JP5831038B2 - 断熱性能に優れた押出発泡体 - Google Patents
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Description
例えば、カーボンブラック、グラファイト、酸化チタンなどの添加剤を添加する方法も提案されている(例えば、特許文献1〜3参照)。特に特許文献2または3では、フロン類を用いない発泡体に関する技術も開示されており、グラファイトや酸化チタンを添加することにより断熱性が向上することが開示されている。
このように、熱可塑性樹脂を用いた発泡体の断熱性を向上させる技術が種々開示されているが、フロン類を用いない技術においては、フロン類からの発泡剤の転換によって生じる断熱性の低下を補うことを目的とした技術が多い。
(1)発泡体構造として発泡層(A)と非発泡層(B)との交互積層構造とし、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、非発泡層(B)を構成する樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)と、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)を含むものであり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造が、スチレン系樹脂(B−1)が分散相、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)が連続相として成ることにより、発泡層(A)と非発泡層(B)の接着が良好な押出発泡体が得られ、かつ得られた押出発泡体の断熱性および、その経時変化がより向上すること。
(2)更に、これを共押出法を用いて製造することにより、製造直後に発生する発泡層セル内への空気の侵入を非発泡層が抑止すること。
[1] 共押出法を用いて製造される、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有する押出発泡体であって、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、非発泡層(B)を構成する樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)と、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)として、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種、を含有するものであり、
非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造が、スチレン系樹脂(B−1)が分散相、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)が連続相として成ることを特徴とする、押出発泡体、
[2] 非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造において、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分中の分散相を形成する成分比率が30%未満であり、かつ、スチレン系樹脂(B−1)成分中の分散相を形成する成分比率が30%〜100%であることを特徴とする、[1]に記載の押出発泡体、
[3] 非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造において、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分中の分散相を形成する成分比率が30%未満であり、かつ、スチレン系樹脂(B−1)成分中の分散相を形成する成分比率が40%〜100%であることを特徴とする、[1]または[2]に記載の押出発泡体、
[4] 発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂が、非発泡層(B)構成樹脂全体を100重量%として、スチレン系樹脂(B−1)10〜50重量%と、(B−2)としてニトリル系樹脂50〜90重量%およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂0〜40重量%であることを特徴とする、[1]〜[3]のいずれかに記載の押出発泡体、
[5] 前記押出発泡体の密度が、20〜100kg/m3であることを特徴とする、[1]〜[4]のいずれかに記載の押出発泡体、
[6] 前記押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる前記構造を複数個有することを特徴とする、[1]〜[5]のいずれかに記載の押出発泡体、
[7] 前記発泡層を構成する気泡内に、プロパン、n−ブタン、i−ブタンおよびシクロペンタンよりなる群から選ばれる少なくとも1種の炭化水素が含有されることを特徴とする、[1]〜[6]のいずれか1項に記載の押出発泡体、
[8]非発泡層(B)構成樹脂全量を100重量%として、スチレン系樹脂(B−1)の混合比率が10〜50重量%、およびスチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)の混合比率が50〜90重量%であることを特徴とする、[1]〜[7]のいずれかに記載の押出発泡体、
[9] 共押出法を用いて、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有する押出発泡体を製造する方法であって、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、非発泡層(B)を構成する樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)と、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)として、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種、を含有するものであり、
非発泡層(B)を構成する樹脂の構造が、スチレン系樹脂(B−1)が分散相、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)が連続相として成ることを特徴とする、押出発泡体の製造方法
に関する。
・発泡体構造として発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる積層構造を有し、特定の密度範囲において、発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、非発泡層(B)を構成する樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)と、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)を含むものであり、非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造が、スチレン系樹脂(B−1)が分散相、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)が連続相として成ることにより、発泡層と非発泡層の接着が良好、かつ、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、発泡体の断熱性がより向上し、かつ、その経時変化をより改善できる。
・発泡層と発泡層が、非発泡層を介して積層されてなる積層構造を有する押出発泡体を共押出法を用いて製造することにより、製造直後に発生する発泡層セル内への空気の侵入を非発泡層が抑止することができ、特に厚み方向に発泡層の両面が非発泡層によって被覆された構造をとることにより、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、得られる発泡体の断熱性能をさらに改善することができる。
・発泡層と非発泡層との積層構造を有する発泡体とし、かつ、非発泡層の空気透過性を制御することにより、従来の技術である発泡体であって空気透過性を制御するのみの場合に比べ、断熱性がさらに向上し、これは、従来の発泡複合体に関する先行技術からは全く示唆されない効果が発現されている。
上記押出発泡体による効果は、発泡体の断熱性改善を目的とする他の従来技術との組み合わせが可能であるため、従来にない優れた断熱性能を有する発泡体の提供を期待できる。
非発泡層(B)構成樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)のみの場合、得られる押出発泡体は、非発泡層(B)を有さない押出発泡体と同様に、押出発泡体内への速やかな空気の浸入が生じるため、目的とする低熱伝導率が維持できない傾向がある。
また、非発泡層(B)構成樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)のみの場合、発泡層(A)と非発泡層(B)との界面での剥離が生じ、剥離箇所において発泡体内へ速やかな空気の侵入が生じるため、部分的に目的とする低熱伝導率が維持できない上に、外観美麗な押出発泡体を得ることができない傾向がある。
(i) XまたはYの一方が連続相を形成し、他方が分散相を形成する海島構造
(ii)X、Yが共に連続相を形成する共連続構造
具体的には、(B−1)樹脂、(B−2)樹脂のそれぞれに関して、面積測定における面積により連続相および分散相に区分けして、当該樹脂中の分散相を形成する成分比率を算出した際に、分散相を形成する成分比率が30%未満の場合、当該樹脂成分は全体として連続相を形成しているとみなす。他方、分散相を形成する成分比率が30%以上の場合、当該樹脂成分は全体として分散相を形成しているとみなす。
具体的には、押出発泡体の長さ方向断面を、(B−1)、(B−2)が判別できるように染色剤にて染色した後(観察したい樹脂により異なるが、例えば、四酸化ルテニウムを用いて染色した後)、ウルトラミクロトームを用いて、非発泡層(B)を含む長さ方向300μm×厚み方向300μm×幅方向0.1μmの観察用サンプルを作製する。観察用サンプル中の非発泡層(B)の任意の箇所において、倍率10000倍にて長さ方向約25μm×厚み方向約20μmの領域を、透過型電子顕微鏡により観察する。
具体的には、透過型電子顕微鏡観察により得られたTEM写真をパソコンに取り込み、画像処理ソフト(例えば、Microsoft社製、Microsoft Office Picture Manager)を用いて、後述する輝度抽出または色度抽出にて、非発泡層(B)構成樹脂中の構成樹脂(B−1)および(B−2)成分が明確に分離・抽出できるように、色またはコントラストを調整する。
具体的には、色またはコントラストを調整した透過型電子顕微鏡写真を、図5に示すように、画像処理・計測ソフト(例えば、KEYENCE社製、DIGITAL MICROSCOPE VHX−900に搭載された画像処理・計測機能)を使用して、輝度抽出または色度抽出により、非発泡層(B)構成樹脂中の(B−1)および(B−2)樹脂成分を抽出する。
面積測定領域内での抽出された(B−1)および(B−2)樹脂成分の占有面積、さらに、抽出された(B−1)および(B−2)樹脂中にて分散相を形成し、独立している成分の占有面積を画像処理・計測ソフトの計測機能を利用して測定する。
この際、面積測定を行う領域は、TEM写真中の長さ方向10μm×厚み方向7.5μmの領域であるが、当該領域中に存在する樹脂成分相が連続相(面積が25μm2以上の樹脂成分相)であるか、または、分散相(面積が25μm2未満の樹脂成分相)であるかは、当該領域以外にも跨る樹脂成分相の面積も勘案して判断する。
分散相を形成する成分の比率(%)
=(分散相を形成している成分の占有面積/樹脂成分の占有面積)×100・・式(1)
なお、押出発泡体が非発泡層(B)を複数層有する場合には、全ての非発泡層について同様の測定を行い、それらの平均値を採用する。
該画像において、白色部分が(B−2)ニトリル系樹脂成分およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂成分、黒色部分がスチレン系樹脂(B−1)成分である。そして、白色部分のうち斜線入りの部分は、(B−2)ニトリル系樹脂成分およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂成分のうち、面積測定の結果、面積が2.5μm2以上である練続相を形成している成分である。
さらに、白色部分のうち斜線部を除いた成分、すなわち、(B−2)ニトリル系樹脂成分およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂成分のうち、分散相を形成している成分の占有面積は、15.9μm2であった。また、(B−1)スチレン系樹脂成分のうち、分散相を形成している成分の占有面積は、0.5μm2であった。
そして、式(1)により算出される、(B−2)樹脂成分中の分散相を形成する成分比率は78%であるため、(B−2)は全体として分散相であり、(B−1)樹脂成分中の分散相を形成する成分比率は0.91%であるため、(B−1)は全体として連続相である。
非発泡層(B)構成樹脂の相構造における、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分中の分散層を形成する成分比率が30%以上の場合、非発泡層(B)構成樹脂の相構造は、スチレン系樹脂(B−1)成分が連続相の海島構造となり、非発泡層(B)構成樹脂の相構造における、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分のガスバリア性能が十分に発揮されず、得られた押出発泡体の熱伝導率の経時変化が大となる傾向がある。
非発泡層(B)構成樹脂の相構造における、スチレン系樹脂(B−1)成分中の分散相を形成する成分比率が30%未満であると、 非発泡層(B)構成樹脂の相構造は、共連続構造、またはスチレン系樹脂(B−1)成分が連続相の海島構造となり、非発泡層(B)構成樹脂の相構造における、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分のガスバリア性能が十分に発揮されず、得られた押出発泡体の熱伝導率の経時変化が大となる傾向がある。
また、明らかな空間が確認できない場合でも、得られた押出発泡体を、厚み方向(非発泡層(B)の積層方向)に力を加えて破壊した際に、発泡層(A)と非発泡層(B)の界面で剥離すれば、接着不良と判断する。
最も好ましくは、コストが低い点から、スチレンホモポリマーである。
なお、本発明においてMFRは、JIS K7210(1999年)のA法、試験条件H により測定される。
グラフト共重合に用いられる単量体100重量%において、共重合可能な他の単量体は、0〜20重量%含有することが好ましい。20重量%以下であれば、得られるニトリル系樹脂の特性に影響を及ぼさず、目的に応じて使用可能である。
これらは単独で使用してもよく2種以上を混合して使用してもよい。
スチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂が、これらの組成範囲外では、押出発泡成形性および発泡体中への経時的空気侵入、熱伝導率の経時的上昇の改善に対し、十分な効果が得られない場合がある。
非発泡層(B)構成樹脂における混合比率を当該範囲とすることにより、本発明において所望する非発泡層(B)の相構造が得られ、断熱性改善効果、および成形加工性を有する良好な押出発泡体を得ることができる。
これら発泡剤は、単独または2種以上混合して使用することができる。
また、低密度の押出発泡体が得られるという点から、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどのエーテル類;メタノール、エタノール、プロピルアルコール、i−プロピルアルコール、ブチルアルコール、i−ブチルアルコール、t−ブチルアルコールなどのアルコール類;塩化メチル、塩化エチルなどのハロゲン化アルキル類が好ましい。さらに、不燃性であり環境適合性に優れるという点から、窒素、空気、水、二酸化炭素などの無機発泡剤が好ましい。
X0.2〜0.6Y2〜3Z4O10(OH)2・nH2O・・・・・・一般式(I)
(ただし、XはK、Na、1/2Ca、および1/2Mgからなる群より選ばれる1種以上であり、YはMg、Fe、Mn、Ni、Zn、Li、Al、およびCrからなる群より選ばれる1種以上であり、ZはSi、およびAlからなる群より選ばれる1種以上である。なお、H2Oは層間イオンと結合している水分子を表わすが、nは層間イオンおよび相対湿度に応じて著しく変動する)で表される、天然または合成されたものである。
X0.5〜1.0Y2〜3(Z4O10)(F、OH)2・・・・・・一般式(II)
(ただし、XはLi、Na、K、Rb、Ca、Ba、およびSrからなる群より選ばれる1種以上であり、YはMg、Fe、Ni、Mn、Al、およびLiからなる群より選ばれる1種以上であり、ZはSi、Ge、Al、Fe、およびBからなる群より選ばれる1種以上である)で表される、天然または合成されたものである。
(Mg,Fe,Al)2〜3(Si4−xAlx)O10(OH)2・(M+,M2+1/2)x・nH2O・・・・・・一般式(III)
(ただし、MはNaおよびMg等のアルカリまたはアルカリ土類金属の交換性陽イオン、x=0.6〜0.9、n=3.5〜5である)で表されるものがあげられる。
このため、押出発泡体の製造方法として、後述する共押出法を採用する場合、非発泡層構成樹脂は、成形温度での溶融状態において、発泡層構成樹脂と発泡剤および任意の添加剤からなる溶融状態の樹脂組成物と、できる限り同程度の溶融粘度とすることが好ましい。この手段としては、例えば、非発泡層構成樹脂の分子量を調整する方法、非発泡層構成樹脂に対して可塑化能力を有する添加剤を添加する方法、非発泡層構成樹脂に対して溶融粘度を向上させる添加剤を添加する方法、などが挙げられる。
本発明の押出発泡体を構成する非発泡層(B)構成樹脂には、必要に応じて、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの加工助剤、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、窒素系安定剤、イオウ系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤、帯電防止剤、顔料などの着色剤、熱線輻射抑制剤などの添加剤を添加することができる。
共押出法により押出発泡体を得ることにより、製造直後に発生する発泡層(A)セル内への空気の侵入を非発泡層(B)が抑止することができ、特に厚み方向に発泡層(A)の両面が非発泡層(B)によって被覆された構造をとることにより、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、得られる発泡体の断熱性能をさらに改善することができる。
(i)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤を混合した後、加熱溶融する、
(ii)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上を混合した後、加熱溶融し、これに残りの前記添加剤をそのまま、または必要により液体化または溶融させて添加し加熱混合する、
(iii)予め熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、次いで、該組成物と残りの前記添加剤、必要に応じて熱可塑性樹脂を改めて混合し、押出機に供給して加熱溶融する、
等、熱可塑性樹脂、必要に応じて、前記添加剤を加熱溶融押出機に供給し、
その後、任意の段階において高圧条件下で発泡剤を熱可塑性樹脂に添加し、発泡剤を含有する溶融樹脂(以下、「流動ゲル」と称す場合もある)となす。その後、該流動ゲルは、押出発泡に適する温度に冷却した後、多層積層装置に供給される。
加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、例えば150〜280℃程度が好ましい。
溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、熱可塑性樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。
また、溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などがあげられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリュー形状を用いる方が好ましい。
(i)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤を混合した後、加熱溶融する、
(ii)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上を混合した後、加熱溶融し、これに残りの前記添加剤をそのまま、または必要により液体化または溶融させて添加し加熱混合する、
(iii)予め熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、次いで、該組成物と残りの前記添加剤、必要に応じて熱可塑性樹脂を改めて混合し、押出機に供給して加熱溶融する、
など、熱可塑性樹脂、必要に応じて前記添加剤を押出機に供給し、加熱溶融混練を行う。その後、該溶融混練物は多層積層装置に供給される。
加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよいが、溶融樹脂が供給される多層積層装置の設定温度と等しいか、異なっていても温度差が±10℃以内であることが好ましい。温度差が±10℃以下の場合、発泡層と非発泡層の界面部分に破泡がなく接着不良のない良好な押出発泡体を得ることができる。
溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので、一概には決定することができないが、熱可塑性樹脂と添加剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。
また、溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などがあげられるが、通常の樹脂押出に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリュー形状を用いる方が好ましい。
なお、非発泡層/発泡層/非発泡層の如く非発泡層(B)の片面のみに発泡層(A)が積層された構造では、非発泡層(B)中に含まれる熱線輻射抑制剤による熱伝導率低減効果が十分発現しない傾向がある。
使用する樹脂ペレットを溶融プレスし、厚さ100〜200μmの樹脂フィルムを作製した。作製した樹脂フィルムの空気透過率を、JIS K7126(2006)に準拠した差圧法により、差圧式ガス透過装置(GTRテック社製、GTR−31A)および検出器(ヤナコ計測社製、G2700T)を用いて、温度23℃±2℃、相対湿度0%R.H.の条件下で測定した。
異なる時間にサンプリングした3つの押出発泡体に対して、JIS K7222−1999「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法に則り、発泡体密度を測定して、その平均値を算出した。
成形後1日または30日間、JIS K 7100に規定された標準温度状態3級(23℃±5℃)、及び標準湿度状態3級(50+20、−10%R.H.)の条件下で放置した後の押出発泡体の熱伝導率を、熱伝導率測定装置(栄弘精機製、HC−074−300)を用いて測定した。
製造1日後と30日後の熱伝導率の差より、以下の通り評価した。
○:[製造30日後の熱伝導率]−[製造1日後の熱伝導率]≦0.0020W/mK
×:[製造30日後の熱伝導率]−[製造1日後の熱伝導率]>0.0020W/mK
成形後1日または30日間、JIS K 7100に規定された標準温度状態3級(23℃±5℃)、及び標準湿度状態3級(50+20、−10%R.H.)の条件下で放置した後の押出発泡体の切り出し面から10mmの部分を削除した後、幅方向中央部より幅方向25mm、長さ方向25mm、厚み方向は発泡体のままの厚さの測定用サンプルを得た。
測定用サンプル中の空気量を、ガスクロマトグラフ(島津製作所製、GC−14A)を用いて分析測定し、平均値を算出することにより、押出発泡体気泡内の空気の分圧を求めた。
(5−1)TEM観察
押出発泡体の長さ方向断面を、四酸化ルテニウムを用いて染色した後、ウルトラミクロトームを用いて、非発泡層(B)を含む長さ方向300μm×厚み方向300μm×幅方向0.1μmの観察用サンプルを作製した。観察用サンプル中の非発泡層(B)の任意の箇所において、長さ方向約25μm×厚み方向約20μmの領域を、透過型電子顕微鏡[(株)日立製作所製、H−7650]を用い、加速電圧100kVにて観察して、写真倍率10000倍の透過型電子顕微鏡観察写真を得た。
(5−2)TEM写真の前処理
(5−1)で得られた透過型顕微鏡観察写真をパソコンに取り込み、画像処理ソフト(Microsoft社製、Microsoft Office Picture Manager)を用いて、白色、黒色、コントラストを調整した。
(5−3)面積測定と比率の算出
(5−2)で得られた画像を、画像処理・計測機能を有する装置(KEYENCE社製、DIGITAL MICROSCOPE VHX−900)に取り込み、輝度抽出により、非発泡層(B)構成樹脂中の単一樹脂成分を抽出した。
面積測定領域内での抽出された(B−1)および(B−2)樹脂成分の占有面積、さらに、抽出された(B−1)および(B−2)樹脂中にて、面積が25μm2未満である分散相を形成している成分の占有面積を、蒸気画像処理・計測ソフトの計測機能を利用して測定した。
この際、面積測定を行う領域は、TEM写真中の長さ方向10μm×厚み方向7.5μmの領域であるが、当該領域中に存在する樹脂成分相が連続相(面積が25μm2以上の樹脂成分相)であるか、または、分散相(面積が25μm2未満の樹脂成分相)であるかは、当該領域以外にも跨る樹脂成分相の面積も勘案して判断した。
(5−4)(B−1)および(B−2)樹脂成分中の分散相を形成する成分比率の算出
求められた各々の面積より、下記式(1)を用いて、発泡層(B)構成樹脂の(B−1)および(B−2)成分中の分散相を形成する成分比率を算出した。
分散相を形成する成分の比率(%)
=(分散相を形成している成分の占有面積/樹脂成分の占有面積)×100・・式(1)
なお、非発泡層(B)を複数層有する押出発泡体の場合は、全ての層について同様の測定を行い、それらの平均値を採用して分散相を形成する成分の比率とした。
得られた押出発泡体の任意の箇所より、バーチカルスライサー[桜機械工業株式会社製、SKH−600−1200型バーチカル裁断機、バンドソー:幅16×厚み0.5×長さ7880mm]を用いて、長さ方向300mm×幅方向75mm×厚み方向(得られた押出発泡体のまま)の評価サンプルを切り出した。
切り出した評価サンプルをオートグラフ[島津製作所社製、AUTOGRAPH AG−20kNG]を用いて、JIS A9511(2006)「発泡プラスチック保温材」曲げ強さの項に準じた方法にて、評価サンプルが破壊されるまで操作を継続し、破壊された評価サンプルの状態観察より以下のように評価した。
○:発泡層(A)と非発泡層(B)が剥離していない。
×:発泡層(A)と非発泡層(B)が剥離している。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.2kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.3MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.0MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂40重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)50重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.2Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.1MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.4kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.1MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は11.9MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.1Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.3MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、44.9kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.5MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.3MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂20重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)70重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)8.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ4.9Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
150℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.5MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.2kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.2MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.2MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂10重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)80重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)8.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.0Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
150℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.4MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.5kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.5MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.4MPaに設定した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂30重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)70重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ4.9Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.1MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.0kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.3MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.1MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
発泡剤を含まない樹脂は使用しなかった。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
130℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、5.9MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.4MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.2MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.2Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.2MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.0kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.8MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.7MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂75重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)15重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.1Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.1MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.5kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.4MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.3MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂60重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ4.9Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.3MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、45.1kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.2MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は11.9MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂45重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部、ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)45重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.3Kg/時間で供給した。供給した樹脂を140℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
140℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、6.0MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
[発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.2重量部、酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製、AEROSIL)0.1重量部、ベントナイト((株)サザンクレイプロダクツ製、ベントライトL)1.0重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、44.9kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、180℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)2.0重量%、水0.6重量部を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.3MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.0MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を130℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)8.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ5.2Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡体を製造する方法]
150℃に温調された非発泡層流路を一つ閉じた前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.1MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、90℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の5層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
Claims (9)
- 共押出法を用いて製造される、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有する押出発泡体であって、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、非発泡層(B)を構成する樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)と、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)として、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種、を含有するものであり、
非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造が、スチレン系樹脂(B−1)が分散相、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)が連続相として成ることを特徴とする、押出発泡体。 - 非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造において、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分中の分散相を形成する成分比率が30%未満であり、かつ、スチレン系樹脂(B−1)成分中の分散相を形成する成分比率が30%〜100%であることを特徴とする、請求項1に記載の押出発泡体。
- 非発泡層(B)を構成する樹脂の相構造において、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)成分中の分散相を形成する成分比率が30%未満であり、かつ、スチレン系樹脂(B−1)成分中の分散相を形成する成分比率が40%〜100%であることを特徴とする、請求項1または2に記載の押出発泡体。
- 発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂が、非発泡層(B)構成樹脂全体を100重量%として、スチレン系樹脂(B−1)10〜50重量%と、(B−2)としてニトリル系樹脂50〜90重量%およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂0〜40重量%であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の押出発泡体。 - 前記押出発泡体の密度が、20〜100kg/m3であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の押出発泡体。
- 前記押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる前記構造を複数個有することを特徴とする、請求項1〜5のいずれかに記載の押出発泡体。
- 前記発泡層を構成する気泡内に、プロパン、n−ブタン、i−ブタンおよびシクロペンタンよりなる群から選ばれる少なくとも1種の炭化水素が含有されることを特徴とする、請求項1〜6のいずれかに記載の押出発泡体。
- 非発泡層(B)構成樹脂全量を100重量%として、スチレン系樹脂(B−1)の混合比率が10〜50重量%、およびスチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)の混合比率が50〜90重量%であることを特徴とする、請求項1〜7のいずれかに記載の押出発泡体。
- 共押出法を用いて、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有する押出発泡体を製造する方法であって、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、非発泡層(B)を構成する樹脂が、スチレン系樹脂(B−1)と、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)として、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種、を含有するものであり、
非発泡層(B)を構成する樹脂の構造が、スチレン系樹脂(B−1)が分散相、スチレン系樹脂(B−1)よりも空気透過率の低い樹脂(B−2)が連続相として成ることを特徴とする、押出発泡体の製造方法。
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