JP5779496B2 - 面発光用導光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、大型の面発光用の導光板の製造方法、特に、導光板の素材となる透明材料からなる基板の表面に、多数の反射用凹部を形成する方法に関するものである。

大型液晶ＴＶのバックライト、あるいは看板のバックライトなどとしては、エッジライト方式の面発光導光板が使用されることが多い。エッジライト方式の面発光導光板は、その端面からＬＥＤなどの光源によって導光板内に光を入射させ、導光板の二つの板面のうちの一方の板面から全体的に光を出射させ、面発光させるものである。この種の面発光導光板において、その端面から入射された光を、一方の板面から全体的に出射させるための構成としては、いくつかの構成が知られているが、その代表的な構成としては、導光板の板面に多数のＶ状溝などの反射用凹部を、その板面の二次元方向に分散させた態様で形成しておき、端面から入射された光を各反射用凹部の内側面によって反射させ、他方の板面側から外部へ光を出射させて、全体として面発光させる構成のものが提案されている（例えば特許文献１）。このような導光板の代表的な例を図１３、図１４に示す。

図１３、図１４において、アクリル樹脂などの透明材料からなる板状の基板１の二つの板面３Ａ、３Ｂのうち、一方の板面３Ａには、垂直断面がレ字状もしくはＶ字状をなす多数の反射用凹部５が、その板面３Ａを含む２次元方向に分散した状態で形成されている。これらの反射用凹部５では、その内側面５Ａ、５Ｂのうちの少なくとも一方（例えば５Ａ）が反射面として機能する。すなわち導光板としての使用時においては、前記板面３Ａに対して直角となる一つの端面３ＣにＬＥＤなどの光源７を配設して、その光源７から端面３Ｃを経て基板１の内部に光を入射させ、基板１内部においてその光を反射用凹部５の内側面５Ａ、５Ｂのうちの少なくとも一方（反射面５Ａ）により、基板１の他方の板面３Ｂに向けて反射させ、その板面３Ｂから外部に出射させることができる。なお、反射用凹部の形状やその内側面の角度によっては、反射用凹部を形成した側の板面から外部に光を出射させることもある。いずれの場合においても、多数の微小な反射用凹部５を、二次元方向に高密度で分散形成しておくことによって、板面から面発光に近い状態で光を出射させることができる。

この種の面発光用導光板を製造するにあたっては、アクリル樹脂などの透明材料からなる導光板用基板の板面に、多数の微小な反射用凹部を、その板面の二次元方向に高密度で分散させた状態で形成する必要がある。従来このような面発光用導光板の製造、特に反射用凹部の形成加工としては、レーザ加工や、機械切削加工が適用されている。しかしながらレーザ加工では、加工速度に限界があり、また多数の反射用凹部を同時に形成することは困難であり、そのため多数の反射用凹部を高密度で形成するためには、長時間を要し、生産性の点で問題があり、高コストとならざるを得ない。また切削などの機械加工によって反射用凹部を形成する場合も、通常は一つの反射用凹部ごとに加工しなければならず、やはり生産性が劣り、高コストとならざるを得ず、また一部では、複数の加工工具を同時に作動させて、複数の反射用凹部を同時に形成することも試みられているが、高密度で多数の反射用凹部を形成するためには、生産性の向上にも限界があった。

特許第４６１５３９３号公報

本発明は以上の事情を背景としてなされたもので、導光板の素材となるべきアクリル樹脂などの透明な板状の基板の板面に、多数の反射用凹部を同時に高密度で形成し得るようにし、これによって、反射用凹部形成のための加工に要する時間、工数を少なくして、面発光用導光板の生産性の向上、ひいては製造コストの低減を図ることを課題としている。

上記課題を解決するため、本発明では、基本的には、形成すべき反射用凹部に対応する刃先部を有する押し型を用いて、その刃先部を板状の基板板面に食い込ませるように、押し型を基板の板面に押し付けることによって、反射用凹部を板面に形成することを前提とし、前記押し型として、多数の刃先部が間隔を置いて一方向に並ぶ板状刃体を用い、一回の押し付けによって多数の刃先部を同時に基板の板面に食い込ませ、これによって多数の反射用凹部を同時に形成するようにした。

すなわち本発明の基本的な態様（第１の態様）による面発光用導光板の製造方法は、光源からの光を、導光板における板面に対して所定の角度をなす端面から、導光板内に入射させ、その光を、導光板の板面の二次元方向に分散して形成された多数の反射用凹部内の反射面により反射させ、これによって面発光させるようにした導光板を製造する方法において、
板状の透明材料からなる導光板用基板の板面に、前記多数の反射用凹部を形成するにあたり、
それぞれ刃先稜線から所定の角度で傾斜する刃面を有する多数の刃先部が、刃先稜線方向に沿い間隔を置いて形成されてなる２以上の板状刃体を、その板面が平行となり且つ相互間の間隔が変化するように間隔を置いて保持してなる押し型を用い、前記２以上の板状刃体の多数の刃先部が前記基板の板面に同時に食い込むように前記押し型を基板の板面に押し付け、これによって基板の板面の２次元方向に分散する多数の反射用凹部を同時に形成するとともに、多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とするものである。

このような第１の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の刃先部を有する板状刃体を基板に押し付けることによって、その多数の刃先部が同時に基板の板面に押し込まれて、多数の反射用凹部が同時に形成される。そのため、高密度で多数の反射用凹部を形成する場合でも、反射用凹部形成のための工数を少なくして、生産性の向上を図り、ひいては導光板の製造コストを低減することができる。
また、押し型の刃先側に、２以上の板状刃体の刃先部が２次元方向に（すなわち縦横に）並んでいるため、その押し型を前記基板の板面に押し付ければ、基板の板面の２次元方向に分散した多数の反射用凹部を同時に形成することができる。したがって、反射用凹部形成のための工数を、さらに少なくして、生産性の飛躍的な向上を図り、ひいては導光板の製造コストを、より低減することができる。そして、特に１枚の基板に形成すべき多数の反射用凹部のすべてに対応するように、一枚の板状刃体における刃先部の数と、一つの押し型に保持する板状刃体の枚数を設定しておけば、一回の押し付け作業で、すべての反射用凹部を同時に形成することができ、より一層生産性を高めることができる。
さらに、多数の反射用凹部の相互間の間隔を変化させることができるため、光源からの距離などに応じて、反射用凹部の分散密度を適切に変化させることができる。例えば、基板内における、光源からの距離が遠い個所では、反射用凹部に到達する光の強度が低くなるのが通常であり、そのため光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の密度を、光源からの距離が近い箇所部分と同じに設定している場合は、光源からの距離が遠い個所では板面から出射される面発光の光も弱くなってしまう傾向を示す。しかるに、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の間隔を狭めて、その個所の反射用凹部の分散密度を高めておけば、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。

さらに本発明の第２の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第１の態様の面発光用導光板の製造方法において、前記押し型として、２以上の板状刃体を、それぞれの刃先部の高さが変化するように保持された押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とするものである。

第２の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の反射用凹部の深さを変化させることができるため、光源からの距離などに応じて、各反射用凹部の深さを適切に変化させることができる。すなわち、反射用凹部の深さは、反射面として機能する反射用凹部の内側面の面積に対応し、この反射面の面積が変化すれば、一つの反射用凹部で反射される光の光量が変化する。したがって例えば、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さを、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の深さよりも深くしておけば、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部の反射面で反射する光量も大きくなる。また同時に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さを、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の深さよりも深くしておけば、光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部を通過して光量が低下する割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。

さらに本発明の第３の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第１、第２のいずれかの態様の面発光用導光板の製造方法において、前記刃先部の厚みを、前記２以上の板状刃体ごとに変化させて、各刃先部の刃面の面積が変化する押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の反射面の面積に変化を与えるようにしたことを特徴とするものである。

第３の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、各刃先部の刃面の面積を変化させることにより、各反射用凹部の反射面の面積に変化を与えることができる。そのため、例えば、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の反射面の面積が、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の反射面の面積よりも大きくなるように、各刃先部の刃面の面積を設定しておけば、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部の反射面で反射する光量も大きくなる。また同時に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の反射面の面積を、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の反射面の面積よりも大きくすれば、光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部の反射面を通過することによる光量の低下割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。

さらに本発明の第４の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第１〜第３のいずれかの態様の面発光用導光板の製造方法において、前記板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に押し込むにあたり、基板の板面を傾斜させた状態で板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に食い込ませ、これによって反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とする。

第４の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、前記第２の態様と同様に、多数の反射用凹部の深さを変化させることができるため、光源からの距離などに応じて、各反射用凹部の深さを適切に変化させることができる。

さらに本発明の第５の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第１〜第４のいずれかの態様の面発光用導光板の製造方法において、前記板状刃体として、隣り合う刃先部の相互間の間隔が変化する板状刃体を用い、これによって基板の板面に形成される多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とする。

このような第５の態様の面発光用導光板の製造方法によっても、基板の板面に形成される反射用凹部の分散密度を、光源との位置関係や光源からの距離に応じて、適切に調整することができる。

本発明の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の刃先部を有する板状刃体を基板に押し付けることにより、その多数の刃先部が同時に基板の板面に押し込まれて、多数の反射用凹部が同時に形成される。そのため、高密度で多数の反射用凹部を形成する場合でも、反射用凹部形成のための工数の低減および時間の短縮を図って、生産性の向上を向上させ、ひいては導光板の製造コストを低減することができる。

本発明の面発光用導光板の製造方法に使用される押し型の第１の例を示す正面図である。 図１に示される押し型の左側面図である。 図１、図２に示される押し型に使用される板状刃体の一例を示す底面側からの斜視図である。 本発明の面発光用導光板の製造方法に使用される押し型の第２の例を示す正面図である。 図４に示される押し型の左側面図である。 本発明の面発光用導光板の製造方法に使用される押し型の第３の例を示す正面図である。 本発明の面発光用導光板の製造方法に使用される押し型の第４の例を示す正面図である。 本発明の面発光用導光板の製造方法に使用される押し型の第５の例を示す正面図である。 図１、図２に示される押し型を使用して本発明の製造方法を実施している状況を示す略解図である。 図６に示される押し型を使用して本発明の製造方法を実施している状況を示す略解図である。 図７に示される押し型を使用して本発明の製造方法を実施している状況を示す略解図である。 本発明の製造方法を実施している状況の他の例を示す略解図である。 面発光用導光板の一例を示す略解的な斜視図である。 図１３のＸ−Ｘ線における略解的な縦断面図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
図１、図２には本発明の面発光用導光板の製造方法において、導光板素材となる基板の板面に多数の反射用凹部を形成するための押し型１０の第１の例を示し、図３にはその押し型１０に使用される板状刃体１２の一例を示す。
図１、図２において、押し型１０は、多数（図示の例では１０枚）の板状刃体１２を、間隔を置いて板面が平行となるように、硬質樹脂や金属、セラミック等からなる押し型基材１４に埋め込んだ構成とされている。ここで、隣り合う板状刃体１２の相互の間隔Ｓ１は、すべて同一としても良いが、本実施形態の場合は、押し型１０における板状刃体１２の並ぶ方向の一端１０Ａの側から他端１０Ｂの側に向けて、間隔Ｓ１が次第に狭くなるように定められている。また各板状刃体１２は、少なくとも各刃先部１６が押し型基材１４から突出するように、基材１４に埋め込まれている。なお押し型基材１４からの各刃先部１６の突出高さＨ１は、本実施形態ではすべて同一となるように定められている。

各板状刃体１２は、図３に示すように、鋼などの硬質材料からなる、全体として概ね方形をなす板材における一辺に、それぞれ刃先稜線１６Ａから所定の角度で傾斜する刃面１６Ｂを有する多数の刃先部１６を、刃先稜線方向に沿って間隔Ｓ２を置いて形成してなるものである。各刃先部１６の頂部（刃先稜線１６Ａ）は、一直線上に位置し、また刃面１６Ｂは同一平面に沿った面とされている。ここで、図３に示す例では、各刃先部１６の幅Ｗ（刃先稜線方向に沿った方向の幅）は同一とされている。また、隣り合う刃先部１６の間隔Ｓ２も、すべて同一とされているが、場合によっては、後に改めて説明するように、間隔Ｓ２を変化させる構成とすることもできる。また一つの板状刃体１２における各刃先部１６の刃面１６Ｂの傾斜角度θ（図１参照）は、すべて同一となるように定められている。この刃面１６Ｂの傾斜角度θは、特に限定されないが、この傾斜角度θは、最終的に導光板に形成すべき反射用凹部の反射面の角度に相当するから、必要とされる反射面角度に応じて決定すればよく、通常は３０度から５０度の範囲内とすることが好ましい。。なお本実施形態では、刃先部１６は、傾斜する刃面１６Ｂが、板状刃体１２の板面の一方の側のみに形成された、断面レ字状の片刃の構成としているが、場合によっては板面の両面側に傾斜する刃面を形成した、断面Ｖ字状の両刃の構成とすることもできる。

上述のような板状刃体１２を製造する方法は特に限定されないが、例えば、方形の板からなる刃体素材の一辺に、予めその長さ方向に連続する刃先を形成しておき、その後に、各刃先部１６の相互間の空所に相当する部位を切削加工や打ち抜き加工などにより切除することによって、刃体素材に各刃先部１６を間隔を置いて形成することが簡便である。

上述のような多数の板状刃体１２を備えた押し型１０を使用して、導光板素材（基板）に反射用凹部を形成する方法について、図９を参照して説明する。

図９に示すように、面発光用導光板の素材となるべきアクリル樹脂やポリカーボネート樹脂などの透明材料からなる基板１を用意し、上面が水平面をなす載置台１８上に基板１を載置する。そして基板１の一方の板面３Ａ上に、スペーサ２０を配置する。このスペーサ２０は、硬質樹脂や金属、セラミックなどからなるものであり、押し型１０における各刃先部１６が通過しうる多数の空所（ガイド部）２０Ａを形成したものである。なおスペーサ２０の高さＨ２は、押し型１０における各刃先部１６の突出高さＨ１から、基板１の板面３Ａに形成すべき反射用凹部５の深さＤ１を差し引いた寸法とされている。このようにスペーサ２０を、基板１の板面３Ａ上に配置した状態で、その板面３Ａの上方から押し型１０を降下させて、各刃先部１６をスペーサ２０の空所（ガイド部）２０Ａ内に挿入させ、さらに押し型１０を降下させて、プレス機などの任意の押圧手段（図示せず）によって押し型１０の刃先部１６を基板１の板面３Ａに押し付ければ、基板１の板面３Ａに各刃先部１６が食い込んで、各刃先部１６の刃先形状に対応する形状の多数の反射用凹部５が、同時に形成される。すなわち、本実施形態の場合、断面がレ字状をなす深さＤ１の多数の反射用凹部５が、板面３Ａに沿った平面内の二次元方向に高い分散密度で分散した状態で、同時に形成される。このようにして多数の反射用凹部５が基板１の板面３Ａに形成された後には、押し型１０を上昇させ、さらにスペーサ２０を取り外せば、一連の反射用凹部形成工程が終了して、面発光用導光板が得られる。なお、押し型１０の刃先部１６を基板１の板面に押し込むに当たっては、必要に応じて、押し型１０および基板１のいずれか一方または双方を加熱して、基板１を軟化させてもよく、加熱の要否は、基板１の材質などに応じて適宜選択すればよい。

ここで、押し型１０としては、既に述べたように、隣り合う板状刃体１２の相互の間隔Ｓ１が、押し型１０における板状刃体１２の並ぶ方向の一端１０Ａの側から他端１０Ｂの側に向けて、次第に狭くなるように定められたものを用いている。そのため、基板１の板面３Ａの多数の反射用凹部５も、基板１の一方の端面３Ｃから他方の端面３Ｄに向けて、次第に相互間の間隔Ｓ３が小さくなるように形成される。言い換えれば、基板１の一方の端面３Ｃから他方の端面３Ｄに向けて、次第に反射用凹部５の分散密度が大きくなるように、多数の反射用凹部５が形成されている。このような面発光用導光板は、例えば、一方の端面３Ｃの側に光源を配置して使用する場合に有利となる。すなわち、基板内における、光源からの距離が遠い個所では、反射用凹部に到達する光の強度が低くなるのが通常であり、そのため光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の密度を、光源からの距離が近い箇所部分と同じに設定している場合は、光源からの距離が遠い個所では板面から出射される面発光の光も弱くなってしまう傾向を示す。しかるに、本実施形態で示すように、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の間隔を狭めて、その個所の反射用凹部の分散密度を高めておけば、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。

なお図９に示した例では、基板１の板面３Ａと押し型１０との間にスペーサ２０を介在させることによって、刃先部１６の基板板面３Ａへの刃先部１６の押し込み深さが安定し、これによって各反射用凹部５の深さＤ１の均一化を容易に図ることができる。また各空所２０Ａが、それぞれ刃先部１６を案内するガイドの役割を果たすため、各反射用凹部５が形成される位置も安定化される。但し、このようなガイドの機能が不要な場合には、スペーサとして、多数の刃先部１６を全体的に取り囲む矩形枠状の部材を用いても良い。さらに、場合によってはスペーサを省いてもよい。

さらに、図１、図２に示す例では、押し型１０として、多数の板状刃体１２を押し型基材１４に埋め込んだ構成としているが、場合によっては、図４、図５に示すように、治具３２およびスペース板３４、保持板３６を用いて組み立てた構成としても良い。すなわち、多数の板状刃体１２の相互の間にそれぞれ異なる厚みのスペース板３４を挟み、その全体の両側に保持板３６を配置して、棒状あるいはボルト状などの任意の治具３２によって連結一体化した構成としても良い。

図６には、本発明の面発光用導光板の製造方法で使用される押し型１０の別の例を示す。
図６において、押し型１０における多数の板状刃体１２は、押し型１０の一端１０Ａの側から他端１０Ｂの側に向かって、刃先部１６の突出高さＨ１が次第に高くなるように設けられている。このような押し型１０を用いて、導光板用の基板１の板面３Ａに多数の反射用凹部５を形成する状況を、図１０に示す。
この場合は、図１０から明らかなように、基板板面３Ａに対する刃先部１６の食い込み深さが、基板１の一方の端面３Ｃから他方の端面３Ｄに向かって次第に大きくなるから、反射用凹部５の深さＤ１も、同じ方向に向かって次第に深くなる。ここで、反射用凹部５の深さＤ１は、その反射用凹部５の内側面（反射面）の面積に影響を及ぼし、さらにこの反射面の面積は、反射光量に影響を及ぼす。したがって、例えば、一方の端面３Ｃの側に光源を配置して使用する場合に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さ、ひいては反射面の面積を大きくしておけば、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で反射させることが可能となる。さらに、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さを、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の深さよりも深くしておくことにより、光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部を通過することによる光量の低下割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。

図７には、本発明の面発光用導光板の製造方法で使用される押し型１０のさらに別の例を示す。
図７において、押し型１０における多数の板状刃体１２は、押し型１０の一端１０Ａの側から他端１０Ｂの側に向かって、刃先部１６の厚み（刃面１６Ｂの最大厚み）Ｔが次第に厚くなるように設けられている。なおこの例において、刃先部１６の間隔および突出高さは均一とされている。
このような押し型１０を用いて、導光板用の基板１の板面３Ａに多数の反射用凹部５を形成する状況を、図１１に示す。
この場合、刃先部１６の厚み（刃面１６Ｂの最大厚み）Ｔは、刃先部１６の刃面１６Ｂの面積に対応するから、導光板用素材の基板１に形成される反射用凹部５の反射面（斜面）５Ａの面積に影響を及ぼすことになる。したがって、例えば、一方の端面３Ｃの側に光源を配置して使用する場合に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の反射面の面積を大きくしておくことにより、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で反射させることが可能となる。

さらに図１２には、本発明の面発光用導光板の製造方法で使用される押し型１０のさらに別の例を用いて、導光板用素材の基板１の板面３Ａに多数の反射用凹部５を形成する状況を示す。この例で使用している押し型１０は、各板状刃体１２の突出高さＨ１は均一とされている。
この場合、図１２に示すように、載置台１８として、その表面１８Ａが、一端から他端に向けて上昇するように湾曲状もしくは直線状に傾斜したものを用いている。この場合、載置台１８の表面（傾斜面）１８Ａに導光板の素材となる基板１を載置した状態では、基板１の板面３Ａは、その表面位置（高さ）が、一方の端面３Ｃの側から他方の端面３Ｄの側に向かって高くなる。一方、スペーサ２０としては、その高さＨ２が一端側から他端側に向けて小さくなるものを用いている。

このような位置関係で前記と同様に押し型１０を下降させ、刃先部１６を基板１の板面３Ａに食い込ませて反射用凹部５を形成するに際しては、基板１の一方の端面３Ｃに近い位置では、刃先部１６の食い込み深さが浅く、端面３Ｃから遠くなるにしたがって、刃先部１６の食い込み深さが深くなる。したがって図１０に示した例と同様に、基板１の板面３Ａに形成される多数の反射用凹部５は、端面３Ｃの側から端面３Ｄの側に向かって次第にそれぞれの深さが深くなる。そのため、図１０の例の場合と同様に、例えば、一方の端面３Ｃの側に光源を配置して使用する場合に、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で反射させることが可能となり、また光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部を通過して光量が低下する割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。

以上の各実施形態では、押し型１０として、各板状刃体１２における各刃先部１６の相互間の間隔Ｓ２が等しいものを用いているが、各刃先部１６の間隔Ｓ２は、必ずしも均一である必要はない。例えば図８に示しているように、板状刃体１２の幅方向の両端に近い領域における刃先部１６の間隔Ｓ２Ａを、幅方向の中央部の領域における刃先部１６の間隔Ｓ２Ｂより小さくした板状刃体１２を用いても良い。この場合、導光板用素材としての基板１に形成される反射用凹部５は、基板１の一方の端面３Ｃと他方の端面３Ｄとを結ぶ方向に対して直交する方向（基板１の幅方向）に隣り合う反射用凹部５の間隔が変化し、基板１の幅方向の両端付近では、その間隔が、幅方向の中央部付近よりも小さくなる。換言すれば、反射用凹部５の分散密度が、基板１の幅方向の両端付近で、幅方向の中央部付近よりも大きくなる。したがって例えば基板１内で幅方向の両端付近に到達する光量が少なくて、その幅方向の両端付近で反射光量が少なくなることが懸念される場合でも、それを補って均一に面発光させることが可能となる。

以上のところにおいて、図１、図２の押し型、および図４、図５の押し型では、隣り合う板状刃体１２の間隔Ｓ１を変化させており、また図６の押し型では、刃先部１６の突出高さＨ１を変化させ、さらに図７の押し型では刃先部１６の厚み（刃面１６Ｂの最大厚み）Ｔ１を変化させているが、これらの変化の態様は、それぞれ独立に適用する場合に限られないことはもちろんである。すなわち、板状刃体１２の間隔Ｓ１と、刃先部１６の突出高さＨ１と、刃先部１６の厚み（刃面１６Ｂの最大厚み）Ｔ１のうちの２種以上を同時に変化させても良い。さらに、図１２に示したような基板１の板面３Ａを傾斜させる例の場合も、板状刃体１２の間隔Ｓ１および／又は刃先部１６の厚み（刃面１６Ｂの最大厚み）Ｔ１の一方又は双方の変化と組み合わせても良い。さらに、図８に示したような、一つの板状刃体１２における刃先部１６の相互間の間隔Ｓ２Ａ、Ｓ２Ｂを変化させる例も、上記のいずれか１種または２種以上の変化と組み合わせることができる。

さらに、以上の各実施形態では、片刃の刃先部１６を有する板状刃体１２を用いて、断面がレ字状の反射用凹部５を形成するものとしているが、既に述べたように、両刃の刃先部を有する板状刃体を用いて、Ｖ字状の反射用凹部を形成してもよい。そしてその場合には、基板１の端面３Ｃ、３Ｄの両側に光源を配置して、両端側から光を入射させる導光板に好適となる。またその場合には、板状刃体１２の間隔Ｓ１や、刃先部１６の突出高さＨ１、あるいは刃先部１６の厚み（刃面１６Ｂの最大厚み）Ｔ１のうちの１種または２種以上を、両端面３Ｃ、３Ｄに近い部分と、両端間の中央部分とで異ならしめるように構成することが望ましい。

以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されないことはもちろんである。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。

１・・・基板、３Ａ、３Ｂ・・・板面、３Ｃ、３Ｄ・・・端面、５・・・反射用凹部、７・・・光源、１０・・・押し型、１２・・・板状刃体、１６・・・刃先部、１６Ａ・・・刃先稜線、１６Ｂ・・・刃面。

Claims (5)

1. 光源からの光を、導光板における板面に対して所定の角度をなす端面から、導光板内に入射させ、その光を、導光板の板面の二次元方向に分散して形成された多数の反射用凹部内の反射面により反射させ、これによって面発光させるようにした導光板を製造する方法において、
   板状の透明材料からなる導光板用基板の板面に、前記多数の反射用凹部を形成するにあたり、
   それぞれ刃先稜線から所定の角度で傾斜する刃面を有する多数の刃先部が、刃先稜線方向に沿い間隔を置いて形成されてなる２以上の板状刃体を、その板面が平行となり且つ相互間の間隔が変化するように間隔を置いて保持してなる押し型を用い、前記２以上の板状刃体の多数の刃先部が前記基板の板面に同時に食い込むように前記押し型を基板の板面に押し付け、これによって基板の板面の２次元方向に分散する多数の反射用凹部を同時に形成するとともに、多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とする面発光用導光板の製造方法。
2. 前記押し型として、２以上の板状刃体を、それぞれの刃先部の高さが変化するように保持された押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の面発光用導光板の製造方法。
3. 前記刃先部の厚みを、前記２以上の板状刃体ごとに変化させて、各板状刃体の刃面の面積が変化する押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の反射面の面積に変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項１、請求項２のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。
4. 前記板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に押し込むにあたり、基板の板面を傾斜させた状態で板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に食い込ませ、これによって反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。
5. 前記板状刃体として、隣り合う刃先部の相互間の間隔が変化する板状刃体を用い、これによって基板の板面に形成される多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。

Images