JP5771789B2 - 両親媒性粒子の油性分散体、この製造方法、分散安定剤、樹脂組成物及び顔料分散組成物 - Google Patents

Description

本発明は両親媒性粒子の油性分散体、この製造方法、分散安定剤、樹脂組成物及び顔料分散組成物に関する。

従来、疎水性無機酸化物を親水性有機化合物の存在下で水性媒体中に分散させた無機分散安定剤が知られている（特許文献１）。

特開平１０−２３７２１６号公報

しかし、従来の無機分散安定剤は分散安定性が低く、特に固体微粒子（顔料等）の分散性が著しく低いという問題がある。
すなわち、本発明の目的は、分散安定剤に優れ、特に固体微粒子の分散性に優れた分散安定剤を提供することである。

本発明の油性分散体の特徴は、両親媒性粒子（ａ）と油性成分（ｂ）とを含む油性分散体であって、
両親媒性粒子（ａ）が、親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理した後、湿式粉砕して得られ、親水性表面と疎水性表面とが一つの無機微粒子の表面に局在化している無機微粒子であって、
親水性無機微粒子が二次凝集体であることを要旨とする。

本発明の製造方法の特徴は、上記の油性分散体を製造する方法であって、
親水性無機微粒子を油性成分（ｂ）に分散して親水性無機微粒子油性成分分散体を得る分散工程；
親水性無機微粒子油性成分分散体中に分散された親水性無機微粒子を疎水化して疎水化無機微粒子油性成分分散体を得る疎水化工程；及び
疎水化無機微粒子油性成分分散体に含まれる疎水化無機微粒子を湿式破砕して両親媒性粒子（ａ）を得る破砕工程を含むことを要旨とする。

本発明の分散安定剤は、上記の油性分散体を含んでなることを要旨とする。

本発明の顔料分散組成物は、上記の油性分散体と、顔料微粒子（ｃ）と、希釈剤（ｄ）とを含むことを要旨とする。

本発明の樹脂組成物は、上記の油性分散体と、顔料微粒子（ｃ）と、熱可塑性樹脂（ｒ）とを含むことを要旨とする。

本発明の油性分散体は、分散安定性性（特に固体微粒子（顔料等）の分散安定性）に優れる。したがって、本発明の油性分散体は、懸濁・乳化重合用分散安定剤、繊維工業用分散安定剤、インク用分散安定剤、塗料用分散安定剤、プラスチック用分散安定剤、農薬工業用分散安定剤等として好適であり、特に固体微粒子（顔料等）をインク、塗料、及びプラスチック等に分散する際に使用する分散安定剤として好適である。
なお、分散安定性には乳化安定性を含み、分散安定剤には乳化安定剤を含む（以下同様）。

本発明の製造方法は、上記の油性分散体を製造するのに適しており、上記の油性分散体を容易に製造できる。

本発明の分散安定剤は、上記の油性分散体を含んでいるため、分散安定性（特に固体微粒子（顔料等）の分散安定性）に優れる。

本発明の顔料分散組成物は、上記の油性分散体を含んでいるため、分散安定性に優れる。

本発明の樹脂組成物は、上記の油性分散体を含んでいるため、分散安定性に優れる。

＜両親媒性粒子（ａ）＞
両親媒性粒子（ａ）は、水性表面と疎水性表面とを有する無機微粒子であるが、無機微粒子の表面が水性表面と疎水性表面とに分割されている。このような無機微粒子としては、親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理（疎水化処理）した後、破砕して得られる微粒子が含まれる。このように、親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理（疎水化処理）した後破砕した場合、親水性無機微粒子のもともとの表面（破砕面）は親水性表面であり、疎水化剤で疎水化された表面は疎水性表面となる。

なお、分割とは、一つの磁石の中で正極と負極が局在するがごとく、親水性表面と疎水性表面とが一つの無機微粒子の表面に局在していることを意味する（一つの微粒子の表面に親水性表面と疎水性表面とが散在しているものとは相違する）。

両親媒性粒子（ａ）の表面が、親水性表面と疎水性表面とに分割されていることは、以下の方法で確認することができる。
＜表面が分割されていることの確認方法＞
イオン交換水５ｍＬとｎ−ヘキサン５ｍＬとを試験管に入れ、これにイソプロパノールに１重量％の濃度で測定試料（両親媒性粒子（ａ）等）を分散した分散液を０．０２ｇ加え、６０分間静置する（各測定試薬の純度は９９重量％以上のものを使用する）。
測定試料の表面が親水性表面と疎水性表面とに分割されている場合、水とｎ−ヘキサンとの界面に測定試料（両親媒性粒子（ａ））の均一な集合層を形成し、その上層と下層は測定試料（両親媒性粒子（ａ））を含まない清浄な層をなす。
一方、表面が親水性表面と疎水性表面とに分割されていない場合（親水性表面と疎水性表面とが粒子表面に均一に分散（散在）した粒子等の場合）、測定試料（粒子）は水相若しくはｎ−ヘキサン層に分散、又は水とｎ−ヘキサンとの界面に凝集塊を形成し、界面に均一な集合層を形成しない。

なお、両親媒性粒子（ａ）は、本発明の油性分散体から次のようにして単離できる。すなわち、油性分散体５０ｇをｎ−ヘキサン４５０ｇと混合して生じた白色沈殿物を遠心分離にて取り出し、１００℃の順風式乾燥機にて１２時間乾燥することにより、両親媒性粒子（ａ）を単離することができる。

両親媒性粒子（ａ）のＭ値は、両親媒性粒子の界面活性及び分散安定剤の分散安定性等（以下、単に界面活性という。）の観点から、１〜３５が好ましい。Ｍ値は、微粒子の疎水性の程度を表す概念であり、Ｍ値が高いほど親水性が低いことを示し、水・メタノール混合溶液に微粒子を均一分散させる際、必要最低量のメタノールの容量割合で表され、次の方法で求めることができる。

＜Ｍ値算出法＞
測定試料（両親媒性粒子（ａ）等）０．２ｇを容量２５０ｍＬのビーカー中の５０ｍＬの水に添加し、続いてメタノールをビュレットから測定試料の全量が懸濁するまで滴下する。この際ビーカー内の溶液をマグネティックスターラーで常時撹拌し、測定試料の全量が溶液中に均一懸濁された時点を終点とし、終点におけるビーカーの液体混合物のメタノールの容量百分率がＭ値となる。

親水性無機微粒子としては、金属酸化物微粒子（非晶質合成シリカ、結晶性合成シリカ、天然シリカ、アルミナ又は酸化チタンからなる微粒子等）、金属水酸化物微粒子（水酸化マグネシウム又は水酸化カルシウムからなる微粒子等）、炭酸塩微粒子（炭酸カルシウム又は炭酸マグネシウムからなる微粒子等）、層状鉱物微粒子｛カオリナイト、ハロイサイト、タルク、スメクタイト（モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト及びサボナイト等）、バーミキュライト、マイカ（雲母）、クロライト、ハイドロタルサイト又は層状ポリケイ酸塩（カネマイト、マカタイト、アイアライト、マガディアイト及びケニヤアイト等）からなる微粒子等）｝等が含まれる。

これらの親水性無機微粒子のうち、金属酸化物微粒子が好ましく、さらに好ましくはシリカ、特に好ましくは非晶質合成シリカである。非晶質合成シリカのうち、熱分解法シリカが好ましく、さらに好ましくはＢＥＴ法による比表面積が５０〜３００ｍ^２／ｇの熱分解法シリカである。

なお、ＢＥＴ法による比表面積は、ＪＩＳ Ｒ１６２６−１９９６（一点法）に準拠して測定される値である｛測定試料：５０ｍｇ（２００℃で１５分間加熱処理したサンプル）、吸着量の測定方法：定溶法、吸着質：混合ガス（Ｎ_２７０体積％、Ｈｅ３０体積％）、測定平衡相対圧：０．３、装置：たとえば、大倉理研社製、全自動粉体表面測定装置 ＡＭＳ−８０００｝。

親水性無機微粒子は、市場から容易に入手でき、たとえば、以下に例示する商品が挙げられる。

＜沈殿法シリカ＞
Ｎｉｐｓｉｌシリーズ｛東ソー・シリカ株式会社、「Ｎｉｐｓｉｌ」は東ソー・シリカ株式会社の登録商標である。｝、Ｓｉｐｅｒｎａｔシリーズ｛エボニック デグサ ジャパン株式会社、「Ｓｉｐｅｒｎａｔ」はエボニック デグサ ゲーエムベーハーの登録商標である。｝、Ｃａｒｐｌｅｘシリーズ｛ＤＳＬ．ジャパン株式会社、「Ｃａｒｐｌｅｘ」はＤＳＬ．ジャパン株式会社の登録商標である。｝、ＦＩＮＥＳＩＬシリーズ｛株式会社トクヤマ、「ＦＩＮＥＳＩＬ」は株式会社トクヤマの登録商標である。｝、ＴＯＫＵＳＩＬシリーズ｛株式会社トクヤマ、「ＴＯＫＵＳＩＬ」は株式会社トクヤマの登録商標である。｝、Ｚｅｏｓｉｌシリーズ｛ローディア社、「Ｚｅｏｓｉｌ」はロディア シミ の登録商標である。｝、ＭＩＺＵＫＡＳＩＬシリーズ｛水澤化学工業株式会社、「ＭＩＺＵＫＡＳＩＬ」は水沢化学工業株式会社の登録商標である。｝等。

＜ゲル法シリカ＞
Ｃａｒｐｌｅｘシリーズ、ＳＹＬＹＳＩＡシリーズ｛富士シリシア株式会社、「ＳＹＬＹＳＩＡ」は有限会社ワイ・ケイ・エフ の登録商標である。｝、Ｎｉｐｇｅｌシリーズ｛東ソー・シリカ株式会社、「Ｎｉｐｇｅｌ」は東ソー・シリカ株式会社の登録商標である。｝、ＭＩＺＵＫＡＳＩＬシリーズ｛水澤化学工業株式会社、「ＭＩＺＵＫＡＳＩＬ」は水沢化学工業株式会社の登録商標である。｝等。

＜熱分解法シリカ＞
Ａｅｒｏｓｉｌシリーズ｛日本アエロジル株式会社及びエボニック デグサ社、「Ａｅｒｏｓｉｌ」はエボニック デグサ ゲーエムベーハーの登録商標である。｝、Ｒｅｏｌｏｓｉｌシリーズ｛株式会社トクヤマ、「Ｒｅｏｒｏｓｉｌ」は株式会社トクヤマの登録商標である。｝、Ｃａｂ−Ｏ−Ｓｉｌシリーズ｛キャボット社、「Ｃａｂ−Ｏ−Ｓｉｌ」はキャボットコーポレーションの登録商標である。｝等。

＜溶融法シリカ＞
Ａｄｍａｆｉｎｅシリーズ｛アドマテックス社、「Ａｄｍａｆｉｎｅ」はトヨタ自動車株式会社の登録商標である。｝、Ｆｕｓｅｌｅｘシリーズ｛株式会社龍森｝、デンカ溶融シリカシリーズ｛電気化学工業株式会社｝等。

＜結晶性合成シリカ＞
ＣＲＹＳＴＡＬＩＴＥシリーズ｛株式会社龍森、「ＣＲＹＳＴＡＬＩＴＥ」は株式会社龍森の登録商標である。｝、Ｉｍｓｉｌシリーズ｛ＵＮＩＭＩＮ社、「Ｉｍｓｉｌ」はユニミン スペシャルティ ミネラルズ インコーポレーテッドの登録商標である。 ｝等。

＜天然シリカ＞
ミズカエースシリーズ｛水沢化学工業株式会社｝等。

＜火炎燃焼法アルミナ＞
Ａｅｒｏｘｉｄｅ Ａｌシリーズ｛日本アエロジル株式会社及びエボニック デグサ社、「Ａｅｒｏｘｉｄｅ」はエボニック デグサ ゲーエムベーハーの登録商標である。｝、ＳｐｅｃｔｒＡｌシリーズ｛キャボット社｝等。

＜焼成法アルミナ＞
高純度アルミナＡＫＰシリーズ｛住友化学株式会社｝、アルミナＡシリーズ｛日本軽金属株式会社｝等。

＜酸化チタン＞
タイペークシリーズ｛石原産業株式会社｝、酸化チタンＴＡシリーズ及びＴＲシリーズ｛富士チタン株式会社｝、堺化学株式会社製酸化チタン等。

＜金属水酸化物微粒子＞
水酸化マグネシウムＭＧＺシリーズ｛堺化学株式会社｝、水酸化マグネシウムＵＤシリーズ｛宇部マテリアルズ株式会社｝、宇部マテリアルズ株式会社製水酸化カルシウム等。

＜炭酸塩微粒子＞
炭酸カルシウムＣＳシリーズ｛宇部マテリアルズ株式会社｝、炭酸カルシウムＮＳシリーズ及びＮＩＴＯＲＥＸシリーズ｛日東粉化工業株式会社｝、炭酸カルシウムカルシーズシリーズ｛神島化学工業株式会社｝、炭酸カルシウムＴＰシリーズ｛奥多摩工業株式会社｝、炭酸カルシウムＦＭＴシリーズ｛株式会社ファイマテック｝、新見化学工業株式会社製ラスカル、東洋電化工業株式会社製トヨライト、白石工業株式会社製炭酸カルシウム、神島化学工業株式会社製炭酸マグネシウム、協和化学工業株式会社製炭酸マグネシウム等。

＜層状鉱物微粒子＞
竹原化学株式会社製、日本タルク株式会社製、コープケミカル株式会社製、クニミ化学株式会社製等。

親水性無機微粒子は、二次凝集体であることが好ましい。二次凝集体とは、少なくとも２つの無機微粒子の一次粒子が凝集することによって形成された凝集粒子である。少なくとも２つの一次粒子が凝集することによって形成された二次凝集体であることは、透過型電子顕微鏡で粒子を５万〜１００万倍に拡大した画像によって確認することができる。二次凝集体であると、親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理（疎水化処理）して、両親媒性粒子（ａ）を得る場合、親水性表面と疎水性表面とに分割されやすいと考えられ、得られる両親媒性粒子（ａ）の界面活性がさらに良好となる。

親水性無機微粒子の一次粒子の粒子径（ｎｍ）は、界面活性の観点から、５〜３０が好ましいく、さらに好ましくは１０〜２０である。なお、一次粒子の粒子径は、透過型電子顕微鏡で粒子を５万〜１００万倍に拡大した画像を用い、ＪＩＳ Ｚ−８８２７−１：２００８ 粒子径解析−画像解析法−第１部：静的画像解析法によって得られた粒子の投影像に外接円相当径（粒子に外接する円の直径）の相加平均値である。

親水性無機微粒子の二次凝集体の体積平均粒子径（μｍ）は、界面活性の観点から、０．２〜１０が好ましく、さらに好ましくは０．５〜１である。この範囲であると、親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理（疎水化処理）して、両親媒性粒子（ａ）を得る場合、親水性表面と疎水性表面とに分割されやすいと考えられ、得られる両親媒性粒子（ａ）の界面活性がさらに良好となる。

二次凝集体の体積平均粒子径は、親水性無機微粒子を１重量％の濃度となるようにｎ−ヘキサンに分散した分散液をＪＩＳ Ｚ８８２５−１：２００１に準拠したレーザー回折式粒度分析計｛例えば、Ｌｅｅｄｓ＆Ｎｏｒｔｈｒｕｐ社製Ｍｉｃｒｏｔｒａｃシリーズ、株式会社堀場製作所製ＰａｒｔｉｃａＬＡシリーズ等｝を用い、測定温度２５±５℃で測定した後、ｎ−ヘキサンの屈折率として１．３８を、測定試料の屈折率として文献値（「Ａ ＧＵＩＤＥ ＦＯＲ ＥＮＴＥＲＩＮＧ ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ”ＲＵＮ ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ”（Ｆ３）ＤＡＴＡ」、Ｌｅｅｄｓ＆Ｎｏｒｔｈｒｕｐ社作成）を用いて、５０％積算体積平均粒子径として求められる。

親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理（疎水化処理）して、両親媒性粒子（ａ）を得る場合、親水性無機微粒子を表面処理する疎水化剤としては、ハロシラン、アルコキシシラン、シラザン、炭素数４〜２８の脂肪酸、炭素数３〜３６の脂肪族アルコール、炭素数１２〜２２の脂肪族アミン、炭素数２４〜３８の脂肪酸アミド及びシリコーン化合物等が使用できる。

ハロシランとしては、炭素数１〜１２のアルキル基をもつアルキルハロシラン及び炭素数６〜１２のアリール基をもつアリールハロシランが含まれ、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルブロモシラン、エチルトリクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン及びｔ−ブチルジメチルクロロシラン等が挙げられる。

アルコキシシランとしては、炭素数１〜１２のアルキル基（メタクリロキシアルキルを含む）、アルケニル基又はアリール基と炭素数１〜２のアルコキシ基とをもつアルコキシシランが含まれ、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｉ−ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｉ−ブチルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン及びγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。

シラザンとしては、ヘキサメチルジシラザン等が挙げられる。

炭素数４〜２８の脂肪酸としては、ブタン酸、ヘキサン酸、オクタン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、２−エチルエキサン酸、オレイン酸、カプリン酸、ベヘン（ベヘニン）酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、２−ヘプチルウンデカン酸、ウンデシレン酸、エルカ酸及びモンタン酸等が挙げられる。

炭素数３〜３６の脂肪族アルコールとしては、イソプロパノール、ノルマルブタノール、ノルマルペンタノール、ノルマルオクタノール、ドデカノール、ステアリルアルコール及びベヘニルアルコール等が挙げられる。

炭素数１２〜２２の脂肪族アミンとしては、ドデシルアミン、ステアリルアミン及びオレイルアミン等が挙げられる。

炭素数２４〜３８の脂肪酸アミドとしては、Ｎ−ラウリルオレイン酸アミド及びＮ，Ｎ’−エチレンビスステアリルアミド等が挙げられる。

シリコーン化合物としては、ジメチルポリシロキサン、アリール変性ポリシロキサン（アリール基の炭素数６〜１０）、アルキル基変性ポリシロキサン（変性アルキル基の炭素数２〜６）、水酸基変性ポリシロキサン、アミノ基変性ポリシロキサン、ポリエーテル変性ポリシロキサン、及びメチルハイドロジェンポリシロキサン等が挙げられる。

ジメチルポリシロキサン、アリール基変性ポリシロキサン及びアルキル基変性ポリシロキサンとしては、２５℃での動粘度が１〜１００００ｍｍ^２／ｓのもの等が使用できる。

ポリエーテル変性ポリシロキサンとしては、２５℃での動粘度が１〜１００００ｍｍ^２／ｓであり、ＨＬＢが２〜５のもの等が使用できる。

ＨＬＢとは、分子中の親水基と疎水基とのバランスを表す概念であり、その値は「界面活性剤の性質と応用」（著者 刈米孝夫、発行所 株式会社幸書房、昭和５５年９月１日発行）の第８９頁〜第９０頁に記載された「乳化試験によるＨＬＢの測定法」により算出できる。例えば、ポリエーテル変性ポリシロキサンは、以下の試験方法により算出できる。

＜ポリエーテル変性ポリシロキサンの乳化試験によるＨＬＢの測定法＞
ＨＬＢが未知のポリエーテル変性ポリシロキサンＸとＨＬＢが既知の乳化剤Ａを異なった比率で混合し、ＨＬＢが既知の油剤の乳化を行う。乳化層の厚みが最大となったときの混合比率から下記式を用いてポリエーテル変性ポリシロキサンＸのＨＬＢを算出する。

油剤のＨＬＢ＝｛（Ｗ_Ａ×ＨＬＢ_Ａ）＋（Ｗ_Ｘ×ＨＬＢ_Ｘ）｝÷（Ｗ_Ａ＋Ｗ_Ｘ）

Ｗ_Ａはポリエーテル変性ポリシロキサンＸと乳化剤Ａの合計重量に基づく乳化剤Ａの重量分率、Ｗ_Ｘはポリエーテル変性ポリシロキサンＸと乳化剤Ａの合計重量に基づくポリエーテル変性ポリシロキサンＸの重量分率、ＨＬＢ_Ａは乳化剤ＡのＨＬＢ、ＨＬＢ_Ｘはポリエーテル変性ポリシロキサンＸのＨＬＢである。

水酸基変性ポリシロキサン、アミノ基変性ポリシロキサン及びメチルハイドロジェンジメチルポリシロキサンとしては、２５℃での粘度が１〜１００００ｍｍ^２／ｓであり、官能基当量が３００〜８０００ｇ／ｍｏｌのもの等が使用できる。

親水性無機微粒子を疎水化するのに用いる疎水化剤として、以上の他に、公知のカップリング剤（上記以外のシランカップリング剤、チタネートカップリング剤及びジルコアルミネートカップリング剤等）等も使用できる。

これらの疎水化剤のうち、分散安定性等の観点から、ハロシラン、シラザン、アルコキシシラン及びシリコーン化合物が好ましく、さらに好ましくはメチルハイドロジェンポリシロキサン、ハロシラン、シラザン及びアルコキシシランである。

疎水化剤による疎水化は、公知の方法が適用でき、たとえば、以下の＜疎水化方法１＞〜＜疎水化方法４＞に記載の方法等により行うことができる。

＜疎水化方法１＞
親水性無機微粒子と疎水化剤との混合物を撹拌機で撹拌しながら疎水化して、疎水化された親水性無機微粒子（以下、疎水化無機微粒子という。）を得る疎水化方法（乾式法）。

＜疎水化方法２＞
親水性無機微粒子の入った撹拌機付き反応容器に、加熱、気化した疎水化剤を含む気体を導入して疎水化し、疎水化無機微粒子を得る疎水化方法（気相法）。

＜疎水化方法３＞
親水性無機微粒子を溶剤（ｓ）に分散して親水性無機微粒子溶剤分散体を得てから、引き続き親水性無機微粒子溶剤分散体を撹拌しながら、疎水化剤を加えて疎水化無機微粒子溶剤分散体を得る疎水化方法（液中法１）。

＜疎水化方法４＞
親水性無機微粒子を油性成分（ｂ）に分散して親水性無機微粒子油性成分分散体を得てから、引き続き親水性無機微粒子油性成分分散体を撹拌しながら、疎水化剤を加えて疎水化無機微粒子油性成分分散体を得る疎水化方法（液中法２）。

＜疎水化方法３＞において、溶剤（ｓ）としては、アルコール、ケトン、エステル、エーテル、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素及び脂肪族炭化水素等が含まれる。

アルコールとしては、炭素数１〜１０のアルコール等が使用でき、メタノール、エタノール、ノルマルプロパノール、イソプロパノール、ノルマルブタノール、イソブタノール、セカンダリーブタノール、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル及びプロピレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。

ケトンとしては、炭素数３〜６のケトン等が使用でき、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン及びシクロヘキサノン等が挙げられる。

エステルとしては、炭素数４〜１０のエステル等が使用でき、酢酸エチル、酢酸ブチル、エチルセロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート、ブチルカルビトールアセテート及びプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が挙げられる。

エーテルとしては、炭素数４〜１０のエーテル等が使用でき、エチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールジエチルエーテル及び１，４−ジオキサン等が挙げられる。

芳香族炭化水素としては、炭素数６〜９の芳香族炭化水素等が使用でき、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン及びトリメチルベンゼン等が挙げられる。

脂環式炭化水素としては、炭素数５〜１０の脂環式炭化水素等が使用でき、シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロペプタン、シクロオクタン、シクロノナン及びシクロデカン等が挙げられる。

脂肪族炭化水素としては、炭素数５〜１０の脂肪族炭化水素等が使用でき、ペンタン、ヘキサン、ペプタン、オクタン、ノナン及びデカン等が挙げられる。

以上の他に、塩素系溶剤（ジクロロメタン、トリクロロメタン、メチルクロライド、エチルクロライド、ジクロロエタン及びテトラクロロエタン等）、石油エーテル及び石油ナフサ等も使用できる。これらの溶剤（ｓ）のうち、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素及び脂肪族炭化水素が好ましい。

これらの疎水化方法のうち、＜疎水化方法３＞及び＜疎水化方法４＞が好ましく、さらに好ましくは＜疎水化方法４＞である。これらの好ましい方法を適用すると、両親媒性粒子（ａ）の界面活性がさらに良好となる。これは、両親媒性粒子（ａ）の表面にある親水性表面と疎水性表面とが局在しやすくなるためと考えられる。

＜疎水化方法４＞による疎水化を行う場合、溶剤（ｓ）を併用してもよい。溶剤（ｓ）を併用する場合、溶剤（ｓ）の添加量（重量％）は、油性成分（ｂ）の合計重量に基づいて１０〜５０％が好ましい。

疎水化方法３及び４において、親水性無機微粒子溶剤分散体及び親水性無機微粒子油性成分分散体を得る方法としては、以下の＜分散方法１＞〜＜分散方法３＞等が適用できる。

＜分散方法１＞
分散容器に親水性無機微粒子と溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）とを同時に入れて均一分散する方法。

＜分散方法２＞
あらかじめ親水性無機微粒子の入った分散容器に、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）を加えて均一分散を行う方法。

＜分散方法３＞
あらかじめ溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）の入った分散容器に、親水性無機微粒子を加えて均一分散する方法。

これらのうち、両親媒性粒子（ａ）の界面活性の観点から、＜分散方法１＞及び＜分散方法３＞が好ましく、さらに好ましくは＜分散方法３＞である。

分散には、公知の分散機｛櫂型羽型撹拌機、高速剪断式分散機（高速回転型ホモミキサー、高圧ホモジナイザー及びディゾルバー等｝、ニーダー、三本ロールミル、超音波分散機、遊星型ミキサー、３軸遊星型ミキサー、湿式媒体型分散機｛ビーズミル、サンドグラインダー、コロイドミル、アトライタ（日本コークス工業株式会社製、「アトライタ」は日本コークス工業株式会社の登録商標である。）等｝、垂直単軸型粉体撹拌機｛ヘンシェルミキサ（三井鉱山株式会社製、「ヘンシエルミキサ」は三井鉱山株式会社の登録商標。）等｝、水平単軸型撹拌機（リボンミキサー等）及び垂直単複軸撹拌機（万能ミキサー、らいかい機等）等が使用できる。

なお、遊星型ミキサーとして、容器及び／又は撹拌羽根が遊星回転運動を行う分散機であり、遊星運動を行う２枚のブレード型撹拌羽根をもつプラネタリミキサー、遊星式撹拌脱泡装置（たとえば、特開平７−２８９８７３号公報記載の撹拌・脱泡装置）等が挙げられ、３軸遊星型ミキサーとしては、遊星運動を行う２枚のブレード型撹拌羽根と少なくとも１つの遊星運動を行う小型の高速回転羽根をもつ遊星型ミキサー（たとえば、登録実用新案第３０２６０４３号）等が挙げられる。

これらの分散機のうち、羽型撹拌機、高速剪断式分散機及び３軸遊星型ミキサーが好ましく、さらに好ましくは高速剪断式分散機及び３軸遊星型ミキサーである。これらの分散機によれば、両親媒性粒子（ａ）の界面活性がさらに良好となる。

分散の温度は特に制限なく、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、溶剤（ｓ）を用いる場合、０〜５０℃（好ましくは１５〜３５℃）が好ましく、油性成分（ｂ）を用いる場合３０〜１５０℃（好ましくは５０〜１２０℃）が好ましい。また、分散に要する時間は、５分〜１０時間が好ましく、さらに好ましくは１０分〜５時間、特に好ましくは１５分〜３時間である。

疎水化方法３及び４において、親水性無機微粒子の含有量（重量％）は、溶剤（ｓ）及び油性成分（ｂ）の合計重量に基づいて、０．１〜１０（さらに好ましくは０．５〜８、特に好ましくは１〜５）が好ましい。この範囲であると、疎水化が均一にされ、界面活性がさらに良好となる。

＜疎水化方法１＞〜＜疎水化方法４＞において、撹拌には上記の公知の分散機等が使用できる。
上記の分散機のうち、＜疎水化方法１＞及び＜疎水化方法２＞においては、遊星型混合分散機、垂直単軸型粉体撹拌機、水平単軸型撹拌機及び垂直単複軸撹拌機が好ましく、さらに好ましくは単軸型粉体撹拌機、水平単軸型撹拌機及び垂直単複軸撹拌機であり、＜疎水化方法３＞及び＜疎水化方法４＞においては、高速剪断式分散機、遊星型ミキサー及び３軸遊星型ミキサーが好ましい。

疎水化剤の使用量（重量％）としては、親水性無機微粒子の重量に基づいて、０．５〜２０が好ましく、さらに好ましくは１〜５である。この範囲であると、界面活性がさらに良好となる。

＜疎水化方法３＞及び＜疎水化方法４＞で得られた疎水化無機微粒子溶剤分散体及び疎水化無機微粒子油性成分分散体は、そのまま用いてもよく、疎水化無機微粒子溶剤分散体及び疎水化無機微粒子油性成分分散体から溶剤（ｓ）及び油性成分（ｂ）を除去し、乾燥して、疎水化無機微粒子を取り出してから用いてもよい。

溶剤（ｓ）及び油性成分（ｂ）の除去は、（１）加熱装置及び撹拌装置つきの減圧可能な反応容器やロータリーエバポレーター等を使用して蒸留する方法、（２）疎水化無機微粒子溶剤分散体及び疎水化無機微粒子油性成分分散体を遠心分離し、上澄みを除去する方法等の公知の方法で行うことができる。

乾燥は、加熱乾燥（例えば３０〜１５０℃の乾燥炉にて１０〜１２０分加熱乾燥する）や減圧乾燥等が適用できる。これらの乾燥は公知の方法で行うことができ、遠赤外線式乾燥機、真空乾燥機、温風式乾燥機及び流動層乾燥機等を使用できる。

溶剤（ｓ）及び油性成分（ｂ）を除去し、乾燥して得られた疎水化無機微粒子は解砕及び／又は分級することができる。ここで行う解砕は、乾燥によって再凝集した凝集体を解す（ほぐす）ものである（破砕とは異なる）。解砕は公知の方法で行うことができ、ジョークラッシャー、ハンマーミル、ローラーミル、衝撃式粉砕機及びジェット粉砕機等を使用して、破砕が起こらないように粉砕機の回転数や圧力を適宜調整して行われる。

疎水化無機微粒子のうち、＜疎水化方法１＞及び＜疎水化方法２＞による疎水化無機微粒子は、市場から容易に入手でき、たとえば、以下に商品等が挙げられる。

＜沈殿法シリカを疎水化した微粒子＞
Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳシリーズ、Ｓｉｐｅｒｎａｔ Ｄ及びＣシリーズ、並びにＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣシリーズ｛富士シリシア化学株式会社、「ＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ」は富士シリシア化学株式会社の登録商標である。｝等。

＜熱分解法シリカを疎水化した微粒子＞
Ａｅｒｏｓｉｌ Ｒシリーズ｛日本アエロジル株式会社及びエボニック デグサ社｝、Ｒｅｏｌｏｓｉｌ ＭＴ及びＤＭシリーズ｛株式会社トクヤマ｝等。

＜火炎燃焼法アルミナを疎水化した微粒子＞
Ａｅｒｏｓｉｌ Ｃ８０５｛日本アエロジル株式会社及びエボニック デグサ社｝、ＳｐｅｃｔｒＡｌ ＴＡシリーズ及びＴＧシリーズ｛キャボット社｝等。

両親媒性粒子（ａ）は、疎水化無機微粒子を破砕することにより得ることができる。
破砕とは、１粒の疎水化無機微粒子を、すくなとも２つの微粒子に分割することを意味し、破砕によって、無機微粒子の表面が、親水性表面（破砕によって生じた新たな表面）と疎水性表面（疎水化処理によって疎水化された表面）とに分割されるものである。

破砕は、（１）疎水化無機微粒子を乾式破砕する方法、（２）疎水化無機微粒子分散体を湿式破砕する方法等で行うことができる。
これらの破砕方法のうち、破砕が均一に行われ、界面活性がさらに良好となる点で、湿式破砕による方法（２）が好ましい。

湿式破砕における疎水化無機微粒子分散体としては、以下の疎水化無機微粒子分散体が使用できる。
（分散体１）疎水化無機微粒子を、水、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）に分散した疎水化無機微粒子分散体。
（分散体２）＜疎水化方法３＞で得られた疎水化無機微粒子溶剤分散体。
（分散体３）＜疎水化方法４＞で得られた疎水化無機微粒子油性成分分散体。

（分散体１）において、疎水化無機微粒子と、水、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）との分散には、上記の分散で用いる公知の分散機等が使用でき、好ましい分散機も同じである。（分散体１）の分散方法は、前記の＜分散方法１＞〜＜分散方法３＞と同じ方法で行うことができ、好ましい方法も同じである。ただし、＜分散方法１＞〜＜分散方法３＞の「溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）」を「水、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）」にそれぞれ読み替える。

（分散体１）において、水としては、水道水、工業用水、蒸留水、イオン交換水、蒸留水、地下水、海水及び温泉水等が利用できる。
（分散体１）において、界面活性の点から、疎水化無機微粒子を溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）に分散した疎水化無機微粒子分散体が好ましく、さらに好ましくは疎水化無機微粒子を油性成分（ｂ）に分散した疎水化無機微粒子油性成分分散体である。

疎水化無機微粒子分散体中の疎水化無機微粒子の割合（重量％）は、分散媒｛水、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）｝の合計重量に基づいて、０．１〜１０（さらに好ましくは０．５〜８、特に好ましくは１〜５）が好ましい。この範囲であると、分散体の粘度が低く、破砕が良好に進み、界面活性がさらに良好となる。

破砕は、公知の破砕分散機等を用いて行うことができ、破砕分散機としては、湿式媒体型粉砕分散機｛ビーズミル、サンドグラインダー、コロイドミル、アトライタ（日本コークス工業株式会社製、「アトライタ」は日本コークス工業株式会社の登録商標である。）、ＤＩＳＰＥＲＭＡＴ（ＶＭＡ−ＧＥＴＡＭＡＮＮ ＧＭＢＨ社製）等｝、高圧噴射型破砕分散機｛ナノマイザー（吉田機械株式会社製、「ナノマイザー」はエス・ジーエンジニアリング株式会社の登録商標である。）、スターバースト（株式会社スギノマシン製、「スターバースト」は株式会社スギノマシンの登録商標である。）、ゴーリンホモジナイザー（ＡＰＶ社製）等｝、及び高速剪断型分散機（高速回転型ホモミキサー、高圧ホモジナイザー、ディゾルバー及び３軸遊星ミキサー等）等が使用できる。これらのうち、湿式媒体型粉砕分散機及び高速剪断型分散機が、疎水化無機微粒子の再凝集が起こりにくく、界面活性がさらに良好となる点で好ましい。

破砕温度は特に制限なく、疎水化無機微粒子分散体の分散媒の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、疎水化無機微粒子分散体が疎水化無機微粒子溶剤分散体である場合は、０〜５０℃（好ましくは１５〜３５℃）で、疎水化無機微粒子油性成分分散体である場合は、３０〜１５０℃（好ましくは５０〜１２０℃）で行うことができる。
また、破砕時間は、５分〜１０時間が好ましく、さらに好ましくは１０分〜５時間、特に好ましくは１５分〜３時間である。

両親媒性粒子（ａ）の体積平均粒子径（μｍ）は、０．０５〜１が好ましく、さらに好ましくは０．１〜０．５である。この範囲であると、両親媒性粒子（ａ）の界面活性がさらに良好となる。

両親媒性粒子（ａ）の体積平均粒子径は、両親媒性粒子（ａ）を１重量％の濃度となるようにイソプロパノールに分散した分散液を測定試料とし、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１：２００１に準拠したレーザー回折式粒度分析計｛例えば、Ｌｅｅｄｓ＆Ｎｏｒｔｈｒｕｐ社製Ｍｉｃｒｏｔｒａｃシリーズ、株式会社堀場製作所製ＰａｒｔｉｃａＬＡシリーズ等｝を用い、測定温度２５±５℃で測定した後、イソプロパノールの屈折率として１．３７７を、測定試料の屈折率として１．４５７を用いて、５０％積算体積平均粒子径として求められる。なお、湿式破砕した場合、体積平均粒子径の測定に用いる両親媒性粒子（ａ）は、両親媒性粒子（ａ）を含む分散体５０ｇをｎ−ヘキサン４５０ｇと混合して生じた白色沈殿物を遠心分離にて取り出し、１００℃の順風式乾燥機にて１２時間乾燥することで単離することができる。

湿式破砕した場合、両親媒性粒子（ａ）は、破砕後の疎水化無機微粒子分散体、疎水化無機微粒子溶剤分散体又は疎水化無機微粒子油性成分分散体から、水、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）を除去し、乾燥して、り出してから用いてもよい。

水、溶剤（ｓ）又は油性成分（ｂ）の除去は、前記の公知の方法と同様に行うことができ、除去した後の乾燥も前記の公知の方法で同様に行うことができる。

＜油性成分（ｂ）＞
油性成分（ｂ）としては、炭化水素油、脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル、高級アルコール、シリコーン及びポリオキシアルキレン化合物等が使用できる。

炭化水素油としては、４０℃での動粘度が０．１〜３５００ｍｍ^２／ｓの炭化水素油等が使用でき、パラフィン、ポリオレフィン、ポリオレフィンを水素化した水添炭化水素、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン及びこれらの混合物が含まれる。

パラフィンとしては、ノルマルパラフィン及びイソパラフィン等が挙げられる。

ポリオレフィンとしては、ポリブテン、１−デセンオリゴマー及び１−デセンとエチレンとのコオリゴマー等が挙げられる。

ポリオレフィンを水素化した水添炭化水素としては、ポリオレフィンを水素化して得られる水素化炭化水素が含まれ、水添ポリブテン及び水添ポリイソブテン等が挙げられる。

アルキルベンゼンとしては、アルキル基の炭素数が１〜８のアルキルベンゼンが含まれ、モノアルキルベンゼン及びジアルキルベンゼン等が挙げられる。

アルキルナフタレンとしては、アルキル基の炭素数が１〜１８のアルキルナフタレンが含まれ、モノアルキルナフタレン、ジアルキルナフタレン及びポリアルキルナフタレン等が挙げられる。

これらの炭化水素油は、石油の蒸留精製又は溶剤精製、オレフィンモノマーの重合反応、及び有機合成反応（フィッシャー・トロプシュ法等）等によって得ることができる。

脂肪酸としては、前記の炭素数４〜２８の脂肪酸のうち、炭素数８〜２８の脂肪酸（オクタン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、２−エチルヘキサン酸、オレイン酸、カプリン酸、ベヘン（ベヘニン）酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、２−ヘプチルウンデカン酸、ウンデシレン酸及びモンタン酸等）等が挙げられる。

脂肪酸アミドとしては、前記脂肪酸の酸アミド（ラウリン酸アミド、ステアリン酸アミド及びエルカ酸アミド等）及びＮ−置換酸アミド（Ｎ，Ｎ’−エチレンビスラウリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ブチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−キシリレンビスステアリン酸アミド、ステアリン酸モノメチロールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、Ｎ−オレイルステアリン酸アミド、Ｎ−オレイルオレイン酸アミド、Ｎ−ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ−オレイルパルミチン酸アミド及びＮ−ステアリルエルカ酸アミド等）等が挙げられる。

脂肪酸エステルとしては、前記脂肪酸のエステル（ミリスチン酸イソプロピル、オクタン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、パルミチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブチル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸ミリスチル、オレイン酸デシル、２，２−ジメチルオクタン酸２−ヘキシルデシル、ステアリン酸イソセチル、イソステアリン酸イソセチル、１２−ヒドロキシステアリル酸コレステリル、エチレングリコール２−エチルヘキサン酸ジエステル、ネオペンチルグリコールカプリン酸ジエステル、グリセリン２−ヘプチルウンデカン酸ジエステル、トリメチロールプロパン２−エチルヘキサン酸トリエステル、トリメチロールプロパンイソステアリン酸トリエステル、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサン酸テトラエステル、グリセリン２−エチルヘキサン酸トリエステル、トリメチロールプロパンイソステアリン酸トリエステル、パルミチン酸２−エチルヘキシル、パルミチン酸２−エチルヘキシル、グリセリンミリスチン酸トリエステル、グリセリン２−ヘプチルウンデカン酸トリエステル、ヒマシ油脂肪酸メチルエステル、オレイン酸オレイル、パルミチン酸２−ヘプチルウンデシル、ラウリン酸エチル、ミリスチン酸２−ヘキシルデシル及びパルミチン酸２−ヘキシルデシル等）及び、後記高級アルコールのエステル（乳酸セチル、乳酸ミリスチル、酢酸ラノリル、リンゴ酸ジイソステアリル、アジピン酸ジ−２−ヘプチルウンデシル及び２−エチルヘキサン酸セチル等）、多価アルコールの酢酸エステル（グリセリントリアセテート及びトリメチロ−ルプロパントリアセテート等）、及び低級（炭素数１〜４）アルコールの多価脂肪酸（炭素数６〜１０）エステル（アジピン酸ジイソブチル、セバチン酸ジイソプロピル及びリンゴ酸ジプロピル等）等が挙げられる。

高級アルコールとしては、炭素数１２〜３６の脂肪族アルコール（セチルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、２−ヘプチルウンデシルアルコール、ラノリンアルコール、ベヘニルアルコール及びミリスチルアルコール等）等が挙げられる。

シリコーンとしては、前記のシリコーン化合物及び環状シリコーン（ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン及びドデカメチルシクロヘキサシロキサン等）等が挙げられる。

ポリオキシアルキレン化合物としては、数平均分子量９５０〜４０００のポリオキシプロピレングリコール等が使用できる。

油性成分（ｂ）としては、これらの他に、動物又は植物から抽出される物質（アボカド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ油、シナギリ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油、カカオ脂、ヤシ油、馬脂、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、モクロウ核油、硬化油、牛脚脂、スクアレン、スクアラン、及びその他のテルペン等）を用いることもできる。

油性成分（ｂ）としては、分散安定性の観点から、炭化水素油及びシリコーンが好ましい。

これらの炭化水素油及びシリコーンは市場から容易に入手することができ、以下に商品名を例示する。

＜炭化水素油＞商品名の後に続く括弧内の数字は４０℃における動粘度ｍｍ^２／ｓである。
ＩＰソルベント１０１６（０．５）、ＩＰソルベント２０２８（２）及びＩＰソルベント２８３５（１２）（出光興産株式会社）；
コスモＳＣ２２（２１）、コスモＳＰ１０（１０）、コスモＲＣスピンドル油（１０）、コスモＲＢスピンドル油（１５）、コスモニュートラル１５０（３２）、コスモピュアスピンＧ（２１）、コスモピュアスピンＥ（５）、コスモホワイトＰ６０（６０）、コスモホワイトＰ１２０（１２０）、コスモホワイトＰ２００（２００）及びコスモホワイトＰ３５０Ｐ（２５０）（コスモ石油ルブリカンツ株式会社、「コスモ」は、コスモ石油株式会社の登録商標である。）；
日石スーパーオイルＣ（９３）、日石スーパーオイルＤ（１４１）、日石スーパーオイルＢ（５４）、日石ポリブテンＬＶ−７（１２）、日石ポリブテンＬＶ−５０（１１０）、日石ポリブテンＬＶ−１００（２００）及び日石ポリブテンＬＶ−１５０（３５００）（ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社）；
スタノール４３Ｎ（２７）、スタノール５２（５６）、スタノール６９（１４５）、スタノール３５（９）及びスタノールＬＰ３５（１１）（エッソ石油株式会社）；
フッコールＮＴ１００（２１）、フッコールＮＴ１５０（２８）、フッコールＮＴ２００（３９）、フッコールＮＴ６０（１０）及びフッコールＳＴマシン（９）（富士興産株式会社、「フッコール」は新日本石油株式会社の登録商標である。）；
パールリーム４（３）、パールリームＥＸ（１０）及びパールリーム６（２０）（日油株式会社製、「パールリーム」は日油株式会社の登録商標である。）；
エクソールシリーズ及びアイソパーシリーズ（エクソン モービル ケミカル社）；
シェルゾールシリーズ（シェル ケミカル社）；並びに
ニッサンポリブテン及びＮＡソルベントシリーズ（日油株式会社製、「ニッサン」は日油株式会社の登録商標である。）等。

＜ジメチルポリシロキサン＞
ＫＦ−９６−１０ｃｓ、ＫＦ−９６−２０ｃｓ、ＫＦ−９６−３０ｃｓ、ＫＦ−９６−５０ｃｓ、ＫＦ−９６−１００ｃｓ、ＫＦ−９６−２００ｃｓ、ＫＦ−９６−３００ｃｓ、ＫＦ−９６−３５０ｃｓ、ＫＦ−９６−５００ｃｓ、ＫＦ−９６−１、０００ｃｓ、ＫＦ−９６−３，０００ｃｓ、ＫＦ−９６−５，０００ｃｓ、ＫＦ−９６Ｈ−６，０００ｃｓ、ＫＦ−９６Ｈ−１万ｃｓ、ＫＦ−９６Ｈ−１２，５００ｃｓ、ＫＦ−９６Ｈ−３万ｃｓ、ＫＦ−９６Ｈ−５万ｃｓ、ＫＦ−９６Ｈ−６万ｃｓ及びＫＦ−９６Ｈ−１０万ｃｓ｛信越化学工業株式会社；商品名の終り（ｃｓの直前）に記載されている数字は動粘度を表し、例えば、「１０」は１０ｍｍ^２／ｓである。｝；
ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ １０ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ２０ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ５０ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ １００ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ２００ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ３５０ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ５００ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ １，０００ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ３，０００ｃｓ、ＳＨ２００ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ５，０００ｃｓ、ＳＨ２００Ｈ Ｃ Ｆｌｕｉｄ １万ｃｓ、ＳＨ２００Ｈ Ｃ Ｆｌｕｉｄ １．２５万ｃｓ、ＳＨ２００Ｈ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ３万ｃｓ、ＳＨ２００Ｈ Ｃ Ｆｌｕｉｄ ６万ｃｓ及びＳＨ２００Ｈ Ｃ Ｆｌｕｉｄ １０万ｃｓ（東レ・ダウコーニングシリコーン株式会社製；商品名の終り（ｃｓの直前）に記載されている数字は動粘度を表し、例えば、「１０」は１０ｍｍ^２／ｓである。）；並びに
ＴＳＦ４５１−１０、ＴＳＦ４５１−２０、ＴＳＦ４５１−３０、ＴＳＦ４５１−５０、ＴＳＦ４５１−１００、ＴＳＦ４５１−２００、ＴＳＦ４５１−３００、ＴＳＦ４５１−３５０、ＴＳＦ４５１−５００、ＴＳＦ４５１−１０００、ＴＳＦ４５１−１５００、ＴＳＦ４５１−２０００、ＴＳＦ４５１−３０００、ＴＳＦ４５１−５０００、ＴＳＦ４５１−６０００、ＴＳＦ４５１Ｈ−１Ｍ、ＴＳＦ４５１Ｈ−１２５００、ＴＳＦ４５１Ｈ−２Ｍ、ＴＳＦ４５１Ｈ−３Ｍ、ＴＳＦ４５１Ｈ−５Ｍ、ＴＳＦ４５１Ｈ−６Ｍ及びＴＳＦ４５１Ｈ−１０Ｍ（以上、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製；商品名の終りに記載されている数字は動粘度を表し、例えば、「１０」は１０ｍｍ^２／ｓである。なお、Ｍは万を表し、たとえば１Ｍは１万ｍｍ^２／ｓである。）等。

本発明の油性分散体は、以下の＜製造方法１＞〜＜製造方法３＞等の方法で得ることができる。

＜製造方法１＞
両親媒性粒子（ａ）を油性成分（ｂ）に分散する方法。

＜製造方法２＞
疎水化無機微粒子油性成分分散体を破砕して、両親媒性粒子（ａ）と油性成分（ｂ）とを含む分散液を得た後、油性成分（ｂ）を加えるか、又は濃縮することにより濃度調整する方法。

＜製造方法３＞
疎水化無機微粒子油性成分分散体を破砕して、両親媒性粒子（ａ）と油性成分（ｂ）とを含む分散液を得た後、この分散液をそのまま使用する方法。

油性成分の除去、濃縮は、加熱装置及び撹拌装置つきの減圧可能な反応容器やロータリーエバポレーター等を使用する方法等の公知の方法で行うことができる。

これらの製造方法のうち、＜製造方法３＞が好ましく、さらに好ましくは親水性無機微粒子を油性成分（ｂ）に分散して親水性無機微粒子油性成分分散体を得る分散工程と、続いて、親水性無機微粒子油性成分分散体中に分散された親水性無機微粒子を疎水化して疎水化無機微粒子油性成分分散体を得る疎水化工程と、疎水化無機微粒子油性成分分散体に含まれる疎水化無機微粒子を破砕して両親媒性粒子（ａ）を得る破砕工程を含む製造方法である。

本発明の油性分散体において、両親媒性粒子（ａ）の含有量（重量％）は、油性成分（ｂ）の重量に基づいて、０．１〜１０が好ましく、さらに好ましくは０．５〜８、特に好ましくは１〜５である。この範囲であると、分散安定性がさらに良好となる。

油性分散体は、界面活性剤と同様に機能し、懸濁・乳化重合用分散安定剤、繊維工業用分散安定剤、インク用分散安定剤、塗料用分散安定剤、プラスチック用分散安定剤、農薬工業用分散安定剤等として用いることができる。特に着色用、導電用等の機能性顔料微粒子等の分散安定性に優れる。そのため、インク用、塗料用又はプラスチック用の分散安定剤として好ましく用いることができる。

本発明の分散安定剤には、その効果を損なわない範囲において、他の成分（たとえば、希釈剤、抗菌剤、光安定剤及び粘度調整剤等）を配合できる。

＜顔料分散組成物＞
本発明の顔料分散組成物に含まれる顔料微粒子（ｃ）としては、親水性顔料微粒子及び疎水性顔料微粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種が含まれ、高分子微粒子、有機顔料微粒子、親水性無機顔料微粒子及び疎水性無機顔料微粒子が使用できる。

高分子微粒子としては、親水性高分子微粒子｛ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、キトサン、セルロース又はアルギン酸塩からなる微粒子等｝、及び疎水性高分子微粒子｛ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリブタジエン、ポリイソプレン、芳香族高分子（ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体等）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、又はフェノキシ樹脂からなる微粒子等｝等が含まれる。

有機顔料微粒子としては、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料及びキノフタロン顔料等からなる微粒子等が含まれる。

親水性無機顔料微粒子としては、前記の親水性無機微粒子、及び金属微粒子（金、銀、銅、ニッケル、アルミニウム、亜鉛、及びチタン等からなる微粒子）等が含まれる。

疎水性無機顔料微粒子としては、前記の親水性無機微粒子を疎水化した疎水化無機微粒子、及びカーボンブラックからなる微粒子等が含まれる。なお、親水性無機微粒子の疎水化は、前記の公知の疎水化方法で行うことができる。

本発明の顔料分散組成物に含まれる顔料微粒子（ｃ）の形状に制限はなく、顔料分散組成物の用途に応じて適宜選択される。例えば、塗料やプラスチックの着色用に用いられる場合は、不定形又はフレーク状の形状が、導電性付与用に用いられる場合は、針状の形状が好ましく用いられる。
顔料微粒子（ｃ）の大きさは、顔料分散組成物の用途に応じて適宜選択されるが、分散安定性の観点から、顔料微粒子（ｃ）の体積平均粒子径（μｍ）が、０．０１〜２０が好ましい。

本発明の顔料分散組成物に含まれる希釈剤（ｄ）としては、前記の溶剤（ｓ）及び前記の油性成分（ｂ）と同じものを使用でき、顔料分散組成物の用途に応じて適宜選択される。希釈剤のうち、水系塗料や水系インクに適用する場合、アルコールが好ましく、非水系塗料や非水系インクに適用する場合、芳香族炭化水素、脂肪族炭化水素及び油性成分（ｂ）が好ましい。

本発明の顔料分散組成物に含まれる油性分散体の含有量（重量％）は、分散安定性の観点から、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）及び希釈剤（ｄ）の合計重量に基づいて、５〜５０が好ましい。

本発明の顔料分散組成物に含まれる顔料微粒子（ｃ）の含有量（重量％）は、分散安定性の観点から、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）、及び希釈剤（ｄ）の合計重量に基づいて、０．１〜２０が好ましい。

本発明の顔料分散組成物に含まれる希釈剤（ｄ）の含有量（重量％）は、分散安定性の観点から、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）、及び希釈剤（ｄ）の合計重量に基づいて、４０〜９０が好ましい。

本発明の顔料分散組成物には、必要に応じて他の添加剤（酸化防止剤、光安定剤及び粘度調整剤等）を含むことができる。酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤等が含まれる。光安定剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等が含まれる。粘度調整剤としてはビスステアリン酸アマイド等が含まれる。

他の添加剤を含む場合、これらの添加量（重量％）は、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）及び希釈剤（ｄ）の合計重量に基づいて、それぞれ、１〜３０が好ましい。

本発明の顔料分散組成物は、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）、希釈剤（ｄ）及び必要に応じて他の添加剤を加えて、（顔料分散方法１）〜（顔料分散方法３）等の通常の方法で混合分散することにより製造される。

（顔料分散方法１）
分散機に顔料微粒子（ｃ）、希釈剤（ｄ）及び必要に応じて他の添加剤を加えて混合分散した後、油性分散体を加えながらさらに混合分散する方法。

（顔料分散方法２）
油性分散体、顔料微粒子（ｃ）、希釈剤（ｄ）及び必要に応じて他の添加剤を分散機で混合分散する方法。

（顔料分散方法３）
油性分散体と顔料微粒子（ｃ）を分散機で混合した後、希釈剤（ｄ）及び必要に応じて他の添加剤添加剤を加え混合分散する方法。

これらの顔料分散方法のうち、分散安定性の観点から、（顔料分散方法２）が好ましい。

顔料分散組成物の製造に用いる分散機としては、前記の公知の公知の破砕分散機と同じものが使用でき、好ましいものも同様である。

前記の顔料分散方法において、分散温度は特に制限なく希釈剤（ｄ）の種類に応じて適宜選択することができる。例えば、希釈剤（ｄ）として油性成分（ｂ）を用いた場合は、２０〜１５０℃（好ましくは３０〜１００℃）で行うことができる。また、顔料微粒子（ｃ）の分散に要する時間は、５分〜１０時間が好ましく、さらに好ましくは１０分〜５時間、特に好ましくは１５分〜３時間である。

本発明の顔料分散組成物は、顔料分散性が良好であり、プラスチック用着色剤、プラスチック用改質剤、塗料用着色剤、塗料用導電剤、印刷インク、電子ペーパー用表示材、及び電子写真用液体トナー等に用いることができる。

＜樹脂組成物＞
本発明の樹脂組成物に含まれる顔料微粒子（ｃ）としては、前記の顔料分散組成物に含まれる顔料微粒子（ｃ）と同じものが使用できる。

本発明の樹脂組成物において、熱可塑性樹脂（ｒ）としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂及びフッ素樹脂等が含まれる。

アクリル樹脂としては、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチルエステル）、ポリメタクリル酸ブチルエステル、メタクリル酸メチル−メタクリル酸ブチル共重合体及びこれらの混合物等が含まれる。

ポリエステル樹脂としては、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン−１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４'−ジカルボキシレート樹脂、ポリエチレン−１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４'−ジカルボキシレート樹脂、ポリエチレンイソフタレート／テレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート／デカンジカルボキシレート樹脂、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート／イソフタレート樹脂及びこれらの混合物等が含まれる。

ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブチレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブチレン共重合体及びこれらの混合物等が含まれる。

スチレン樹脂としては、ＰＳ（ポリスチレン）、スチレン／メタクリル酸エステル共重合体、ＨＩＰＳ（高衝撃ポリスチレン）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル／スチレン共重合体）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル／エチレン／スチレン共重合体）、ＡＢＳ（アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体）樹脂、ＭＢＳ（メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレン共重合体）樹脂、ＡＳＡ（アクリロニトリル／スチレン／アクリルゴム共重合体）樹脂）及びこれらの混合物等が含まれる。

ポリアミド樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン９Ｔ（Ｔはテレフタル酸）、ナイロン６６／６、ナイロン６６／６Ｔ、ナイロン６６／６Ｉ（Ｉはイソフタル酸）、ナイロン６／６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ、ナイロン１２／６Ｔ、ナイロン６Ｔ／６Ｉ、ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ、ナイロン６６／６／６Ｔ、ナイロン６６／６／６Ｉ、ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ（Ｍ５はメチルペンタジアミン）、ポリメタキシリレンアジパミド及びこれらの混合物等が含まれる。

フェノール樹脂としては、ノボラック型フェノール樹脂等が含まれ、フッ素系樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂等が含まれる。

熱可塑性樹脂（ｒ）としては、上記の他に、ポリオキシメチレン、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンエーテル、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリアリレート、ポリエーテルニトリル、フェノキシ樹脂等も使用でき、合成ゴム、天然ゴムもしくはシリコーン等を添加した熱可塑性樹脂であってもよい。

本発明の樹脂組成物において、油性分散体の含有量（重量％）は、分散安定性の観点から、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）及び熱可塑性樹脂（ｒ）の合計重量に基づいて、４〜３５が好ましい。

本発明の樹脂組成物において、顔料微粒子（ｃ）の含有量（重量％）は、分散安定性の観点から、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）及び熱可塑性樹脂（ｒ）の合計重量に基づいて、０．１〜１５が好ましい。

本発明の樹脂組成物において、熱可塑性樹脂（ｒ）の含有量（重量％）は、分散安定性の観点から、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）及び熱可塑性樹脂（ｒ）の合計重量に基づいて、５５〜９５が好ましい。

本発明の樹脂樹脂組成物には、必要により、他の添加剤を含有することができる。他の添加剤としては、可塑剤、離型剤、ブロッキング防止剤及び安定剤等が挙げられる。
他の添加剤を用いる場合、これらの添加量（重量％）は、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）及び熱可塑性樹脂（ｒ）の合計重量に基づいて、それぞれ、１〜３０が好ましい。

可塑剤としては、公知の可塑剤等が使用でき、フタル酸エステル（フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチルベンジル及びフタル酸ジイソデシル等）、脂肪族２塩基酸エステル（アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル及びセバシン酸−２−エチルヘキシル等）、トリメリット酸エステル（トリメリット酸トリ−２−エチルヘキシル及びトリメリット酸トリオクチル等）、脂肪酸エステル（オレイン酸ブチル等）、脂肪族リン酸エステル（トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルフォスフェート、トリ−２−エチルヘキシルホスフェート及びトリブトキシホスフェート等）、芳香族リン酸エステル（トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート及びトリス（２，６−ジメチルフェニル）ホスフェート等）、ハロゲン脂肪族リン酸エステル（トリス（クロロエチル）ホスフェート、トリス（βークロロプロピル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート及びトリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート等）等が挙げられる。

離型剤としては公知の離型剤等が使用でき、フッ素化合物型離型剤（トリパーフルオロオクチルホスフェート及びトリパーフルオロドデシルホスフェート等）、シリコーン化合物型離型剤（ジメチルポリシロキサン、アミノ変性ジメチルポリシロキサン及びカルボキシル変性ジメチルポリシロキサン等）、脂肪酸エステル型離型剤（ブチルステアレート、硬化ひまし油及びエチレングリコールモノスレアレート等）、脂肪族酸アミド型離型剤（オレイン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド及びエチレンジアミンのジステアリン酸アミド等）、金属石鹸（ステアリン酸マグネシウム及びステアリン酸亜鉛等）、天然又は合成ワックス（パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス及びポリブロピレンワックス等）等が挙げられる。

ブロッキング防止剤としては特に限定されず、公知の無機系ブロッキング防止剤及び有機系ブロッキング防止剤等を使用することができる。無機系ブロッキング防止剤としては無機親水性無機微粒子、及び粒子径１０μｍ以下の熱硬化性樹脂（熱硬化性ポリウレタン樹脂、グアナミン系樹脂及びエポキシ系樹脂等）微粒子及び粒子径１０μｍ以下の熱可塑性樹脂微粒子等が挙げられる。

安定剤としては、フェノール系酸化防止剤｛２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ）、２，２’−メチレン−ビス−（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、テトラキス−〔メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタン等｝、リン系酸化防止剤｛リフェニルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト等｝、硫黄系酸化防止剤（ジラウリルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート等）、ヒンダードアミン系安定剤及び高級脂肪酸の金属塩等の公知の安定剤が挙げられる。

本発明の樹脂組成物は、油性分散体、顔料微粒子（ｃ）、熱可塑性樹脂（ｒ）及び必要に応じて他の添加剤を加えて溶融混練することで製造することができる。
溶融混練する方法としては、以下の溶融混練方法等が使用できる。

＜溶融混練方法１＞
顔料微粒子（ｃ）及び熱可塑性樹脂（ｒ）を粉体混合機で混合した後、油性分散体及び必要に応じて他の添加剤を加えながら混練機で溶融混練する方法。

＜溶融混練方法２＞
分散機にて油性分散体に顔料微粒子（ｃ）を分散した後、熱可塑性樹脂（ｒ）及び必要に応じて他の添加剤を加えて混練機で溶融混練する方法。

なお、＜溶融混練方法２＞において、分散機にて油性分散体と顔料微粒子（ｃ）との分散を行う代わりに、前記の本発明の顔料分散組成物を使用してもよい。

混練機としては、単軸押出機、二軸押出機、ロールミル、ニーダー、及びプラストミル（東洋精機株式会社製、プラストミルは東洋精機株式会社の登録商標である。）バンバリー型ミキサー（バンバリーは、フアレル コ−ポレ−シヨンの登録商標である。）等が挙げられる。

混練温度は熱可塑性樹脂（ｒ）の融点及び軟化点に応じて適宜選択されるが、例えばポリオレフィン樹脂、スチレン樹脂及びポリエステル樹脂であれば、１２０〜２６０℃で行うことができる。

本発明の樹脂組成物は、混練後に成形、冷却して樹脂成形体として用いることができる。成形後の形状は目的に応じて任意の形状とすることができ、成形方法としては、射出成形、圧縮成形、カレンダ成形、スラッシュ成形、回転成形、押出成形、ブロー成形、フィルム成形（キャスト法、テンター法、インフレーション法等）等が挙げられ、成形体の目的に応じて単層成形、多層成形あるいは発泡成形等の手段も取り入れた任意の成型方法を選択できる。

本発明の樹脂組成物は、顔料微粒子の分散性に優れる。そのため、本発明の樹脂組成物を成形することで、事務機器、家電、電子部品、並びにサニタリー用品の筐体、及び建材等に広く用いることができる。

以下、実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されない。なお、特記しない限り、部は重量部を意味する。

＜＜油性分散体の製造＞＞
実施例１〜１１、比較例１及び２で使用した親水性無機微粒子の体積平均粒子径は以下の方法で測定した。

＜親水性無機微粒子の体積平均粒子径＞
測定試料（親水性無機微粒子）を１重量％の濃度となるようにｎ−ヘキサンに超音波分散機（Ｈｉｅｌ−ｓｃｈｅｒ ＧｍｂＨ製、ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＰＲＯＣＥＳＳＯＲ ＭＯＤＥＬ ＵＰ４００Ｓ、以下同様。）を用いて出力６０％にて１分間分散した後、レーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置（株式会社堀場製作所製、Ｐａｒｔｉｃａ ＬＡ−９５０）にて測定した。

実施例１〜１１、比較例１〜４で製造又は使用した疎水化無機微粒子及び両親媒性粒子（ａ）の体積平均粒子径は、「ｎ−ヘキサン」を「イソプロパノール」に変更したこと以外、＜親水性無機微粒子の体積平均粒子径＞と同様にして測定した。

実施例１〜１１で得た両親媒性微粒子及び比較例１〜４の疎水化無機微粒子のＭ値は以下の方法で測定した。

＜Ｍ値の測定＞
測定試料（実施例１〜１１で得た両親媒性微粒子又は比較例１〜３の疎水化無機微粒子）０．２ｇを容量２５０ｍＬのビーカー中の５０ｍＬのイオン交換水に添加して、ビーカー内の液体をマグネティックスターラーで常時撹拌しながら、この中にメタノール（関東化学株式会社、試薬特級、以下同様。）をビュレットからビーカーの壁を伝わせながら徐々に滴下し、測定試料の全量がイオン交換水に懸濁するまで、メタノールの滴下を続けた。測定試料の全量が懸濁された時点でのメタノールの滴下量（ｇ）を記録し、下記式からＭ値を算出した。

（Ｍ値）＝１００×（メタノールの滴下量：ｇ）／｛（メタノールの滴下量：ｇ）＋５０｝

＜実施例１＞
油性成分（ｂ１）｛４０℃での動粘度１ｍｍ^２／ｓのイソパラフィン（出光興産株式会社製、商品名 ＩＰソルベント１６２０）｝１００部と親水性無機微粒子（ｐ１）｛熱分解法シリカ、商品名 Ａｅｒｏｓｉｌ １３０（一次粒子径１６ｎｍ、二次凝集粒子径０．５μｍ、ＢＥＴ法による比表面積１３０ｍ^２／ｇ）｝５部を減圧装置及び加熱装置付き３軸プラネタリミキサ（浅田鉄工株式会社製プラネタリディスパ）に入れ、減圧下（およそ５ｋＰａ）で６０分間、撹拌・分散（低速撹拌羽根；５０ｒｐｍ、高速撹拌羽根；３０００ｒｐｍ）して、親水性無機微粒子油性成分分散体（ｈｄ１）を得た。

続いて常圧（およそ１０１ｋＰａ）にて撹拌（低速撹拌羽根；５０ｒｐｍ、高速撹拌羽根；３０００ｒｐｍ）を継続しながら、疎水化剤（ｍ１）｛ヘキサメチルジシラザン（信越化学工業株式会社製、商品名 ＨＭＤＳ−３）｝０．１５部（親水性無機微粒子の重量に対して３重量％）を添加し、６０分間撹拌を継続することにより疎水化処理を行い、疎水化無機微粒子油性成分分散体（ｐｄ１）を得た。

その後、常圧（およそ１０１ｋＰａ）にて撹拌（低速撹拌羽根；５０ｒｐｍ、高速撹拌羽根；４０００ｒｐｍ）を継続しながら１００℃まで加熱し、その温度で６０分間撹拌してから、撹拌を継続したまま室温（２５±３℃、以下同じである。）まで冷却することにより、破砕処理して、両親媒性粒子（ａ１）を含む本発明の油性分散体（ｑ１）を得た。

油性分散体（ｑ１）５ｇとｎ−ヘキサン（関東化学株式会社、試薬１級）１００ｇとを容量１００ｍＬのふた付きガラス容器に入れ、３０秒間手で上下に振ることで撹拌した後、６時間、室温下で静置し、透明な上澄み層をスポイトで除去した。続いて、残留した下層を容量４０ｍＬのサンプルチューブに入れて遠心分離（回転数；４０００ｒｐｍ、時間；１０分間）にて固液分離して沈殿物を取り出し、１３０±５℃に温調した温風式乾燥機にて３時間加熱、乾燥して両親媒性粒子（ａ１）を得た。
両親媒性粒子（ａ１）のＭ値は１３、体積平均粒子径は０．２μｍであった。

＜実施例２＞
「油性成分（ｂ１）」を「油性成分（ｂ２）｛４０℃での動粘度１０ｍｍ^２／ｓの水添ポリブテン（日油株式会社製、商品名 パールリームＥＸ）｝」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ１）５部」を「親水性無機微粒子（ｐ２）｛熱分解法シリカ、商品名 Ａｅｒｏｓｉｌ ５０（一次粒子径３０ｎｍ、二次凝集粒子径０．４μｍ、ＢＥＴ法による比表面積５０ｍ２／ｇ）｝８部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．１５部」を「疎水化剤（ｍ２）｛メチルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製、商品名 ＫＢＭ−１３）｝０．４部（親水性無機微粒子の重量に対し５重量％）」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ２）及び両親媒性粒子（ａ２）を得た。
両親媒性粒子（ａ２）のＭ値は１５、体積平均粒子径は０．１μｍであった。

＜実施例３＞
「油性成分（ｂ１）」を「油性成分（ｂ３）｛４０℃での動粘度２０ｍｍ^２／ｓの流動パラフィン（コスモ石油ルブリカンツ株式会社製、商品名 コスモホワイトＰ１２０）｝」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ１）５部」を「親水性無機微粒子（ｐ３）｛熱分解法シリカ、商品名 Ａｅｒｏｓｉｌ ３００（一次粒子径７ｎｍ、二次凝集粒子径０．７μｍ、ＢＥＴ法による比表面積３００ｍ^２／ｇ）｝１部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．１５部」を「疎水化剤（ｍ１）０．０１部（親水性無機微粒子の重量に対し１重量％）」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ３）及び両親媒性粒子（ａ３）を得た。両親媒性粒子（ａ３）のＭ値は５、体積平均粒子径は０．３μｍであった。

＜実施例４＞
「油性成分（ｂ１）」を「油性成分（ｂ４）｛４０℃での動粘度１４１ｍ^２／ｓの鉱物油（ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製、商品名 日石スーパーオイルＤ）｝」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ１）５部」を「親水性無機微粒子（ｐ４）｛熱分解法シリカ、商品名 ＨＤＫ Ｔ４０（一次粒子径５ｎｍ、二次凝集粒子径０．９ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積４００ｍ^２／ｇ）｝７部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．１５部」を「疎水化剤（ｍ３）｛デシルトリメトキシシラン（信越化学工業社製、商品名 ＫＢＭ−３１０３Ｃ｝０．５部（親水性無機微粒子の重量に対し７重量％）」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ４）及び両親媒性粒子（ａ４）を得た。両親媒性粒子（ａ４）のＭ値は２０、体積平均粒子径は０．０５μｍであった。

＜実施例５＞
「油性成分（ｂ１）」を「油性成分（ｂ５）｛４０℃での動粘度９ｍｍ^２／ｓの流動パラフィン（コスモ石油ルブリカンツ株式会社製、商品名 コスモホワイトＰ６０）｝」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ１）５部」を「親水性無機微粒子（ｐ５）｛熱分解法シリカ、商品名 ＨＤＫ Ｔ１２５（一次粒子径１５ｎｍ、二次凝集粒子径０．６ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積１２５ｍ^２／ｇ）５部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．１５部」を「疎水化剤（ｍ１）０．１部（親水性無機微粒子の重量に対し２重量％）」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ５）及び両親媒性粒子（ａ５）を得た。両親媒性粒子（ａ５）のＭ値は７、体積平均粒子径は０．２μｍであった。

＜実施例６＞
「油性成分（ｂ１）」を「油性成分（ｂ６）｛２５℃での動粘度５０ｍｍ^２／ｓのジメチルポリシロキサン（信越化学工業株式会社製、商品名 ＫＦ−９６−５０ｃｓ）｝」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ１）５部」を「親水性無機微粒子（ｐ２）１０部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．１５部」を「疎水化剤（ｍ３）０．０７部（親水性無機微粒子の重量に対し０．７重量％）」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ６）及び両親媒性粒子（ａ６）を得た。両親媒性粒子（ａ６）のＭ値は１、体積平均粒子径は０．５μｍであった。

＜実施例７＞
油性成分（ｂ７）｛４０℃での動粘度５０ｍｍ^２／ｓの流動パラフィン（コスモ石油ルブリカンツ株式会社製、商品名 コスモホワイトＰ２６０）｝１００部と親水性無機微粒子（ｐ６）｛燃焼法シリカ、商品名 Ａｅｒｏｓｉｌ ２００（一次粒子径１２ｎｍ、二次凝集粒子径０．６μｍ、ＢＥＴ法による比表面積２００ｍ^２／ｇ）｝０．５部を加熱装置付きステンレス製混合容器に入れ、直径約４ｃｍののこぎり歯状ディスクインペラーを装着した高速回転遠心放射型撹拌機（プライミクス株式会社製、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー）を用いて常圧（およそ１０１ｋＰａ）にて４０００ｒｐｍで６０分間、撹拌・分散して分散工程を行った。続いて撹拌を継続しながら、疎水化剤（ｍ１）０．０５部（親水性無機微粒子の重量に対して１０重量％）を添加し、続いて撹拌を６０分間継続した後、撹拌下で１００℃まで加熱し、その温度で撹拌を６０分間維持して疎水化工程を行い、撹拌を継続したまま室温まで冷却することにより、本発明の油性分散体（ｑ７）を得た。
「油性分散体（ｑ１）５ｇ」を「油性分散体（ｑ７）５ｇ」に変更したこと以外、実施例１と同様にして得た両親媒性粒子（ａ７）のＭ値は２０、体積平均粒子径は０．１μｍであった。

＜実施例８＞
「油性成分（ｂ７）」を「油性成分（ｂ８）｛２５℃での動粘度２ｍｍ^２／ｓのジメチルポリシロキサン（信越化学工業株式会社製、商品名 ＫＦ−９６Ｌ−２ｃｓ）｝」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ６）０．５部」を「親水性無機微粒子（ｐ２）１０部」に変更したこと以外、実施例７と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ８）及び両親媒性粒子（ｐ８）を得た。両親媒性粒子（ｐ８）のＭ値は１、体積平均粒子径は１μｍであった

＜実施例９＞
「油性成分（ｂ７）」を「油性成分（ｂ４）」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ６）０．５部」を「親水性無機微粒子（ｐ５）７部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．０５部」を「疎水化剤（ｍ１）０．１部（親水性無機微粒子の重量に対して１．４重量％）」に変更したこと以外、実施例７と同様にして、本発明の油性分散体（ｑ９）及び両親媒性粒子（ｐ９）を得た。両親媒性粒子（ｐ９）のＭ値は２０、体積平均粒子径は０．０５μｍであった

＜実施例１０＞
「油性成分（ｂ１）」を「油性成分（ｂ４）」に変更したこと、「親水性無機微粒子（ｐ１）５部」を「親水性無機微粒子（ｐ７）｛沈降法シリカＮｉｐｓｉｌ ＡＹ−２００（一次粒子径 １０ｎｍ、二次凝集体の粒子径 ２μｍ、ＢＥＴ法による比表面積 ３００ｍ^２／ｇ）｝１０部」に変更したこと、「疎水化剤（ｍ１）０．１５部」を「疎水化剤（ｍ２）｛メチルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製、商品名 ＫＢＭ−１３）｝２部（親水性無機微粒子の重量に対し２０重量％）」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、疎水化無機微粒子油性成分分散体（ｐｄ１０）を得た。

続いて、疎水化無機微粒子油性成分分散体（ｐｄ１０）２００ｍＬを粒径０．７ｍｍのジルコニアビーズ１００ｍＬを充填した湿式媒体型粉砕機｛ＤＩＳＰＥＲＭＡＴ ＳＬ−Ｃ−１２（ＶＭＡ−ＧＥＴＡＭＡＮＮ ＧＭＢＨ社製、以下同様｝にてローター回転数４０００ｒｐｍにて１５分間破砕処理して、両親媒性粒子（ａ１０）を含む本発明の油性分散体（ｑ１０）を得た。

続いて、油性分散体（ｑ１０）を実施例１と同様に遠心分離、乾燥して両親媒性粒子（ａ１０）を得た。
両親媒性粒子（ａ６）のＭ値は３５、体積平均粒子径は０．５μｍであった。

＜実施例１１＞
親水性無機微粒子（ｐ８）｛沈降法シリカＮｉｐｓｉｌ ＥＲ（一次粒子径 ３０ｎｍ、二次凝集体の粒子径 １１μｍ、ＢＥＴ法による比表面積 １００ｍ^２／ｇ）｝１５部をヒーター付きヘンシェルミキサー（株式会社三井三池製作所製、以下同様。）に入れ、低速撹拌（７５０ｒｐｍ）しながら、疎水化剤（ｍ４）｛２５℃での動粘度２０ｍｍ^２／ｓのメチルハイドロジェンポリシロキサン（信越化学工業株式会社製、商品名 ＫＦ−９９）｝０．０８部（親水性無機微粒子の重量に対して０．５重量％）を噴霧した。次いでヘンシェルミキサーを常温（約２５℃、以下同じ）にて高速回転（２０００ｒｐｍ）を１５分間行い、均一に混合した。次いで高速回転を維持したままヒーターでヘンシェルミキサーを加熱し、２００℃にて３時間加熱乾燥処理を行い、疎水化無機微粒子（ｍｐ１１）を得た。

疎水化無機微粒子（ｍｐ１１）１５部と油性成分（ｂ４）１００部を櫂型羽型撹拌機にて２５±３℃にて１５分間撹拌して、疎水化無機微粒子油性成分分散体（ｐｄ１１）を得た。

疎水化無機微粒子油性成分分散体（ｐｄ１１）２００ｍＬを粒径０．７ｍｍのジルコニアビーズ１００ｍＬを充填した湿式媒体型粉砕機｛ＤＩＳＰＥＲＭＡＴ ＳＬ−Ｃ−１２（ＶＭＡ−ＧＥＴＡＭＡＮＮ ＧＭＢＨ社製、以下同様｝にてローター回転数４０００ｒｐｍにて６０分間破砕処理して、両親媒性粒子（ａ１１）を含む本発明の油性分散体（ｑ１１）を得た。

続いて、油性分散体（ｑ７）を実施例１と同様に遠心分離、乾燥して両親媒性粒子（ａ７）を得た。
両親媒性粒子（ａ７）のＭ値は３、体積平均粒子径は１μｍであった。

＜比較例１＞
親水性無機微粒子（ｐ７）１００部をヒーター付きヘンシェルミキサーに入れ、低速撹拌（７５０ｒｐｍ）しながら、疎水化剤（ｍ４）８部を噴霧した。次いでヘンシェルミキサーを２０〜２５℃の常温にて高速回転（２０００ｒｐｍ）を１５分間行い、均一に混合した。次いでヒーターでヘンシェルミキサーを加熱し、２３０℃にて３時間加熱処理を行ない、疎水化無機微粒子（ｈｐ１）を得た。続いて、疎水化無機微粒子（ｈｐ１）１５部と油性成分（ｂ２）１００部を櫂型羽型撹拌機（ヤマト科学株式会社製、スリーワンモータＢＬ１２００、以下、同様）にて２５±３℃にて１５分間撹拌して、比較用の分散体（ｈｑ１）を得た。
なお、疎水化無機微粒子（ｈｐ１）のＭ値は５０、体積平均粒子径は１１μｍであった。

＜比較例２＞
実施例４で得た疎水化無機微粒子油性成分分散体（ｐｄ４）を櫂型羽型撹拌機にて２５±３℃にて１５分間撹拌して、比較用の分散体（ｈｑ２）を得た。
比較用の分散体（ｈｑ４）を実施例１と同様に遠心分離、乾燥して得られた比較用の疎水化無機微粒子（ｈｐ２）のＭ値は５０、体積平均粒子径は１μｍであった。

＜比較例３＞
疎水化無機微粒子（ｈｐ３）｛疎水化熱分解法シリカ、商品名 ＡｅｒｏｓｉｌＲ９７６｝１０部とエタノール９０部を櫂型羽型撹拌機にて２５±３℃にて１５分間撹拌して、比較用の分散体（ｈｑ３）を得た。
なお、疎水化無機微粒子（ｈｐ３）のＭ値は４０、体積平均粒子径は０．３μｍであった。

＜比較例用４＞
「エタノール９０部」を「油性成分（ｂ５）９０部」に変更したこと以外、比較例３と同様にして、比較用の分散体（ｈｑ４）を得た。

実施例１〜１１で得た両親媒性粒子（ａ１〜ａ１１）１部をイソプロパノール９９部に超音波分散機（ｈｅｉｌｓｃｈｅｒ社製 ＵＰ４００）を用いて出力７０％にて１分間分散して得た１重量％の分散液０．０２ｇを、イオン交換水５ｍＬとｎ−ヘキサン５ｍＬとの入った試験管に加えて６０分間静置したところ、イオン交換水とｎ−ヘキサンとの界面に両性媒体粒子の均一な集合層が形成され、その上層と下層は両親媒性粒子を含まない清浄な層であった。このことから、粒子表面が親水性表面と疎水性表面とに二分割されていると考えられる。

比較例１〜４で用いた疎水化無機微粒子（ｈｐ１〜ｈｐ３）１部をイソプロパノール９９部に超音波分散機を用いて出力７０％にて１分間分散して得た１重量％の分散液０．０２ｇを、イオン交換水５ｍＬとｎ−ヘキサン５ｍＬとの入った試験管に加えて６０分間静置したところ、粒子はｎ−ヘキサン層に分散してｎ−ヘキサン層全体が白濁し、２時間後にはイオン交換水とｎ−ヘキサンとの界面に疎水化無機微粒子の凝集塊が生じた。このことから、粒子表面が親水性表面と疎水性表面とに二分割されていないと考えられる。

＜＜顔料分散組成物の作成＞＞
＜実施例１２〜２４、比較例５〜８＞
表１又は表２に記載した各成分を一括で内径４０ｍｍ、容量１７０ｍＬのガラス容器に入れ、のこぎり歯状ディスクインペラーを装着したホモジナイザー（ハイフレックスディスパーサーＨＧ−９２Ｇ タイテック（株）製、以下、同様）にて４０００ｒｐｍにて２５±３℃にて１５分間撹拌して、本発明の顔料分散組成物（ｃｄ１〜ｃｄ１４）及び比較用の顔料分散組成物（ｈｃｄ１〜ｈｃｄ４）を調製した。

なお、表１及び表２中の各成分に対応する数値は重量部を表し、「顔料微粒子（ｃ１）」は酸化チタンからなる親水性無機顔料微粒子（堺化学工業株式会社製、商品名 Ｒ−６８０）を、「顔料微粒子（ｃ２）」は、カーボンブラックからなる疎水性無機顔料微粒子（三菱化学株式会社製、ＭＡ−１００）を、「顔料微粒子（ｃ３）」は、アントラキノン系顔料からなる有機顔料微粒子（三菱化学株式会社製、商品名 ダイアレジン ブルーＫ）を、「顔料微粒子（ｃ４）」は、結晶性セルロースからなる高分子微粒子（Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ社製、商品名 Ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ，Ｍｉｃｒｏｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ）を、「希釈剤（ｄ１）」は流動イソパラフィン（エクソンモービルケミカル社製、商品名 アイソパーＧ）を、「希釈剤（ｄ２）」は、プロピレングリコールモノメチルエーテル（ダイセル化学工業株式会社製、商品名 ＭＭＰＧ）を表す。

＜顔料分散状態の観察＞
実施例１２〜２４、比較例５〜８で得た顔料分散組成物について、静置後１時間及び静置後１２時間での顔料分散状態（顔料微粒子の凝集の程度）を光学顕微鏡（４００倍）を用いて目視観察した。静置後１時間における顔料分散状態を初期分散性とし、また、静置後１２時間における顔料分散状態を分散安定性とし、それぞれを次の基準で判別し、結果を表１及び表２に記載した。

採点基準
凝集がない ； ◎
凝集がわずかにある ； ○
凝集が非常に多くある； ×

本発明の顔料分散組成物（ｃｄ１〜ｃｄ１３）は、比較用の顔料分散組成物（ｈｃｄ１〜ｈｃｄ４）に比較して、顔料微粒子の初期分散性及び分散安定性に優れていることを確認できた。実施例のうち、親水性無機微粒を油性成分へ分散した後、疎水化処理及び破砕処理を行った本発明の顔料分散組成物（ｃｄ１〜ｃｄ１０）は、分散安定性に著しく優れていた。これは、顔料微粒子に吸着した両親媒性粒子が顔料微粒子の凝集を解す働きをし、その後も顔料微粒子に吸着した両親媒性粒子が顔料微粒子同士が凝集することを防止しているためと推定される。

＜＜樹脂組成物の作成＞＞
＜実施例２５〜３７、比較例９〜１２＞
表３又は表４に記載した各成分を一括でラボプラストミルＲ２５０ミキサー（東洋精機社製）に入れ、２３０℃、３０ｒｐｍ、１０分の条件で溶融混練して本発明の樹脂組成物（ｃｒ１〜ｃｒ１３）及び比較用の樹脂組成物（ｈｃｒ１〜ｈｃｒ４）を調製した。

なお、表３及び表４中の各成分に対応する数値は重量部を表し、「顔料微粒子（ｃ１）」、「顔料微粒子（ｃ２）」、「顔料微粒子（ｃ３）」、及び「顔料微粒子（ｃ４）」は、表１と同じである。「熱可塑性樹脂（ｒ１）」はスチレン／メタクリル酸エステル共重合体（三洋化成工業株式会社製、商品名 ハイマーＳＢ−７５）を、「熱可塑性樹脂（ｒ２）」は、結晶性ポリエステル樹脂（ダイセル化学工業株式会社製、商品名 プラクセルＨ１Ｐ）を表す。

＜顔料分散状態の観察＞
実施例２５〜３７、比較例９〜１２で得た樹脂組成物を回転式ミクロトームを用いて厚さ１０μｍにスライスし、得られた切片の断面を光学顕微鏡（４００倍）で目視観察し、顔料微粒子の分散性を顔料微粒子の凝集の程度を次の基準で判別し、表３及び表４に記載した。

採点基準
凝集がない ； ◎
凝集がわずかにある ； ○
凝集が非常に多くある； ×

本発明の樹脂組成物（ｃｒ１〜ｃｒ１３）は、比較用の樹脂組成物（ｈｃｒ１〜ｈｃｒ４）に比較して、顔料微粒子の分散性に優れていることを確認できた。これは、顔料微粒子に吸着した両親媒性粒子が顔料微粒子の凝集を解す働きをしているためと推定される。

本発明の油性分散体は、顔料微粒子の分散性及び安定性に優れる。したがって、着色用、導電用等の機能性顔料微粒子等の分散安定剤として好適であり、懸濁・乳化重合用分散安定剤、繊維工業用分散安定剤、インク用分散安定剤、塗料用分散安定剤、プラスチック用分散安定剤、農薬工業用分散安定剤等として利用できる。特にインク用、塗料用、及びプラスチック用の分散安定化剤として好適である。

本発明の顔料分散組成物は、顔料微粒子の分散安定性が高く、プラスチック用着色剤、プラスチック用改質剤、塗料用着色剤、塗料用導電剤、印刷インク、電子ペーパー用表示材、及び電子写真用液体トナー等に用いることができる。

本発明の樹脂組成物は、顔料微粒子の分散性が高く、本発明の樹脂組成物を成形することで、事務機器、家電、電子部品、並びにサニタリー用品の筐体、及び建材等に広く用いることができる。

Claims (5)

1. 両親媒性粒子（ａ）と油性成分（ｂ）とを含む油性分散体であって、
   両親媒性粒子（ａ）が、親水性無機微粒子を疎水化剤で表面処理した後、湿式粉砕して得られ、親水性表面と疎水性表面とが一つの無機微粒子の表面に局在化している無機微粒子であって、
   親水性無機微粒子が二次凝集体であることを特徴とする油性分散体。
2. 請求項１に記載された油性分散体を製造する方法であって、
   親水性無機微粒子を油性成分（ｂ）に分散して親水性無機微粒子油性成分分散体を得る分散工程；
   親水性無機微粒子油性成分分散体中に分散された親水性無機微粒子を疎水化して疎水化無機微粒子油性成分分散体を得る疎水化工程；及び
   疎水化無機微粒子油性成分分散体に含まれる疎水化無機微粒子を湿式破砕して両親媒性粒子（ａ）を得る破砕工程を含むことを特徴とする製造方法。
3. 請求項１に記載された油性分散体を含んでなることを特徴とする分散安定剤。
4. 請求項１に記載された油性分散体と、顔料微粒子（ｃ）と、希釈剤（ｄ）とを含むことを特徴とする顔料分散組成物。
5. 請求項１に記載の油性分散体と、顔料微粒子（ｃ）と、熱可塑性樹脂（ｒ）とを含むことを特徴とする樹脂組成物。