JP5783922B2 - 切削インサート、切削工具および切削工具を用いた被削材の切削方法 - Google Patents

Description

本発明は、切削インサート、切削工具および切削工具を用いた被削材の切削方法に関する。

従来、正面フライス加工およびエンドミル加工に用いられる切削工具として、回転中心軸を有するホルダに切削インサートが装着されたスローアウェイ式の転削工具が用いられている。このような転削工具に用いられる切削インサートは、一般的に、上面、下面および側面を有し、上面と側面との交線部に切刃が形成された構成となっている。この切刃を被削材に接触させることによって、被削材を切削することができる。

近年、切削インサートにおける切削抵抗を低減するため、特許文献１に記載されたように、切刃が分割された構成の切削インサートが提案されている。特許文献１に記載の切削インサートは、側面に溝部が設けられた形状である。この溝部によって切刃が分割されている。

特開平９−５７５１９号公報

特許文献１に記載の切削インサートにおいては、溝部においては被削材が切削されず、分割されたそれぞれの切刃によって被削材が切削される。このような場合、被削材の切屑が小さくなるとともに個片数が増える。

そのため、切屑が散乱し易くなるので、切屑の排出が煩雑になるという問題が生じる。また、切削工程において用いられる、切削工具自体、あるいは切屑を排出するベルトコンベア式の搬送装置のような機器に切屑が詰まりやすくなる。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、切削抵抗を低減しつつも優れた切屑排出性を備える、切削インサート、切削工具および切削工具を用いた被削材の切削方法を提供することにある。

本発明の一態様に基づく切削インサートは、下面と、凹形状の主面部分、および該主面部分を囲むように位置した前記下面と平行なランド部分を有する上面と、該上面および下面のそれぞれと接続された平坦状の側面と、該側面に設けられた、一端が前記上面に達している溝部と、前記上面の前記ランド部分と前記側面との交線部に位置した、被削材を切削する複数の第１の切刃と、前記上面の前記ランド部分と前記溝部の底面との交線部に位置した、前記第１の切刃と同時に前記被削材を切削する第２の切刃とを備え、前記第１の切刃と前記ランド部分の内周との間隔が、前記第２の切刃と前記ランド部分の内周との間隔よりも広いことを特徴としている。

本発明の一態様に基づく切削工具は、上記態様の切削インサートと、前記切削インサートが装着されたホルダとを具備している。

本発明の一態様に基づく被削材の切削方法は、上記態様の切削工具を被削材に相対的に近付ける工程と、前記切削工具または前記被削材を回転させ、前記切削工具の前記第１の
切刃および前記第２の切刃を前記被削材に接触させて、前記被削材を切削する工程と、前記切削工具を前記被削材から相対的に遠ざける工程とを具備している。

上記態様の切削インサートは、分割された複数の第１の切刃を有していることから、切削抵抗を減少させることができる。また、上面と溝部の底面との交線部に位置し、第１の切刃よりも内側に位置した第２の切刃を有していることから、第１の切刃および第２の切刃を被削材に接触させて被削材を切削する際に、切削抵抗が増加することを抑制しつつも、第１の切刃における被削材の切屑を第２の切刃における被削材の切屑によって繋げることができる。従って、被削材の切屑が小さくなるとともに個片数が増えることを抑制できる。

本発明の第１の実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートをＸ１方向から見た平面図である。 図１に示す切削インサートをＸ２方向から見た側面図である。 図１に示す切削インサートをＸ３方向から見た側面図である。 図１に示す切削インサートをＸ４方向から見た底面図である。 図２に示す切削インサートにおける領域Ａを拡大した拡大平面図である。 図２に示す切削インサートにおけるＢ−Ｂ断面の一部を拡大した拡大断面図である。 図２に示す切削インサートにおけるＣ−Ｃ断面の一部を拡大した拡大断面図である。 本発明の一実施形態にかかる工具ホルダを示す斜視図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。 本発明の一実施形態にかかる切削方法の工程図である。

＜切削インサート＞
以下、一実施形態の切削インサート１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１〜８に示すように、本実施形態の切削インサート１は、平面視した場合の形状が四角形状である上面３および下面５を備えている。また、上面３と下面５との間には、これらの面にそれぞれ接続された４つの側面７を備えている。下面５が上面３よりも小さく、４つの側面７はそれぞれ、上面３および下面５に対して傾斜した形状となっている。本実施形態においては、上面３と側面７とのなす角を内角とした場合、９０°−内角で示される傾斜角が１１°に設定されているが、これに限定されるものではなく適宜設定される。

切削インサート１の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、あるいはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、または窒化チタ
ン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

切削インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）またはアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

また、本実施形態の切削インサート１には、上面３の中心から下面５の中心にかけて貫通する貫通孔９が形成されている。貫通孔９は、切削インサート１を切削工具１０１のホルダ１０３にネジ止め固定する際にボルト１０５を挿入するために設けられている。なお、切削インサート１をホルダ１０３に固定する方法としては、上記のネジ止め固定による方法に代えて、クランプ構造を採用しても良い。

本実施形態の切削インサート１における略四角形状の上面３は、一辺が例えば６〜２５ｍｍ程度に設定される。また、切削インサート１における略四角形状の下面５は、一辺が例えば５〜２０ｍｍ程度に設定される。さらに、上面３から下面５までの厚みは、例えば３〜７ｍｍ程度に設定される。このとき、厚みとは、切削インサート１を側面視した場合に、上面３のうち最も上方に位置する部分と下面５のうち最も下方に位置する部分までの上下方向の幅を意味している。

上記４つの側面７のうち少なくとも１つには、一端が上面３に達している溝部１１が形成されている。具体的には、本実施形態の切削インサート１は４つの側面７のそれぞれに、一端が上面３に達するとともに他端が下面５に達する溝部１１がそれぞれ複数形成されている。このとき、溝部１１は、上面３から下面５に向かって形成された底面１１Ａと、この底面１１Ａを間に挟むように上面３から下面５に向かって形成された一対の両側面１１Ｂとを有している。

図６において、溝部１１における切削インサート１の側面７に平行な方向の幅Ｗ１は、１〜１．５ｍｍ程度に設定される。また、溝部１１における切削インサート１の側面７に垂直な方向の幅Ｗ２、言い換えれば溝部１１の深さは、０．１〜０．２ｍｍ程度に設定される。

上面３と側面７との交線部には複数の第１の切刃１３が形成されている。本実施形態の切削インサート１においては、側面７に複数の溝部１１が形成されていることから、これらの溝部１１によって分割された側面７のそれぞれと上面３との交線部に、それぞれ第１の切刃１３が形成されている。また、本実施形態の切削インサート１においては、単に被削材２０１の切屑を分割するための溝を側面７に形成するのではなく、上面３と複数の溝部１１の底面１１Ａとの交線部にそれぞれ第２の切刃１５が形成されている。すなわち、本実施形態の切削インサート１においては、第２の切刃１５が、複数の第１の切刃１３の間に挟まれるように位置している。これら第１の切刃１３および第２の切刃１５を被削材２０１に接触させることによって、切削加工を行うことができる。

なお、このとき上面３と側面７との交線部は、２つの面が交わることによる厳密な線形状であるものではない。上面３と側面７との交線部が鋭角に尖っていると、切刃の耐久性が低下するため、上面３と側面７とが交わる部分がわずかに曲面形状となっている、いわゆるホーニング加工が施されていることが好ましい。

本実施形態の切削インサート１においては、上記の第１の切刃１３および第２の切刃１５を被削材２０１に接触させて第１の切刃１３および第２の切刃１５が同時に被削材２０１を切削する際に、第１の切刃１３が、切削作用において切屑生成に主要な役割を果たす
主切刃として機能している。また、上記の第２の切刃１５が、第１の切刃１３によって生成された切屑をつなぐように被削材２０１を切削する役割を果たす副切刃として機能している。

本実施形態の切削インサート１は、上記した第１の切刃１３および第２の切刃１５を備えていることから、切削抵抗を減少させることができる。また、切削抵抗が増加することを抑制しつつも、第１の切刃１３における被削材２０１の切屑を第２の切刃１５における被削材２０１の切屑によって繋げることができる。従って、被削材２０１の切屑が小さくなるとともに個片数が増えることを抑制できる。

第１の切刃１３の幅Ｗ３は、例えば２〜４ｍｍ程度に設定される。また、第２の切刃１５の幅Ｗ４は、例えば１〜１．５ｍｍ程度に設定される。上述の例示的な値のように、第１の切刃１３の幅は、第２の切刃１５の幅よりも大きいことが好ましい。第１の切刃１３が主切刃として機能していることから、第１の切刃１３の幅が相対的に大きいことによって被削材２０１を良好に切削することができる。また、第２の切刃１５の幅が相対的に小さいことによって、第１の切刃１３によって生成された切屑を安定して繋ぐことができる。

溝部１１の底面１１Ａと両側面１１Ｂとの境界、および、溝部１１の両側面１１Ｂと切削インサート１の側面７との境界は曲面形状となっていることが好ましい。第１の切刃１３と第２の切刃１５とでは被削材２０１を切削する厚みが異なるため、切削加工時に第１の切刃１３および第２の切刃１５に加わる切削負荷が異なる。そのため、この切削負荷の違いに起因して第１の切刃１３と第２の切刃１５との間には比較的大きな応力が加わり易い。

具体的には、溝部１１の底面１１Ａと両側面１１Ｂとの境界、および、溝部１１の両側面１１Ｂと切削インサート１の側面７との境界のそれぞれの角部にそれぞれ大きな応力が集中し易い。しかしながら、この大きな応力が集中し易いそれぞれの角部が曲面形状であることによって、応力が分散されるので、切削インサート１全体として耐久性を良好なものにできる。

また、同様の理由から、切削インサート１を平面視した場合に、溝部１１が、側面７に開口する部分から底面１１Ａに向かって幅が狭くなっているテーパ形状であることが好ましい。溝部１１が上記のテーパ形状である場合には、第１の切刃１３に加わる負荷と第２の切刃１５に加わる負荷とが急激に変化することを抑制できる。そのため、切削インサート１全体として耐久性を良好なものにできる。

さらに、図３，４に示すように、溝部１１における第１の切刃１３に沿った方向の幅が、上面側から下面側に向かって広くなることが好ましい。上述のように、溝部１１が、側面７に開口する部分から底面１１Ａに向かって幅の狭くなるテーパ形状であることによって、切削インサート１全体としての耐久性を良好なものにできる。このテーパ形状の傾斜を緩やかにすることによって、耐久性をさらに良好なものにできる。しかしながら、テーパ形状の傾斜を緩やかにする程に、第１の切刃１３および第２の切刃１５の幅が狭くなる。

図３，４に示すように、溝部１１における第１の切刃１３に沿った方向の幅が、上面側から下面側に向かって広くなる構成の場合、上面側においては、相対的にテーパの傾斜角が大きいため、第１の切刃１３および第２の切刃１５の幅を大きく確保することができる。そのため、良好な切削加工性を有することができる。一方、切削に寄与しないか面側においては、相対的にテーパの傾斜角が小さく緩やかであることによって、切削インサート
１全体としての耐久性を良好なものにできる。

なお、本実施形態の切削インサート１は、図２に示すように、平面視した場合の上面３の形状が四角形であるが、このような形態には限られない。例えば、平面視した場合の上面３の形状が三角形、五角形、六角形または八角形のような多角形状であってもよい。また、平面視した場合の形状が四角形であるとは、厳密に四角形状であることを要求するものではなく、溝部１１を除く外周の主要部分が４辺からなる構成であって、例えば、角部が曲線形状となっていてもよい。また、この曲線形状の角部をコーナー切刃として切削加工に用いてもよい。

本実施形態の切削インサート１における上面３は、中央に位置する凹形状の主面部分１７と、主面部分１７と側面７との間に位置し、下面５と平行なランド部分１９とを有している。主面部分１７の中心に上記の貫通孔９が開口している。切削インサート１をホルダ１０３に固定する際には、この貫通孔９にボルト１０５が挿入される。なお、「下面５と平行」とは、厳密に平行であることを意味するものではなく、下面５に対して±５°程度のズレを有していても良い。

凹形状の主面部分１７は、ランド部分１９に隣接する周縁から中央に向かうにつれて下方に傾斜するすくい面１７Ａと、すくい面１７Ａの内側に位置してすくい面１７Ａの下端よりも上方に突出する突起部１７Ｂとを有している。また、すくい面１７Ａおよび突起部１７Ｂの内側に貫通孔９が位置している。

すくい面１７Ａは、切削加工時に第１の切刃１３および第２の切刃１５で生成された切屑と接触して、切屑の変形あるいは進行方向の変更を生じさせることによって、切屑を外部へスムーズに排出する役割を備える部位である。本実施形態におけるすくい面１７Ａは、断面視した場合に、直線形状となっているが、これに限られるものではない。たとえば、すくい面１７Ａが曲線形状となっていても何ら問題ない。

突起部１７Ｂは、生成された切屑を渦巻き状にカールさせる役割を備える部位である。突起部１７Ｂにおいて切屑が渦巻き状に変形されることによって、優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。また、上述の通り、突起部１７Ｂは切屑をカールさせるために設けられていることから、主切刃として機能する第１の切刃１３で切削される切屑の進行方向上に突起部１７Ｂが位置していることが好ましい。

本実施形態における上面３は、主面部分１７と側面７との間に位置し、下面５と平行なランド部分１９を有している。より具体的には、第１の切刃１３および第２の切刃１５とすくい面１７Ａとの間にそれぞれランド部分１９が形成されている。すなわち、上面３のランド部分１９と側面７との交線部には複数の第１の切刃１３が形成されている。また、上面３のランド部分１９と複数の溝部１１の底面１１Ａとの交線部にそれぞれ第２の切刃１５が形成されている。そのため、切削インサート１の上面３と側面７との交線部、および切削インサート１の上面３と溝部１１の底面１１Ａとの交線部をそれぞれ切刃として安定して機能させることができる。

このとき、第１の切刃１３とランド部分１９の内周との間隔Ｗ５が、第２の切刃１５とランド部分１９の内周との間隔Ｗ６よりも広いことが好ましい。具体的には、図７に示すランド部分１９の幅Ｗ５が、図８に示すランド部分１９の幅Ｗ６よりも大きいことが好ましい。主切刃として機能する第１の切刃１３の、切刃としての機能を安定させることができるからである。なお、図７は、図２に示す切削インサート１におけるＢ−Ｂ断面であり、第１の切刃１３を含む断面の一部を拡大した拡大断面図である。また、図８は、図２に示す切削インサート１におけるＣ−Ｃ断面であり、第２の切刃１５を含む断面の一部を拡
大した拡大断面図である。

また、第１の切刃１３とランド部分１９の内周との間隔が、第２の切刃１５とランド部分１９の内周との間隔と同程度である場合、すくい角を一定に保つことが難しくなるが、第１の切刃１３とランド部分１９の内周との間隔が、第２の切刃１５とランド部分１９の内周との間隔よりも広いことによって、すくい角を一定に保つことが容易となる。このような場合、すくい面１７Ａを平滑な形状にしやすいので、第１の切刃１３および第２の切刃１５で切削した互いにつながった状態の切屑を、安定してすくい面１７Ａに接触させることができる。そのため、切屑の変形あるいは進行方向をコントロールし易くなる。

また、第１の切刃１３を複数備えている場合に、複数の第１の切刃１３のうち、第１の切刃１３に沿った方向の中心に位置する第１の切刃１３とランド部分１９の内周との間隔が、複数の第１の切刃１３のうち、第１の切刃１３に沿った方向の端に位置する第１の切刃１３とランド部分１９の内周との間隔よりも狭いことが好ましい。

第１の切刃１３に沿った方向の端に位置する第１の切刃１３には、第１の切刃１３に沿った方向の中心に位置する第１の切刃１３と比較して大きな力が加わり易い。しかしながら、この大きな力が加わり易い部分におけるランド部分１９の内周との間隔が相対的に大きいことによって切刃としての強度を高めることができる。そのため、切削インサート１全体として高い耐久性を備えることができる。

また、本実施形態の切削インサート１は、上面３と側面７との交線部のみに切刃を有する形状であるが、下面５と側面７との交線部にも切刃を有する形状であってもよい。このような場合、下面５と側面７との交線部に複数の第３の切刃を有するとともに、下面５と複数の溝部１１の底面１１Ａとの交線部にそれぞれ第４の切刃を有することによって、切削インサート１を上下反転させて用いることができる。

また、切削インサート１の下面５は、切削工具１０１のホルダ１０３に装着する際に、ホルダ１０３への着座面として機能する。

＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

本実施形態の切削工具１０１は、図９に示すように、回転中心軸Ｓを有し、先端側の外周面に複数のインサートポケット１０７を有するホルダ１０３と、インサートポケット１０７にそれぞれ装着される上記の切削インサート１とを備えている。

ホルダ１０３は、回転中心軸Ｓを中心とする略回転体形状をなす。そして、ホルダ１０３の先端側の外周面には、インサートポケット１０７が等間隔に複数設けられている。インサートポケット１０７は、切削インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０３の外周面および先端面に開口している。

そして、ホルダ１０３に設けられた複数のインサートポケット１０７に、切削インサート１が装着される。複数の切削インサート１は、第１の切刃１３および第２の切刃１５が外周面から外方に突出するように装着される。

本実施形態においては、切削インサート１は、ボルト１０５によって、インサートポケット１０７に装着されている。すなわち、切削インサート１の貫通孔９にボルト１０５を挿入し、このボルト１０５の先端をインサートポケット１０７に形成されたネジ孔（図示せず）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、切削インサート１がホルダ１０
３に装着されている。

また、本実施形態においては、切削インサート１は、ホルダ１０３に対して、外周面から外方に突出する第１の切刃１３および第２の切刃１５が正のアキシャルレーキ角を有するように装着されている。すなわち、側面視で、ホルダ１０３の外周面側に配置された切削インサート１の第１の切刃１３および第２の切刃１５は、ホルダ１０３の先端側から後端側に向かうにつれて、ホルダ１０３の回転中心軸Ｓから遠ざかるように傾斜している。このような構成によって、切削時にかかる切削抵抗の低減を図ることができる。

本実施形態の切削工具１０１においては、溝部１１の数が異なる複数の切削インサート１を組み合わせて用いてもよい。本例においては、側面７における溝部１１の数が奇数である切削インサート１Ａと、側面７における溝部１１の数が偶数である切削インサート１Ｂとを組み合わせて用いている。具体的には、切削インサート１Ａの第１の切刃１３は、切削インサート１Ｂの溝部１１に対応して設けられている。また、切削インサート１Ｂの第１の切刃１３は、切削インサート１Ａの溝部１１に対応して設けられている。

切削インサート１Ａおよび切削インサート１Ｂは、図９に示すように、交互にホルダ１０３に配置されることが好ましい。このような切削インサート１Ａおよび切削インサート１Ｂを組み合わせて用いることによって、切削インサート１Ａの溝部１１によって残る削り残し部分を切削インサート１Ｂの第１の切刃１３および第２の切刃１５によって削ることができ、平坦状の加工面を安定して得ることができる。

なお、本例においては、切削インサート１Ａおよび切削インサート１Ｂは、本体部分、溝部１１および第１の切刃１３の寸法が全て等しいものを用いているが、上述のように、一方の切削インサート１Ａの第１の切刃１３が他方の切削インサート１Ｂの溝部１１に対応していればよい。

ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

＜被削材の切削方法＞
次に、本発明の一実施形態の被削材２０１の切削方法について図面を用いて説明する。

本実施形態の切削方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）図１０に示すように、上記実施形態に代表される切削工具１０１を被削材２０１に相対的に近付ける工程と、
（２）図１１に示すように、切削工具１０１または被削材２０１を回転させ、切削工具１０１の第１の切刃１３および第２の切刃１５を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する工程と、
（３）図１２に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける工程と、
を備えている。

本実施形態の被削材２０１の切削方法においては、切削インサート１が、分割された複数の第１の切刃１３、および上面３と溝部１１の底面１１Ａとの交線部に位置し、第１の切刃１３よりも内側に位置した第２の切刃１５を有していることから、切削抵抗が増加することを抑制しつつも、第１の切刃１３における被削材２０１の切屑を第２の切刃１５における被削材２０１の切屑によって繋げることができる。従って、被削材２０１の切屑が小さくなるとともに個片数が増えることを抑制できる。

図１０においては、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を近づけている。また、図１１においては、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を回転させている。また、図１２においては、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を遠ざけている。なお、本実施形態の切削方法においては、それぞれの工程において、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している第１の切刃１３および第２の切刃１５が摩耗した際には、切削インサート１を貫通孔９の中心軸に対して９０度回転させて、未使用の切刃を用いればよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・貫通孔
１１・・・溝部
１１Ａ・・・底面
１１Ｂ・・・両側面
１３・・・第１の切刃
１５・・・第２の切刃
１７・・・主面部分
１７Ａ・・・すくい面
１７Ｂ・・・突起部
１９・・・ランド部分
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ボルト
１０７・・・インサートポケット
２０１・・・被削材

Claims (7)

1. 下面と、
   凹形状の主面部分、および該主面部分を囲むように位置した前記下面と平行なランド部分を有する上面と、
   該上面および下面のそれぞれと接続された側面と、
   該側面に設けられた、一端が前記上面に達している溝部と、
   前記上面の前記ランド部分と前記側面との交線部に位置して、被削材を切削する複数の第１の切刃と、
   前記上面の前記ランド部分と前記溝部の底面との交線部に位置した、前記第１の切刃と同時に前記被削材を切削する第２の切刃とを備え、
   前記第１の切刃と前記ランド部分の内周との間隔が、前記第２の切刃と前記ランド部分の内周との間隔よりも広いことを特徴とする切削インサート。
2. 下面と、
   凹形状の主面部分、および該主面部分を囲むように位置した前記下面と平行なランド部分を有する上面と、
   該上面および下面のそれぞれと接続された側面と、
   該側面に設けられた、一端が前記上面に達している溝部と、
   前記上面の前記ランド部分と前記側面との交線部に位置して、被削材を切削する複数の第１の切刃と、
   前記上面の前記ランド部分と前記溝部の底面との交線部に位置した、前記第１の切刃と同時に前記被削材を切削する第２の切刃とを備え、
   前記第１の切刃に沿った方向の中心に位置する前記第１の切刃と前記ランド部分の内周との間隔が、前記第１の切刃に沿った方向の端に位置する前記第１の切刃と前記ランド部分の内周との間隔よりも狭いことを特徴とする切削インサート。
3. 平面視した場合に、それぞれの前記第１の切刃の幅が、前記第２の切刃の幅よりも大きいことを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
4. 下面と、
   凹形状の主面部分、および該主面部分を囲むように位置した前記下面と平行なランド部分を有する上面と、
   該上面および下面のそれぞれと接続された側面と、
   該側面に設けられた、一端が前記上面に達している溝部と、
   前記上面の前記ランド部分と前記側面との交線部に位置して、被削材を切削する複数の第１の切刃と、
   前記上面の前記ランド部分と前記溝部の底面との交線部に位置した、前記第１の切刃と同時に前記被削材を切削する第２の切刃とを備え、
   平面視した場合に、前記溝部は、前記側面に開口する部分から前記底面に向かって幅が狭くなっているテーパ形状であることを特徴とする切削インサート。
5. 下面と、
   凹形状の主面部分、および該主面部分を囲むように位置した前記下面と平行なランド部分を有する上面と、
   該上面および下面のそれぞれと接続された側面と、
   該側面に設けられた、一端が前記上面に達している溝部と、
   前記上面の前記ランド部分と前記側面との交線部に位置して、被削材を切削する複数の第１の切刃と、
   前記上面の前記ランド部分と前記溝部の底面との交線部に位置した、前記第１の切刃と同時に前記被削材を切削する第２の切刃とを備え、
   前記溝部における前記第１の切刃に沿った方向の開口の幅が、前記上面側から前記下面側に向かって広くなっていることを特徴とする切削インサート。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削インサートと、
   該切削インサートが装着されたホルダとを具備した切削工具。
7. 請求項６に記載の切削工具を被削材に相対的に近付ける工程と、
   前記切削工具または前記被削材を回転させ、前記切削工具の前記第１の切刃および前記第２の切刃を前記被削材に接触させて、前記被削材を切削する工程と、
   前記切削工具を前記被削材から相対的に遠ざける工程とを具備した切削方法。

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