JP5915017B2 - 断熱性能に優れた押出発泡体の製造方法 - Google Patents
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Description
例えば、カーボンブラック、グラファイト、酸化チタンなどの添加剤を添加する方法も提案されている(例えば、特許文献1〜3参照)。特に特許文献2または3では、フロン類を用いない発泡体に関する技術も開示されており、グラファイトや酸化チタンを添加することにより断熱性が向上することが開示されている。
このように、熱可塑性樹脂を用いた発泡体の断熱性を向上させる技術が種々開示されているが、フロン類を用いない技術においては、フロン類からの発泡剤の転換によって生じる断熱性の低下を補うことを目的とした技術が多い。
しかしながら、ニトリル系樹脂を用いた押出発泡体では、スチレン系を主体とした押出発泡体におけるセル構造制御のような、発泡体の断熱性改善のための他の従来技術との組み合わせが難しい。
(1)発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、大気圧下に開放することによって得られる押出発泡体であって、該押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が、JIS K 7126(2006)に準拠して、温度23℃、相対湿度0%R.H.条件下で測定した空気透過率が発泡層(A)よりも低い樹脂を少なくとも1種以上含有する非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有すると共に、前記押出発泡体中の該非発泡層(B)の重量比率が2%以上35%以下であることを満足することにより、押出発泡体の断熱性および、その経時変化がより向上すること。
(2)更に、これを共押出法を用いて製造することにより、製造直後に発生する発泡層セル内への空気の侵入を非発泡層が抑止すること。
[1] 発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、大気圧下に開放することによって得られる押出発泡体であって、
該押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が、JIS K 7126(2006)に準拠して、温度23℃、相対湿度0%R.H.条件下で測定した空気透過率が発泡層(A)よりも低い樹脂を少なくとも1種以上含有する非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有すると共に、
前記押出発泡体中の該非発泡層(B)の重量比率が2%以上35%以下であり、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂が、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種を含有することを特徴とする、押出発泡体、
[2] 前記押出発泡体中の該非発泡層(B)の重量比率が3.5%以上25%以下であることを特徴とする、[1]に記載の押出発泡体、
[3] 非発泡層(B)を構成する樹脂が、非発泡層(B)構成樹脂全体を100重量%として、ニトリル系樹脂0.5〜80重量%、スチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂20〜99.5重量%であることを特徴とする、[1]または[2]に記載の押出発泡体、
[4] 前記押出発泡体の密度が、20〜100kg/m3であることを特徴とする、[1]〜[3]のいずれかに記載の押出発泡体、
[5] 前記押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる前記構造を複数個有することを特徴とする、[1]〜[4]のいずれかに記載の押出発泡体、
[6] 前記発泡層を構成する気泡内に、プロパン、n−ブタン、i−ブタンおよびシクロペンタンよりなる群から選ばれる少なくとも1種の炭化水素が含有されることを特徴とする、[1]〜[5]のいずれかに記載の押出発泡体、および
[7] 発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、大気圧下に開放することによって得られる押出発泡体の製造方法であって、
該押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が、JIS K 7126(2006)に準拠して、温度23℃、相対湿度0%R.H.条件下で測定した空気透過率が発泡層(A)よりも低い樹脂を少なくとも1種以上含有する非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有すると共に、
前記押出発泡体中の該非発泡層(B)の重量比率が2%以上35%以下であり、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂が、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種を含有することを特徴とする、押出発泡体の製造方法
に関する。
・発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、大気圧下に開放することによって得られる押出発泡体であって、該押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が、JIS K 7126(2006)に準拠して、温度23℃、相対湿度0%R.H.条件下で測定した空気透過率が発泡層(A)よりも低い樹脂を少なくとも1種以上含有する非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有すると共に、前記押出発泡体中の該非発泡層(B)重量の比率が2%以上35%以下であることにより、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、発泡体の断熱性がより向上し、かつ、その経時変化をより改善できる。
・発泡層と発泡層が、非発泡層を介して積層されてなる積層構造を有する押出発泡体を共押出法を用いて製造することにより、製造直後に発生する発泡層セル内への空気の侵入を非発泡層が抑止することができ、特に厚み方向に発泡層の両面が非発泡層によって被覆された構造をとることにより、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、得られる発泡体の断熱性能をさらに改善することができる。
・発泡層と非発泡層との積層構造を有する発泡体とし、かつ、非発泡層の空気透過性を制御することにより、従来の技術である発泡体であって空気透過性を制御するのみの場合に比べ、断熱性がさらに向上し、これは、従来の発泡複合体に関する先行技術からは全く示唆されない効果が発現されている。
上記押出発泡体による効果は、発泡体の断熱性改善を目的とする他の従来技術との組み合わせが可能であるため、従来にない優れた断熱性能を有する発泡体の提供を期待できる。
前記押出発泡体中の該非発泡層(B)の重量比率が2%未満では、十分なガスバリア性が得られず、発泡体の熱伝導率の上昇は抑制できない傾向がある。また、該非発泡層(B)の重量比率が25%35%より大きいと、基材の熱伝導率が高くなり、ガスバリア性が得られても低熱伝導率化が困難となる傾向がある。
非発泡層(B)の重量比率(%)=(Y/X)×100 ・・・(1)
ここで、X:単位面積当たりの押出発泡体の重量(kg/m2)、Y:単位面積当たりの非発泡層(B)の重量である。
さらに、単位面積当たりの非発泡層(B)の重量は、単位面積当たりの押出発泡体の重量を測定するために得たサンプルから、カッターナイフやバーチカルスライサー等を用いて、幅100mm×長さ100mmの非発泡層(B)を切り出し、重量を測定することで求めることができる。
重量の測定において、複数の非発泡層(B)がある場合は全層の重量を測定し、それらの合計とする。
ここで、吐出量とは、押出発泡体製造時に単位時間あたりに取得できる重量のことであり、発泡層(A)、発泡層(B)用のそれぞれの押出機から供給された重量により決まる。
本発明の非発泡層(B)構成樹脂として用いられるスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂としては、スチレンおよび不飽和ニトリル単量体を含有する単量体を重合してなるランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体であり、その他の単量体を共重合しても良い。
スチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂が、これらの組成範囲外では、押出発泡成形性および発泡体中への経時的空気侵入、熱伝導率の経時的上昇の改善に対し、十分な効果が得られない場合がある。
なお、本発明において、MFRは、JIS K7210(1999年)のA法、試験条件H により測定される。
本発明の押出発泡体を構成する熱可塑性樹脂からなる発泡層における平均気泡径は、0.03〜1mmが好ましく、さらに好ましくは0.03〜0.4mm、特に好ましくは0.03〜0.3mmである。
(1)中央部に位置する発泡層の断面写真を顕微鏡、例えばマイクロハイスコープ、走査型電子顕微鏡などを用いて倍率20〜200倍にて撮影する[図2(a)参照]。このとき、厚み方向を縦方向、押出方向を横方向にて撮影する。また、倍率は気泡径により適宜選択される。
(2)断面写真の縦方向に任意に2000μmの直線を3本引き、その直線に接する気泡の個数(X1)を測定する。次の式により、気泡の厚み方向の平均気泡径(A1)を求める。
A1[単位:μm]=2000×3÷気泡の個数(X1)
図3(b−2)に示すように、断面写真の押出方向に任意に2000μmの直線を3本引き、その直線に接する気泡の個数(Y1)を測定する。次の式により、気泡の押出方向の平均気泡径(B1)を求める。
B1[単位:μm]=2000×3÷気泡の個数(Y1)
次の式により平均気泡径(D1)を求める。
D1[単位:μm]=(A1+B1)÷2
(3)図3(c)の矢印で示すように、画像内にあるD1の1.2倍以上の気泡径[=(厚み方向の径+押出方向の径)÷2](ただし、気泡の全周が判別できる気泡のみ)を有する全ての気泡を大気泡とし、その個数(X2)、個々の気泡の厚み方向の気泡径、および、個々の気泡の押出方向の気泡径を測定する。なお、気泡径は、各気泡の厚み方向および押出方向での最大長とした。
次の式により、大気泡の厚み方向の平均気泡径(A2)と大気泡の押出方向の平均気泡径(B2)を求める。
A2[単位:μm]=個々の大気泡の厚み方向の気泡径の総和÷大気泡の気泡の個数(X2)
B2[単位:μm]=個々の大気泡の押出方向の気泡径の総和÷大気泡の気泡の個数(X2)
次の式により、平均大気泡径(D2)を求める。
D2[単位:μm]=(A2+B2)÷2
(4)上記(3)で気泡径を測定しなかった気泡を、小気泡とする。
上記(3)で測定した全ての大気泡を包含する長方形領域[図3(d)参照]の、厚み方向および押出方向の寸法を測定し、その領域の面積(S0)を求める。
次の式により、小気泡の総面積割合(S)は次式により求める。
S[単位:%]=[S0−{π×(D2÷2)2}×X3]÷S0×100
(5)図3(e−1)に示すように、上記(4)での長方形領域内の、小気泡が縦方向に500μm以上連続して存在する領域において、縦方向に任意に500μmの直線を3本引き、その直線に接する気泡の個数(X3)を測定する。
次の式により、小気泡の厚み方向の平均気泡径(A3)を求める。
A3[単位:μm]=500×3÷気泡の個数(X3)
図3(e−2)に示すように、小気泡が横方向に500μm以上連続して存在する領域において、横方向に任意に500μmの直線を3本引き、その直線に接する気泡の個数(Y3)を測定する。
次の式により、小気泡の押出方向の平均気泡径(B3)を求める。
B3[単位:μm]=500×3÷気泡の個数(Y3)
次の式により、平均小気泡径(D3)を求める。
D3[単位:μm]=(A3+B3)÷2
(6)上記(9)の長方形領域内における小気泡の個数(Z1)を、次の式により、近似的に求める。
Z1[単位:個]=S0×(S/100)÷{π×(D3÷2)2}
(7)厚み方向の平均気泡径(A4)を、次の式により、近似的に求める。
A4[単位:μm]=(A2×X3+A3×Z1)÷(X3+Z1)
次の式により、押出方向の平均気泡径(B4)を、近似的に求める。
B4[単位:μm]=(B2×X3+B3×Z1)÷(X3+Z1)
(8)平均気泡径(D4)は、次の式により求める。
D4[単位:μm]={厚み方向の平均気泡径(A4)+押出方向の平均気泡径(B4)}÷2]
さらに、気泡径0.25mm以下の小気泡および大気泡が混在してなる特定の気泡構造の発泡層においては、厚み方向中央部分に位置する前記発泡層の断面に占める小気泡の面積の割合(単位断面積あたりの占有面積率)(以下、「小気泡面積率」という)は、5〜98%が好ましく、さらに好ましくは10〜90%、特に好ましくは20〜80%、最も好ましくは25〜70%である。小気泡面積率が5〜98%の範囲では、低密度かつ断熱性能に優れた押出発泡体を得ることができる。
X0.2〜0.6Y2〜3Z4O10(OH)2・nH2O・・・・・・一般式(I)
(ただし、XはK、Na、1/2Ca、および1/2Mgからなる群より選ばれる1種以上であり、YはMg、Fe、Mn、Ni、Zn、Li、Al、およびCrからなる群より選ばれる1種以上であり、ZはSi、およびAlからなる群より選ばれる1種以上である。なお、H2Oは層間イオンと結合している水分子を表わすが、nは層間イオンおよび相対湿度に応じて著しく変動する)で表される、天然または合成されたものである。
X0.5〜1.0Y2〜3(Z4O10)(F、OH)2・・・・・・一般式(II)
(ただし、XはLi、Na、K、Rb、Ca、Ba、およびSrからなる群より選ばれる1種以上であり、YはMg、Fe、Ni、Mn、Al、およびLiからなる群より選ばれる1種以上であり、ZはSi、Ge、Al、Fe、およびBからなる群より選ばれる1種以上である)で表される、天然または合成されたものである。
(Mg,Fe,Al)2〜3(Si4−xAlx)O10(OH)2・(M+,M2+1/2)x・nH2O・・・・・・一般式(III)
(ただし、MはNaおよびMg等のアルカリまたはアルカリ土類金属の交換性陽イオン、x=0.6〜0.9、n=3.5〜5である)で表されるものがあげられる。
本発明の押出発泡体を構成する非発泡層(B)構成樹脂には、必要に応じて、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの加工助剤、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、窒素系安定剤、イオウ系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤、帯電防止剤、顔料などの着色剤、熱線輻射抑制剤などの添加剤を添加することができる。
(i)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤を混合した後、加熱溶融する、
(ii)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上を混合した後、加熱溶融し、これに残りの前記添加剤をそのまま、または必要により液体化または溶融させて添加し加熱混合する、
(iii)予め熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、次いで、該組成物と残りの前記添加剤、必要に応じて熱可塑性樹脂を改めて混合し、押出機に供給して加熱溶融する、
等、熱可塑性樹脂、必要に応じて、前記添加剤を加熱溶融押出機に供給し、
その後、任意の段階において高圧条件下で発泡剤を熱可塑性樹脂に添加し、発泡剤を含有する溶融樹脂(以下、「流動ゲル」と称す場合もある)となす。その後、該流動ゲルは、押出発泡に適する温度に冷却した後、多層積層装置に供給される。
加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、例えば150〜280℃程度が好ましい。
溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、熱可塑性樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。
また、溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などがあげられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリュー形状を用いる方が好ましい。
(i)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤を混合した後、加熱溶融する、
(ii)熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上を混合した後、加熱溶融し、これに残りの前記添加剤をそのまま、または必要により液体化または溶融させて添加し加熱混合する、
(iii)予め熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる1種以上の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、次いで、該組成物と残りの前記添加剤、必要に応じて熱可塑性樹脂を改めて混合し、押出機に供給して加熱溶融する、
など、熱可塑性樹脂、必要に応じて前記添加剤を押出機に供給し、加熱溶融混練を行う。その後、該溶融混練物は多層積層装置に供給される。
加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよいが、溶融樹脂が供給される多層積層装置の設定温度と等しいか、異なっていても温度差が±10℃以内であることが好ましい。温度差が±10℃以下の場合、発泡層と非発泡層の界面部分に破泡がなく接着不良のない良好な押出発泡体を得ることができる。
溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので、一概には決定することができないが、熱可塑性樹脂と添加剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。
また、溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などがあげられるが、通常の樹脂押出に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリュー形状を用いる方が好ましい。
使用する樹脂ペレットを溶融プレスし、厚さ100〜200μmの樹脂フィルムを作製した。作製した樹脂フィルムの空気透過率を、JIS K7126(2006)に準拠した差圧法により、差圧式ガス透過装置(GTRテック社製、GTR−31A)および検出器(ヤナコ計測社製、G2700T)を用いて、温度23℃±2℃、相対湿度0%R.H.の条件下で測定した。
異なる時間にサンプリングした3つの押出発泡体に対して、JIS K7222−1999「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法に則り、発泡体密度を測定して、その平均値を算出した。
得られた押出発泡体の幅方向中央部において、カッターナイフやバーチカルスライサー等を用いて、幅100mm×長さ100mmのサンプルを切り出した。さらに、得られたサンプルから、カッターナイフやバーチカルスライサー等を用いて、幅100mm×長さ100mmの非発泡層(B)を切り出した。
得られた非発泡層(B)の重量を測定した。非発泡層(B)が複数層ある場合は、全層の重量を測定し、それらの合計とした。
成形後1日または30日間、JIS K 7100に規定された標準温度状態3級(23℃±5℃)、及び標準湿度状態3級(50+20、−10%R.H.)の条件下で放置した後の押出発泡体の熱伝導率を、熱伝導率測定装置(栄弘精機製、HC−074−300)を用いて測定した。
製造1日後と30日後の熱伝導率の差より、経時変化に関して、以下の通り評価した。
○:[製造30日後の熱伝導率]−[製造1日後の熱伝導率]≦0.0030W/m・K
かつ、製造1日後の熱伝導率≦0.0280W/m・K。
×:[製造30日後の熱伝導率]−[製造1日後の熱伝導率]>0.0030W/m・K
または、製造1日後の熱伝導率>0.0280W/m・K。
成形後1日または30日間、JIS K 7100に規定された標準温度状態3級(23℃±5℃)、及び標準湿度状態3級(50+20、−10%R.H.)の条件下で放置した後の押出発泡体の切り出し面から10mmの部分を削除した後、幅方向中央部より幅方向25mm、長さ方向25mm、厚み方向は発泡体のままの厚さの測定用サンプルを得た。
測定用サンプル中の空気量を、ガスクロマトグラフ(島津製作所製、GC−14A)を用いて分析測定し、平均値を算出することにより、押出発泡体気泡内の空気の分圧を求めた。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.8MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.8MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)8.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ6.2Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、8.0MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.6MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.5MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)8.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ8.8Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、8.1MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.7MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.9MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)8.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ14.3Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.9MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.5MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.5MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ1.9Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.6MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.2MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.3MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ4.6Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.7MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.2MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.3MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ11.7Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.4MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.5MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.6MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ16.5Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.3MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.2MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.4MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ21.1Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.4MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は12.0MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は13.2MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
発泡剤を含まない樹脂は使用しなかった。
[発泡剤を含有する溶融樹脂のみの、押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.9MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り発泡層のみからなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.8MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.9MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ4.8Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.2MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
[発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%、ジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.5MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.5MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ13.6Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.4MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は11.4MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は12.4MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ0.5Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、7.2MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
発泡剤を含有する溶融樹脂の作製]
ポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:G9401、MFR=2.2g/10分)100重量部に対して、タルク(林化成株式会社製、商品名:TALCAN PAWDER PK−Z)0.1重量部、ステアリン酸カルシウム(堺化学工業株式会社製、商品名:ステアリン酸カルシウム)0.3重量部、流動パラフィン(新日本石油株式会社製、商品名:ポリブテンLV−50)0.1重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径65mmの第1押出機と口径90mmの第2押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、46.3kg/時間で供給した。
第1押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、230℃に加熱して混練を行い、第1押出機の先端付近(第2押出機に接続される側)において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物100重量%に対して、i−ブタン(三井化学株式会社製)4.0重量%およびジメチルエーテル(大洋液化ガス株式会社製)4.0重量%を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第1押出機の先端における樹脂圧は12.0MPaであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は13.0MPaに設定した。
第1押出機に連結された第2押出機において、樹脂温度を150℃に冷却した後、2つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第2押出機の先端に設けられた2種7層多層積層用フィードブロック(株式会社プラ技研製)に供給した。
[発泡剤を含まない溶融樹脂の作製]
ポリアクリロニトリル(三井化学株式社製、商品名:バレックス2090MN、アクリロニトリル−アクリル酸アルキル−ブタジエン共重合体、MFR=9.0g/10分、空気透過率=6.5×10−12cc・cm/cm2・S・cmHg)30重量部、スチレン−アクリロニトリル共重合体(電気化学工業株式会社製、商品名:XGS、MFR=2.0g/10分、空気透過率=4.7×10−11cc・cm/cm2・S・cmHg)10重量部およびポリスチレン(PSジャパン株式会社製、商品名:679、MFR=18g/10分、空気透過率=3.9×10−10cc・cm/cm2・S・cmHg)60重量部から成る混合物をドライブレンドし、ブレンド樹脂とした。該ブレンド樹脂100重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート(大八化学工業株式会社製、商品名:DMP)6.0重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径50mmの押出機へ26.3Kg/時間で供給した。供給した樹脂を160℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記2種7層多層積層用フィードブロックに供給した。
[発泡剤を含有する溶融樹脂および発泡剤を含まない溶融樹脂の厚み方向での合流による押出発泡体の作製]
140℃に温調された前記2種7層多層積層用フィードブロック内で、8.2MPaの圧力下にて、厚み方向に、4つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、5.2mm/5.2mm/5.2mm/5.2mmの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭54−23025号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、130℃に温調されたダイス(株式会社プラ技研製)2つに供給した後、厚さ方向2.0mm、幅方向80mmの長方形断面の空隙を有し、80℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、成形金型に挟み込んで押圧し、上下にベルトコンベアを配置した装置(I)に挟み込んで引き取り、発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層/非発泡層/発泡層の25層構造からなる押出発泡体を得た。
ここで得られた押出発泡体の評価結果を、表1に示す。
Claims (7)
- 発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、大気圧下に開放することによって得られる押出発泡体であって、
該押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が、JIS K 7126(2006)に準拠して、温度23℃、相対湿度0%R.H.条件下で測定した空気透過率が発泡層(A)よりも低い樹脂を少なくとも1種以上含有する非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有すると共に、
前記押出発泡体中の該非発泡層(B)重量の比率が2%以上35%以下であり、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂が、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種を含有することを特徴とする、押出発泡体。 - 前記押出発泡体中の該非発泡層(B)重量の比率が3.5%以上25%以下であることを特徴とする、請求項1に記載の押出発泡体。
- 非発泡層(B)を構成する樹脂が、非発泡層(B)構成樹脂全体を100重量%として、ニトリル系樹脂0.5〜80重量%、スチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂20〜99.5重量%であることを特徴とする、請求項1または2に記載の押出発泡体。
- 前記押出発泡体の密度が、20〜100kg/m3であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の押出発泡体。
- 前記押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が非発泡層(B)を介して積層されてなる前記構造を複数個有することを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の押出発泡体。
- 前記発泡層を構成する気泡内に、プロパン、n−ブタン、i−ブタンおよびシクロペンタンよりなる群から選ばれる少なくとも1種の炭化水素が含有されることを特徴とする、請求項1〜5のいずれかに記載の押出発泡体。
- 発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、大気圧下に開放することによって得られる押出発泡体の製造方法であって、
該押出発泡体が、厚み方向に発泡層(A)が、JIS K 7126(2006)に準拠して、温度23℃、相対湿度0%R.H.条件下で測定した空気透過率が発泡層(A)よりも低い樹脂を少なくとも1種以上含有する非発泡層(B)を介して積層されてなる構造を有すると共に、
前記押出発泡体中の該非発泡層(B)重量の比率が2%以上35%以下であり、
発泡層(A)を構成する樹脂がスチレン系樹脂であり、かつ、
非発泡層(B)を構成する樹脂が、ニトリル系樹脂およびスチレン−不飽和ニトリル共重合体系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも1種を含有することを特徴とする、押出発泡体の製造方法。
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