JP5864895B2 - 消火器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、アルミダイカストで成型されるバルブケースを用いた消火器の製造方法に関するものである。

畜圧式消火器のバルブケ-スは、気密性が要求されることから、アルミ合金、黄銅を用いた鍛造による方法で作られていることが多い。
一方、アルミダイカスト鋳造法は、量産性や製品表面の美しさにおいて優れているが、高速で溶湯を金型に圧入する際に空気を巻き込みやすく、また溶湯の冷却速度が速く、湯堺が発生しやすいので、特に肉厚箇所において巣（ポロシティ）が発生することがある。
この巣は、主に肉厚箇所の内部に、微細なピンホールや密でない組織となって現れ、通常肉眼では確認ができない程度のものであり、気密試験で発見されることが多いもので、気密性が要求されるバルブケースに用いることは少なかった。
I一方、例えば特許文献１では、バルブケースの製作において、ホース取付け口および吐出管取付け口などを機械加工せずに、鋳肌のままとすることで、巣が表面に現れず、気密性を保つことができることを提案している。
このように、消火薬剤を収容する容器と、この容器の開口部を閉塞するバルブケースとの間からの蓄圧ガスや消火薬剤の漏れを防止することを目的とする技術は既に多く提案されているが、切削加工を加えても気密性を保ったバルブケースをアルミダイカスト鋳造によって製作することは提案されていない。

特開２００２−２８２３７４号公報

しかし、切削などの機械加工を施さない場合には、特許文献１のように、ホース取付け口や吐出管取付け口そのものの設計を変更しなければならない。

そこで本発明は、切削加工を加えても気密性を保ったバルブケースをアルミダイカスト鋳造によって製作することによる巣の発生を少なくするとともに、仮に巣が発生しても気密性に影響を与えないバルブケースを、アルミダイカスト鋳造法によって製作することができる消火器の製造方法を提供することを目的とする。

請求項１記載の本発明の消火器の製造方法は、消火薬剤を収容する容器と、前記容器内に配置される吐出管と、前記容器の開口部を閉塞するバルブケースと、を有し、前記バルブケースが前記容器内に位置する端面と、前記端面の中心部に前記吐出管の一端を保持する穴と、を備えた消火器の製造方法であって、前記バルブケースをアルミダイカストで成型し、前記バルブケースには、アルミダイカスト成型時に、前記穴の外方で前記端面に、リング状の溝を成型し、アルミダイカスト成型後に、前記穴を切削加工によって形成し、前記穴の内周面に、Ｏリングが配置されるリング状パッキン溝を切削加工によって形成し、前記バルブケースの外周面に、前記開口部の開口端が当接する鍔部を切削加工によってリング状に形成し、前記鍔部よりも前記端面側に位置する端面側外周部を切削加工によって形成し、前記溝には成型後に切削加工を施さないことを特徴とする。
請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の消火器の製造方法において、前記穴と、前記鍔部及び前記端面側外周部との間に、前記溝を成型することを特徴とする。

本発明によれば、リング状の溝をアルミダイカスト成型時に成型することで、肉厚によって生じる成型時の巣の発生を少なくすることができる。
また、本発明によれば、鍔部により肉厚となる鍔部の仮想平面に、溝が形成されるため、成型時の巣の発生を少なくすることができる。
また、本発明によれば、アルミダイカスト成型によって得られる表面に切削加工を施さないことで、溝の表面による気密性を維持することができる。
以上のように、本発明は、機密性の高いアルミダイカストのバルブケースを用いた低コストの消火器の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施例による消火器の要部側断面図 同消火器に用いるバルブケースの斜視図 同バルブケースの端面を示す斜視図 同バルブケースの断面図 本発明の一実施例によるバルブケースの一部を示す説明図 比較例によるバルブケースの一部を示す説明図

本発明の第１の実施の形態による消火器の製造方法は、バルブケースをアルミダイカストで成型し、バルブケースには、アルミダイカスト成型時に、穴の外方で端面に、リング状の溝を成型し、アルミダイカスト成型後に、穴を切削加工によって形成し、穴の内周面に、Ｏリングが配置されるリング状パッキン溝を切削加工によって形成し、バルブケースの外周面に、開口部の開口端が当接する鍔部を切削加工によってリング状に形成し、鍔部よりも端面側に位置する端面側外周部を切削加工によって形成し、溝には成型後に切削加工を施さないものである。本実施の形態によれば、リング状の溝をアルミダイカスト成型時に成型することで、肉厚によって生じる成型時の巣の発生を少なくすることができる。また、アルミダイカスト成型によって得られる表面に切削加工を施さないことで、溝の表面による気密性を維持することができる。
本発明の第２の実施の形態は、第１の実施の形態による消火器の製造方法において、穴と、鍔部及び端面側外周部との間に、溝を成型するものである。本実施の形態によれば、鍔部により肉厚となる鍔部の仮想平面、すなわち、穴と、鍔部及び端面側外周部との間に、溝が形成されるため、成型時の巣の発生を少なくすることができる。

図１は本発明の一実施例による消火器の要部側断面図、図２は同消火器に用いるバルブケースの斜視図、図３は同バルブケースの端面を示す斜視図、図４は同バルブケースの断面図である。

本実施例による消火器は、消火薬剤を収容する容器１０と、容器１０内に配置される吐出管１１と、容器１０の開口部１２を閉塞するバルブケース２０と、容器１０内の消火薬剤を噴出させる起動レバー３０を有している。

バルブケース２０は、一端側に容器１０内に位置する一方の端面２１と、他端側に起動レバー３０を配置する他方の端面２２とを形成している。
また、バルブケース２０は、一方の端面２１の中心部に吐出管１１の一端を保持する穴２３と、この穴２３に連通し他方の端面２２に貫通する作動弁用穴２４と、作動弁用穴２４に連通し、外周面に貫通する噴出穴２５とを形成している。作動弁用穴２４は、穴２３よりも小径であり、作動弁用穴２４と穴２３との段差によって、弁座が形成される。作動弁４１は、この弁座にＯリング４２を介して圧接されている。
バルブケース２０には、穴２３の外方で一方の端面２１に、リング状の溝２６を備えている。溝２６の底部は、鍔部２７の仮想平面Ｘに至り、より好ましくは鍔部２７の仮想平面Ｘを越えて形成している。
また、バルブケース２０の外周面には、開口部１２の開口端１３が当接する鍔部２７をリング状に有している。そして、バルブケース２０の外周面には、鍔部２７よりも一方の端面２１側に位置する端面側外周部２８を形成している。

穴２３の内周面には、リング状パッキン溝２３ａが形成され、このリング状パッキン溝２３ａにはＯリング４３が配置される。このＯリング４３によって、吐出管１１の外周面と穴２３の内周面との間の気密性が保たれている。
鍔部２７の開口端１３側端面には、Ｏリング４４が配置される。このＯリング４４によって、容器１０とバルブケース２０との間の気密性が保たれている。
鍔部２７及び端面側外周部２８の外周に配置するキャップ４５によって、容器１０の開口部１２を外方からバルブケース２０に押圧している。
バルブケース２０は、アルミダイカストで成型される。溝２６は、アルミダイカスト成型時に成型され、成型後に切削加工を施さない。
バルブケース２０は、アルミダイカストで成型された後に、穴２３、リング状パッキン溝２３ａ、作動弁用穴２４、噴出穴２５、端面側外周部２８、及び鍔部２７を切削加工する。

次に、図５及び図６を用いて作用効果について説明する。
図５は本実施例によるバルブケースの一部を示す説明図、図６は比較例によるバルブケースの一部を示す説明図である。
また、図５（ａ）及び図６（ａ）は、バルブケースをアルミダイカストで成型した状態を示し、図５（ｂ）及び図６（ｂ）は、バルブケースをアルミダイカストで成型した後に切削加工を施した状態を示す。
アルミダイカストでの成型時に生じる巣は、冷却が遅くなる肉厚箇所において発生する。
図５（ａ）及び図６（ａ）に示す領域Ａ及び領域Ｂは、巣が発生する可能性の高い領域である。
図５（ａ）と図６（ａ）を比較すると、本実施例によるバルブケースでは、溝２６が存在するために、領域Ｂが、比較例に対して小さくなる。溝２６によって大きく減少する領域Ｂは、鍔部２７の仮想平面Ｘの位置で顕著に生じる。

穴２３、鍔部２７、及び端面側外周部２８は、アルミダイカストで成型した後に切削加工が施される。
アルミダイカスト鋳造法によれば、製品表面は冷却が早いために密となるため、製品表面には連続する穴が空きにくく、巣ができにくいため、仮に内部に巣が発生していても、切削しなければ気密性を保持できる。
一方、切削加工を施すと、内部に発生している巣が切削面に現れ、内部の巣と連通する場合には、リークが発生し気密性が損なわれる。
従って、切削加工を施した穴２３の内周面には、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に実線矢印で示すように、巣が現れて内部の巣と連通する可能性がある。

また、切削加工を施した鍔部２７及び端面側外周部２８の外周面には、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に点線矢印で示すように、巣が現れて内部の巣と連通する可能性がある。
比較例では、図６（ｂ）に示すように、切削加工を施した穴２３の内周面に現れる巣と、切削加工を施した鍔部２７及び端面側外周部２８の外周面に現れる巣との間は、領域Ｂの中でも最も肉厚部であり、多くの巣が発生している可能性がある。従って、比較例の場合には、穴２３の内周面と鍔部２７及び端面側外周部２８の外周面とがリークする可能性が多くなる。
これに対して、本実施例では、図５（ｂ）に示すように、切削加工を施した穴２３の内周面に現れる巣と、切削加工を施した鍔部２７及び端面側外周部２８の外周面に現れる巣との間は、切削加工を施さない溝２６が存在する。従って、本実施例の場合には、穴２３の内周面と鍔部２７及び端面側外周部２８の外周面とがリークする可能性がほとんど無い。

以上のように、本実施の形態によれば、バルブケース２０をアルミダイカストで成型し、バルブケース２０には、穴２３の外方で一方の端面２１に、リング状の溝２６を備え、溝２６をアルミダイカスト成型時に成型することで、肉厚によって生じる成型時の巣の発生を少なくすることができ、消火器の気密性を確保することができる。
また本実施の形態によれば、バルブケース２０の外周面には、開口部１２の開口端１３が当接する鍔部２７をリング状に有し、鍔部２７よりも一方の端面２１側に位置する端面側外周部２８、及び鍔部２７が切削加工によって形成され、溝２６の底部が、鍔部２７の仮想平面Ｘに至るものとすることで、成型時の巣の発生を少なくすることができる。
また本実施の形態によれば、溝２６を、成型後に切削加工を施さないことで、溝２６の表面による気密性を維持することができる。

本発明は、加圧式及び蓄圧式の消火器の製造方法として用いることが適しており、特にガス加圧式消火器の製造方法に適している。

１０ 容器
１１ 吐出管
１２ 開口部
１３ 開口端
２０ バルブケース
２１ 一方の端面
２３ 穴
２６ 溝
２７ 鍔部
２８ 端面側外周部
Ｘ 鍔部の仮想平面

Claims (2)

1. 消火薬剤を収容する容器と、
   前記容器内に配置される吐出管と、
   前記容器の開口部を閉塞するバルブケースと、
   を有し、
   前記バルブケースが
   前記容器内に位置する端面と、
   前記端面の中心部に前記吐出管の一端を保持する穴と、
   を備えた消火器の製造方法であって、
   前記バルブケースをアルミダイカストで成型し、
   前記バルブケースには、
   アルミダイカスト成型時に、
   前記穴の外方で前記端面に、リング状の溝を成型し、
   アルミダイカスト成型後に、
   前記穴を切削加工によって形成し、
   前記穴の内周面に、Ｏリングが配置されるリング状パッキン溝を切削加工によって形成し、
   前記バルブケースの外周面に、前記開口部の開口端が当接する鍔部を切削加工によってリング状に形成し、
   前記鍔部よりも前記端面側に位置する端面側外周部を切削加工によって形成し、
   前記溝には成型後に切削加工を施さないことを特徴とする消火器の製造方法。
2. 前記穴と、前記鍔部及び前記端面側外周部との間に、前記溝を成型することを特徴とする請求項１に記載の消火器の製造方法。