JP5847629B2 - ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリエステルフィルムの製造方法、太陽電池用保護シート、及び太陽電池モジュールに関する。

ポリエステルは、電気絶縁用途や光学用途などの種々の用途に適用されている。そのうち、電気絶縁用途として、近年では特に、太陽電池の裏面保護用シート（いわゆるバックシート）などの太陽電池用途が注目されている。

ポリエステルを用いたフィルムやシートは、通常、その表面にカルボキシ基や水酸基が多く存在しており、水分が存在する環境条件下では加水分解反応を起こしやすく、経時で劣化する傾向がある。例えば太陽電池モジュールが一般に使用される設置環境は、屋外等の常に風雨に曝されるような環境であり、加水分解反応が進行しやすい条件に曝されるため、ポリエステルの加水分解性が安定的に抑制された状態に制御されていることが望まれる。

ポリエステルの加水分解性を高める方法の１つとして、ポリエステルのカルボキシル末端量を減少させるために、カルボジイミド化合物などの末端封止材を用いる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。カルボジイミド化合物等は、例えばポリエステル原料を押出機の投入口に投入するタイミングに合わせて投入可能であるが、利便性などの点から粉体で用いられるのが一般的である。そのため、カルボジイミド化合物等を投入する際の条件によっては、最終的に溶融押出されるポリエステル樹脂の物性にバラツキが生じやすく、一定の品質のポリエステル樹脂を安定的に供給することができない場合がある。例えば、所望とする耐加水分解性が得られなかったり、押出機でブリッジが生じて供給量を一定に保てない等の場合がある。その結果、その後に製膜、延伸を経て得られるポリエステルシートやフィルムの耐加水分解性にバラツキが生じることがある。

上記のような状況に関連する技術として、押出機への供給順序や供給口ホッパーの壁面角度、スクリュの回転数と径の関係、バレル温度などを調節することで、ポリフェニレンエーテル難燃樹脂組成物の物性バラツキを小さくする製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１０−２３５８２４号公報 特開２００４−１３７４４７号公報

ポリエステルの耐加水分解性を高めるために末端封止材を使用しても、押出機での溶融混練や押出機への投入方法等が適切な条件下で行なわれない場合、必ずしも末端封止材を用いたことによる効果、つまり所望とする加水分解耐性は期待できない。

上記した従来の製造方法では、押出機への供給順序などの調節が試みられているが、ポリエステル樹脂の製造においては、ポリエステル固有の性能変動のしやすさ等から、このような調節のみでは最終的に得られるポリエステル樹脂やそのシート又はフィルムの物性バラツキを充分に抑えることは難しい。

本発明は、上記に鑑みなされたものであり、末端封止材を用いた組成とする場合に、製造されるポリエステルフィルムが安定的に優れた耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの製造方法、耐加水分解性が高く長期での耐久性能に優れた太陽電池用保護シート、及び長期に亘り安定的な発電性能が得られる太陽電池モジュールを提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。

本発明は、ポリエステルフィルムの耐加水分解性を高めるためにカルボジイミド化合物等の末端封止材を使用する場合に、単に末端封止材を混入する操作を設けるのみでは、耐加水分解性の向上は期待できるがその向上効果のバラツキ度合いが大きく、安定的に高耐久性が付与されたポリエステルが得られないとの知見を得、かかる知見に基づいて達成されたものである。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞
原料樹脂を供給する原料供給口と溶融樹脂を押し出す押出口とを有するシリンダ及び前記シリンダ内に回転可能に配設された２本のスクリュを備えた二軸押出機と、前記二軸押出機から押し出された溶融樹脂を吸入し、ポリエステル製膜機に溶融樹脂を吐出するギアポンプと、を備えたポリエステル製造装置を用い、
前記原料供給口からシリンダに供給される原料樹脂の供給方向におけるシリンダ壁の温度を（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下の温度範囲〔Ｔｇ^Ｐｏｌは、ポリエステルを含む原料樹脂のガラス転移温度（℃）を表すである。〕に調節しながら、樹脂温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋６５）℃以下であって且つ含水率が２００ｐｐｍ以下のポリエステル樹脂１００質量部と固体状の末端封止材０．３〜２．５質量部とを、押出機の同一供給口からシリンダ内に供給し、前記ギアポンプの吸入側圧力を１．０ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下とすることで、前記押出口からポリエステル樹脂の溶融押出を行なう工程と、溶融押出されたポリエステル樹脂をシート状に製膜する工程と、を有するポリエステルフィルムの製造方法である。

＜２＞ 前記末端封止材は、ガラス転移温度（Ｔｇ^ｃ）が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋２０）℃以下である前記＜１＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜３＞ 前記原料供給口における酸素濃度が１０％未満である前記＜１＞又は前記＜２＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜４＞ 前記シリンダは、前記原料供給口の樹脂押出方向下流側に少なくとも１つの樹脂混練部材を備え、前記原料供給口と該原料供給口から最短距離に位置する樹脂混練部材との間の中間位置から樹脂押出方向上流側のシリンダ壁の温度が、前記末端封止材の融点（Ｔｍ^ｃ）以上かつポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ^Ｐｏｌ）以下である前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜５＞ 前記シリンダに供給する際の前記樹脂温度が、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋３５）℃以下である前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜６＞ 前記末端封止材が、カルボジイミド化合物である前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜７＞ 前記ポリエステル樹脂が、ポリエチレンテレフタレートである前記＜１＞〜前記＜６＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。

本発明によれば、末端封止材を用いた組成とする場合に、製造されるポリエステルフィルムが安定的に優れた耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの製造方法が提供される。また、
本発明によれば、耐加水分解性が高く長期での耐久性能に優れた太陽電池用保護シートが提供される。さらに、
本発明によれば、長期に亘り安定的な発電性能が得られる太陽電池モジュールが提供される。

本発明に係るポリエステル製造装置の構成例を示す概略図である。 図１のポリエステル製造装置を構成する二軸押出機の構成例を示す概略断面図である。

以下、本発明のポリエステルフィルムの製造方法について詳細に説明すると共に、さらに該製造方法により製造されたポリエステルフィルムを用いた本発明の太陽電池用保護シート及び太陽電池モジュールについても詳述する。

＜ポリエステルフィルムの製造方法＞
本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステル製造装置において、原料供給口からシリンダに供給される原料樹脂の供給方向におけるシリンダ壁の温度を（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下の温度範囲に調節しながら、樹脂温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋６５）℃以下であって且つ含水率が２００ｐｐｍ以下のポリエステル樹脂１００質量部と末端封止材０．３〜２．５質量部とを、押出機の同一供給口からシリンダ（バレルともいう）内に供給し、ギアポンプの吸入側圧力を１．０ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下に調節することで、押出口から樹脂の溶融押出を行なう工程（以下、「溶融押出工程」という。）と、溶融押出されたポリエステル樹脂をシート状に製膜する工程（以下、「製膜工程」という。）と、を少なくとも設けて構成されている。
ここで、前記Ｔｇ^Ｐｏｌは、ポリエステルを含む原料樹脂のガラス転移温度（℃）を表す。
本発明で使用される前記ポリエステル製造装置は、二軸押出機と、二軸押出機から押し出された溶融樹脂を吸入し、フィルム形成装置に吐出するギアポンプとを備えており、前記二軸押出機は、原料樹脂を供給する原料供給口及び溶融樹脂を押し出す押出口を有するシリンダと、シリンダ内に回転可能に配設された２本のスクリュとを備えている。

また、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、溶融押出工程及び製膜工程に加えて、製膜後のポリエステルシートを延伸してフィルムとする延伸工程、フィルムに対して熱固定や熱緩和を行なう工程などの他の工程を更に設けて構成されてもよい。

従来から、ポリエステルの耐加水分解性を向上させるために、カルボジイミド化合物等の末端封止材を用いることが知られているが、実際に末端封止材を使用してポリエステルの加水分解性を抑えようとすると、末端封止材が固体状の場合に末端封止材を単に添加して混練する操作のみでは、フィルムの末端カルボキシル基量（Acid value（ＡＶ）、単位：当量／トン；以下、「末端ＣＯＯＨ量」又は「ＡＶ」と略記することがある。）や破断伸度などの物性にバラツキが生じやすく、所望とする耐加水分解性をそなえた高耐候性のポリエステルフィルムが得られない。そのため、本発明においては、
ポリエステル製造装置に供給された末端封止材含有のポリエステル原料を溶融混練し、押出口から樹脂を押出す溶融押出工程において、ポリエステル樹脂の溶融押出を下記（1）〜（3）のもとで行なう構成にする。
（1）原料供給口からシリンダに供給される原料樹脂の供給方向におけるシリンダ壁の温度を、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下の温度範囲に調節する
〔Ｔｇ^Ｐｏｌ：ポリエステルを含む原料樹脂のガラス転移温度（℃）；以下同様。〕
（2）樹脂温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃〜（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋６５）℃であって、含水率が２００ｐｐｍ以下のポリエステル樹脂１００質量部と、末端封止材０．３〜２．５質量部と、を押出機の同一供給口からシリンダ（バレル）内に供給する
（3）ギアポンプの吸入側圧力を１．０ＭＰａ〜３．０ＭＰａに調節する
これにより、押出生成されるポリエステル樹脂のＡＶバラツキが抑えられ、膜体（シートやシートを延伸処理したフィルムなど）における破断伸度半減時間のバラツキが小さく抑えられる。その結果、ポリエステルフィルムとした際に高い耐加水分解性が得られ、長期での耐久性能に優れたものとなる。したがって、耐加水分解性が高く長期での耐久性能に優れた太陽電池用保護シートを提供することができ、太陽電池モジュールを作製したときには、長期に亘り安定的な発電性能を確保することができる。

前記破断伸度とは、２軸延伸フィルムから６ｍｍ×１１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ６２５１、ダンベル状５号形）のサイズのフィルム片を切り出し、このサンプル片を初期試料長５０ｍｍ、２０％／分にて引っ張って破断したときの伸度（伸び率；％）である。ここでフィルム劣化の指標として破断伸度半減時間が用いられており、これは、前記サンプル片を１２０℃、１００％ＲＨの環境条件下で経時させた後に、サンプル片を所定の条件（チャック間：５ｃｍ、引張り速度：２０％／分）で引っ張って破断したときの伸度（伸び率；％）が半減する（経時前の破断伸度の５０％となる）までの時間で表される。

〜ポリエステル製造装置〜
まず、本発明で使用されるポリエステル製造装置について説明する。図１は、本発明の実施形態に係るポリエステル製造装置の構成例を概略的に示したものである。また、図２は、図１のポリエステル製造装置を構成する二軸押出機の構成例をその断面により概略的に示している。
図１に示すように、本実施形態のポリエステル製造装置は、二軸押出機１００と、その押出口（押出機出口ともいう）１４の溶融樹脂押出方向下流に設けられたギアポンプ４４と、ギアポンプ４４から吐出された溶融樹脂をフィルタリングするフィルタ４２と、吐出された溶融樹脂を製膜するポリエステル製膜機であるダイ４０と、を設けて構成されている。また、二軸押出機１００には、その原料供給口１２にポリエステル原料を定量供給するためのＰＥＴ定量供給機３２及び封止材定量供給機３４が接続されている。

［二軸押出機］
溶融押出法を利用してポリエステルフィルムを製造する場合に使用する押出機については、一般にスクリュの数により単軸と多軸とに大別される。多軸の押出機としては、二軸押出機（二軸スクリュ押出機）が広く使用されている。

図２において、二軸押出機１００は、原料樹脂を供給する原料供給口１２及び溶融樹脂を押し出す押出口（押出機出口）１４を有するシリンダ１０（バレル）と、それぞれ１４０ｍｍ以上の径を有し、シリンダ１０内で回転する２つのスクリュ２０Ａ，２０Ｂと、シリンダ１０の周囲に配置され、シリンダ１０内の温度を制御する温度制御手段３０と、を備えている。

−シリンダ−
シリンダ１０は、原料樹脂を供給するための原料供給口１２と、加熱溶融された樹脂が押し出される押出機出口１４とを有している。
シリンダ１０の内壁面は、耐熱、耐磨耗性、及び腐食性に優れ、樹脂との摩擦が確保可能な素材を用いることが必要である。一般的には内面を窒化処理した窒化鋼が使用されているが、クロムモリブデン鋼、ニッケルクロムモリブデン鋼、ステンレス鋼を窒化処理して用いることもできる。特に耐摩耗性、耐食性を要求される用途では、遠心鋳造法によりニッケル、コバルト、クロム、タングステン等の耐腐食性、耐磨耗性素材合金をシリンダ１０の内壁面にライニングさせたバイメタリックシリンダを用いることや、セラミックの溶射皮膜を形成させることが有効である。

シリンダ１０には真空を引くためのベント１６Ａ，１６Ｂが設けられている。ベント１６Ａ，１６Ｂを通じて真空引きをすることで、シリンダ１０内の樹脂中の水分等の揮発成分を効率的に除去することができる。ベント１６Ａ，１６Ｂを適正に配置することにより、未乾燥状態の原料（ペレット、パウダー、フレークなど）や製膜途中で出たフィルムの粉砕屑（フラフ）等をそのまま原料樹脂として使用することができる。
本実施形態では、ベント１６Ａ，１６Ｂの２つが設けられているが、ベントの配置については、脱気効率との関係からその開口面積や個数を適正にすることが求められる。二軸押出機１００は、１箇所以上のベントを有していることが望ましい。なお、ベントの数が多過ぎると、溶融樹脂がベントから溢れ出るおそれと滞留劣化異物が増加する懸念があるので、ベントは１箇所又は２箇所であることが好ましい。
また、ベント付近の壁面に滞留した樹脂や析出した揮発成分については、押出機１００（シリンダ１０）の内部に落下する場合があり、落下すると製品に異物として顕在化する可能性があるため、落下しないようにすることが重要である。滞留については、ベント蓋の形状の適正化や上部ベント、側面ベントの適正な選定が有効であり、揮発成分の析出は、配管等の加熱で析出を防止する手法が一般的に用いられる。

例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を溶融押出する場合、加水分解、熱分解、酸化分解の抑制が製品（フィルム）の品質に大きな影響を及ぼす。例えば、原料供給口１２を真空化したり、窒素パージを行なうことで酸化分解を抑えることができる。
また、ベントを複数箇所に設けることで、原料水分量が２０００ｐｐｍ程度の場合でも、５０ｐｐｍ以下に乾燥した樹脂を単軸で押出した場合と同様の押出しが可能である。
剪断発熱による樹脂分解を抑えるため、押出と脱気が両立できる範囲では、ニーディング等のセグメントは極力設けないことが好ましい。

原料供給口１２の雰囲気は、酸素濃度が１０％未満に抑えられていることが好ましい。ポリエステル樹脂及び末端封止材を供給する原料供給口の雰囲気中の酸素濃度（Ｏ_２濃度）が１０％未満に抑えられていることで、ポリエステル樹脂の劣化を防ぎ、末端封止材による封止効果が良好に現れるため、耐加水分解性の向上効果に優れる。前記酸素濃度としては、前記同様の理由から、７％以下がより好ましく、５％以下が更に好ましい。
酸素濃度の調整は、原料供給口を有する供給部に不活性ガス（例えば窒素ガス）を導入する方法、真空引きする方法等により行なうことができる。

また、スクリュ出口（押出機出口）１４の圧力が大きいほど剪断発熱が大きくなるため、ベント１６Ａ，１６Ｂによる脱気効率と押出の安定性が確保できる範囲内で、押出機出口１４の圧力は極力低くすることが好ましい。

−二軸スクリュ−
シリンダ１０内には、１４０ｍｍ以上のスクリュ径Ｄを有し、モータ及びギアを含む駆動手段２１によって回転する２つのスクリュ２０Ａ，２０Ｂが設けられている。スクリュ径Ｄが１４０ｍｍ以上となる大型の二軸押出機では、大量生産が可能である一方、溶融ムラが生じ易く、物性バラツキを伴ないやすい。しかし、本発明によれば１４０ｍｍ以上のスクリュ径Ｄを備えた大型の二軸押出機を用いる場合でも、溶融ムラが抑制されるともに、加熱による末端ＣＯＯＨの増加を抑制することができる。これにより、最終的に作製されるポリエステルフィルムの物性バラツキが抑えられる。スクリュ径Ｄは、大量生産の観点から、１５０ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは１６０〜２００ｍｍである。

二軸押出機は、２つのスクリュの噛み合い型と非噛み合い型に大別され、噛み合い型のほうが、非噛み合い型よりも混練効果が大きい。本発明では、噛み合い型と非噛み合い型のいずれのタイプでもよいが、原料樹脂を十分混練して溶融ムラを抑制する観点から、噛み合い型を用いることが好ましい。
２つのスクリュの回転方向もそれぞれ同方向と異方向に分かれる。異方向回転型のスクリュは、同方向回転型のスクリュよりも混練効果が高い。同方向回転型は、自己清掃効果を持っているため、押出機内の滞留防止には有効である。
さらに軸方向も平行と斜交があり、強いせん断を付与する場合に用いられるコニカルタイプの形状もある。

本発明において使用可能な二軸押出機には、様々な形状のスクリュセグメントが用いられる。スクリュ２０Ａ，２０Ｂの形状としては、例えば、等ピッチの１条の螺旋状フライト２２が設けられたフルフライトスクリュが好適に用いられる。

また、シリンダ１０の長手方向における原料供給口１２の樹脂押出方向下流には、少なくとも１つの樹脂混練部材が配設されていることが好ましい。樹脂混練部材は、例えばニーディングディスクやローターなどの剪断を付与する混練用セグメントである。本実施形態では、図２のように、ニーディングディスク２４Ａ，２４Ｂが設置されている。混練用セグメントを備えることで、原料樹脂をより確実に溶融、混練することができる。混練用セグメントは、シリンダ長手方向に割り当てられた加熱ゾーン（本実施形態では図２に示す加熱ゾーンＣ１〜Ｃ７）に配設され、加熱ゾーン内に原料樹脂の溶融、混練を促進する混練部が形成されている。

また、この加熱ゾーンには、逆スクリュやシールリングを用いることにより、樹脂をせき止め、ベントを引く際のメルトシールを形成することができる。本実施形態では、例えば、図２に示すようにベント１６Ａ，１６Ｂ付近に逆スクリュが設けられている。

二軸押出機１００を構成するシリンダ１０の長手方向中央部の樹脂押出方向下流には、溶融樹脂を冷却して温調するための冷却ゾーン（温調部）が設けられていることが有効である。剪断発熱よりもシリンダ１０の伝熱効率が高い場合は、図２のように、冷却ゾーン（温調部）にピッチの短いスクリュ２８を設けることで、シリンダ１０壁面の樹脂移動速度が高まり、温調効率を高めることができる。冷却効果を高める観点から、冷却ゾーン（温調部）に位置するスクリュ２８のピッチは、０．５Ｄ〜０．８Ｄ（Ｄ：スクリュの直径）であることが好ましい。

−温度制御手段−
シリンダ１０の周囲には、温度制御手段３０が設けられている。本実施形態の二軸押出機１００では、図２に示すように、シリンダ１０が原料供給口１２から押出機出口１４に向けて長手方向に９つの領域に分割されており、樹脂押出方向上流側から７つの領域には加熱装置Ｃ１〜Ｃ７が、樹脂押出方向下流側から２つの領域には冷却装置Ｃ８〜Ｃ９が配設されて温度制御手段３０を構成している。このようにシリンダ１０の周囲は、分割して配置された加熱装置Ｃ１〜Ｃ７及び冷却装置Ｃ８〜Ｃ９によって加熱ゾーンＣ１〜Ｃ７と冷却ゾーンＣ８〜Ｃ９に区画され、シリンダ１０内を領域（ゾーン）ごとに所望の温度に制御できるようになっている。なお、図２では、シリンダを長手方向に９ゾーンに分割し、ゾーン毎に温度制御できる構造を例に示したが、領域（ゾーン）の数はこれに限られるものではなく、目的等に応じて任意に領域（ゾーン）の数を選択することができる。

加熱としては、一般にバンドヒータ又はシーズ線アルミ鋳込みヒータが用いられる。但し、ヒータはこれらに限定されるものではなく、例えば熱媒循環加熱方法も適用することができる。一方、冷却には、一般にブロワーによる空冷が行なわれるが、シリンダ１０の周囲に冷媒を流通するための冷却配管を巻き付け又は内部に設けておき、この冷却配管に冷媒を循環させる等により冷却することもできる。冷媒には、水又は油が一般に用いられる。

−ダイ・フィルタ−
シリンダ１０の押出機出口１４には、ポリエステル製膜機として、押出機出口１４から押出された溶融樹脂をシート状（帯状）に吐出するためのダイ４０と、吐出されたシートを冷却するための図示しない冷却ロール（チルロール）とが設けられている。溶融樹脂は、ダイ４０からシート状にして冷却ロールに送られ、冷却されることでシートに製膜される。このようにして、未延伸のポリエステルシートが得られる。

また、シリンダ１０の押出機出口１４とダイ４０との間には、製膜に用いられるポリエステル樹脂中に未溶融樹脂や異物が混入することを防ぐためのフィルタ４２が設けられている。フィルタには、金属繊維フィルタなどが使用可能である。フィルタ孔径は、１μｍ〜１００μｍの範囲で適宜選択することができる。

［ギアポンプ］
二軸押出機１００の押出機出口１４の溶融樹脂押出方向下流には、駆動歯車と被動歯車で流量調節するギアポンプ４４が設けられている。両歯車が駆動されてもよい。押出機１００とポリエステル製膜機であるダイ４０との間にギアポンプ４４を設けることで、押出量の変動が減少し、ダイ４０に一定量の樹脂が供給されることになり、厚み精度が向上する。特に、二軸スクリュ押出機を用いる場合には、押出機自身の昇圧能力が低いため、ギアポンプ４４による押出安定化が図られている態様が好ましい。

ギアポンプ４４を用いることで、ギアポンプ４４の吐出側の圧力変動（出圧変動）を吸入側の圧力変動（入圧変動）の１／５以下にすることが可能であり、樹脂圧力変動幅を±１％以内に軽減することができる。その他のメリットとして、スクリュ先端部の圧力を上げることなくフィルタによる濾過が可能なため、樹脂温度の上昇の防止、輸送効率の向上、及び押出機内での滞留時間の短縮が期待できる。また、フィルタの濾圧上昇が原因でスクリュから供給される樹脂量が経時変動することも防止できる。但し、ギアポンプ４４を設置すると、設備の選定方法によっては設備が大きくなり樹脂の滞留時間が長くなること、及びギアポンプ部のせん断応力によって樹脂の分子鎖の切断を引き起こすことがあり、ギアポンプの設置でポリエステルの耐加水分解性等の性能が損なわれないことが重要である。

ギアポンプ４４は、吐出側圧力（入圧）と吸入側圧力（出圧）との差（差圧）が大きくなり過ぎると、ギアポンプ４４の負荷が大きくなり剪断発熱が大きくなる。そのため、運転時の差圧は、２０ＭＰａ以内、好ましくは１５ＭＰａ、更に好ましくは１０ＭＰａ以内とすることが好ましい。また、フィルム厚みの均一化の観点から、ギアポンプ４４の一次圧力を一定にするために、押出機のスクリュ回転を制御したり、圧力調節弁を用いることが有効である。

本発明における溶融押出工程では、例えば図２に示すように構成された二軸押出機とポリエステル原料樹脂及び末端封止材を用意し、温度制御手段３０によりシリンダ１０を加熱、冷却することで温調しながらスクリュ２０Ａ，２０Ｂを回転し、原料供給口１２から原料樹脂と末端封止材とを供給する。なお、原料供給口１２は、原料樹脂のペレット等が加熱されて融着しないようにすることと、モータなどのスクリュ駆動設備を保護するため、伝熱防止として冷却することが好ましい。
シリンダ内に供給された原料樹脂は、温度制御手段３０による加熱のほか、スクリュ２０Ａ，２０Ｂの回転に伴なう樹脂同士の摩擦、及び樹脂とスクリュ２０Ａ，２０Ｂやシリンダ１０との間の摩擦などによる発熱によって溶融されると共に、スクリュの回転に伴なって押出機出口１４に向けて徐々に移動する。このとき、シリンダ内に配設されたニーディングディスク２４Ａ，２４Ｂにより原料樹脂の溶融、混練が促進される。すなわち、加熱ゾーンＣ１〜Ｃ７のうち、ゾーンＣ１で加熱が開始され、ニーディングディスク２４Ａ，２４Ｂが配設された加熱ゾーンＣ４，Ｃ６は樹脂混練を担う混練部として、加熱ゾーンＣ２〜Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７は主に樹脂を溶融搬送する搬送部として機能する。

シリンダ内に供給された原料樹脂は、融点Ｔｍ（℃）以上の温度に加熱されるが、樹脂温度が低過ぎると溶融押出時の溶融が不足し、ダイ４０からの吐出が困難になるおそれがある。逆に樹脂温度が高過ぎると、熱分解によって末端ＣＯＯＨが著しく増加し、耐加水分解性の低下を招くおそれがある。これらの観点から、温度制御手段３０による加熱温度及びスクリュ２０Ａ，２０Ｂの回転数を調整することにより、二軸押出機内の長手方向（樹脂押出方向）における最大樹脂温度（Ｔ_ｍａｘ；［℃］）を、（Ｔｍ＋４０）℃〜（Ｔｍ＋６０）℃にすることが好ましく、（Ｔｍ＋４０）℃〜（Ｔｍ＋５５）℃とすることがより好ましく、（Ｔｍ＋４５）℃〜（Ｔｍ＋５０）℃とすることがさらに好ましい。

二軸押出機内の長手方向（樹脂押出方向）における最大樹脂温度Ｔ_ｍａｘは、二軸押出機１００のスクリュ２０Ａ，２０Ｂが配設されたシリンダ１０内で加熱されている原料樹脂の温度であり、剪断発熱があるときはその発熱による局所的高温部を含む温度である。Ｔｍａｘは、シリンダ内の樹脂温度の測定により得られる。前記Ｔ_ｍａｘは、末端ＣＯＯＨの増加を抑える観点から、２９０℃以下が好ましく、２８０℃以下がより好ましい。また、Ｔ_ｍａｘの下限温度は、樹脂の溶融不足を防止する観点から、２６０℃が望ましい。

−ベント圧力−
ベント１６Ａ，１６Ｂを通じて真空引きをすることで、シリンダ内の樹脂中の水分等の揮発成分を効率的に除去することができる。ベント圧力が低過ぎると溶融樹脂がシリンダ１０の外に溢れ出るおそれがあり、ベント圧力が高過ぎると揮発成分の除去が不十分となり、得られたフィルムの加水分解が生じ易くなるおそれがある。溶融樹脂がベント１６Ａ，１６Ｂから溢れ出ることを防ぐとともに揮発成分を選択的に除去する観点から、ベント圧力は１．３３３Ｐａ〜６６６．５Ｐａ（０．０１Ｔｏｒｒ〜５Ｔｏｒｒ）とすることが好ましく、１．３３３Ｐａ〜５３３．２Ｐａ（０．０１Ｔｏｒｒ〜４Ｔｏｒｒ）とすることがより好ましい。

−平均滞留時間−
シリンダ内で原料樹脂を加熱溶融し、押出機出口１４を出た後、ダイ４０からシート状に押出されるまでの平均滞留時間を１０分〜２０分とすることが好ましい。原料樹脂を加熱溶融して、押出機１００の押出機出口１４を出てからダイ４０から押出されるまでの平均滞留時間が１０分以上であると、未溶融樹脂の残留が少なく抑えられる。また、該平均滞留時間が２０分以下であると、熱分解による末端ＣＯＯＨ量の増加を防ぐことができ、より優れた耐加水分解性が得られる。このような観点から、原料樹脂を加熱溶融して押出機出口１４から押出された後の平均滞留時間は、１０分〜１５分がより好ましい。
なお、平均滞留時間は下記の式で定義される。
平均滞留時間（秒）＝｛押出機下流配管容積［ｃｍ^３］×溶融体密度［ｇ／ｃｍ^３］×３６００／１０００｝／押出量［ｋｇ／ｈ］

−冷却−
上記のように原料樹脂をシリンダ内で加熱溶融する一方、温度制御手段３０によりシリンダ１０の押出機出口１４側の内壁がポリエステル樹脂（原料樹脂）の融点Ｔｍ（℃）以下の冷却ゾーン（温調部）となるように温調制御する。冷却ゾーンにおいて、シリンダ１０の押出機出口１４に近い壁面温度を原料樹脂の融点Ｔｍ（℃）以下に制御すれば、樹脂が過剰に加熱されて末端ＣＯＯＨ量が増加することを防ぐことができる。末端ＣＯＯＨ量の増加を確実に抑制する観点から、冷却ゾーンにおける温度は、（Ｔｍ−１００）℃〜Ｔｍ℃の範囲内が好ましく、（Ｔｍ−５０）℃〜（Ｔｍ−１０）℃の範囲内がより好ましい。

冷却ゾーンの長さ（本実施形態では冷却ゾーンＣ８〜Ｃ９）、すなわち押出口先端からスクリュ軸方向における長さは、４Ｄ〜１１Ｄ（Ｄ：スクリュの直径）にすることが好ましい。冷却ゾーンの長さが４Ｄ以上であれば、溶融加熱された樹脂を効果的に冷却して末端ＣＯＯＨの増加を抑制する。一方、冷却ゾーンの長さが１１Ｄ以下であれば、樹脂を冷却し過ぎて固化することを防ぎ、溶融押出しを円滑に行なうことができる。
なお、押出機出口１４における樹脂温度Ｔ_ｏｕｔがＴｍ＋３０℃以下となるようにすることが好ましい。ただし、押出機出口１４における樹脂温度Ｔ_ｏｕｔが低過ぎると溶融樹脂の一部が固化するおそれもあるため、押出機出口１４における樹脂温度Ｔ_ｏｕｔはＴｍ〜（Ｔｍ＋２５）℃以下とすることがより好ましく、（Ｔｍ＋１０）℃〜（Ｔｍ＋２０）℃とすることがさらに好ましい。

シリンダ１０の押出機出口１４から押し出されたポリエステル樹脂は、フィルタ４２を通ってダイ４０から（例えばキャスティングドラム等の冷却ロールに）押し出され、シート状に製膜されると共に、冷却される。
ダイ４０からメルト（溶融樹脂）を押出した後、例えば冷却ロールに接触させるまでの間（エアギャップ）は、湿度を５％ＲＨ〜６０％ＲＨに調整することが好ましく、１５％ＲＨ〜５０％ＲＨに調整することがより好ましい。エアギャップでの湿度を上記範囲にすることで、フィルム表面のＣＯＯＨ量やＯＨ量を調節することが可能である。また、低湿度に調節することで、フィルム表面のカルボン酸量を減少させることができる。

また、樹脂温度を一度上げてから冷却することで、末端ＣＯＯＨ量の増加を抑制すると共に、未溶融異物の発生を抑制することができる。更に、シート状に製膜したポリエステル樹脂のヘイズ上昇を抑制する効果が得られる。特に、厚手のシートに製膜をする場合は、冷却速度の不足よりヘイズ上昇しやすいが、その場合の上昇が抑えられる。
なお、シートの厚みは、２ｍｍ〜８ｍｍが好ましく、より好ましくは２．５ｍｍ〜７ｍｍであり、さらに好ましくは３ｍｍ〜６ｍｍである。厚みを厚くすることで、押出されたメルトがガラス転移温度（Ｔｇ）以下に冷却するまでの所要時間を長くすることができる。この間に、フィルム表面のＣＯＯＨ基はポリエステル内部に拡散され、表面ＣＯＯＨ量を低減することができる。

本発明においては、ポリエステル原料の末端ＣＯＯＨ量と溶融押出しされたシート状のポリエステル樹脂の末端ＣＯＯＨ量との差（ΔＡＶ）は、３ｅｑ／ｔ以下であることが好ましい。例えば、末端ＣＯＯＨ量が２５ｅｑ／ｔ（トン）以下のポリエステルシートが得られる。末端ＣＯＯＨ量が２５ｅｑ／トン以下であると耐加水分解性に優れ、長期耐久性が得られる。耐加水分解の観点から、末端ＣＯＯＨ量は低いことが望ましいが、製膜されたシートを被着物に密着させる場合の密着性を高める点からは、押出後のシート状に製膜されたポリエステル樹脂のＡＶの下限値は２ｅｑ／トンが好ましく、好ましいＡＶの範囲は１０〜２０ｅｑ／トンである。末端ＣＯＯＨ量の測定法については、後述する。
なお、「ｅｑ／ｔ」は、１トンあたりのモル当量を表す。

次に、上記のように構成されたポリエステル製膜機を用いてポリエステルフィルムを製造する方法について、具体的に説明する。
−溶融押出工程−
本発明の溶融押出工程では、ポリエステル樹脂と末端封止材とを含む原料を原料供給口からシリンダに供給し、二軸押出機により溶融押出を行なう。

本発明における溶融押出工程での溶融押出の際に、原料供給口からシリンダに供給される原料樹脂の供給方向におけるシリンダ壁の温度を（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下の温度範囲に調節しながら、原料樹脂を供給する。
ここで、Ｔｇ^Ｐｏｌは、ポリエステルを含む原料樹脂のガラス転移温度（℃）を表す。
シリンダ壁の温度は、原料供給口から原料樹脂がシリンダに供給される方向に位置する壁の温度を計測することで得られる温度である。計測は、例えばシリンダ壁内部又はシリンダ内壁面に温度検出センサ（熱電対など）を配置することにより行なえる。

ガラス転移温度（Ｔｇ^Ｐｏｌ）は、示差走査熱量測定 (Differential scanning calorimetry；ＤＳＣ）により現れる吸熱ピークから常法により求められる値である。

原料供給口からシリンダに供給される原料樹脂の供給方向におけるシリンダ壁の温度は、図２の二軸押出機について上記したように、シリンダ１０の周囲に分割配置された加熱装置Ｃ１〜Ｃ７及び冷却装置Ｃ８〜Ｃ９により区画された領域（ゾーン）のうち、Ｃ１ゾーンにおける温度をさす。具体的には、Ｃ１ゾーンは、原料供給口の下部と接続されて押出機の最上流部に配置されており、シリンダでの長さは２．５Ｄ〜５Ｄの範囲が好ましい。つまり、この温度範囲にするのは、原料の溶融初期における供給不安定を防ぐためであり、したがって「シリンダ壁の温度」は、シリンダ上部に取り付けられた原料供給口の下方に位置する、原料が直接供給されるシリンダ部における温度である。

本発明においては、シリンダ壁の温度は（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下に調節されるが、下限温度には特に制限はない。本発明におけるシリンダ壁の温度は、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−７０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下に調節することができる。シリンダは常温以下に冷却されてもよいが、冷却コスト等を考慮するとシリンダ温度は必ずしも常温以下である必要はなく、装置制約上、実質的には室温程度を下限値とすればよい。一方、前記シリンダ壁の温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃を越えて高くなり過ぎると、原料の軟化が速過ぎて閉塞し、供給量が安定しないため、物性のバラツキが生じやすい。
前記シリンダ壁の温度は、前記同様の理由から、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以下の温度範囲が好ましく、常温（２０〜３０℃）以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以下の温度範囲に調節されるのが好ましい。

シリンダ壁の温度は、更に、シリンダの樹脂押出方向（すなわちスクリュの回転軸方向）におけるシリンダ中央部（シリンダ長さ方向の中央）より上流側の内部温度、具体的には、シリンダの原料供給口の樹脂押出方向下流側に配設された１つ又は２つ以上の樹脂混練部材のうち原料供給口からの距離が最短の樹脂混練部材（第１混練部）と原料供給口との間（搬送部）の中間位置から樹脂押出方向上流側（搬送部前半）のシリンダ壁の温度（本実施形態では図２に示す加熱ゾーンＣ２の温度）が、固体状の末端封止材の融点（Ｔｍ^ｃ）以上、かつポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ^Ｐｏｌ）以下であることが好ましい。シリンダ壁の温度は、上記と同様に、原料供給口から原料樹脂がシリンダに供給される方向に位置する壁の温度を計測することで得られる温度である。
原料供給口からの距離が最短の樹脂混練部材（第１混練部）と原料供給口との間（搬送部）の中間位置から樹脂押出方向上流側（搬送部前半）の領域は、具体的には押出口先端からスクリュ軸方向に１７．５Ｄ〜４０Ｄの範囲が好ましく、この領域での温度がＴｍ^ｃ以上Ｔｍ^Ｐｏｌ以下であることが好ましい。

搬送部前半の温度がＴｍ^ｃ以上であることで、固体状から溶融していく初期段階にポリエステル樹脂に優先して溶融しやすくなり、末端封止材のポリエステル樹脂への混入がより均一になる。また、搬送部前半の温度がＴｍ^Ｐｏｌ以下であることで、ポリエステル樹脂が軟化し過ぎないため、ブリッジ現象による閉塞を防ぎ、供給がより安定化し、ポリエステルフィルムの物性バラツキがより防止される。
原料供給口と該原料供給口から最短距離にある樹脂混練部材との間のシリンダ壁の温度としては、前記同様の理由から、（末端封止材のＴｍ^ｃ＋１０）℃以上、かつ（ポリエステル樹脂のＴｍ^Ｐｏｌ−１０）℃以下がより好ましい。

溶融押出工程では、ポリエステル樹脂１００質量部と、末端封止材０．１〜４質量部とを、押出機の同一供給口からシリンダ内に供給する。同一供給口から供給するとは、末端封止材をポリエステル樹脂の供給に合わせて（好ましくはポリエステル樹脂の供給と同時に）供給することを意味し、ポリエステル樹脂及び末端封止材を含む混合原料を原料樹脂としてシリンダに投入する態様が好ましい。このような供給形態にすることで、ポリエステル樹脂の溶融混練初期における末端ＣＯＯＨ基の急激な増加を防ぐことができる。

ポリエステル樹脂に対する末端封止材の含有比率（封止材／樹脂の比）は、質量基準で０．１／１００〜４／１００の範囲とする。末端封止材の含有比率が０．１／１００を下回る範囲であると、末端封止材の量が少なすぎて、耐加水分解性の向上効果が得られない。また、末端封止材の含有比率が４／１００を上回る範囲であると、樹脂中における末端封止材の粉体量が多くなり過ぎて、ブリッジを起こして閉塞し、供給が不安定になりやすく、溶融押出後のポリエステルの物性にバラツキが生じやすい。
ポリエステル樹脂に対する末端封止材の含有比率としては、０．３／１００〜２／１００が好ましく、より好ましくは０．３／１００〜１．５／１００の範囲である。

本発明において、末端封止材とは、ポリエステル樹脂の末端のカルボキシル基と反応し、ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量を減少させる添加剤である。

溶融押出工程において、シリンダに供給されるポリエステル樹脂の樹脂温度は、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋６５）℃以下の範囲とする。樹脂温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃未満であると、固体状の末端封止材との間の親和性が低下するために供給が不安定になりやすく、溶融押出後のポリエステルの物性にバラツキが生じやすい。樹脂温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋６５）℃を越えると、乾燥から原料供給口までの間にポリエステル樹脂が劣化し、末端封止材の使用等による耐加水分解性の向上効果が低下する。
前記樹脂温度としては、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０℃）以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋４０℃）以下が好ましく、より好ましくは（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０℃）以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋３５℃）以下である。

また、シリンダに供給されるポリエステル樹脂の含水率は、２００ｐｐｍ以下の範囲とする。含水率が２００ｐｐｍを超えると、ポリエステル樹脂の劣化や封止効果が低下してしまい、末端封止材の使用等による耐加水分解性の向上効果が低下する。
前記含水率は、耐加水分解性の点では、少ないほど好ましく、より好ましくは１５０ｐｐｍ以下であり、更に好ましくは１００ｐｐｍ以下である。

更に、本発明における溶融押出工程では、ギアポンプの吸入側圧力を１．０ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下とする。ギアポンプの吸入側圧力とは、押出機から押出された溶融樹脂がギアポンプ吸入口前で滞留する量に応じてギアポンプ吸入側にかかる圧力のことであり、吸入側に吸入圧力計を設けることで捉えられる。吸入側圧力は、ギアポンプの処理量や押出機からの押出量を調節することで調整することができる。

吸入側圧力が１．０ＭＰａ未満であると、シリンダ内における溶融樹脂の充満部が少なくなるために混練作用が低下し、溶融押出後のポリエステルの物性にバラツキが生じやすい。また、吸入側圧力が３．０ＭＰａを超えると、ベントに繋がる吸引用のベント配管にまで溶融樹脂が吸い込まれて配管詰まりを起こす等の、いわゆるベントアップが生じやすく、長期間の製造が行なえなくなる。
ギアポンプの吸入側圧力は、上記同様の理由から、１．１ＭＰａ以上２．５ＭＰａ以下が好ましい。

次に、ポリエステル樹脂の製造に用いる原料樹脂について説明する。
原料樹脂は、ポリエステルフィルムを製膜するためのポリエステル樹脂を作製するための原料であり、ポリエステルを含有する材料であれば特に制限はない。原料樹脂は、ポリエステルのほか、無機粒子や有機粒子などを含むものとすることができる。また、原料樹脂は、触媒由来のチタン元素を含んでいてもよい。
原料樹脂に含まれるポリエステルの種類は、特に制限されるものではなく、例えば、ジカルボン酸成分とジオール成分とを用いて合成されたものでもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。

原料樹脂としては、極限粘度（ＩＶ）が０．７〜０．９ｄＬ／ｇであるポリエステル樹脂が好ましい。
ＩＶが高いほど混練によって発熱し易く、末端ＣＯＯＨが増加し易いが、本発明の方法によれば、二軸押出機を使用するため、加熱溶融部において原料樹脂を十分混練して溶融させることができるとともに、冷却ゾーンにおいて過剰な加熱を抑制し、末端ＣＯＯＨの増加を抑制することができる。なお、原料樹脂の極限粘度ＩＶが０．７ｄＬ／ｇ以上であると、原料の末端ＣＯＯＨを少なくするに有利であり、フィルム品質を良好に維持することができる。また、極限粘度ＩＶが０．９ｄＬ／ｇ以下であると、二軸押出機による場合に末端ＣＯＯＨの増加が抑えられ、フィルム品質が良好に保たれる。原料樹脂のＩＶは、好ましくは０．７０〜０．８５ｄＬ／ｇであり、さらに好ましくは０．７０〜０．８０ｄＬ／ｇである。

原料樹脂のＩＶは、重合方式及び重合条件によって調整することができる。例えば、液相重合の後に固相重合を行なうことによって、極限粘度を上記範囲に調整することができる。

原料樹脂は、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）が２５ｅｑ／ｔ（当量／トン）以下であることが好ましく、１５ｅｑ／ｔ以下がより好ましい。本発明の方法により原料樹脂を溶融押出ししてフィルムを製造する際、末端ＣＯＯＨ量の増加は３ｅｑ／ｔ以下に抑制されるため、末端ＣＯＯＨ量が２５ｅｑ／ｔ以下の原料樹脂を用いれば、末端ＣＯＯＨ量が少なく、高い耐加水分解性を有するポリエステルフィルムが得られる。ただし、例えば被着物との間の密着性が得られる観点から、原料樹脂の末端ＣＯＯＨ量は２ｅｑ／ｔ以上であることが望ましい。
なお、「当量／トン」は、１トンあたりのモル当量を表す。

末端ＣＯＯＨ量は、以下の方法により測定される値である。すなわち、原料樹脂０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍｌに溶解後、さらにクロロホルムを加えて混合溶液を得、これにフェノールレッド指示薬を滴下する。この溶液を、基準液（０．０１Ｎ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定し、滴下量から末端カルボキシル基量を求める。

なお、複数の種類の樹脂を混合して用いる場合は、前記原料樹脂の末端ＣＯＯＨ量は、混合状態での量を表す。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）として、そのペレットの１種又は２種以上やＰＥＴフィルムの粉砕屑であるチップ材などを混合する場合、ペレットの末端ＣＯＯＨ量の総量、又はペレットの末端ＣＯＯＨ量とチップの末端ＣＯＯＨ量との合計量である。

また、原料樹脂の融点Ｔｍは、２５０℃〜２６０℃の範囲であることが好ましい。前記融点Ｔｍは示差走査熱量測定により求められる値である。複数の樹脂の混合であるときは融点の平均値が上記範囲内にあることが好ましい。

原料樹脂の嵩比重としては、０．６〜０．８の範囲が好ましい。この嵩比重が０．６以上であると、押出しをより安定的に行なうことができる。嵩比重が０．８以下であると、局所的な発熱を効果的に抑制することができる。
原料樹脂の嵩比重とは、粉末を一定容積の容器の中に一定状態で入れる等して、所定形状にした粉末の質量を、そのときの体積で除算して求められる比重（単位体積あたりの質量）をいい、嵩比重が小さいほど嵩張る。
上記の中でも、押出時の発熱の抑制により末端ＣＯＯＨの増加をより抑える点で、原料樹脂の嵩比重は０．７〜０．７５の範囲が特に好ましい。

原料樹脂を構成するポリエステル樹脂としては、ジカルボン酸又はそのエステル誘導体と、ジオール化合物とを公知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができる。
前記ジカルボン酸又はそのエステル誘導体としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸又はそのエステル誘導体が挙げられる。

前記ジオール化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等が挙げられる。

エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などが挙げられる。通常は、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に挙げると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。

好ましいポリエステルは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）であり、より好ましくはＰＥＴである。ＰＥＴは、ゲルマニウム（Ｇｅ）系触媒、アンチモン（Ｓｂ）系触媒、アルミニウム（Ａｌ）系触媒、及びチタン（Ｔｉ）系触媒から選ばれる１種又は２種以上を用いて重合されるものが好ましく、より好ましくはＴｉ系触媒である。

前記Ｔｉ系触媒は、反応活性が高く、重合温度を低くすることができる。そのため、特に重合反応中にＰＥＴが熱分解し、ＣＯＯＨが発生するのを抑制することが可能である。本発明においては、ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量を３０ｅｑ／トン以下の範囲に調整するのに好適である。

Ｔｉ系触媒を用いた重合により得たＴｉ触媒系ＰＥＴの製造には、例えば、特開２００５−３４０６１６号公報、特開２００５−２３９９４０号公報、特開２００４−３１９４４４号公報、特許３４３６２６８号公報、特許３９７９８６６号公報、特許３７８０１３７号、特開２００７−２０４５３８号公報等に記載の重合方法を用いることができる。

チタン（Ｔｉ）系化合物を、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは２ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で用いて重合を行なうことが好ましい。この場合、本発明の方法によって製造されるポリエステルフィルムには、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のチタンが含まれる。
Ｔｉ系触媒の量は、１ｐｐｍ以上であると好ましいＩＶが得られ、３０ｐｐｍ以下であると、末端ＣＯＯＨを低く抑えることができ、耐加水分解性の向上に有利である。

また、原料樹脂は、樹脂フィルムの粉砕片を混合して調製されるのが好ましい。樹脂フィルムとしては、ポリエステルフィルムが好適であり、原料樹脂中のポリエステル樹脂と同種のポリエステルのフィルムが好ましい。樹脂フィルムの粉砕片は、例えば不要となったフィルムを粉砕して小片（いわゆるチップ）や屑片等にした粉砕物であり、嵩高さを与え、嵩比重を例えばペレットのみの場合よりも低下させることができる。

この粉砕片のサイズとしては、嵩変化が与えられる範囲であれば制限はないが、厚みが２０〜５０００μｍであるものが好ましい。中でも、嵩比重が大きくなり過ぎて充満率が低下しすぎないようにし、溶融不足を回避する観点から、１００〜１０００μｍの範囲、更には１００〜５００μｍの範囲がより好ましい。

また、製膜されるポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量をより低減する点で、粉砕片のサイズのばらつきは小さい方が好ましく、例えば粉砕片の厚みでは、ばらつきは±１００％以内であるのが好ましく、より好ましくは±５０％以内であり、更には±１０％以内である。粉砕片を用いる場合、厚みなどサイズばらつきを小さく抑えることで、得られるポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量の変動を低く抑えることができる。

粉砕片の原料樹脂中における質量比率としては、原料樹脂の全質量に対して５０％以下であるのが好ましく、その質量比率の下限値は、１０％が望ましい。粉砕片の割合を５０質量％以下にすることで、得られるポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量の変動幅をより低く抑えることができる。中でも、同様の理由から、粉砕片の質量比率は１０〜３０％がより好ましく、２０〜３０％が特に好ましい。

粉砕片の嵩比重としては、原料樹脂の嵩比重が前記範囲を満たす範囲において、０．３〜０．７の範囲であることが好ましい。嵩比重は、既述の原料樹脂の嵩比重と同義であり、既述の方法と同様にして測定される。

本発明においては、前記原料樹脂とともに、固体状の末端封止材を供給する。本発明においては、ポリエステル樹脂のシリンダへの供給に合わせて固体状の末端封止材を同一供給口から供給し、末端封止材が添加されたポリエステル原料樹脂が溶融混練する。したがって、溶融混練時に末端封止材と反応したポリエステル原料樹脂がシリンダの押出機出口から溶融押出されることになる。
ポリエステル原料樹脂に末端封止材を添加することにより、ポリエステル樹脂の耐加水分解性が向上する。末端封止材は、固体状態で原料樹脂と同時に供給されることで、熱分解、加水分解を抑えながら原料樹脂に均一に混合しやすく、溶融に伴う劣化を抑制することができる。加えて更に、末端封止材の比率、ポリエステル樹脂の温度及び含水率、並びにギアポンプの吸入側圧力を上記範囲に調整することにより、耐加水分解性、具体的には耐加水分解性を示す指標となるＡＶ値、破断伸度等の物性のバラツキを低減することができる。

本発明では、末端封止材を固体状態でポリエステル樹脂に混入させるが、末端封止材の形態としては、粉状、顆粒状、粒状などいずれの形態であってもよい。

ポリエステル樹脂に混入される固体状の末端封止材は、そのガラス転移温度（Ｔｇ^ｃ）が、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋２０）℃以下の範囲であることが好ましい。Ｔｇ^Ｐｏｌは、ポリエステルを含む原料樹脂のガラス転移温度（℃）を表す。
Ｔｇ^ｃが（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以上であることで、ポリエステル樹脂（特にポリエチレンテレフタレート又はポリエチレンナフタレート）との親和性が良好に維持され、安定した供給を保持するのに有効である。また、Ｔｇ^ｃが（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋２０）℃以下であることで、溶融混練時にポリエステル樹脂と共に溶融しやすく、ポリエステル樹脂との混合がより均一に行なわれる。
末端封止材のＴｇ^ｃは、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋１０）℃以下の範囲がより好ましい。

末端封鎖剤としては、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、カーボネート化合物などが挙げられる。本発明のポリエステルフィルムは、オキサゾリン化合物、カルボジイミド化合物、及びエポキシ化合物のうちの少なくとも１つの末端封止材を含むことが好ましく、２種類のカルボジイミド化合物を含むことも好ましい。「末端封止材」は、一種単独で使用してもよく、２種以上を組合せて使用してもよい。

中でも、好ましくはカルボジイミド化合物である。カルボジイミド化合物には、１官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドが含まれる。１官能性カルボジイミドとしては、例えば、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミド及びジ−β−ナフチルカルボジイミドなどが挙げられ、好ましくはジシクロヘキシルカルボジイミドやジイソプロピルカルボジイミドである。
また、多官能性カルボジイミドとしては、重合度３〜１５のポリカルボジイミドが好ましい。その中でも、より好ましい末端封止材は、下記一般式（１）で表されるポリカルボジイミドである。この化合物はカルボジイミド基の反応性が高く、効率よくポリエステル末端と反応するためである。

前記一般式（１）において、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_３、及びＲ_４は、それぞれ独立に、炭素数１〜７のアルキル基又は水素原子を表す。ｎは、繰返し構成単位の単位数を表す。
炭素数１〜７のアルキル基としては、例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ヘキシル、ヘプチル等が挙げられ、炭素数２〜５のアルキル基が好ましい。また、ｎとしては、下記重量平均分子量（Ｍｗ）を満たす範囲の整数であるのが好ましい。

ポリカルボジイミドとは、「−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−」で表される構造（カルボイジイミド基）を有する化合物であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が５００〜５００００の化合物が好ましい。カルボジイミド化合物は、熱分解によるイソシアネート系ガスの発生が抑えられる点で、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましく、耐熱性を高める点で分子量（重合度）は高いほど好ましい。
ポリカルボジイミドは、例えば、適当な触媒の存在下に、有機イソシアネートを加熱し、脱炭酸反応させることで製造できる。ポリカルボジイミドの重量平均分子量としては、ポリカルボジイミド粉末を、クロロホルム、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）及びヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）から選ばれる溶媒に溶解し、ＧＰＣを用いて分子量分布曲線のカーブを測定することで、ポリスチレンスタンダードから求めることができる。ポリカルボジイミドの重量平均分子量は、各素材の添加量や反応時間を選択することで制御することができる。

前記ポリカルボジイミドは、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネートやこれらの混合物を重合して得られる化合物から選択できる。ポリカルボジイミドの具体例としては、ポリ（１，６−ヘキサメチレンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−メチレンビスシクロヘキシルカルボジイミド）、ポリ（１，３−シクロヘキシレンカルボジイミド）、ポリ（１，４−シクロヘキシレンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）、ポリ（４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（３，３’−ジメチル−４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ナフチレンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリルカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルカルボジイミド）、ポリ（メチル−ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（１，３，５−トリイソプロピルベンゼン）ポリカルボジイミド、ポリ（１，３，５−トリイソプロピルベンゼン及び１，５−ジイソプロピルベンゼン）ポリカルボジイミド、ポリ（１，３，５−トリイソプロピルフェニレン−２，４−カルボジイミド）、ポリ（１，５-ジイソプロピルフェニレン−２、４−カルボジイミド）、ポリ（トリエチルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）などのポリカルボジイミドなどを挙げることができる。
また、市販品としては、ラインケミージャパン社製の「スタバクゾール」などを用いることができる。

ここで、ポリカルボジイミドとしては、スタバクゾールＰ（分子量：３０００〜４０００、ラインケミージャパン社製）、ＬＡ−１（分子量：約２０００、日清紡ケミカル（株）製）が挙げられる。また、前記第二のポリカルボジイミドとしては、スタバクゾールＰ４００（分子量：約２００００、ラインケミージャパン社製）やＳＴＡＢＩＬＩＺＥＲ９０００（分子量：約２００００、Ｒｈｅｉｎ Ｃｈｅｍｉｅ社製）が挙げられる。

ポリカルボジイミドは、ジイソシアネート（例えば、２，４，６−トリイソプロピルフェニル１，３−ジイソシアネート）と、ホスホレンオキシド（例えば、３−メチル−１−フェニル−２−ホスホレンオキシド）とを、加熱することで合成することができる。
また、特開２０１１−１５３２０９に記載の環状構造を有するカルボジイミドを使用することも好ましい。

次に、エポキシ化合物について説明する。
前記エポキシ化合物の好ましい例としては、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。

前記グリシジルエステル化合物の具体例として、安息香酸グリシジルエステル、ｔ−Ｂｕ−安息香酸グリシジルエステル、Ｐ−トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステル及びピロメリット酸テトラグリシジルエステルなどを挙げることができる。これらは、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

更に、前記グリシジルエーテル化合物の具体例として、フェニルグリシジルエーテル、Ｏ−フェニルグリシジルエーテル、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ブタン、１，６−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４−ビス（β，γ−エポキシプロポキシ）ベンゼン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−エトキシエタン、１−（β，γ−エポキシプロポキシ）−２−ベンジルオキシエタン、２，２−ビス−［р−（β，γ−エポキシプロポキシ）フェニル］プロパン及び２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパンや２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）メタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられる。これらは、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

次に、オキサゾリン化合物について説明する。
前記オキサゾリン化合物としては、ビスオキサゾリン化合物が好ましい。ビスオキサゾリン化合物の具体例としては、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−エチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４’−ジエチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−プロピル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ブチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−フェニル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−シクロヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ベンジル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｏ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ヘキサメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−デカメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−９，９’−ジフェノキシエタンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−シクロヘキシレンビス（２−オキサゾリン）及び２，２’−ジフェニレンビス（２−オキサゾリン）等が挙げられる。これらの中では、ポリエステルとの反応性の観点から、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）が最も好ましく用いられる。ビスオキサゾリン化合物は、本発明の目的を損なわない範囲であれば、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明におけるポリエステル樹脂は、光安定化剤、酸化防止剤などの添加剤を更に含有することができる。

光安定化剤を含有すると、紫外線劣化を防ぐことができる。光安定化剤とは、紫外線などの光線を吸収して熱エネルギーに変換する化合物、樹脂が光吸収して分解して発生したラジカルを捕捉し、分解連鎖反応を抑制する材料などが挙げられる。光安定化剤として好ましくは、紫外線などの光線を吸収して熱エネルギーに変換する化合物である。このような光安定化剤を含有することで、長期間継続的に紫外線の照射を受けても、部分放電電圧の向上効果を長期間高く保つことが可能になったり、樹脂中の紫外線による色調変化、強度劣化等が防止される。

例えば紫外線吸収剤は、ポリエステルの他の特性が損なわれない範囲であれば、有機系紫外線吸収剤、無機系紫外線吸収剤、及びこれらの併用のいずれも、特に限定されることなく好適に用いることができる。一方、紫外線吸収剤は、耐湿熱性に優れ、樹脂中に均一分散できることが望まれる。

紫外線吸収剤の例としては、有機系の紫外線吸収剤として、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。具体的には、例えば、サリチル酸系のｐ−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、ｐ−オクチルフェニルサリシレート、ベンゾフェノン系の２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニル）メタン、ベンゾトリアゾール系の２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］、シアノアクリレート系のエチル−２−シアノ−３，３’−ジフェニルアクリレート）、トリアジン系として２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、ヒンダードアミン系のビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、コハク酸ジメチル・１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン重縮合物、そのほかに、ニッケルビス（オクチルフェニル）サルファイド、及び２，４−ジ・ｔ−ブチルフェニル−３’，５’−ジ・ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシベンゾエート、などが挙げられる。
これらの紫外線吸収剤のうち、繰り返し紫外線吸収に対する耐性が高いという点で、トリアジン系紫外線吸収剤がより好ましい。なお、これらの紫外線吸収剤は、上述の紫外線吸収剤単体でフィルムに添加してもよいし、有機系導電性材料や、非水溶性樹脂に紫外線吸収剤能を有するモノマーを共重合させた形態で導入してもよい。

光安定化剤のポリエステルフィルム中における含有量は、ポリエステルフィルムの全質量に対して、０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、より好ましくは０．３質量％以上７質量％以下であり、さらに好ましくは０．７質量％以上４質量％以下である。これにより、長期経時での光劣化によるポリエステルの分子量低下を抑止でき、その結果発生するフィルム内の凝集破壊に起因する密着力低下を抑止できる。

更に、本発明のポリエステルフィルムは、前記光安定化剤の他にも、例えば、易滑剤（微粒子）、紫外線吸収剤、着色剤、核剤（結晶化剤）、難燃化剤などを添加剤として含有することができる。

−製膜工程−
本発明における製膜工程では、前記溶融押出工程でシリンダから押出されたポリエステル樹脂をシート状に製膜する。本工程では、溶融体（メルト）を、ギアポンプ、フィルタを通した後、ダイから冷却（チル）ロールに押出す。これを冷却固化することで、未延伸シートが形成される。
なお、溶融体（メルト）は、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させることができる。このとき、冷却ロールの表面温度は、１０℃〜４０℃の範囲とすることができる。

−延伸工程−
本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、前記溶融押出工程及び前記製膜工程を経て得られたポリエステルシートを延伸して、フィルムを作製する延伸工程が好適に設けられる。

延伸工程においては、冷却ロールで冷却固化させて得られた未延伸シートに対し、１方向又は２方向に延伸処理を施すことで、ポリエステルフィルムが得られる。本発明においては、延伸を２方向に行なうことで、ポリエステル分子が二軸配向された二軸延伸フィルムが形成されることが好ましい。

二軸延伸は、シート長手方向（ＭＤ；Machine Direction）への延伸（いわゆる縦延伸）と、縦延伸に直交する方向であるシート幅方向（ＴＤ：Transverse Direction）への延伸（いわゆる横延伸）との２方向に行なわれる態様であることが好ましい。縦延伸及び横延伸は、各々１回行なう態様でもよいし、複数回に亘って行なう態様であってもよい。また、縦延伸と横延伸とを同時に行なう同時二軸延伸であってもよい。

延伸処理は、（Ｔｇ）℃以上（Ｔｇ＋６０）℃以下の温度範囲（Ｔｇ：ポリエステルシートのガラス転移温度）で行なうことが好ましい。延伸処理時の温度は、（Ｔｇ＋３）℃以上（Ｔｇ＋４０）℃以下の範囲がより好ましく、更に好ましくは（Ｔｇ＋５）℃以上（Ｔｇ＋３０）℃以下の範囲である。

延伸倍率としては、少なくとも一方向に２８０％〜５００％、より好ましくは３００％〜４８０％、さらに好ましくは３２０％〜４６０％であることが好ましい。二軸延伸による場合、縦横均等に延伸してもよいが、一方向の延伸倍率を他方向への延伸倍率より大きくし、不均等に延伸する態様がより好ましい。縦（ＭＤ）方向及び横（ＴＤ）方向のいずれを大きくしてもよい。延伸倍率は、以下の式により求められる。
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／（延伸前の長さ）

二軸延伸による場合、例えば、（Ｔｇ）℃以上（Ｔｇ＋６０）℃以下の範囲でＭＤ方向に１回もしくは２回以上延伸すると共に、２方向の合計の延伸倍率が３〜６倍になるよう延伸した後、（Ｔｇ）℃以上（Ｔｇ＋６０）℃以下の範囲でＴＤ方向に延伸倍率を３〜５倍として延伸する態様が好ましい。

二軸延伸は、２対以上のニップロールを用い、搬送方向下流側のロール周速を速くすることでＭＤ方向に延伸し（縦延伸）、さらに縦延伸後の延伸フィルムの幅方向両端をチャックで把持した状態でＭＤ方向と直交するＴＤ方向に延伸する（横延伸）ことにより好適に行なうことができる。

延伸工程においては、延伸処理の前後（好ましくは延伸処理後）にフィルムに熱処理（熱固定処理）を施すことができる。熱処理を施すことによって、微結晶を生成し、力学特性や耐久性を向上させることができる。熱処理は、１８０℃〜２１０℃程度（好ましくは１８５℃〜２１０℃）で１秒間〜６０秒間（好ましくは２秒間〜３０秒間）の条件で施してもよい。

また、延伸工程において、前記熱固定処理の後に、熱緩和処理を施すことができる。熱緩和処理とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を与えてフィルムを収縮させる処理をいう。熱緩和処理は、フィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向の両方向に施すことが好ましい。熱緩和処理における諸条件は、前記熱処理温度より低い温度であるのが好ましく、１３０℃〜２０５℃が好ましい。

また、熱緩和処理は、フィルムの熱収縮率（１５０℃）がＭＤ方向及びＴＤ方向の双方において１％〜１２％であることが好ましく、１％〜１０％であることがより好ましい。
前記熱収縮率（１５０℃）は、下記の方法で求められる。すなわち、
長さ３５０ｍｍ（測定方向）、幅５０ｍｍのサンプル片を切り出し、サンプル片の長手方向の両端近傍に３００ｍｍ間隔で標点を付す。これを、１５０℃の温度に温調されたオーブン内におき、その一端を固定し他端を固定しない状態で３０分間放置する。その後、室温で標点間距離を測定する。このときの長さをＬ（ｍｍ）とする。測定されたＬの値を用い、下記式から熱収縮率が求められる。なお、熱収縮率は、その値が正の場合は縮みを、負の場合は伸びを表す。
熱収縮率（％）＝［（３００−Ｌ）／３００］×１００

＜太陽電池用保護シート＞
本発明の太陽電池用保護シートは、既述の本発明のポリエステルフィルムの製造方法により作製されたポリエステルフィルムを有している。本発明の太陽電池用保護シートは、既述の本発明のポリエステルフィルムの製造方法により作製されたポリエステルフィルムが用いられるので、所望とする耐加水分解性をそなえ、ひいては耐候性に優れている。

本発明のポリエステル保護シートは、電池側基板との接着性を高める易接着性層、紫外線吸収層、白色顔料等を含んで光反射性に構成された反射層等の白色層（着色層）などの機能性層を少なくとも１層設けることで、太陽電池用保護シートを構成することができる。例えば、１軸延伸後及び／又は２軸延伸後のポリエステルフィルムに機能性層を塗布形成してもよい。塗布形成には、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。
また、これらの塗設前に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。さらに、粘着剤を用いて貼り合わせることも好ましい。

＜太陽電池モジュール＞
本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明の太陽電池用保護シートを太陽電池用バックシートとして設けて構成されている。すなわち、太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基板と、前記基板の一方の側に配された太陽電池素子と、該太陽電池素子の前記基板が配された側と反対側に配された既述の本発明の太陽電池用バックシートとを備えている。本発明の太陽電池用保護シートを備えた太陽電池モジュールは、既述の本発明のポリエステルフィルムを有していることで、優れた耐加水分解性を示し、長期に亘り安定的な発電性能が得られる。

具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、前記基材上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基板が位置する側と反対側に配置された太陽電池用バックシート（本発明の太陽電池用保護シートを含む）とを備えており、「透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有している。具体的には、
太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子が配された素子構造部分を、太陽光が直接入射する側に配置された透明性のフロント基材と、本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、フロント基材とバックシートとの間において、太陽電池素子を含む素子構造部分（例えば太陽電池セル）をエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）系等の封止材を用いて封止、接着した構成になっている。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

前記透明性の基材は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子の例としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂（いわゆる封止材）で封止して構成することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。本実施例においては、「実施例１、４、６」を「参考例１、４、６」に読み替えるものとする。

（実施例１）
−ポリエステル製造装置−
図１に示すポリエステル製造装置を準備し、押出機として、図２に示すように、ＰＥＴ定量供給機３２及び封止材定量供給機３４が取り付けられた原料供給口１２と、２つのベント１６Ａ，１６Ｂとが設けられたシリンダ１０内に下記構成のスクリュ２０Ａ，２０Ｂを備え、シリンダ１０の周囲にはシリンダ長手方向（スクリュの回転軸方向）に９つのゾーンに分割して温度制御を行なうことができるヒータ（温度制御手段）３０を備えたダブルベント式同方向回転噛合型の二軸押出機１００を用意した。
<二軸押出機の構成>
（a）スクリュ
・スクリュ径Ｄ：１８０ｍｍ
・長さＬ［ｍｍ］／スクリュ径Ｄ［ｍｍ］：３１．５（シリンダ１ゾーンの幅（スクリュ軸方向の長さ）：３．５Ｄ）
・スクリュ形状：
第１ベント直前に可塑化混練部（ニュートラルニーディング２Ｄ、逆スクリュ１Ｄ）
第２ベント直前に脱気促進混練部（ニュートラルニーディング２Ｄ）
・スクリュ回転数：９０ｒｐｍ
（b）吐出量：３０００ｋｇ／ｈ
（c）シリンダ温度
Ｃ１ゾーン：下記表１に記載，Ｃ２ゾーン：下記表１に記載，Ｃ３ゾーン：２７０℃，Ｃ４ゾーン：２７０℃，Ｃ５ゾーン：２７０℃，Ｃ６ゾーン：２７０℃，Ｃ７ゾーン：２７０℃，Ｃ８ゾーン：２７０℃，Ｃ９ゾーン：２５０℃
ここで、Ｃ１ゾーンは、原料供給口１２側の１番目のゾーンである。
（d）ＰＥＴ定量供給機，封止材定量供給機：スクリュ式
（e）ホッパー：Ｙ字型（２種類の原料を同じ供給口に供給）

このポリエステル製造装置には、二軸押出機の溶融樹脂押出方向における押出機出口の下流側には、図１に示すように、下記構成を持つギアポンプ４４、金属繊維フィルタ４２、及びダイ４０が接続されている。ダイ４０を加熱するヒータ３０の設定温度は２８０℃とし、樹脂の平均滞留時間は１０分とした。
<二軸押出機以外の構成>
（f）ギアポンプ：２ギアタイプ
（g）フィルタ：金属繊維焼結フィルタ（孔径２０μｍ）
（h）ダイ：リップ間隔４ｍｍ

−原料−
（１）原料樹脂
・ペレット種：ポリエチレンテレフタレート（融点Ｔｍ：２５７℃、ガラス転移温度Ｔｇ^Ｐｏｌ：７９℃、極限粘度ＩＶ：０．７８ｄＬ／ｇ、末端ＣＯＯＨ量：１８当量／トン、ヘンシェルミキサーにて１６０℃で結晶化）のペレット（ＰＥＴペレット）
・ペレットサイズ：平均長径＝４．５ｍｍ、平均短径＝１．８ｍｍ、平均長さ＝４．０ｍｍ
（２）末端封止材
・カルボジイミド化合物（スタバクゾールＰ４００、ラインケミージャパン社製、ガラス転移温度Ｔｇ^ｃ：７０℃、融点Ｔｍ^ｃ：１５０℃、重量平均分子量Ｍｗ：２６０００）の粉状物

−溶融押出−
上記のような二軸押出機を用いて、ＰＥＴ定量供給機及び封止材定量供給機によりＰＥＴペレットとカルボジイミド化合物とを、下記表１に示す供給量となるように同時にホッパーに投入した。また、ＰＥＴペレットの投入前にあらかじめＰＥＴペレットを加熱乾燥することにより、投入時におけるＰＥＴペレットの樹脂温度及び含水量を下記表１に示すように調節した。そして、シリンダ壁の温度を下記表１に示す温度に調節しながら溶融混練し、押出機出口から押出した。溶融押出は、ギアポンプの吸入側圧力を下記表１に示す値に調節して行なった。続いて、押出機出口から押出された溶融体（メルト）を、ギアポンプ、金属繊維フィルタ（孔径２０μｍ）を通した後、ダイから冷却（チル）ロールに押出した。押出されたメルトを静電印加法を用いて冷却ロールに密着させ、未延伸シートを作製した。この冷却ロールは、中空のチルロールを備えており、このチルロール中に熱媒として水を通すことで温調されるようになっている。なお、ダイ出口から冷却ロールまでの搬送域（エアギャップ）を取り囲み、取り囲んだ中に調湿空気を導入することによって湿度を３０％ＲＨに調節した。メルト厚みは、二軸押出機の押出量及びダイのスリット幅を調整することで、３０００μｍに調節した。

上記のようにして冷却ロールに密着させて固化することで得られた未延伸シートに対して、下記条件にて縦延伸及び横延伸を逐次行なうことで２軸延伸を施し、厚み１７５μｍのポリエステルフィルムを作製した。
（ａ）縦延伸
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、ＭＤ方向（搬送方向）に延伸した。このとき、予熱温度を９０℃、延伸温度を９０℃、延伸倍率を３．５倍、延伸速度を３０００％／秒とした。
（ｂ）横延伸
縦延伸後、テンターを用いて下記条件にて横延伸した。
<条件>
・予熱温度：１００℃
・延伸温度：１１０℃
・延伸倍率：４．２倍
・延伸速度：７０％／秒

縦延伸及び横延伸を終えた後の延伸フィルムを下記条件で熱固定した。熱固定後、テンター幅を縮め、下記条件にて熱緩和を施した。熱固定及び熱緩和の後、ポリエステルフィルムの両端を１０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出加工（ナーリング）を行ない、２５ｋｇ／ｍの張力で巻き取った。なお、幅は１．５ｍ、巻長は２０００ｍとした。
<熱固定条件>
・熱固定温度：２００℃
・熱固定時間：２秒
<熱緩和条件>
・熱緩和温度：１９５℃
・熱緩和率：５％

以上のようにして、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを作製した。

−評価−
（１．ＡＶバラツキ）
上記のようにして作製される二軸延伸ＰＥＴフィルムから、ＭＤ方向において２分間隔で任意に１５個の試験片（０．１ｇ）を切り出した。これらの試験片を各々、ベンジルアルコール１０ｍｌに溶解後、さらにクロロホルムを加えて混合溶液を得、これにフェノールレッド指示薬を滴下した。この溶液を、基準液（０．０１Ｎ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定し、滴下量から末端カルボキシル基量を求めた。求められた１５個の値のうち、最大値から最小値を減算した値（ΔＡＶ）を求め、ΔＡＶを指標に下記の評価基準にしたがってフィルム内のＡＶバラツキを評価した。結果を下記表１に示す。
<評価基準>
Ａ：ΔＡＶ＜１．５当量／トン
Ｂ：ΔＡＶ≧１．５当量／トン

（２．破断伸度の測定）
〜２−１．破断伸度半減時間〜
上記のように作製された二軸延伸ＰＥＴフィルムに対し、１２０℃、１００％ＲＨの雰囲気下でサーモ処理し、サーモ処理後の各ＰＥＴフィルムの破断伸度とサーモ処理前の各ＰＥＴフィルムの破断伸度を測定した。破断伸度（％）の測定は、ＰＥＴフィルムから６ｍｍ×１１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ６２５１、ダンベル状５号形）のサイズのフィルム片を切り出し、このフィルム片を初期試料長５０ｍｍ、２０％／分にて引っ張って行なった。
得られた測定値をもとに、サーモ処理後の破断伸度をサーモ処理前の破断伸度で除算し、各サーモ処理時間での破断伸度保持率を下記式から求めた。横軸にサーモ時間、縦軸に破断伸度保持率をとってプロットし、これを結んで破断伸度保持率が５０％になるまでの熱処理の時間（ｈｒ；破断伸度保持率半減期）を求めた。
破断伸度保持率［％］＝（１２０℃、１００％ＲＨサーモ処理後の破断伸度）／（サーモ処理前の破断伸度）×１００
破断伸度保持率半減期（ｈｒ）は、その時間が長いほど、ポリエステルフィルムが耐加水分解性に優れることを示す。破断伸度半減時間は、実用上「Ａ，Ｂ」が許容範囲である。結果を下記表１に示す。
<評価基準>
Ａ：１７５時間以上
Ｂ：１００時間以上１７５時間未満
Ｃ：１００時間未満

〜２−２．破断伸度半減時間バラツキ〜
上記のようにして作製されるＰＥＴフィルムを、ＭＤ方向において２分間隔で試験片をサンプリングし、サンプリングした１５個の試験片に対し、前記同様の方法で破断伸度を求めた。求められた１５個の値のうち、最大値から最小値を減算した値を求め、下記の評価基準にしたがって破断伸度半減時間のバラツキを評価した。結果を下記表１に示す。
<評価基準>
Ａ：３０時間未満
Ｂ：３０時間以上

更に、得られた２軸延伸ＰＥＴフィルムを用いて、下記のようにして太陽電池用途のバックシートを作製した。

（１）反射層の形成
−顔料分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施し、顔料分散物を調製した。
<組成>
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ・・・３９．９質量％
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール ・・・８．０質量％
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤 ・・・０．５質量％
（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・５１．６質量％

−反射層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、反射層用塗布液を調製した。
<組成>
・上記の顔料分散物 ・・・８０．０部
・ポリアクリル樹脂水分散液 ・・・１９．２部
（バインダー：ジュリマーＥＴ４１０、日本純薬（株）製、固形分：３０質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・３．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・２．０部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・７．８部

−反射層の形成−
得られた反射層用塗布液を２軸延伸ＰＥＴフィルム上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、着色層として、二酸化チタン量が６．５ｇ／ｍ^２の白色層（光反射層）を形成した。

（２）易接着性層の形成
−易接着性層塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、易接着性層用塗布液を調製した。
<組成>
・ポリオレフィン樹脂水分散液 ・・・５．２部
（バインダー：ケミパールＳ−７５Ｎ、三井化学（株）製、固形分：２４質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・７．８部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・０．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・シリカ微粒子水分散物 ・・・２．９部
（アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル（株）製、体積平均粒子径＝０．１５μｍ、固形分：１０質量％）
・蒸留水 ・・・８３．３部

−易接着性層の形成−
得られた塗布液を前記光反射層の上に、バインダー量が０．０９ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、易接着性層を形成した。

（３）バック層
−バック層塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、バック層用塗布液を調製した。
<組成>
・セラネートＷＳＡ−１０７０（バインダー） ・・・３２３部
（アクリル／シリコーン系バインダー、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・５２部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（界面活性剤）・・・３２部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・５９４部

−バック層の形成−
得られたバック層塗布液を、２軸延伸ＰＥＴフィルムの反射層及び易接着層が形成されていない側に、バインダー量がウェット塗布量で３．０ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み３μｍのバック層を形成した。
以上のようにして、バックシートを作製した。

（実施例２〜１２）
実施例１において、原料樹脂の温度及び含水量、末端封止材の供給量、ギアポンプの吸入側圧力、原料供給口の酸素濃度、シリンダ温度等の条件を下記表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムを製造すると共にバックシートを作製し、評価を行なった。結果を下記表１に示す。

（比較例１〜９）
実施例１において、原料樹脂の温度及び含水量、末端封止材の供給量、ギアポンプの吸入側圧力、原料供給口の酸素濃度、シリンダ温度等の条件を下記表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムを製造すると共にバックシートを作製し、評価を行なった。結果を下記表１に示す。

前記表１に示すように、実施例では、作製されたＰＥＴフィルムの耐候性（耐加水分解性）を示す指標となるＡＶバラツキや破断伸度半減時間バラツキが小さく抑えられており、破断伸度半減時間自体も良好な結果を示した。
これに対し、末端封止材を使用せず又は少量とした比較例１〜２では、破断伸度半減時間の短縮が著しく、フィルム劣化が大きく現れた。また、比較例３〜９では、ＡＶバラツキが大きいことに加え、破断伸度半減時間のバラツキも大きく、安定した耐加水分解性を示すフィルムは得られなかった。

（実施例１３）
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１〜１２で作製したバックシートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることによりＥＶＡと接着させ、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。このとき、バックシートを、その易接着性層がＥＶＡシートと接触するように配置し、接着は以下に示す方法により行なった。
<接着方法>
真空ラミネータを用い、１２８℃で３分間の真空引きした後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。

上記で作製した太陽電池モジュールを発電運転させたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。

本発明のポリエステルフィルムは、例えば、太陽電池モジュールを構成する裏面保護用シート（太陽光が直接入射する側と反対側に配置されるいわゆるバックシート）の用途に好適に用いられる。

１０・・・シリンダ
１２・・・原料供給口
１４・・・押出機出口
１６Ａ，１６Ｂ・・・ベント
２０Ａ，２０Ｂ・・・スクリュ
２２・・・フライト
３０・・・温度制御手段
３２・・・ＰＥＴ定量供給機
３４・・・封止材定量供給機
４０・・・ダイ
４２・・・フィルタ
４４・・・ギアポンプ
１００・・・二軸押出機
Ｃ１〜Ｃ７・・・加熱装置
Ｃ８〜Ｃ９・・・冷却装置

Claims (7)

1. 原料樹脂を供給する原料供給口と溶融樹脂を押し出す押出口とを有するシリンダ及び前記シリンダ内に回転可能に配設された２本のスクリュを備えた二軸押出機と、前記二軸押出機から押し出された溶融樹脂を吸入し、ポリエステル製膜機に溶融樹脂を吐出するギアポンプと、を備えたポリエステル製造装置を用い、
   前記原料供給口からシリンダに供給される原料樹脂の供給方向におけるシリンダ壁の温度を（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以下の温度範囲〔Ｔｇ^Ｐｏｌは、ポリエステルを含む原料樹脂のガラス転移温度（℃）を表す。〕に調節しながら、樹脂温度が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋６５）℃以下であって且つ含水率が２００ｐｐｍ以下のポリエステル樹脂１００質量部と固体状の末端封止材０．３〜２．５質量部とを、押出機の同一供給口からシリンダ内に供給し、前記ギアポンプの吸入側圧力を１．０ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下とすることで、前記押出口からポリエステル樹脂の溶融押出を行なう工程と、
   溶融押出されたポリエステル樹脂をシート状に製膜する工程と、
   を有するポリエステルフィルムの製造方法。
2. 前記末端封止材は、ガラス転移温度（Ｔｇ^ｃ）が（Ｔｇ^Ｐｏｌ−２０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋２０）℃以下である請求項１に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
3. 前記原料供給口における酸素濃度が１０％未満である請求項１又は請求項２に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
4. 前記シリンダは、前記原料供給口の樹脂押出方向下流側に少なくとも１つの樹脂混練部材を備え、前記原料供給口と該原料供給口から最短距離に位置する樹脂混練部材との間の中間位置から樹脂押出方向上流側のシリンダ壁の温度が、前記末端封止材の融点（Ｔｍ^ｃ）以上かつポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ^Ｐｏｌ）以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
5. 前記シリンダに供給する際の前記樹脂温度が、（Ｔｇ^Ｐｏｌ−１０）℃以上（Ｔｇ^Ｐｏｌ＋３５）℃以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
6. 前記末端封止材が、カルボジイミド化合物である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
7. 前記ポリエステル樹脂が、ポリエチレンテレフタレートである請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。