JP5832695B2 - 積層鉄心への樹脂注入装置及び樹脂注入方法 - Google Patents

Description

この発明は、回転電機に用いられる積層鉄心への樹脂注入装置、及び積層鉄心への樹脂注入方法に関するものである。

回転電機の固定子及び回転子には、一般的に積層鉄心が用いられており、この積層鉄心は、回転電機の運転時の渦電流損を低減するため、表面に絶縁ワニスが塗布された薄いケイ素鋼板を積層して構成されている。この積層された積層鉄心板は、ボルト等で締め付けられて固定されるが、回転電機が大形化し、積層鉄心が大きくなるにしたがって、積層鉄心板間に微少な隙間が発生しやすくなる。このような微少隙間が存在すれば、積層鉄心の剛性が低下したり、回転電機の運転時に振動が大きくなったりする弊害が発生する可能性がある。
このため、積層鉄心板間の隙間を埋める手段として、積層鉄心自体を樹脂の入ったタンクに浸けて隙間に樹脂を含浸させる方法が知られており、また、固定鉄心とブラケットで形成される空間に樹脂を注入して剛性を高めるようにした技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）

特開平３−１１２３４４号公報（第３頁、第３図）

しかしながら、積層鉄心板間の隙間を埋めるために、積層鉄心自体を樹脂の入ったタンクに浸漬する方法や、特許文献１のように、ブラケット内に樹脂を注入して固定子鉄心部全体を樹脂で覆う方法は、回転電機が小さい場合には有効であるが、大容量の発電機のように回転電機自体が大形化してくると、製造装置が大型になり、また、大掛かりな作業となるため、上述の方法をそのまま適用することは難しいという課題があった。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、回転電機の積層鉄心に容易に樹脂を注入でき、積層鉄心の剛性を高めることが可能な積層鉄心への樹脂注入装置及び樹脂注入方法を提供することを目的としている。

この発明に係る積層鉄心への樹脂注入装置は、回転電機の積層鉄心に設けられた軸方向穴を利用し、積層鉄心の隙間に樹脂を注入する積層鉄心への樹脂注入装置であって、樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、樹脂供給部から供給された樹脂を積層鉄心の軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、樹脂注入部は、軸方向穴に挿入可能な外径及び樹脂通路となる中心穴を有する注入パイプと、注入パイプの外周に装着された弾性リングとを有し、注入パイプを軸方向穴に挿入して弾性リングの外周を軸方向穴の内周に密着させた状態で、樹脂供給部から注入パイプに樹脂を供給し、軸方向穴の内部を通じて積層鉄心の隙間に樹脂を注入するように構成したものである。

また、この発明に係る積層鉄心への樹脂注入方法は、回転電機の積層鉄心に設けられた軸方向穴を利用し、積層鉄心の隙間に樹脂を注入する積層鉄心への樹脂注入方法であって、樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、樹脂供給部から供給された樹脂を積層鉄心の軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、樹脂注入部の注入パイプを軸方向穴の一端から挿入し、注入パイプの外周に設けた弾性リングにより注入パイプの外周側と軸方向穴の内周側の隙間を塞いだ状態で樹脂供給部から圧力をかけて注入パイプに樹脂を注入し、樹脂注入後、注入パイプにエアを供給して軸方向穴に残留した樹脂を排出するようにしたものである。

この発明の積層鉄心への樹脂注入装置によれば、樹脂注入部は、樹脂通路となる中心穴及び軸方向穴に挿入可能な外径を有し樹脂供給部に接続された注入パイプと、注入パイプの外周に装着された弾性リングとを有し、注入パイプを軸方向穴に挿入し弾性リングの外周を軸方向穴の内周に密着させた状態で樹脂供給部から注入パイプに樹脂を供給し、軸方向穴の内部を通じ積層鉄心の隙間に樹脂を注入するように構成したので、大形の回転電機の積層鉄心の場合でも積層鉄心の隙間に容易に樹脂を注入することができ、積層鉄心の剛性を高めることができる。

また、この発明の積層鉄心への樹脂注入方法によれば、樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、樹脂供給部から供給された樹脂を積層鉄心の軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、樹脂注入部の注入パイプを軸方向穴の一端から挿入し、注入パイプの外周に設けた弾性リングにより注入パイプの外周側と軸方向穴の内周側との隙間を塞いだ状態で樹脂供給部から圧力をかけて注入パイプに樹脂を注入し、樹脂注入後、注入パイプにエアを供給して軸方向穴に残留した樹脂を排出するようにしたので、剛性の高い積層鉄心を効率的に製造することができる。

この発明が適用される回転電機の概略構成を示す断面図である。 この発明の実施の形態１である積層鉄心への樹脂注入装置を適用した状態を示す概要図およびＢ−Ｂ線に沿った部分概要図である。 図２における積層鉄心への樹脂注入装置の動作過程を示す概要図である。 図３における積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。 この発明の実施の形態１である積層鉄心への樹脂注入方法を説明するための断面図である。 図１と異なる積層鉄心に樹脂注入装置を適用する例を示す断面図である。 図６における積層鉄心の変形例に樹脂注入装置を適用する例を示す断面図およびＢ−Ｂ線に沿った部分断面図である。 この発明の実施の形態２である積層鉄心への樹脂注入装置の構成を示す概要図である。 図８の樹脂注入装置による注入作業を説明するための概要図である。 この発明の実施の形態３である積層鉄心への樹脂注入装置の動作過程を示す概要図である。 図１０における積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。 この発明の実施の形態４である積層鉄心への樹脂注入方法を説明するための断面図である。 図１２における積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。 この発明の実施の形態５である積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を示す正面図および側面図である。 図１４における積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。 図１４における樹脂注入方法を説明する概要図である。 図１４における樹脂注入方法を説明する概要図である。 この発明の実施の形態６である積層鉄心への樹脂注入方法を説明するための断面図である。 この発明の実施の形態７である積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を示す概要図である。

実施の形態１．
以下、この発明を図面に基づいて説明する。
先ず、この発明に係る樹脂注入装置が適用される回転電機の概略構成について図１を用いて説明する。
図１は、一般的な回転電機の一例として大型の発電機を示しており、回転軸の軸線に直交する方向から見た断面図である。回転電機１は、冷却ガスが封入されたケーシング２と、このケーシング２内に配設された固定子３と、固定子３の内周側に所定の間隙を介して配置された回転子４と、ケーシング２内に冷却ガスを循環させるファン５とを備えている。また、図示していないが、冷却ガスの通路には熱交換器が配置される場合がある。

固定子３は、磁性鋼板が軸方向に積層された積層鉄心からなる固定子鉄心６と、固定子鉄心６の内周部に形成したスロットに挿入された固定子コイル７とを有している。また、固定子コイル７の両端側のコイルエンド７ａの一方（図では左方）の下部側にはメインリード７ｂが接続され、ケーシング２の外部に引き出されている。
一方、回転子４は、回転軸８と、回転軸８に装着された回転子鉄心９と、回転子鉄心９の軸方向に形成したスロットに挿入された回転子コイル（図示せず）とで構成され、ケーシング２に取り付けられた軸受１０により回転軸８の両端部が回転自在に支持されている。

図２は、図１において一点鎖線で囲った部分Ａを拡大して示し、図２（Ａ）は、この発明の実施の形態１である積層鉄心への樹脂注入装置を組み合わせた状態を示す概要図、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿って見た要部概要図である。
図において、固定子鉄心６は、多数の磁性鋼板が軸方向に積層された積層鉄心１１で構成されており、以下では、積層鉄心を指すときは積層鉄心１１、個々の積層鉄心板を指すときは積層鉄心板１１ａと符号を付して説明する。ここで、積層鉄心板１１ａは、小形の回転電機の場合であれば、板状磁性鋼板を一度に打ち抜いて円板状に形成することができるが、大形になると、一度に打ち抜いて形成することができず、このため、図２（Ｂ）に示すように、板状磁性鋼板を扇状に打ち抜き、これを円周方向にラップさせながら円形に組み合わせて形成されることになる。

このような積層鉄心板１１ａを複数積層し、これらを貫通する貫通孔にスルーボルト１２やコアボルト１３等のボルトを挿入して積層方向に締め付け、一体の積層鉄心１１とする。このとき、積層鉄心１１が大型になればなる程、それぞれの積層鉄心板１１ａの間に微少な隙間が生じることは避けられない。また、経年の使用により隙間が拡大していく場合もある。

さらに、積層鉄心１１は、特に大形になれば、積層鉄心１１に冷却ガスを通すため軸方向穴１４が形成されている場合が多い。本願発明では基本的にこの軸方向穴１４を利用し、積層鉄心板１１ａ間の微小な隙間に樹脂注入装置を用いて樹脂を注入し、回転電機１の積層鉄心１１の剛性を高めるようにしたものである。
なお、軸方向穴１４は、冷却ガスを通す以外の他の用途で設けられている場合もあるが、その場合でも本願発明の適用対象とすることができる。また、図２（Ａ）には、次に説明する樹脂注入装置の樹脂注入部１５が軸方向穴１４の１箇所に装着された状態を示している。

図３は、実施の形態１による積層鉄心への樹脂注入装置の動作過程を示す概要図で、図３（Ａ）は積層鉄心に対して樹脂注入装置を挿入して固定する前の状態を示し、図３（Ｂ）は固定完了時の状態を示している。また、図４は、図３における樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）は、樹脂注入過程を示す断面図である。
図において、樹脂注入装置を構成する樹脂注入部１５は、内側パイプ１６、外側パイプ１７、ナット１８、弾性リング１９、及びチューブ継手２０により構成されている。
内側パイプ１６は、金属又は合成樹脂等をストレートの筒状に形成して構成され、一端側には外径がストレート部より大きい段状のストッパ部１６ａが設けられるとともに、他端側には雄ねじからなるねじ部１６ｂが形成されている。なお、内側パイプ１６の長さ方向に貫通した中心穴１６ｃは、樹脂を注入するための通路となる。
外側パイプ１７も、同様に金属又は合成樹脂等をストレートの筒状に形成して構成され、外側パイプ１７の内径は、内側パイプ１６の外径Ｄ３より僅かに大きくし、外側パイプ１７内を内側パイプ１６が移動できるようにしている。また、外側パイプ１７の外径Ｄ２は、回転電機１の積層鉄心１１に設けられた軸方向穴１４の内径Ｄ１より若干小さくし、軸方向穴１４内に自由に挿抜可能となるようにしている。

ナット１８は、内側パイプ１６のねじ部１６ｂに螺合する雌ねじ１８ａが形成されている。また、ナット１８の外形は、図４では、矩形状に形成されているが、この形状に限定するものではなく、通常の六角ナットでも良い。
弾性リング１９は、弾性変形が可能な部材を筒状に形成して構成され、内径は内側パイプ１６が貫通可能な大きさとし、外形は軸方向穴１４の内径Ｄ１より若干小さくしている。
なお、弾性リング１９の材質は、柔らかい弾性を有するものであれば良いが、弾力性が大きい方が締付時に膨張しやすくシール性もよいので、例えば、ウレタン樹脂が代表材料として挙げられる。また、弾性リング１９の締付前の外径は、大き過ぎると軸方向穴１４に挿入するときの作業性が悪くなり、逆に小さすぎると締付後のシール性が悪くなる。
したがって、弾性リング１９の締付前の外径は、軸方向穴１４の内径よりも、例えば２〜３ｍｍ程度小さくすることが望ましい。具体的には外側パイプ１７の外径Ｄ２と同じ程度にすればよい。

チューブ継手２０は、一端側が内側パイプ１６のねじ部１６ｂに螺合されて接続され、他端側はチューブ２１が接続されている。なお、内側パイプ１６との接続は、ねじ結合によらずに溶接や接着でもよい。
樹脂注入装置は、図３，図４に示す樹脂注入部１５に加え、例えば、図８で説明するような、樹脂を貯留する樹脂容器及び樹脂を送り出すためのポンプ等で構成される樹脂供給部を備えており、これら全体でこの発明の樹脂注入装置が構成されている。

図４に示す各部品が組み合わされて図３に示すような樹脂注入部１５が構成され、積層鉄心１１の軸方向穴１４に挿入したときには、図３（Ａ）に示すように外側パイプ１７の外径と内側パイプ１６のストッパ部１６ａの外径と弾性リング１９の外径は、ほほ同じ寸法Ｄ２とし、かつ、軸方向穴１４の内径Ｄ１より若干小さくして軸方向穴１４に容易に挿抜できる寸法としている。また、弾性リング１９は、内側パイプ１６のストッパ部１６ａと外側パイプ１７の一端とで挟まれた状態に保持される。

次に、樹脂注入装置の回転電機への組み付けについて説明する。
図３（Ａ）に示すように、樹脂注入装置の樹脂注入部１５を回転電機１の積層鉄心１１に形成された軸方向穴１４に挿入する。なお、この時、樹脂注入部１５のチューブ継手２０に接続されたチューブ２１の先には、樹脂供給部が連結されている。
この状態から、ナット１８を内側パイプ１６のねじ部１６ｂに沿って回すと、ナット１８が図中の右側に移動し、このナット１８に押されて外側パイプ１７が右側に移動する。これにより、内側パイプ１６のストッパ部１６ａと外側パイプ１７の先端部とに挟まれた弾性リング１９が圧縮されて径方向に膨張し、図３（Ｂ）に示すようにその外周側が軸方向穴１４の内周に密着して弾性リング１９と軸方向穴１４との隙間が埋められた状態となる。

次に、図５により、樹脂注入動作について説明する。図５（Ａ）は注入前、図５（Ｂ）は注入途中、図５（Ｃ）は注入後における樹脂の除去工程を示している。
まず、樹脂注入部１５を積層鉄心１１の軸方向穴１４の両端に装着してナット１８を軸方向に移動させ、外側パイプ１７を移動させて弾性リング１９を変形させる。この結果、図５（Ａ）に示すように、弾性リング１９が軸方向穴１４の内周壁に圧接し、軸方向穴１４の両端を封止する。
なお、図中、右側の樹脂注入部１５は、樹脂の排出側になるため、実際の機能としては樹脂排出部であるが、左側の樹脂注入部１５と同じものであり、同一符号を付して説明する。

次に、図５（Ｂ）に示すように、左側の樹脂注入部１５に樹脂供給部（図示せず）から樹脂２２を供給して軸方向穴１４に注入し、軸方向穴１４の弾性リング１９で囲まれた空間に充填していく。このとき、軸方向穴１４の両端が弾性リング１９により密閉されているため、充填された樹脂２２は、軸方向穴１４から外側に流れ出すことはなく、軸方向穴１４の空間部が全て充填されると、矢印で示すように積層鉄心１１の積層鉄心板１１ａ間に存在する隙間に浸透していく。
なお、ここで使用する樹脂２２としては、狭い隙間への浸透性の観点から、粘度の低いものが望ましく、例えば１０００ｍＰａ・Ｓ程度の粘度を有するエポキシ樹脂が適している。

次に、所定量の樹脂注入などにより樹脂２２の注入が終わると、図５（Ｃ）に示すように、左側の樹脂注入部１５のチューブ２１から樹脂２２に替えてエアを送り込む。これにより、軸方向穴１４の内部に溜まっている樹脂２２を右側の樹脂注入部１５およびチューブを通して外部へ排出する。このときに送り込むエアの圧力としては、５ｋｇｆ／ｃｍ^２程度が妥当である。
なお、エアの注入だけで軸方向穴１４の内部に溜まった樹脂２２を完全に排出することが難しい場合は、必要に応じ、清掃ブラシや布片などにより軸方向穴１４内を清掃して残った樹脂２２を除去すればよい。

次に、積層鉄心１１の構成が図５と異なる場合の積層鉄心１１に本実施の形態の樹脂注入装置を適用する場合の使用例について説明する。
回転電機によっては、図６に示すように、積層鉄心１１の軸方向の端部近傍に半径方向のダクト２３が設けられている場合がある。この場合は、樹脂注入部１５の長さを積層鉄心１１の端からダクト２３までの長さよりも長くしておき、樹脂注入部１５を軸方向穴１４に装着したとき、樹脂注入部１５の弾性リング１９がダクト２３よりも奥側に位置するように挿入する。このように構成することによって、ダクト２３の奥側で軸方向穴１４が弾性リング１９により封止されることになり、樹脂注入の際に樹脂２２がダクト２３に流れ込むことを防止して、矢印で示すように奥側の積層鉄心板１１ａの隙間へ樹脂を注入することができる。

また、積層鉄心１１の軸方向の端部近傍に半径方向のダクト２３が設けられている場合でも、例えば、図７に示すように、ダクト２３内に軸方向穴１４を覆うダクトピース２４が設けられている場合がある。図７（Ｂ）は図７（Ａ）におけるＢ−Ｂ線に沿った部分断面を示しており、図のようにダクトピース２４は軸方向穴１４の外径より大きい内径のリング状をしている。このような積層鉄心１１であれば、軸方向穴１４のダクト２３の手前側に弾性リング１９を位置させても、ダクト２３に樹脂２２が漏れることなく、樹脂注入が可能である。

なお、上述では、積層鉄心１１を回転電機１の固定子鉄心６として説明したが、回転電機１の回転子４の回転子鉄心９であっても、軸方向穴を有するものであれば、同様に製造することができ、同様の効果を得ることが可能である。
また、回転電機１としては、図１に示す構成に限定されるものではなく、積層鉄心に軸方向穴が形成されているものであれば適用することが可能である。

以上のように、実施の形態１の積層鉄心への樹脂注入装置によれば、回転電機の積層鉄心に設けられた軸方向穴を利用し、積層鉄心の隙間に樹脂を注入する積層鉄心への樹脂注入装置であって、樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、樹脂供給部から供給された樹脂を積層鉄心の軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、樹脂注入部は、軸方向穴に挿入可能な外径及び樹脂通路となる中心穴を有する注入パイプと、注入パイプの外周に装着された弾性リングとを有し、注入パイプを軸方向穴に挿入し弾性リングの外周を軸方向穴の内周に密着させた状態で、樹脂供給部から注入パイプに樹脂を供給し、軸方向穴の内部を通じて積層鉄心の隙間に樹脂を注入するように構成したので、大形の回転電機の積層鉄心の場合でもその積層鉄心の隙間に容易に樹脂を注入することができ、積層鉄心の剛性を高めることができる。

また、樹脂注入部の注入パイプは、先端部の外周に外径が段状に大きくなったストッパ部を有し中心穴が樹脂通路となる内側パイプと、内側パイプの外周側にスライド可能に挿入された外側パイプとからなり、ストッパ部と外側パイプの端部との間に弾性リングが装着されており、外側パイプで押圧されることにより弾性リング外径が膨張して軸方向穴の内周と密着するように構成されているので、弾性リングで容易に軸方向穴の隙間を塞ぐことができ、上記効果を得ることができる。

また、実施の形態１の積層鉄心への樹脂注入方法によれば、樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、樹脂供給部から供給された樹脂を積層鉄心の軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、樹脂注入部の注入パイプを軸方向穴の一端から挿入し、注入パイプの外周に設けた弾性リングにより注入パイプの外周側と軸方向穴の内周側の隙間を塞いだ状態で樹脂供給部から圧力をかけて注入パイプに樹脂を注入し、樹脂注入後は注入パイプにエアを送り込んで軸方向穴に残留した樹脂を排出するようにしたので、大形の回転電機の積層鉄心の場合でもその積層鉄心の隙間に容易に樹脂を注入することができるため、積層鉄心の剛性を高めることができる。

また、実施の形態１の回転電機によれば、固定子巻線が巻回された固定子鉄心を有する固定子と、固定子鉄心を取り囲むフレームと、固定子鉄心の内側に空隙を介して対向する回転子鉄心を有する回転子とを備え、固定子鉄心及び回転子鉄心は薄板を積層した積層鉄心により構成された回転電機において、固定子鉄心及び回転子鉄心の少なくとも一方を上記の積層鉄心の樹脂注入方法により製作しているため、積層鉄心の剛性を高めることができ、運転時の振動を低減させた回転電機を得ることができる。

実施の形態２．
図８は、この発明の実施の形態２である積層鉄心への樹脂注入装置の全体構成を示す概要図である。
図において、樹脂注入装置における樹脂注入部１５の構成は、実施の形態１と同様であるため、詳細な図示および説明を省略する。
上述したように、積層鉄心１１の軸方向穴１４は、複数個形成されており、大形の回転電機では数十個になる場合もある。本実施の形態は、このような回転電機に容易に対応できるようにしたものである。

図８において、樹脂供給部２５は、樹脂２２を貯留する樹脂容器２６と、その近傍に設けられ、樹脂２２を送り出すためのポンプ２７と、このポンプ２７に注入ホース２９を介して接続されたホース接続部２８ａを有するマニホールド２８とを備えている。また、このマニホールド２８には、複数のチューブ２１（図では１０個）が接続されたホース接続部２８ｂが設けられ、マニホールド２８の長手方向の他端側には、エアホース３０を介してエア源（図示せず）が接続されたエアホース接続部２８ｃが設けられている。

また、マニホールド２８の各接続部２８ａ、２８ｂ、２８ｃのそれぞれには、樹脂２２又はエアの流れをコントロールするためのバルブ２８ｄが取り付けられており、バルブ２８ｄを開けているときはそれぞれの接続部に樹脂２２またはエアを流し、閉めているときは流れを阻止するように構成され、これによって樹脂容器２６またはエア源から樹脂注入部１５に樹脂またはエアが選択的に供給されることになる。

次に、図９を用いて、本実施の形態の樹脂注入作業について説明する。
図９においては、軸方向穴１４の樹脂注入側の反対側、すなわち樹脂排出側にも注入側と同様な排出側のマニホールド２８を設けたものを示している。ここで、排出側のマニホールド２８は必須ではなく、これを設けた場合の作用については後述する。また、図では、複数の軸方向穴１４のうちの１箇所に樹脂２２を注入する場合を示しているが、積層鉄心１１に設けられた複数の軸方向穴１４のそれぞれに樹脂注入部１５を装着して、複数の軸方向穴１４に同時に樹脂２２を注入する。

図において、まず、ホース接続部２８ａのバルブ２８ｄを開き、ポンプ２７を起動させると、樹脂容器２６に貯留された樹脂２２が注入ホース２９に送られ、マニホールド２８内に導かれる。ここでエアホース接続部２８ｃのバルブ２８ｄを閉め、チューブ接続部２８ｂのバルブ２８ｄを開けておくと、樹脂２２は樹脂注入部１５に送られ、図５で説明したように、軸方向穴１４を経由して積層鉄心板１１ａの隙間へ樹脂２２が注入されることになる。
次に、所定量の樹脂注入などにより樹脂注入が完了すると、ホース接続部２８ａのバルブ２８ｄを閉め、エアホース接続部２８ｃのバルブ２８ｄを開けて、エアをマニホールド２８内に供給する。この結果、エアがチューブ２１を通って樹脂注入部１５へ流れ、軸方向穴１４に残留した樹脂２２を排出側の樹脂注入部１５（実際は樹脂排出部）を通して外部へ押し出すことになる。

このようなマニホールド２８を備えた樹脂注入装置とすることによって、一度に複数の軸方向穴１４への樹脂注入が可能となり、また、バルブ２８ｄの開閉により樹脂の注入、エアによる樹脂排出の切り換え作業を容易に行わせることができ、作業性を向上させることができる。

ところで、樹脂２２を注入する際は、注入側のマニホールド２８のチューブ接続部２８ｂのバルブを開いて樹脂供給部２５から樹脂２２を注入するが、このとき、排出側のマニホールド２８のチューブ接続部２８ｂのバルブ２８ｄを閉じておけば、行き場を失った樹脂２２に圧力が加わり、これによって積層鉄心板１１ａの隙間への樹脂２２の浸透がよりいっそう促進される。また、注入後、軸方向穴１４に残留した樹脂２２を排出するときは、排出側のマニホールド２８のチューブ接続部２８ｂのバルブ２８ｄを開ければよい。このとき、排出側のマニホールド２８は、特別なものを用意する必要はなく、注入側のマニホールド２８と同じものを使用することができる。

以上のように、実施の形態２の積層鉄心への樹脂注入装置によれば、樹脂供給部と樹脂注入部との間に注入側のマニホールドを介在させ、注入側のマニホールドには、樹脂注入部の注入パイプに接続可能な複数の接続部と、複数の接続部に繋がるエア接続部と、接続を切り替えるバルブとが設けられ、複数の軸方向穴に同時に樹脂注入が可能であると共に樹脂注入後はバルブの切換により軸方向穴にエアを送り込んで残留した樹脂を排出するように構成したため、一度に複数の軸方向穴への樹脂注入が可能となるとともに、樹脂の注入後にマニホールドのバルブを開閉することによってエアによる残留樹脂の除去を行なわせることができ、効率よく作業を行わせることができる。

また、軸方向穴の樹脂注入側とは反対側に、軸方向穴に挿入可能な排出パイプと、排出パイプに接続可能な複数の接続部及び接続部を開閉するバルブを有する排出側のマニホールドを備えたため、樹脂注入時に排出側マニホールドのバルブを閉じることで軸方向穴の内部の樹脂圧を高めることができ、積層鉄心板の隙間への樹脂の浸透をより促進させることができる。

実施の形態３．
図１０は、この発明の実施の形態３である積層鉄心への樹脂注入装置を示す概要図あり、図１０（Ａ）は積層鉄心への取り付け途中を、図１０（Ｂ）は取り付け完了時を示している。また、図１１は、図１０の樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。なお、実施の形態１と同等部分は同一符号を付して説明は省略する。

先ず、図１１により構成部品から説明すると、樹脂注入装置の樹脂注入部１５は、外側パイプ３１、内側パイプ３２、ナット１８、弾性リング３３、及びチューブ継手２０により構成されている。このうち、ナット１８とチューブ継手２０は、図４で説明したものと同等である。
外側パイプ３１は、筒状をしており、内径は内側パイプ３２のストレート部の外径より僅かに大きくして、内側パイプ３２のストレート部を自由に挿入可能としている。また、外径は、積層鉄心１１に設けられた軸方向穴１４の内径より小さくし、弾性リング３３を装着した状態で軸方向穴１４に自由に挿抜可能な寸法としている。さらに、樹脂注入先側となる先端部には、パイプの周方向に対して一定間隔で複数のスリットが設けられている。以下、このスリットが設けられた部分をスリット部３１ａと呼ぶ。なお、外側パイプの材質は、若干可撓性を有するものが望ましい。

内側パイプ３２は、金属や合成樹脂からなり、樹脂を通すための通路となる中心穴３２ａを有する筒状に形成されている。また、一端側（図で左側）は雄ねじからなるねじ部３２ｂが形成され、他端側は先端に向かって漏斗状に広がる面を持つテーパ部３２ｃが形成されている。ここで、ねじ部３２ｂからテーパ部３２ｃに至るまでの外面は同径である。
弾性リング３３は、例えば、ウレタン樹脂からなり、内径は外側パイプ３１に嵌合可能な大きさ、外径は軸方向穴１４の内径より若干小さい大きさとしている。
なお、内側パイプ３２とチューブ継手２０とは、溶接や接着で結合されている。

次に、図１０により、注入時の動作について説明する。
まず、図１０（Ａ）に示すように、内側パイプ３２のストレート部に外側パイプ３１を挿入し、外側パイプ３１のスリット部３１ａに弾性リング３３を嵌め込んで組み合わせ、軸方向穴１４内に挿入する。その後、ナット１８を内側パイプ３２のねじ部３２ｂに沿って回し、ナット１８を図中の右側へ移動させる。このナット１８の移動により外側パイプ３１が押されて右側に移動することになり、外側パイプ３１のスリット部３１ａが内側パイプ３２のテーパ部３２ｃに乗り上げる形になる。この結果、図１０（Ｂ）に示すように、スリット部３１ａの外径が拡開し、弾性リング３３の径が膨張して外周側が軸方向穴１４の内周に密着して軸方向穴１４を封止することになる。以後の樹脂注入動作及び樹脂排出動作は、実施の形態１と同様である。

以上のように、実施の形態３の積層鉄心への樹脂注入装置によれば、先端部の外周に外径がテーパ状に拡開するテーパ部を有する筒状の内側パイプと、内側パイプの外周側にスライド可能に挿入され、テーパ部と接触する側の端部の周方向に複数のスリットが形成されたスリット部を有する外側パイプとからなる注入パイプを備え、外側パイプをテーパ部側にスライドさせて先端部を拡開させることにより外側パイプのスリット部に装着された弾性リングを膨張させ、軸方向穴の内周と密着させるように構成したので、弾性リングの拡開により軸方向穴を封止して積層鉄心の隙間に容易に樹脂を注入させることができ、積層鉄心の剛性を高めることができる。

実施の形態４．
図１２は、この発明の実施の形態４である積層鉄心への樹脂注入装置の樹脂注入方法を説明するための断面図であり、図１３は、図１２における積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。なお、図中、実施の形態１と同等部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
本実施の形態の樹脂注入部１５は、筒状をした注入パイプ３４と、弾性リングであるＯリング３５と、チューブ継手２０により構成されている。ここで、チューブ継手２０は図１及び図２と同等である。

図において、注入パイプ３４は、金属又は樹脂等からなり、樹脂を通すための通路となる中心穴３４ａを有するストレートの筒状に形成されている。また、注入パイプ３４の長手方向の一端側はチューブ継手２０と接続する雄ねじが形成されるとともに他端側にはＯリング３５を固定するための外周溝３４ｂが形成されている。Ｏリング３５の外径寸法は、軸方向穴１４の内径よりも若干大きくしている。
まず、注入パイプ３４の外周溝３４ｂにＯリング３５を嵌合してチューブ継手２０を接続し、これらを積層鉄心１１の軸方向穴１４に挿入すれば、図１２に示すようにＯリング３５の外径が縮まり、軸方向穴１４の内周に密着して軸方向穴１４が封止される。
その後、実施の形態１と同様に注入パイプ３４に樹脂２２を注入し、図中矢印で示すように積層鉄心板１１ａの隙間へ樹脂２２を浸透させる。
なお、Ｏリング３５はシール性を考慮して２個設けたものを示したが、１個でも良い。また、チューブ継手２０の接続は、溶接や接着でも良い。

以上のように、実施の形態４による積層鉄心への樹脂注入装置によれば、樹脂注入部の注入パイプは、先端部近傍に外周溝を有し中心穴が樹脂通路となる一本のパイプからなり、弾性リングは、軸方向穴の内径より大きい外径を有するＯリングで構成されて外周溝に装着されており、樹脂注入部を軸方向穴に挿入したとき、Ｏリングが軸方向穴の内周と密着するように構成したので、実施の形態１と比較して構成部品を減らすことができ、同様の効果を得ることができる。

実施の形態５．
図１４は、この発明の実施の形態５である樹脂注入装置の要部構成を示す正面図および側面図、図１５は、図１４における積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を分解して示す正面図および側面図である。なお、実施の形態１と同等部分は同一符号で示し、その説明は省略する。
上記の実施形態１においては、弾性リング１９の押圧用として１個の外側パイプ１７を用いているため、積層鉄心１１の軸方向穴１４の入り口付近に、例えばコイルエンド７ａ（図１参照）等がある場合、コイルエンド７ａが障害となって、樹脂注入部１５を軸方向穴１４に挿入し難く、又は挿入が不可能な場合も起こる。本実施の形態の樹脂注入装置は、このような障害物のある場合に適用するためのものである。

図１５において、樹脂注入装置の樹脂注入部１５は、内側パイプ３６、外側パイプ３７、弾性リング１９、フランジ３８、ナット３９、チューブ継手２０から構成されている。弾性リング１９とチューブ継手２０は実施の形態１と同等である。
内側パイプ３６は、可撓性を有する例えば合成樹脂部材からなり、一端側はチューブ継手２０が接合され、他端側は一段外径の大きい段状のストッパ部３６ａが形成されている。中心穴３６ｂは樹脂を通すための通路となる。
外側パイプ３７は、硬質の部材からなり、複数個の短い筒状に分断して構成されている。また、外側パイプ３７の内径は、内側パイプ３６にスライド可能に嵌合する大きさに形成され、外径は、軸方向穴１４の内径より小さく形成されている。
フランジ３８は、外形が矩形状のフランジ本体部３８ａとその一面に固着されたねじ部３８ｂからなり、中心部には内側パイプ３６の外径より大きな内径の貫通穴３８ｃが設けられている。
ナット３９は、フランジ３８のねじ部３８ｂに螺合するものである。

このような各部品を組み合わせて一体にする。すなわち、図１４に示すように、内側パイプ３６に弾性リング１９、外側パイプ３７、フランジ３８を挿入してナット３９をねじ込み、一端側にチューブ継手２０を接着等により接合する。この状態においては、複数の外側パイプ３７同士が離れているため、可撓性を有する内側パイプ３６は、自由に湾曲させることができる。

次に、図１６に示すように、軸方向穴１４の入口近傍にある障害物４０がある場合、障害物４０を避け、樹脂注入部１５の内側パイプ３６を曲げて軸方向穴１４に挿入する。

次に、フランジ３８もしくはナット３９を回し、ねじ部３８ｂによりフランジ３８とナット３９の間隔を広げる。これにより、フランジ３８は図中右側に移動し、複数個の外側パイプ３７は、曲がった内側パイプ３６に沿って右側に押されていく。複数の外側パイプ３７同士の隙間がなくなると、弾性リング１９がストッパ部３６ａと外側パイプ３７とに挟まれて圧縮され、外径が膨張して図１７に示すように軸方向穴１４の内周と密着することになる。その後の樹脂注入は、実施の形態１などと同様に行うことになる。
なお、障害物４０は、模式的に矩形で示しているが、実際には、例えば積層鉄心１１に巻回されたコイルのコイルエンド部７ａが相当する。

また、このように外側パイプ３７を複数の短いパイプに分割する方法は、図１０で説明した樹脂注入部１５にも適用することができ、この場合は、可撓性を有する部材で内側パイプ３２を構成し、外側パイプ３１を複数の短いパイプに分割すれば良く、本実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。

以上のように、実施の形態５による積層鉄心への樹脂注入装置によれば、樹脂注入部の注入パイプは、可撓性部材からなり先端部に外径が段状に大きくなったストッパ部を有し中心穴が樹脂通路となる内側パイプと、内側パイプにスライド可能に挿入された複数の外側パイプとからなり、内側パイプのストッパ部と外側パイプの先端部の間に弾性リングが装着されており、内側パイプが直線状のときは複数の外側パイプ同士が隙間を有し、軸方向穴に挿入したときは複数の外側パイプが接触して押圧されることで弾性リングの外径が膨張し軸方向穴の内周と密着するように構成したので、積層鉄心の軸方向穴の入口近傍に障害物がある場合でも、障害物を避けて軸方向穴に樹脂を注入することが可能になり、積層鉄心の剛性を高めることができる。

実施の形態６．
図１８は、この発明の実施の形態６である積層鉄心への樹脂注入方法を説明するための断面図で、積層鉄心１１に冷却用の複数のダクト２３が設けられた場合を示している。

図において、注入パイプ４１は、金属又は合成樹脂等をストレートの筒状に形成して構成され、樹脂を通すための中心穴の先端部は穴が塞がった構造としている。
また、注入パイプ４１の外周の２箇所には、ダクト２３に挟まれた積層鉄心１１の厚さより若干短い寸法の外周溝が設けられ、この外周溝に弾性リングであるＯリング３５が嵌め込まれている。
ここで、Ｏリング３５の外径は、積層鉄心１１の軸方向穴１４の内径よりも若干大きく形成されており、また、注入パイプ４１の２箇所の外周溝の間には、図１８（Ｂ）に示すように中心穴から径方向へ貫通する複数の注入穴４１ａが開けられている。

このような樹脂注入部１５を積層鉄心１１の軸方向穴１４に挿入し、ダクト２３に挟まれた部分に２個のＯリング３５が収まるように位置決めする。このとき、Ｏリング３５の外径が積層鉄心１１の軸方向穴１４よりも大きいため、Ｏリング３５を圧入することによって、Ｏリング３５の外径が縮まり、軸方向穴１４の内周に密着して軸方向穴１４内が封止されることになる。その後、実施の形態１の場合と同様に、注入パイプ４１に樹脂２２を注入すれば、複数の注入穴４１ａを通してダクト２３に挟まれた積層鉄心１１の隙間に矢印で示すように樹脂２２を浸透させることができる。その後、注入パイプ４１を引き抜くことによってＯリング３５により樹脂を掻き出すことになり、軸方向穴１４に樹脂を残留させることがない。また、必要に応じ、清掃ブラシや布片などにより軸方向穴１４内を清掃して残った樹脂２２を除去することもできる。

以上のように、実施の形態６による積層鉄心への樹脂注入装置によれば、先端部が閉鎖された注入パイプの長さ方向の２箇所の外周に溝を設けるとともにこの外周溝間に径方向に貫通する注入穴を形成し、かつ、この外周溝に軸方向穴の内径より大きい外径を有するＯリングからなる弾性リングを装着して構成されているため、注入パイプを軸方向穴に挿入したとき、弾性リングが軸方向穴の内周と密着することになり、ダクトに挟まれた積層鉄心の部分の軸方向穴内部に注入穴を通して樹脂を効果的に注入することができ、積層鉄心の半径方向に複数のダクトが設けられている積層鉄心の剛性を高めることができる。

また、実施の形態６による積層鉄心への樹脂注入方法によれば、樹脂注入部の注入パイプに設ける弾性リングを２個配置し、弾性リングの間の注入パイプに径方向に貫通する注入穴を設けておき、ダクトに挟まれた間の軸方向穴に２個の弾性リングが収まるように樹脂注入部を挿入して樹脂を注入するようにしたので、積層鉄心の半径方向に複数のダクトが設けられている場合に、上記と同様の効果を得ることができる。

また、実施の形態６による回転電機によれば、積層鉄心に複数の半径方向のダクトを有する場合でも、積層鉄心からなる固定子鉄心及び回転子鉄心の少なくとも一方は、上記の樹脂注入方法により製作されているので、積層鉄心の剛性を高めることができ、運転時の振動を低減させた回転電機を得ることができる。
なお、この実施の形態６による積層鉄心への樹脂注入装置は、ダクト２３を有しない積層鉄心においても使用可能である。

実施の形態７．
図１９は、この発明の実施の形態７である積層鉄心への樹脂注入装置の要部構成を示す概要図である。
図において、樹脂注入部１５は、例えば図３と同様に構成されているため、相当部分には同一符号を付して説明を省略する。

上述したような樹脂を注入する作業においては、膨張した弾性リング１９と積層鉄心１１の軸方向穴１４との間に摩擦力が働いているが、樹脂の注入時における注入圧の反力により、樹脂注入部１５が軸方向穴１４から抜ける方向に力が働くことになる。本実施の形態では、図１９に示すように、樹脂注入部の脱落を防止するための支持具４５を設けたものである。

積層鉄心１１を形成する場合、通常、積層鉄心１１の両端面には、締付板４２が設けられており、この締付板４２にボルト穴を設け、図１９（Ａ）に示すように、このボルト穴に支え棒４３の一端をねじ込み、樹脂注入部１５のナット１８を支持する支え板４４を連結して締付板４２に固定する。このように締付板４２に支え棒４３および支え板４４からなる支持具４５を設けることによって、樹脂注入時の反力によって樹脂注入部１５が脱落する恐れを防止できる。
また、積層鉄心１１の端面に締付板４２がない場合や、締付板４２があっても適当な位置にボルト穴がない場合には、図１９（Ｂ）に示すように、支え棒４３の一端にマグネット４６を固着し、このマグネット４６を積層鉄心１１の端面に吸着させるように構成してもよい。
なお、支持具４５の形状は一例を示すもので、図に限定されるものではない。

以上のように、実施の形態７の積層鉄心への樹脂注入装置によれば、樹脂注入部を積層鉄心の軸方向端面に固定する支持具を備えたので、樹脂注入時に樹脂注入部が積層鉄心から脱落する恐れを防止することができる。

なお、本願発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変更、省略したりすることが可能である。

１：回転電機、 ３：固定子、 ４：回転子、 ５：ファン、
６：固定子鉄心、 ７：固定子コイル、 ７ａ：コイルエンド、
８：回転軸、 ９：回転子鉄心、 １０：軸受、
１１：積層鉄心、 １１ａ：積層鉄心板、 １２：スルーボルト、
１３：コアボルト、 １４：軸方向穴、 １５：樹脂注入部、
１６：内側パイプ、 １６ａ：ストッパ部、 １６ｂ：ねじ部、
１６ｃ：中心穴、 １７：外側パイプ、 １８：ナット、
１８ａ：雌ねじ、 １９：弾性リング、 ２０：チューブ継手、
２１：チューブ、 ２２：樹脂、 ２３：ダクト、
２５：樹脂供給部、 ２６：樹脂容器、 ２７：ポンプ、
２８：マニホールド、 ２８ｄ：バルブ、 ２９：注入ホース、
３０：エアホース、 ３１：外側パイプ、 ３１ａ：スリット部、
３２：内側パイプ、 ３２ａ：中心穴、 ３２ｂ：ねじ部、
３２ｃ：テーパ部、 ３３：弾性リング、 ３４：注入パイプ、
３４ａ：中心穴、 ３４ｂ：外周溝、 ３５：Ｏリング、
３６：内側パイプ、 ３６ａ：ストッパ部、 ３６ｂ：中心穴、
３７：外側パイプ、 ３８：フランジ、 ３８ｂ：ねじ部、
３８ｃ：貫通穴、 ４１：注入パイプ、 ４１ａ：注入穴、
４２：締付板、 ４３：支え棒、 ４４：支え板、
４５：支持具、 ４６：マグネット。

Claims (11)

1. 回転電機の積層鉄心に設けられた軸方向穴を利用し、前記積層鉄心の隙間に樹脂を注入する積層鉄心への樹脂注入装置であって、
   前記樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、前記樹脂供給部から供給された樹脂を前記積層鉄心の前記軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、
   前記樹脂注入部は、前記軸方向穴に挿入可能な外径及び樹脂通路となる中心穴を有する注入パイプと、前記注入パイプの外周に装着された弾性リングとを有し、前記注入パイプを前記軸方向穴に挿入し前記弾性リングの外周を前記軸方向穴の内周に密着させた状態で、前記樹脂供給部から前記注入パイプに樹脂を供給し、前記軸方向穴の内部を通じて前記積層鉄心の隙間に樹脂を注入するように構成したことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
2. 請求項１記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂供給部と前記樹脂注入部との間に注入側のマニホールドを介在させ、前記注入側のマニホールドに、前記樹脂注入部の前記注入パイプに接続可能な複数の接続部と、前記複数の接続部に繋がるエア接続部と、前記樹脂供給部または前記エア接続部の接続を切り替え、複数の前記軸方向穴に同時に樹脂またはエアの供給を可能とする切換バルブとを設けたことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
3. 請求項１または２に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記軸方向穴の樹脂注入側とは反対側の前記軸方向穴に挿入される排出側のマニホールドを備え、前記排出側のマニホールドは、前記軸方向穴に注入された樹脂を排出する排出パイプと、前記排出パイプに接続された接続部及び前記接続部を開閉するバルブを有することを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂注入部の前記注入パイプは、先端部の外周に外径が段状に大きくなったストッパ部を有し中心穴が樹脂通路となる内側パイプと、前記内側パイプの外周側にスライド可能に挿入された外側パイプとからなり、前記ストッパ部と前記外側パイプの端部との間に前記弾性リングを装着し、前記外側パイプを押圧して前記弾性リングの外径を膨張させ、前記軸方向穴の内周と密着させるように構成したことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
5. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂注入部の前記注入パイプは、先端部の外周に外径がテーパ状に拡開するテーパ部を有し中心穴が樹脂通路となる内側パイプと、前記内側パイプの外周側にスライド可能に挿入され前記テーパ部と接触する側の端部の周方向に複数のスリットが形成されたスリット部を有する外側パイプとからなり、前記外側パイプの前記スリット部に前記弾性リングを装着し、前記外側パイプをスライドさせて前記テーパ部により先端部を拡開させ、前記弾性リングを前記軸方向穴の内周と密着させるように構成したことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
6. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂注入部の前記注入パイプは、先端部近傍に外周溝を有し中心穴が樹脂通路となるパイプからなり、前記弾性リングは、前記軸方向穴の内径より大きい外径を有するＯリングで構成されて前記外周溝に装着されたことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
7. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂注入部の前記注入パイプは、可撓性部材からなり先端部に外径が段状に大きくなったストッパ部を有し中心穴が樹脂通路となる内側パイプと、前記内側パイプにスライド可能に挿入され、軸方向に分割された複数の外側パイプとからなり、前記内側パイプの前記ストッパ部と前記外側パイプの先端部の間に前記弾性リングが装着され、前記内側パイプが直線状のときは複数の前記外側パイプ同士が隙間を有し、前記軸方向穴に挿入したときは複数の前記外側パイプが接触して押圧されることで前記弾性リングの外径が膨張し前記軸方向穴の内周と密着するように構成したことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
8. 請求項１に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂注入部の前記注入パイプは、長さ方向の２箇所に間隔を開けて外周溝が形成されるとともに中心穴の先端部が閉鎖され、かつ、２箇所の前記外周溝の間に径方向に貫通する注入穴が形成され、前記弾性リングは、前記軸方向穴の内径より大きい外径を有するＯリングで構成されて前記外周溝に装着されており、前記Ｏリングを前記軸方向穴の内周に密着させ、前記注入穴を通して前記軸方向穴の内部に樹脂を注入するように構成したことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
9. 請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の積層鉄心への樹脂注入装置において、
   前記樹脂注入部を前記積層鉄心の軸方向端面に固定する支持具を備えたことを特徴とする積層鉄心への樹脂注入装置。
10. 回転電機の積層鉄心に設けられた軸方向穴を利用し、前記積層鉄心の隙間に樹脂を注入する積層鉄心への樹脂注入方法であって、
    樹脂を貯留する樹脂容器及びポンプを有する樹脂供給部と、前記樹脂供給部から供給された樹脂を前記積層鉄心の前記軸方向穴へ注入する樹脂注入部とを備え、
    前記樹脂注入部の注入パイプを前記軸方向穴の一端から挿入し、前記注入パイプの外周に設けた弾性リングにより前記注入パイプの外周側と前記軸方向穴の内周側の隙間を塞いだ状態で前記樹脂供給部から圧力をかけて前記注入パイプに樹脂を注入し、樹脂注入後、前記注入パイプにエアを供給して前記軸方向穴に残留した樹脂を排出するようにしたことを特徴とする積層鉄心の樹脂注入方法。
11. 請求項１０記載の積層鉄心への樹脂注入方法において、
    前記樹脂注入部の前記注入パイプに間隔を開けて前記弾性リングを２個配置するとともに２個の前記弾性リング間の前記注入パイプに径方向に貫通する注入穴を設けておき、前記注入穴を通して前記軸方向穴に樹脂を注入するようにしたことを特徴とする積層鉄心の樹脂注入方法。

Images