JP5747895B2 - 組電池の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電極板及びセパレータを含む電極体を有する複数の単電池と、単電池を拘束する拘束部材とを備える組電池の製造方法に関する。

従来より、組電池として、複数の単電池を直接またはスペーサを介して交互に重ねて、拘束部材により拘束したものが知られている。

特開２００１−２３６９８５号公報

通常、組電池を組み立てるに当たり、その作業性を向上させるために、組み付ける各単電池を積層方向に予め過圧縮しておく。過圧縮して予め単電池の寸法（厚み）を小さくしておくことで、拘束部材により単電池を拘束する際などに作業性が良好になるからである。具体的には、完成状態の組電池において、拘束部材によって、単電池に収容された電極体をなす電極板及びセパレータの厚み方向に掛かり、電極板及びセパレータの拡がり方向に分布する圧力のうち、最も高い最大面圧を、拘束最大面圧Ｐｆとする。この拘束最大面圧Ｐｆに比して十分大きい、例えば拘束最大面圧Ｐｆの数倍の大きさの圧縮面圧Ｐｅで、単電池を過圧縮した後に、この過圧縮した単電池を拘束部材により拘束して組電池を組み立て、最終的に完成した組電池の状態で各単電池に拘束最大面圧Ｐｆが掛かるように調整する。

特許文献１に記載されているように、電極体内に存在する導電性の異物が将来の使用時や保存時に短絡が生じ得るほど大きい場合には、圧縮面圧Ｐｅで単電池を過圧縮したときに、この異物がセパレータを貫通して、この異物を介して正極板と負極板が導通し短絡を生じると期待できる。このため、このような電池は、短期間の検査で短絡を判別して排除できると考えられた。

一方、導電性の異物が小さい場合には、拘束最大面圧Ｐｆを掛け続けるだけならば、そのような小さな異物が電極体内部に存在していたとしても、将来にわたり短絡を生じ得ないことも判ってきた。
しかしながら、前述の圧縮面圧Ｐｅが高すぎると、導電性の異物が小さい場合であっても、異物がセパレータにダメージを与える。そして、このようなダメージを受けた単電池は、拘束最大面圧Ｐｆが掛かった組電池の状態で長期間が経過すると（拘束部材により拘束最大面圧Ｐｆで拘束し続けると）、異物がセパレータを貫通して、この異物を介して正負の電極板が導通し短絡を生じる場合があることが判ってきた。しかし、これを除くには、組電池を組み立てた後に、長期間にわたり短絡検査を行わなければならず、現実的ではない。

本発明は、かかる知見に鑑みてなされたものであって、組電池の組み立て時の作業性を向上させると共に、導電性の異物に起因して将来短絡が生じ得る単電池のみを、短期間で判別して排除できる組電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一態様は、電極板及びセパレータを含む電極体を有する複数の単電池と、前記単電池を拘束する拘束部材と、を備える組電池の製造方法であって、完成状態の前記組電池において、前記拘束部材によって、前記電極板及び前記セパレータの厚み方向に掛かり、前記電極板及び前記セパレータの拡がり方向に分布する圧力のうち、最も高い最大面圧を、拘束最大面圧Ｐｄとしたとき、０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９を満たす圧縮最大面圧Ｐｃで、前記単電池を前記厚み方向に圧縮した後に、前記拘束最大面圧Ｐｄで前記単電池を前記厚み方向に拘束する拘束工程と、前記拘束工程の後、前記拘束最大面圧Ｐｄで拘束された状態の前記単電池を、電気的に開放した状態で、所定日数放置する放置工程と、前記放置工程の後、前記拘束最大面圧Ｐｄで拘束された状態の前記単電池について、内部短絡の有無を検査する短絡検査工程と、を備える組電池の製造方法である。

この組電池の製造方法では、完成状態の組電池における拘束最大面圧Ｐｄに対し、０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９を満たす拘束最大面圧Ｐｄよりも若干高い圧縮最大面圧Ｐｃで単電池を圧縮した後に、拘束最大面圧Ｐｄで単電池を拘束し、電気的に開放した状態で放置して、内部短絡の有無を検査する。
圧縮最大面圧ＰｃをＰｄ／Ｐｃ≦０．９、即ち、Ｐｃ≧１．１１Ｐｄを満たす拘束最大面圧Ｐｄよりも大きな値とすることで、単電池を予め十分に圧縮しておくことができるので、拘束部材により単電池を拘束する際など、組電池の組み立て時の作業性を向上させることができる。
加えて、将来短絡が生じ得る大きな導電性の異物を電極体内に含む単電池については、圧縮時にこの異物がセパレータを貫通して、この異物を介して正極板と負極板が導通し短絡を生じる。従って、放置工程で単電池を放置する放置日数を少なくすることができ、短期間で短絡の生じた単電池を判別して排除できる。

一方、圧縮最大面圧ＰｃをＰｄ／Ｐｃ≧０．８、即ち、Ｐｃ≦１．２５Ｐｄを満たす値として上限を設定することで、拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けるだけでは将来にわたり短絡を生じ得ない、小さな異物のみが存在する単電池については、圧縮時に小さな異物がセパレータにダメージを与えることが抑制され、完成した組電池で拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けても、小さな異物がセパレータを貫通して短絡が生じることを防止できる。従って、単電池を拘束最大面圧Ｐｄで拘束した後に長期間にわたり短絡検査を行う必要がない。
このように、本製造方法によれば、組電池の組み立て時の作業性を向上させると共に、導電性の異物に起因して将来短絡が生じ得る単電池のみを、短期間で判別して排除できる。

更に、上記の組電池の製造方法であって、前記放置日数は、１．５〜３．０日である組電池の製造方法とすると良い。

この組電池の製造方法では、放置日数を１．５〜３．０日としており、組電池の製造において短絡検査のために掛ける期間を特に短くできる。

更に、上記の組電池の製造方法であって、前記拘束最大面圧Ｐｄを、０．３〜１５．５ＭＰａとしてなる組電池の製造方法とすると良い。

拘束最大面圧Ｐｄを０．３〜１５．５ＭＰａとした組電池では、この拘束最大面圧Ｐｄよりも若干高い圧縮最大面圧Ｐｃを掛けることで、組電池の組み立て時の作業性を向上させると共に、導電性の異物に起因して将来短絡が生じ得る単電池のみを短期間の短絡検査で判別できる効果を、適切に得ることができる。

実施形態に係り、組電池の側面図である。 実施形態に係り、単電池の斜視図である。 実施形態に係り、単電池の縦断面図である。 実施形態に係り、正極板及び負極板をセパレータを介して互いに重ねた状態を示す、電極体の展開図である。 実施形態に係り、単電池を厚み方向に圧縮する様子を示す説明図である。 拘束最大面圧Ｐｄと圧縮最大面圧Ｐｃとの比Ｐｄ／Ｐｃの値と、短絡検査に掛かる日数との関係を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に、組電池１００を示す。また、図２及び図３に、この組電池１００を構成する単電池１０を示し、図４に、これを構成する電極体３０を示す。なお、以下では、組電池１００の拘束方向ＥＨ、高さ方向ＦＨを、図１に示す方向、単電池１０の厚み方向ＢＨ、幅方向ＣＨ、高さ方向ＤＨを、図１〜図３に示す方向と定めて説明する。
この組電池１００は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両に搭載される。この組電池１００は、列置された複数の単電池１０と、隣り合う単電池１０同士の間にそれぞれ介在する複数のスペーサ１３０と、これら単電池１０及びスペーサ１３０を押圧しつつ拘束する拘束部材１１０とを備える。

まず、単電池１０について説明する（図２及び図３参照）。この単電池１０は、リチウムイオン二次電池であり、角型の密閉型電池である。この単電池１０は、直方体状の電池ケース２０と、この電池ケース２０内に収容された扁平状捲回型の電極体３０と、電池ケース２０に支持された正極端子６０及び負極端子７０等から構成されている。また、電池ケース２０内には、非水系の電解液２７が保持されている。

このうち電極体３０は、その軸線（捲回軸）が単電池１０の幅方向ＣＨと平行となる横倒しにした状態で電池ケース２０内に収容されている（図３参照）。この電極体３０は、帯状の正極板３１と帯状の負極板４１とを、樹脂製の多孔質膜からなる帯状の２枚のセパレータ５１，５１を介して互いに重ねて（図４参照）、軸線周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである。正極板３１の幅方向の一部は、セパレータ５１，５１から軸線方向の一方側（図３中、左方、図４中、上方）に渦巻き状をなして突出しており、正極端子６０と接続（溶接）している。また、負極板４１の幅方向の一部は、セパレータ５１，５１から軸線方向の他方側（図３中、右方、図４中、下方）に渦巻き状をなして突出しており、負極端子７０と接続（溶接）している。

正極板（電極板）３１は、芯材として、アルミニウムからなる帯状の正極電極箔３２を有する。この正極電極箔３２の表裏面のうち幅方向（図４中、上下方向）の一部（図４中、下方）の上には、それぞれ長手方向（図４中、左右方向）に帯状に延びる正極活物質層３３，３３が形成されている。また、負極板（電極板）４１は、芯材として、銅からなる帯状の負極電極箔（電極箔）４２を有する。この負極電極箔４２の表裏面のうち幅方向（図４中、上下方向）の一部（図４中、上方）の上には、それぞれ長手方向（図４中、左右方向）に帯状に延びる負極活物質層４３，４３が形成されている。

複数の単電池１０は、図１に示すように、それぞれスペーサ１３０を介して、自身の厚み方向ＢＨ（図１中、左右方向）に列置されており、隣り合う単電池１０同士は、図示しないバスバにより電気的に直列に接続されている。なお、図１においては、単電池１０の正極端子６０及び負極端子７０（図２及び図３参照）の記載を省略してある。

スペーサ１３０は、樹脂からなる。このスペーサ１３０は、矩形板状の板状部１３１とこの板状部１３１から突出する複数の凸部１３３とを有しており、断面が櫛歯状をなす。このスペーサ１３０は、隣り合う単電池１０の一方の単電池１０に、板状部１３１が当接すると共に、他方の単電池１０に、各々の凸部１３３が当接している。これにより、他方の単電池１０とスペーサ１３０との間には、冷却媒体を流通させる複数の冷却路ＲＫが、組電池１００の拘束方向ＥＨ及び高さ方向ＦＨに直交する方向（図１において紙面に直交する方向）に形成されている。

交互に列置された単電池１０及びスペーサ１３０は、拘束部材１１０によって、単電池１０の厚み方向ＢＨに押圧された状態で拘束されている。これにより、単電池１０内に収容された電極体３０も押圧されるので、正極板３１、負極板４１及びセパレータ５１は、その厚み方向ＡＨに押圧される。
拘束部材１１０は、２枚のエンドプレート１１１と、４本の拘束バンド１１３と、８本の締結ボルト１１５とを有する。エンドプレート１１１は、矩形板状をなし、列置された単電池１０及びスペーサ１３０の両側にそれぞれ配置されている。これらのエンドプレート１１１は、列置された単電池１０及びスペーサ１３０のうち、両端に位置する単電池１０にそれぞれ当接している。より具体的には、両端に位置する単電池１０の外側に向く幅広側面２０ｃの全面にそれぞれ当接している。

拘束バンド１１３は、円筒状をなし、２枚のエンドプレート１１１の間に配置されて、エンドプレート１１１同士の間を接続している。締結ボルト１１５は、エンドプレート１１１に設けられた図示外の貫通孔に挿通され、拘束バンド１１３の端部１１３ｔをエンドプレート１１１に締結している。これにより、２枚のエンドプレート１１１の間に配置された複数の単電池１０及びスペーサ１３０が拘束方向ＥＨに押圧された状態で拘束されている。

ここで、完成状態の組電池１００において、拘束部材１１０によって、正極板３１，負極板４１及びセパレータ５１の厚み方向ＡＨに掛かり、正極板３１，負極板４１及びセパレータ５１の拡がり方向に分布する圧力のうち、最も高い最大面圧を、拘束最大面圧Ｐｄとする。本実施形態では、この拘束最大面圧Ｐｄは、スペーサ１３０の凸部１３３によって押圧される部分で生じており、拘束最大面圧Ｐｄは、０．３〜１５．５ＭＰａ（具体的にはＰｄ＝６．２ＭＰａ）となっている。

次いで、上記組電池１００の製造方法について説明する。まず、単電池１０を複数用意する。これらの単電池１０については、予め単電池１０毎に内部短絡の有無を検査しておいてもよい。このようにすれば、後述する短絡検査工程における短絡検査と合わせて、二度、短絡検査を行うことになるので、内部短絡の生じた単電池１０をより確実に排除できる。

次に、拘束工程を行う。まず、単電池１０の厚み方向ＢＨに複数積層する（図５参照）。そして、これらの単電池１０を単電池１０の厚み方向ＢＨに圧縮して、圧縮最大面圧Ｐｃで正極板３１，負極板４１及びセパレータ５１をその厚み方向ＡＨに圧縮する。具体的には、図５に示すように、列置した単電池１０をその両側からプレス金型ＫＧ，ＫＧで挟持して、単電池１０を圧縮最大面圧Ｐｃで厚み方向ＢＨ（厚み方向ＡＨ）に圧縮する。この圧縮最大面圧Ｐｃは、前述の拘束最大面圧Ｐｄよりも若干大きい、０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９を満たす値である。本実施形態では、Ｐｄ＝０．８５Ｐｃ（Ｐｃ＝１．１８Ｐｄ）、具体的には、圧縮最大面圧Ｐｃ＝７．３ＭＰａとした。

なお、この圧縮は、次述するように、単電池１０とスペーサ１３０とを交互に複数列置し、更にその両側にそれぞれ拘束部材１１０のエンドプレート１１１，１１１を配置して拘束し（図１参照）、当初、圧縮最大面圧Ｐｃとした後に、拘束最大面圧Ｐｄとしてもよい。或いは、この圧縮を、個々の単電池１０毎に行ってもよい。

その後、組電池１００の拘束部材１１０を用いて、これらの単電池１０を単電池１０の厚み方向ＢＨ（正極板３１等の厚み方向ＡＨ）に拘束最大面圧Ｐｄで拘束する。即ち、単電池１０とスペーサ１３０とを交互に複数列置し、更にその両側にそれぞれエンドプレート１１１，１１１を配置する（図１参照）。そして、拘束バンド１１３及び締結ボルト１１５を用いて、エンドプレート１１１，１１１同士の間を接続し、単電池１０及びスペーサ１３０を拘束方向ＥＨ（単電池１０の厚み方向ＢＨ，正極板３１等の厚み方向ＡＨ）に拘束最大面圧Ｐｄ(具体的にはＰｄ＝６．２ＭＰａ）で拘束する。

次に、放置工程において、拘束部材１１０により拘束最大面圧Ｐｄで拘束された状態の単電池１０を、電気的に開放した状態で放置する。具体的には、拘束部材１１０で拘束された単電池１０を２５℃の環境下において３．０日間放置する。

次に、短絡検査工程において、拘束部材１１０により拘束最大面圧Ｐｄで拘束された状態の単電池１０について、内部短絡の有無を検査する。具体的には、拘束部材１１０で拘束された単電池１０について、電池電圧Ｖｂをそれぞれ測定し、放置工程前に予めそれぞれ測定しておいた電池電圧Ｖａとの電池電圧差ΔＶ（＝Ｖａ−Ｖｂ）を求める。この電池電圧差ΔＶが所定の閾値Ｖｃ以下（ΔＶ≦Ｖｃ）である場合には、その単電池１０を内部短絡が生じていない良品であると判断する。一方、電池電圧差ΔＶが閾値Ｖｃを越えた（ΔＶ＞Ｖｃ）場合には、その単電池１０に内部短絡が生じていると判断し、これを不良品として排除（具体的には廃棄）する。

その後、図示しないバスバを用いて、単電池１０同士を電気的に直列に接続する。かくして、組電池１００が完成する。
なお、本実施形態では、拘束部材１１０で拘束した状態において個々の単電池１０毎に内部短絡を検査した。しかし、複数の単電池１０を電気的に直列に接続した状態で（組電池１００を完成させた後に）、各単電池１０について内部短絡を検査してもよい。

（試験結果）
次いで、実施形態に係る組電池１００の製造方法の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。拘束最大面圧Ｐｄと圧縮最大面圧Ｐｃとの比Ｐｄ／Ｐｃを、０．１〜０．９の範囲で様々に変更する一方、それ以外は実施形態と同様にして、短絡検査工程までを行った。そして、短絡検査工程において、内部短絡の有無を検査するのに必要な日数（放置工程における放置日数）をそれぞれ調査した。その結果を図６に示す。なお、この試験では、圧縮最大面圧Ｐｃを実施形態と同じＰｃ＝７．３ＭＰａに固定し、拘束最大面圧Ｐｄの値を変更することで、比Ｐｄ／Ｐｃの値を０．１〜０．９に変更した。

図６のグラフから判るように、拘束最大面圧Ｐｄと圧縮最大面圧Ｐｃとの比Ｐｄ／Ｐｃの値が大きくなるほど、短絡検査に掛かる日数（放置日数）が少なくなり、Ｐｄ／Ｐｃ＝０．８またはＰｄ／Ｐｃ＝０．９としたときに、短絡検査に掛かる日数（放置日数）が特に短く、３．０日以下となることが判る。

その理由は、以下である。即ち、拘束最大面圧Ｐｄに比して十分大きな圧縮最大面圧Ｐｃで単電池を圧縮すると、具体的には、Ｐｃ＞１．２５Ｐｄ（Ｐｄ／Ｐｃ＜０．８）とすると、存在する導電性の異物が小さいもののみのため、拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けるだけでは将来にわたり短絡を生じ得ない単電池についてまでも、短絡が生じる。しかも、この小さな異物が原因で生じる短絡は、圧縮最大面圧Ｐｃを掛けた後に長期間にわたり拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けることで発生する。このため、この単電池を排除しようとすると、短絡検査に掛ける期間（放置日数）を長くせざるを得ない。

一方、圧縮最大面圧Ｐｃを拘束最大面圧Ｐｄに比して若干高い程度に制限すると、具体的には、１．１１Ｐｄ≦Ｐｃ≦１．２５Ｐｄ（０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９）とすると、圧縮最大面圧Ｐｃで圧縮した後に拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けても、小さな異物が原因となる短絡が生じない。一方、Ｐｃ≧１．１１Ｐｄ（Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９）の圧縮最大面圧Ｐｃを掛けることで、大きな異物による短絡は短時間で生じさせることができる。このため、短絡検査に掛かる期間（放置日数）を短くできると考えられる。

なお、この試験では、前述のように、圧縮最大面圧Ｐｃを一定の値に固定し、拘束最大面圧Ｐｄの値を変更することで、比Ｐｄ／Ｐｃの値を変更したが、圧縮最大面圧Ｐｃの値を変更した場合でも、同様の結果が得られる。即ち、拘束最大面圧Ｐｄと圧縮最大面圧Ｐｃとの比Ｐｄ／Ｐｃを、０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９としたときに、短絡検査に掛かる日数（放置日数）を特に短くできる。

以上で説明したように、組電池１００の製造方法では、完成状態の組電池１００における拘束最大面圧Ｐｄに対し、０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９を満たす拘束最大面圧Ｐｄよりも若干高い圧縮最大面圧Ｐｃで単電池１０をその厚み方向ＢＨ（正極板３１等の厚み方向ＡＨ）に圧縮した後に、拘束最大面圧Ｐｄで単電池１０を拘束して、内部短絡の有無を検査する。

圧縮最大面圧ＰｃをＰｄ／Ｐｃ≦０．９、即ち、Ｐｃ≧１．１１Ｐｄを満たす拘束最大面圧Ｐｄよりも大きな値とすることで、単電池１０を予め十分に圧縮しておくことができるので、拘束部材１１０により単電池１０を拘束する際など、組電池１００の組み立て時
の作業性を向上させることができる。
加えて、将来短絡が生じ得る大きな導電性の異物を電極体３０内に含む単電池１０については、圧縮時にこの異物がセパレータ５１を貫通して、この異物を介して正極板３１と負極板４１が導通し短絡を生じる。従って、放置工程で単電池１０を放置する放置日数を少なくすることができ、短期間で短絡の生じた単電池１０を判別して排除できる。

一方、圧縮最大面圧ＰｃをＰｄ／Ｐｃ≧０．８、即ち、Ｐｃ≦１．２５Ｐｄを満たす値として、上限を設定することで、拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けるだけでは将来にわたり短絡を生じ得ない、小さな異物のみが存在する単電池１０について、圧縮時に小さな異物がセパレータ５１にダメージを与えることが抑制され、完成した組電池１００で拘束最大面圧Ｐｄを掛け続けても、小さな異物がセパレータ５１を貫通して短絡が生じることを防止できる。従って、単電池１０を拘束最大面圧Ｐｄで拘束した後に長期間にわたり短絡検査を行う必要がない。

このように、組電池１００の製造方法によれば、組電池の組み立て時の作業性を向上させると共に、導電性の異物に起因して将来短絡が生じ得る単電池１０のみを、短期間で判別して排除できる。具体的には、放置日数を１．５〜３．０日と少なくしても、導電性の異物に起因して将来短絡が生じ得る単電池１０を判別して排除できる。なお、拘束最大面圧Ｐｄを０．３〜１５．５ＭＰａとした組電池１００では、この拘束最大面圧Ｐｄよりも若干高い圧縮最大面圧Ｐｃを掛けることで、組電池の組み立て時の作業性を向上させると共に、導電性の異物に起因して将来短絡が生じ得る単電池１０のみを短期間の短絡検査で判別できる効果を、適切に得ることができる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態の拘束工程は、組電池１００の拘束部材１１０を用いて単電池１０を拘束最大面圧Ｐｄで拘束したが、組電池１００の拘束部材１１０以外の他の拘束治具を用いて、単電池１０を拘束最大面圧Ｐｄで拘束してもよい。この場合、この拘束治具により単電池を拘束した状態で、放置工程及び短絡検査工程を行う。

１０ 単電池
３０ 電極体
３１ 正極板（電極板）
４１ 負極板（電極板）
５１ セパレータ
１００ 組電池
１１０ 拘束部材
１１１ エンドプレート
１１３ 拘束バンド
１１５ 締結ボルト
１３０ スペーサ
ＡＨ （電極板及びセパレータの）厚み方向
ＢＨ （単電池の）厚み方向
ＥＨ （組電池の）拘束方向
ＫＧ プレス金型

Claims (3)

1. 電極板及びセパレータを含む電極体を有する複数の単電池と、
   前記単電池を拘束する拘束部材と、を備える
   組電池の製造方法であって、
   完成状態の前記組電池において、前記拘束部材によって、前記電極板及び前記セパレータの厚み方向に掛かり、前記電極板及び前記セパレータの拡がり方向に分布する圧力のうち、最も高い最大面圧を、拘束最大面圧Ｐｄとしたとき、
   ０．８≦Ｐｄ／Ｐｃ≦０．９を満たす圧縮最大面圧Ｐｃで、前記単電池を前記厚み方向に圧縮した後に、前記拘束最大面圧Ｐｄで前記単電池を前記厚み方向に拘束する拘束工程と、
   前記拘束工程の後、前記拘束最大面圧Ｐｄで拘束された状態の前記単電池を、電気的に開放した状態で、所定日数放置する放置工程と、
   前記放置工程の後、前記拘束最大面圧Ｐｄで拘束された状態の前記単電池について、内部短絡の有無を検査する短絡検査工程と、を備える
   組電池の製造方法。
2. 請求項１に記載の組電池の製造方法であって、
   前記放置日数は、１．５〜３．０日である
   組電池の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の組電池の製造方法であって、
   前記拘束最大面圧Ｐｄを、０．３〜１５．５ＭＰａとしてなる
   組電池の製造方法。

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