JP5790632B2

JP5790632B2 - 鋼板の製造装置および鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP5790632B2
Application number: JP2012272776A
Authority: JP
Inventors: 舘野　純一; 純一舘野; 昇輝藤田; 義彦小野; 大塚　真司; 真司大塚
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2012-12-13
Filing date: 2012-12-13
Publication date: 2015-10-07
Anticipated expiration: 2032-12-13
Also published as: JP2014117716A

Description

本発明は、珪素（Ｓｉ）を含有した高張力鋼板の製造に際して、表面に形成されるＳｉ含有酸化物層を除去でき、化成処理性に優れるとともに型かじり性や曲げ性などの成形性にも優れた高張力鋼板を製造可能な鋼板の製造装置および鋼板の製造方法に関する。

近年、自動車に関しては、地球環境の保全の観点から燃費の改善が求められている。また、自動車の衝突時における乗員保護の観点から安全性の向上も求められている。そのため、自動車の車体を軽量化および高強度化することが要求され、自動車部品の薄肉化と高強度化とが積極的に進められている。

一方、多くの自動車部品は鋼板をプレス成形することによって製造される。そのため、鋼板には高い強度と高い延性、すなわち優れた強度と延性とのバランス（強度−延性バランス）が求められている。ここで、高い延性を有する高張力（高強度）冷延鋼板には、強化元素としてＳｉを多量に含有させる場合が多く、焼鈍時に高張力（高強度）冷延鋼板の表面にＳｉ含有酸化物層が形成される。

そのため、このようなＳｉの含有量が多い高張力（高強度）冷延鋼板は、焼鈍工程の次工程において化成処理を行ったとしても、化成結晶を均一かつ微細に形成することができず、部分的に欠損した表面状態になってしまう。化成処理が不良になった鋼板は、その表面に電着塗装などの塗装を施したとしても密着性が良好な塗膜を得られず、塗装後の耐食性も満足しなくなる。

そこで、このような問題を解決すべく種々の技術が提案されている。特許文献１には、第１段階としてブラシ研削を行った後、続く第２段階として塩酸酸洗を行って、表層の酸化膜を除去する方法が開示されている。特許文献２には、アルミナ研磨剤入りナイロンブラシにより表層の酸化膜を研磨する技術が開示されている。特許文献３には、ＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃２００以下の粒度の砥粒入りブラシを用いて、表層の酸化膜を研削する方法が開示されている。

特開平５−３１７９４９号公報特開平７−７０７２４号公報特開２００３−２２６９２０号公報

しかしながら、Ｓｉの含有量が０．５質量％以上の高張力鋼板などの鋼板に対して連続焼鈍を行うと、鋼板の表面に非常に強固かつ厚肉なＳｉ含有酸化物層が形成される。さらに、このＳｉ含有酸化物層は、鋼板の表面の微小な凹凸形状に対応して不均一に分布する。

そのため、連続焼鈍後に鋼板の表面を研削する際には、強固かつ厚肉なＳｉ含有酸化物層を除去するために重研削が必要となる。また、特許文献１〜３に記載されているような研削ブラシは、砥粒や研磨材を埋め込んだブラシ毛がロール状に植毛され、鋼板の表面とブラシ毛とが接触することで研削が行われる。

そこで、この研削ブラシを用いて重研削を行うためには、砥粒と鋼板との接触圧力を大きくする必要がある。ところが、研削ブラシを鋼板の表面に大きな力で押圧させると、この研削ブラシが曲折してしまって重研削が困難になる問題がある。したがって、従来の研削ブラシを用いても、Ｓｉ含有酸化物層を均一かつ十分に除去することは困難であった。

一方、高張力鋼板などの鋼板においては、プレス加工や曲げ加工などを施して最終製品形状を得るために、その成形性も重要となる。ところが、上述したような表面研削を行うと鋼板の表面にスジ状の研削痕が生じてしまう。このスジ状の研削痕の存在によって、プレス加工における型かじりや曲げ加工における表面割れが発生しやすくなる。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、その目的は、焼鈍時に鋼板表面に形成された表層酸化物を効率よく除去し、化成処理性および成形性がともに優れた鋼板を製造することができる鋼板の製造装置および鋼板の製造方法を提供することにある。

上述した課題を解決し、上記目的を達成するために、本発明に係る鋼板の製造装置は、珪素（Ｓｉ）を０．５質量％以上含有する鋼板に対して焼鈍を行う焼鈍手段と、焼鈍手段によって焼鈍された鋼板の表面の研削を行う研削手段と、研削手段によって研削された鋼板に対して酸洗処理を行う酸洗手段と、を備え、研削手段が、鋼板の搬送方向に沿った上流側の第一の弾性砥石と、下流側の第二の弾性砥石とを有し、第一の弾性砥石は、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃２２０乃至＃４００、かつＪＩＳ−Ｋ６２５３規格の硬度が６０以上９５以下であり、第二の弾性砥石は、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃３２０乃至＃８００、かつＪＩＳ−Ｋ６２５３規格の硬度が６０以上９５以下であることを特徴とする。

本発明に係る鋼板の製造装置は、上記の発明において、鋼板を、表面の粗さが０．５μｍＲｚ以上５．０μｍＲｚ以下になるように形成可能に構成されていることを特徴とする。

本発明に係る鋼板の製造方法は、珪素（Ｓｉ）を０．５質量％以上含有する鋼板を焼鈍する焼鈍ステップと、焼鈍ステップにおいて焼鈍された鋼板の表面を研削する研削ステップと、研削ステップにおいて研削された鋼板に対して酸洗処理を行う酸洗ステップと、を含み、研削ステップが、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃２２０乃至＃４００、かつ硬度がＪＩＳ−Ｋ６２５３規格で６０以上９５以下である第一の弾性砥石を用いて鋼板を研削する第１の研削ステップと、第１の研削ステップ後に、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃３２０乃至＃８００、かつ硬度がＪＩＳ−Ｋ６２５３規格で６０以上９５以下である第二の弾性砥石を用いて鋼板を研削する第２の研削ステップと、を含むことを特徴とする。

本発明に係る鋼板の製造方法は、上記の発明において、研削ステップおよび酸洗ステップによって、鋼板の表面の粗さが０．５μｍＲｚ以上５．０μｍＲｚ以下になる処理を行うことを特徴とする。

本発明に係る鋼板の製造装置および鋼板の製造方法によれば、焼鈍時に鋼板表面に形成された表層酸化物を効率よく除去し、化成処理性および成形性がともに優れた鋼板を製造することが可能となる。

図１は、本発明の一実施形態による鋼板の製造装置の構成を示す図である。図２は、本発明の一実施形態による鋼板の製造方法を説明するためのフローチャートである。図３は、本発明の一実施形態による鋼板の製造装置に使用する弾性砥石の砥粒番号における好適範囲を説明するための図表である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。また、本発明は以下に説明する一実施形態によって限定されるものではない。ここで、本発明の一実施形態について説明するにあたり、本発明の理解を容易にするために、本発明者が上述した課題を解決すべく行った鋭意検討について、その概要を説明する。

すなわち、本発明者は、焼鈍時に鋼板の表面に形成されたＳｉ含有酸化物層を効率よく除去する方法について検討を行った。鋼板の表面からＳｉ含有酸化物層を効率良く除去することができれば、化成処理性に優れた高張力鋼板を製造することが可能となる。

そして、本発明者が種々実験および検討を行った結果、鋼板に強い力で押圧させても従来の研削ブラシのように曲折することなく、高張力（高強度）鋼板のような硬質の鋼板に対しても重研削可能な研削手段として、弾性砥石を採用するのが好ましいことを想起した。弾性砥石とは、固形弾性体に砥粒を埋め込み、ロール状にしたものである。

以上の検討後、本発明者はさらに従来技術の問題点について検討を行い、少なくとも２種類の第一の弾性砥石と第二の弾性砥石とを用いて、少なくとも２段階で断続的に研削を行う方法を想起した。具体的に、本発明者は、少なくとも２種類の弾性砥石を用い、少なくとも１つの第一の弾性砥石により主に研削減量を確保するための研削を行い、少なくとも１つの第二の弾性砥石によって主に表面粗さの調整を行う研削を行う、という方法を案出した。また、本発明者は、主に研削の対象となる高張力鋼板に対して重研削を行う際に好ましい弾性砥石について検討を行ったところ、不織布に砥粒を絡ませてポリビニルアルコールなどの結合剤で成形した多孔質砥石を適用するのが好ましいことを知見するに至った。本発明は、以上の鋭意検討に基づいて案出されたものである。

次に、以上の鋭意検討により案出された、本発明の一実施形態による鋼板の製造装置について説明する。図１は、この一実施形態による鋼板の製造装置の概略構成図を示す。

図１に示すように、この一実施形態による鋼板の製造装置は、タンデム圧延機によって冷間圧延された例えば高張力鋼板である鋼板１に対して、連続焼鈍、研削、および酸洗の各処理を順次実行可能に構成されている。すなわち、この鋼板の製造装置においては、焼鈍手段としての連続焼鈍設備２と、複数の研削手段の１つである第一の弾性砥石を構成する上面用弾性砥石装置３および下面用弾性砥石装置４と、複数の研削手段の１つである第二の弾性砥石を構成する上面用弾性砥石装置５および下面用弾性砥石装置６と、酸洗手段としての酸洗設備７と、調質圧延機８と、コイラー９とを備える。

上面用弾性砥石装置３、下面用弾性砥石装置４、上面用弾性砥石装置５、下面用弾性砥石装置６、および酸洗設備７は、連続焼鈍設備２に対して鋼板１の搬送方向に沿った出側（下流側）に順次配置されている。調質圧延機８およびコイラー９は、酸洗設備７よりさらに下流側に配置され、鋼板１は、調質圧延機８を通過した後に最終的にコイラー９に巻き取られる。

以上のように構成された鋼板の製造装置における上面用弾性砥石装置３、下面用弾性砥石装置４、上面用弾性砥石装置５、および下面用弾性砥石装置６はそれぞれ、一対のロールから構成されている。これらの弾性砥石装置において、例えば、上面用弾性砥石装置３の上ロールや下面用弾性砥石装置４の下ロールなどの大径ロールが弾性砥石である。一方、例えば、上面用弾性砥石装置３の下ロールや下面用弾性砥石装置４の上ロールなどの小径ロールは、鋼板１を支持するバックアップロールとなる。これによって、上面用弾性砥石装置３，５は、大径ロールによって鋼板１の上面を研削可能に構成されているとともに、下面用弾性砥石装置４，６は、大径ロールによって鋼板１の下面を研削可能に構成されている。すなわち、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石はいずれも、鋼板１の上面および下面の両面を研削可能に構成されている。

ここで、この一実施形態において、上面用弾性砥石装置３および下面用弾性砥石装置４からなる第一の弾性砥石の砥粒、すなわち弾性砥石装置３，４の大径ロールの砥粒としては、ＪＩＳ−Ｒ６００１規格により規定される粒度が砥粒番号で＃２２０番乃至＃４００番のものを採用するのが望ましい。砥粒番号で＃２２０より粗い砥粒では、砥粒の剥離が多くなって、弾性砥石の消耗が大きくなる。一方、砥粒番号で＃４００番より細かい砥粒では、研削量が小さくなって、必要な研削量を確保するために大径ロールの回転数を増加させるなどの、研削動力負荷を大きくする必要が生じる。

また、第一の弾性砥石の硬度、すなわち弾性砥石装置３，４の大径ロールの硬度としては、ＪＩＳ−Ｋ６２５３規格により規定される硬度が６０乃至９５（６０以上９５以下）であるものを採用するのが望ましい。なお、この弾性砥石の硬度は、デュロメータと称される硬さ計、この一実施形態では中硬さの測定に用いられるデュロメータのタイプＡの規定を用いて測定する。ここで、弾性砥石の硬度を６０未満にして柔らかい弾性砥石を採用すると、研削減量によって評価される研削能力が低下する。一方、弾性砥石の硬度を９５よりも大きくして硬い弾性砥石を採用すると、チャタリングと称される振動が発生しやすくなり、安定な研削状態を維持できなくなる。これにより、弾性砥石のＪＩＳ−Ｋ６２５３規格により規定される硬度は６０乃至９５とするのが好ましい。

また、上面用弾性砥石装置５および下面用弾性砥石装置６からなる第二の弾性砥石の砥粒、すなわち弾性砥石装置５，６の大径ロールの砥粒としては、ＪＩＳ−Ｒ６００１規格により規定される粒度が砥粒番号で＃３２０番乃至＃８００番のものを採用するのが望ましい。砥粒番号で＃３２０より粗い砥粒では、研削後の表面粗さが粗くなりすぎてしまう。一方、砥粒番号で＃８００より細かい砥粒では、製造するのが困難になり工業生産に適さない。

また、第二の弾性砥石の硬度、すなわち弾性砥石装置５，６の大径ロールの硬度としては、第一の弾性砥石の場合と同様の理由から、ＪＩＳ−Ｋ６２５３規格により規定される硬度が６０乃至９５（６０以上９５以下）であるものを採用するのが望ましい。なお、弾性砥石の砥粒番号および硬度に関する好適な範囲の詳細については後述する。

次に、以上のように構成された一実施形態による鋼板の製造装置を用いた鋼板の製造方法について説明する。図２は、この一実施形態による鋼板の製造方法を示すフローチャートである。

図２に示すように、この一実施形態においては、まず、連続焼鈍設備２において鋼板１に対する連続焼鈍を行う（ステップＳＴ１）。ここで、この一実施形態においては、鋼板１として、Ｓｉを０．５質量％以上含有する高Ｓｉ含有高張力鋼板を採用する。鋼板１に含有されるＳｉ量が０．５質量％未満の場合、焼鈍時に鋼板１の表層に濃化するＳｉ量はわずかであり、特別な前処理を要することなく充分な化成処理性を確保できる。そこで、この一実施形態においては、鋼板１として、従来技術では充分な化成処理性を確保するのが困難な高張力鋼板を採用する。一方、Ｓｉ量の上限については特に限定されないが、鋼板１に含有されるＳｉ量が３質量％を超えると鋼板１の加工性が劣化する傾向があることを考慮すると、好適には３質量％以下である。なお、鋼板１には、炭素（Ｃ）、マンガン（Ｍｎ）、リン（Ｐ）、硫黄（Ｓ）、クロム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）、チタン（Ｔｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、および、ｓｏｌ．Ａｌからなる群より選ばれた少なくとも１種類の元素が適量添加されていてもよい。ステップＳＴ１における連続焼鈍によって、鋼板１の表面には、濃化して生成された表層酸化物としてＳｉ含有酸化物層が形成される。

続いて、表層酸化物を除去する第一段階としてステップＳＴ２に移行する。ステップＳＴ２においては、連続焼鈍時に形成された鋼板１の両表面に形成されたＳｉ含有酸化物層を、上面用弾性砥石装置３および下面用弾性砥石装置４からなる第一の弾性砥石によって研削する。これにより、主に鋼板１の研削減量を確保するための研削が行われる。ここで、上面用弾性砥石装置３および下面用弾性砥石装置４における大径ロールの回転数は、鋼板１や大径ロールにおける種々の条件によって決定され、具体的には、６００〜１５００ｒｐｍが好ましい。

その後、表層酸化物を除去する第二段階としてステップＳＴ３に移行する。ステップＳＴ３においては、鋼板１を、第二の弾性砥石を構成する上面用弾性砥石装置５および下面用弾性砥石装置６に順次搬送して、鋼板１の両表面を研削する。これにより、主に鋼板１の表面粗さを調整するための研削が行われる。ここで、上面用弾性砥石装置５および下面用弾性砥石装置６における大径ロールの回転数も、鋼板１や大径ロールにおける種々の条件によって決定され、具体的には、６００〜１５００ｒｐｍが好ましい。

このように、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石によって鋼板１の両表面が複数回研削された後、ステップＳＴ４に移行する。ステップＳＴ４において、鋼板１は酸洗設備７に搬送されて酸洗処理が行われる。この酸洗処理後、ステップＳＴ５に移行して、鋼板１は調質圧延機８に搬送されて調質圧延が行われる。そして、鋼板１は、最終的にステップＳＴ６においてコイラー９により巻き取られる。

以上の一実施形態において、鋼板１は、その表面の粗さが０．５μｍＲｚ以上５．０μｍＲｚ以下になるように形成するのが望ましい。鋼板１の表面の粗さをこの範囲外、すなわち０．５μｍＲｚ未満または５．０μｍＲｚを超えた粗さにすると、プレス加工における型かじりや曲げ加工における表面割れが発生しやすくなる。

また、鋼板１に対して、上面用弾性砥石装置３，５および下面用弾性砥石装置４，６による機械的研削が行われると、その質量は減少する。このとき、鋼板１の質量の減少量が鉄（Ｆｅ）換算で４．０ｇ／ｍ^２未満の場合、Ｓｉ含有酸化物層は全面に亘って均一に除去されず、化成結晶が欠損した表面状態になる可能性がある。そこで、上面用弾性砥石装置３，５および下面用弾性砥石装置４，６を、鋼板１の質量の減少量がＦｅ換算で４．０ｇ／ｍ^２以上になるように制御する。一方、鋼板１の質量の減少量の上限は特に規定されないが、鋼板１の質量の減少量がＦｅ換算で１５．０ｇ／ｍ^２を超えると、材料歩留まりが悪化するのみならず作業能率も悪くなる傾向がある。したがって、上面用弾性砥石装置３，５および下面用弾性砥石装置４，６を、鋼板１の質量の減少量がＦｅ換算で１５．０ｇ／ｍ^２以下になるように制御するのが好ましい。

ここで、鋼板１の質量の減少量は、以下のように求められる。すなわち、まず、同一鋼種かつ同一製造条件の鋼板１を２体準備する。そして、一方の鋼板１に対しては、研削、酸洗、および調質圧延を行う。他方の鋼板１に対しては、研削も酸洗も行うことなく調質圧延のみを行う。その後、前者の鋼板１、すなわち研削、酸洗、および調質圧延を行った一方の鋼板１から所定面積分を切り出して質量を測定し、後者の鋼板１、すなわち研削も酸洗も行っていない他方の鋼板１から、所定面積分を切り出して質量を測定する。そして、前者の鋼板１の質量を所定面積で除することで前者の鋼板１の単位面積当たりの質量を算出するとともに、後者の鋼板１の質量を所定面積で除することで後者の鋼板１の単位面積当たりの質量を算出する。この算出後、前者の鋼板１の単位面積当たりの質量から、後者の鋼板１の単位面積当たりの質量を減算して差分を算出すると、研削および酸洗処理による鋼板１の単位面積当たりの質量の減少量が求められる。

図３は、種々の粒度とした第一の弾性砥石および第二の弾性砥石による研削を行った場合の、鋼板１の質量の減少量および表面粗さを評価した結果を示す。ここで、対象となる鋼板１は、引張強度が９８０ＭＰａでＳｉが１．５質量％含有された高張力鋼板である。また、使用する弾性砥石は、硬度が８０であり、その大径ロールの回転数を１２００ｒｐｍとした。さらに、比較のために、粒度が砥粒番号で＃１００である第一の弾性砥石、および粒度が砥粒番号で＃２２０の第二の弾性砥石を用いた結果も併せて示す。なお、図３において、鋼板１における研削減量がＦｅ換算で４．０ｇ／ｍ²以上かつ表面粗さが０．５μｍＲｚ以上５．０μｍＲｚ以下の場合を「○」、それ以外を「×」とした。

図３から、第一の弾性砥石の粒度をＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃２２０乃至＃４００とし、かつ、第二の弾性砥石の粒度をＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃３２０乃至＃８００とした場合に結果が「○」であり、鋼板１の質量の減少量および表面粗さが良好であることが分かる。また、本発明者が、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石として使用する弾性砥石の硬度を６０〜９５の範囲内で種々変えて、上述と同様の評価を行ったところ、図３に示す評価と同様の結果になることが確認された。

（実施例および比較例）
次に、以上説明した一実施形態に基づいた実施例、および実施例と比較するための比較例について説明する。

まず、図１に示す鋼板の製造装置によって処理する鋼板１として、Ｓｉ濃度が０．５〜１．５質量％、板厚が１．２ｍｍ、および板幅が９５０ｍｍの高張力鋼板を採用する。そして、鋼板の製造装置の連続焼鈍設備２において鋼板１を９０ｍｐｍのラインスピードで連続焼鈍する。ここで、鋼板１に対する焼鈍条件は、加熱速度を２０℃／秒以上とした加熱を行って７５０〜８５０℃の温度範囲を２０分程度維持した後、冷却速度を２０℃／秒以上とした冷却を行うことによって、鋼板１を１００℃以下まで冷却する条件とする。その後、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石の少なくとも一方による研削と酸洗処理とを組み合わせてＳｉ含有酸化物層を除去した後、調質圧延を行った。なお、酸洗条件としては、６０℃の温度で濃度が１０体積％の硫酸を用い、酸洗時間はラインスピードから換算して１０秒間であった。

鋼板１の化成処理性については、調質圧延を行った後の鋼板１について、コイルからサンプルを採取して以下の方法により評価した。すなわち、化成処理においては、脱脂、水洗、および表面調整工程を経た後、市販の化成処理薬剤（日本パーカライジング株式会社製パルボンド：ＰＢ−Ｌ３０２０）を用いて化成処理を行う。そして、鋼板１の化成処理を行った後、その表面を走査型電子顕微鏡を用いて５００倍の倍率で５視野の領域を観察する。この観察によって、面積率が９５％以上の均一な化成結晶が５視野の全てにおいて生成しているものを「〇」（良好）、面積率が５％を超えた隙間が１視野だけ認められた場合を「△」（やや良好）、面積率が５％を超えた隙間が２視野以上認められた場合を「×」（不良）と評価した。

また、鋼板１の表面の最大粗さＲｚは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（２００１年）に準拠した方法に基づき、鋼板１の長手方向である研削によるスジ状模様の方向に対して、直角な方向に沿って接触式の粗さ計を用いて測定した。そして、成形性に関して、最大粗さＲｚが０．５μｍ以上５．０μｍ以下であれば良好、０．５μｍ未満または５．０μｍより大きければ型かじりまたは曲げ加工での割れの可能性があるとして不良と判断した。その上で、以上の化成処理性および成形性がともに良好である場合を「○」（良好）、少なくともいずれか一方の特性が不良である場合を「×」（不良）として評価した。

以上の条件および評価方法に基づいて、第１〜第５の実施例、および第１〜第３の比較例を行った。表１に、これらの第１〜第５の実施例および第１〜第３の比較例における、研削対象となった鋼板１のＳｉ濃度、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石による研削条件、および得られた特性の評価結果の一覧を示す。

表１に示すように、第１〜第５の実施例において、第一の弾性砥石として、その粒度が砥粒番号で＃２２０乃至＃４００、かつ硬度が６０乃至９０（６０以上９０以下）のものを採用した。また、第二の弾性砥石として、その粒度が砥粒番号で＃３２０乃至＃８００、かつ硬度が６０乃至９０（６０以上９０以下）のものを採用した。

他方、第１〜第３の比較例においては、研削対象となる鋼板１のＳｉ濃度を１．５質量％とした。その上で、第１の比較例においては、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石に、粒度が砥粒番号で＃８００の弾性砥石を用い、その硬度を９０とした。また、第２の比較例においては、第一の弾性砥石および第二の弾性砥石に、粒度が砥粒番号で＃４００の弾性砥石を用い、その硬度を５０とした。また、第３の比較例においては、第二の弾性砥石を用いずに、粒度が砥粒番号で＃１００、かつ硬度が８０の第一の弾性砥石のみを用いた。

表１から、第１〜第５の実施例においては、いずれも特性が「○」（良好）であったのに対し、第１〜第３の比較例においては、いずれも特性が「×」（不良）であることが分かる。これにより、第１〜第５の実施例においては、いずれの鋼板１においても、連続的に安定して良好な化成被膜が得られ、かつプレス加工での型かじりや曲げ加工での割れ発生を招来しない平滑な表面性状が得られ、化成処理性および成形性に優れた高張力鋼板を製造できることが分かる。また、この鋼板１は、引張強度が９６０〜１０００ＭＰａ、伸びが２０〜２５％であった。

以上説明した本発明の一実施形態によれば、Ｓｉ含有量の高い高張力鋼板などの鋼板であっても、連続焼鈍によって生ずる表層酸化物を効率良く適切に除去することができるので、鋼板１の全表面に亘って良好な化成被膜を形成できる。また、プレス加工での型かじりや曲げ加工での割れ発生を招来しない平滑な表面性状を維持して、鋼板１において良好な化成処理性と成形性とを確保することができるので、鋼板１の表面粗さに起因するプレス時のプレス金型や鋼板の焼き付き、すなわちプレス型かじりや曲げ加工での割れが生じにくい高張力鋼板などの鋼板１を製造することが可能となる。

以上、本発明の一実施形態について具体的に説明したが、本発明は、上述の一実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。例えば、上述の一実施形態において挙げた、回転数、ラインスピード、および酸洗条件などの数値はあくまでも例に過ぎず、必要に応じてこれと異なる数値を用いてもよい。

１鋼板
２連続焼鈍設備
３，５上面用弾性砥石装置
４，６下面用弾性砥石装置
７酸洗設備
８調質圧延機
９コイラー

Claims

珪素（Ｓｉ）を０．５質量％以上含有する鋼板に対して焼鈍を行う焼鈍手段と、
機械的研削による前記鋼板の質量の減少量が鉄換算で４．０ｇ／ｍ ^２以上１５．０ｇ／ｍ ^２以下となり、かつ前記鋼板の表面の粗さが０．５μｍＲｚ以上５．０μｍＲｚ以下になるように、前記焼鈍手段によって焼鈍された鋼板の表面の機械的研削を行う研削手段と、
前記研削手段によって研削された前記鋼板に対して酸洗処理を行う酸洗手段と、を備え、
前記研削手段が、前記鋼板の搬送方向に沿った上流側の第一の弾性砥石と、下流側の第二の弾性砥石とを有し、前記第一の弾性砥石は、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃２２０乃至＃４００、かつＪＩＳ−Ｋ６２５３規格の硬度が６０以上９５以下であり、前記第二の弾性砥石は、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃３２０乃至＃８００、かつＪＩＳ−Ｋ６２５３規格の硬度が６０以上９５以下である
ことを特徴とする鋼板の製造装置。
珪素（Ｓｉ）を０．５質量％以上含有する鋼板を焼鈍する焼鈍ステップと、
機械的研削による前記鋼板の質量の減少量が鉄換算で４．０ｇ／ｍ ^２以上１５．０ｇ／ｍ ^２以下となり、かつ前記鋼板の表面の粗さが０．５μｍＲｚ以上５．０μｍＲｚ以下になるように、前記焼鈍ステップにおいて焼鈍された鋼板の表面を機械的研削する研削ステップと、
前記研削ステップにおいて研削された前記鋼板に対して酸洗処理を行う酸洗ステップと、を含み、
前記研削ステップが、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃２２０乃至＃４００、かつ硬度がＪＩＳ−Ｋ６２５３規格で６０以上９５以下である第一の弾性砥石を用いて前記鋼板を研削する第１の研削ステップと、前記第１の研削ステップ後に、粒度がＪＩＳ−Ｒ６００１規格の砥粒番号で＃３２０乃至＃８００、かつ硬度がＪＩＳ−Ｋ６２５３規格で６０以上９５以下である第二の弾性砥石を用いて前記鋼板を研削する第２の研削ステップと、を含む
ことを特徴とする鋼板の製造方法。