスリーブ印刷版Ｐが配設されない位置等、任意の位置に形成することが可能である。なお、リブ７の外面の具体例としては、リブ７の軸方向端面の他に、中心軸Ｏに沿って延びるリブ７の側面が挙げられる。

また、エア供給路３５，７７，８７，８８は、互いに直交する方向に延びる軸方向孔３５Ａ，７７Ａ，８７Ａ，８８Ａ及び径方向孔３５Ｂ，７７Ｂ〜７７Ｄ，８７Ｂ，８８Ｂから構成されるとしたが、少なくともリブ７の軸方向端面からエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂ内まで貫通して形成されていればよい。すなわち、エア供給路３５は、例えば軸方向に対して傾斜するように、リブ７の軸方向端面からエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂの底部まで直線的に延びて形成されてもよい。
さらに、外側筒部１７は、内側筒部１５の外周面１５ａに対して隙間なく圧入されるとしたが、少なくともエア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂとエア吹出孔３７，７９，８９との連通部分が外方に対して密閉されていればよいため、特に圧入されていなくてもよい。すなわち、エア流通溝３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂとエア吹出孔３７，７９，８９との連通部分から離れた位置であれば、外側筒部１７の内周面１７ｂと内側筒部１５の外周面１５ａとの間に隙間が形成されていても構わない。したがって、印刷版胴１を製造する際にも、必ずしもコア部材１９を外側筒部１７に圧入した状態とする必要はなく、少なくとも円柱部材を外側筒部１７に装着した状態とすればよい。

また、コア部材１９は、ワイヤカット加工や切削加工等の機械加工によりくり抜き加工を実施することで製造されるとしたが、これに限ることはなく、例えば鋳造によって製造されてもよい。
さらに、印刷版胴１は、外側筒部１７とコア部材１９とに分割して形成されるとしたが、これらが一体に形成されていてもよい。すなわち、筒状部５は、外側筒部１７と内側筒部１５とを一体に形成した構成としてもよい。
このように構成しても、上記実施形態と同様に、印刷版胴１の軽量化や、印刷時における放熱性向上を図ることは可能であり、また、結露の発生も抑えることもできる。

また、上記実施形態の印刷版胴１，７１，８１には、例えば、その回転に伴って隙間領域Ｓに気流を発生させるフィンが配設されていてもよい。具体的には、例えば図１０に示すように、中心軸Ｏを中心として複数のリブ７を同一の周方向に捻れるように傾斜させ、前述のフィンとして構成すればよい。
この場合には、印刷時に印刷版胴１，７１，８１が回転して隙間領域Ｓに気流が発生することで、印刷版胴１，７１，８１が冷却されるため、連続運転時においても過度に温度上昇するようなことを防ぐことができる。したがって、印刷版胴１，７１，８１に取り付けたスリーブ印刷版Ｐに塗布されるインキの温度上昇が抑制されてインキ粘度が安定し、結果として、印刷ムラの発生をさらに効果的に防止することができる。
また、リブ７をフィンとして構成することで、印刷版胴１，７１，８１の部品点数を増やしたり、部材の形状を複雑にすることなく、印刷版胴１，７１，８１を冷却することができる。

さらに、エア吹出孔３７，７９，８９からの高圧エアの吹き出しは、印刷版胴１，７１，８１に対してスリーブ印刷版Ｐを着脱する際に行われるとしたが、少なくとも印刷版胴１，７１，８１に対してスリーブ印刷版Ｐを装着する際に行われればよい。そして、スリーブ印刷版Ｐを印刷版胴１，７１，８１から取り外す際には、例えばカッター等によりスリーブ印刷版Ｐを切断してもよい。

１，７１，８１ 印刷版胴
３ 軸部
３ａ 外周面
５ 筒状部
５ａ 外周面
５ｂ 内周面
７ リブ
１５ 内側筒部
１５ａ 外周面
１７ 外側筒部
１７ｂ 内周面
３１，７３，８３Ａ，８３Ｂ エア供給用流路
３３，７５Ａ〜７５Ｃ，８５Ａ，８５Ｂ エア流通溝
３５，７７，８７，８８ エア供給路
３７，７９，８９ エア吹出孔
Ｏ 中心軸
Ｐ スリーブ印刷版

Claims (4)

1. 円筒状をなし、拡径可能なスリーブ印刷版が着脱可能に装着される印刷版胴であって、
   中心軸周りに回転可能な軸部と、円筒状に形成されて、前記軸部と同軸上に配されると共に前記軸部の外周面との間に間隔をおいて配される筒状部と、前記軸部の外周面と前記筒状部の内周面とに一体に固定されて、前記軸部と前記筒状部とを連結して前記軸部と前記筒状部との間に隙間領域を形成する複数のリブと、を備え、前記隙間領域は、前記筒状部の軸方向の両端部から外方に開放されており、
   前記筒状部には、その外周面に開口するエア吹出孔が形成され、少なくとも一つの前記リブには、エア供給路が形成されており、
   前記エア供給路の第一の端部は前記リブの端面に開口し、前記エア供給路の第二の端部は前記エア吹出孔に連なるように構成されており、
   前記筒状部には、周方向に延在するエア流通部が形成されており、このエア流通部を介して前記エア供給路と前記エア吹出孔とが連通されていることを特徴とする印刷版胴。
2. 前記複数のエア吹出孔及び前記エア流通部が、前記軸方向にも複数並べて配されていることを特徴とする請求項１に記載の印刷版胴。
3. 前記リブ及びこれに形成される前記エア供給路が、前記周方向にずらして複数形成され、
   各エア供給路は、前記軸方向に配列された複数のエア流通部に対して個別に連通していることを特徴とする請求項２に記載の印刷版胴。
4. 印刷版胴を用いて缶に印刷する印刷装置であって、
   前記印刷版胴として、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の印刷版胴を用いたことを特徴とする缶の印刷装置。

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