JP5721971B2 - シート給送装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート給送装置に関し、さらに詳しくは、複数枚のシート材からなるシート束を積載する積載トレイからシート材を１枚ずつ分離して給送するシート給送装置に関する。

近年、ダイレクトメールは有力な広告媒体として注目されており、その需要が拡大している。ダイレクトメールは、お知らせや案内、消費者の住所氏名、消費者の商品購入履歴等の各種情報が記載された書面を封筒に封入して消費者に送付されるが、書面の封入作業の効率化を図るために、書面の束から一枚ずつ書面を取り出すシート給送装置が使用される。このようなシート給送装置としては、例えば特許文献１に開示されているものが知られている。この装置は、図８に示すように、シート束を積載する給紙トレイ１０１と、この給紙トレイ１０１に積載された用紙等のシート材の上面に載置される加圧板１０２と、この加圧板１０２と給紙トレイ後端部とを接続する腕板１０３とを備えている。加圧板１０２の両側には、無端ベルト１０４で連結された前方ローラ１０５及び後方ローラ１０６がそれぞれ配置されている。無端ベルト１０４で連結された各ローラ１０５，１０６は、シート材の取り出し方向に沿って所定間隔をあけて配置されている。

このような構成のシート給送装置１００の作動について説明すると、まず、給紙トレイ１０１に積載されたシート束の最上位のシート材の端部を給紙トレイ１０１の外部に出しておく。必要時にこのシート材の端部を指先でつまんで引き出す。このシート材は、前方ローラ１０５及び後方ローラ１０６を介して、腕板１０３及び加圧板１０２からの加圧を受けながら引き出されるが、引き出されるシート材は一つ下位のシート材との間に摩擦を起こすため、この下位の用紙も引き出し方向に移動することになる。引き出される最上位のシート材の後方端部が前方ローラ１０５から外れて加圧力から開放されると、この最上位のシート材のみが給紙トレイ１０１から引き出され、一つ下位のシート材は、その一部が給紙トレイ１０１の外に露出した状態で、給紙トレイ１０１内に保持されることになる。再度、給紙トレイ１０１からシート材を引き出す際には、給紙トレイ１０１の外に露出しているシート材をつまんで引き出す。

実開平１−６４４７８号公報

しかしながら、上述のシート給送装置は、引き出されるシート束の最上位のシート材とその一つ下位のシート材との間で発生する摩擦力を利用して、最上位のシート材を抜き出した後、一つ下位のシート材の一部を給紙トレイの外部に露出させ、順次、給紙トレイからシート材を抜き出そうとする装置であるため、最上位のシート材を例えば素早く抜き出すような場合には、一つ下位のシート材の一部が給紙トレイの外部に確実に露出せず、シート材の取り出し作業を効率よく行うことができないという問題があった。

また、最上位のシート材を例えばゆっくり抜き出すような場合には、一つ下位のシート材に加えてその下方に積載されるシート材も一緒に移動して、給紙トレイの外部に露出してしまう重送状態になるという問題もあった。消費者の住所氏名、消費者の商品購入履歴等の各種情報が記載された書面束（シート束）が積載された給紙トレイから書面（シート材）を一枚ずつ取り出して、封筒に封入して消費者に送付するような場合に、上述のような書面の重送状態が発生してしまうと、書面封入作業者がこのことに気づかないで複数の書面を一つの封筒に封入してしまう場合もあり、個人情報保護の観点から問題となる。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであって、複数枚のシート材からなるシート束を積載する積載トレイからシート材を１枚ずつ確実に取り出すことができるシート給送装置の提供を目的とする。

本発明の上記目的は、複数枚のシート材からなるシート束を積載する積載トレイからシート材を給送するシート給送装置であって、前記積載トレイに積載された前記シート束の最上位のシート材を給送方向に搬送するように回転する第１ローラと、前記積載トレイを付勢することにより前記積載トレイに積載された前記シート束を前記第１ローラに圧接させる弾性体と、前記積載トレイよりも給送方向下流側に配置され、前記第１ローラにより搬送されたシート材を案内する案内部材と、前記第１ローラよりも給送方向下流側に配置され、前記案内部材との間でシート材を挟圧して回転する第２ローラと、前記第１ローラによって前記案内部材に搬送され、前記案内部材と前記第２ローラとの間で挟圧された前記最上位のシート材の指による給送方向への引き出しに伴う前記第２ローラの回転力を前記第１ローラに伝達し、前記最上位のシート材の一つ下位のシート材を給送すべく前記第１ローラを回転させる回転力伝達手段と、前記第１ローラよりも給送方向下流側に配置され、前記第１ローラにより搬送されたシート材の厚みを検知する厚み検知手段とを備えるシート給送装置により達成される。

このような構成によれば、厚み検知手段が、第１ローラにより搬送されたシート材の厚みを検知し、その厚みにより、搬送されるシート材が一枚であるのか、重送状態であるのかを容易に判別することができるため、シート材を１枚ずつ確実に取り出すことが可能になる。

また、上記シート給送装置において、前記第１ローラ及び前記第２ローラの少なくともいずれか一方の外周面には、弾性部材シートが巻回されて貼着されていることが好ましい。

このように第１ローラ及び第２ローラの少なくともいずれか一方の外周面に、弾性部材シートが巻回される構成を備えることにより、搬送されるべきシート材と、第１ローラ（または第２ローラ）との摩擦力を高めることができるため、シート材を確実に給送方向に搬送することが可能になる。また、弾性部材シートが第１ローラ（または第２ローラ）の外周面に貼着される構成であるため、第１ローラ（または第２ローラ）に巻回される弾性部材シートが使用により磨耗して、搬送されるべきシート材と第１ローラ（または第２ローラ）と間の必要な摩擦力を維持できなくなった場合であっても、容易に弾性部材シートを貼り変えることが可能となり、或いは、既に貼着されている弾性部材シートの上に新しい弾性部材シートを貼着することが可能となり、積載トレイからシート材を１枚ずつ確実に取り出すシート給送装置の給送機能を極めて容易に維持することできる。

また、前記厚み検知手段は、シート材の厚みを電気信号として検出するセンサーと、前記センサーに電力を供給するための電力源とを備えていることが好ましい。

このように電力源（例えば、太陽電池装置やバッテリー装置等）を備える構成を採用した場合、例えば、建物に備え付けてある電源にコンセントを差し込むことによりセンサーを駆動する電力を得る必要がなく、如何なる場所にでもシート給送装置を持ち運んでシート束からシート材を取り出す作業を行うことができる。特に電力源として太陽電池装置を採用した場合、蛍光灯などの光があるところであれば、何処でもセンサーを駆動させることが可能となり、バッテリー交換作業やバッテリー充電作業等が不要になり、シート給送装置の利便性をより一層向上させることができる。

また、前記厚み検知手段は、検知したシート材の厚みに基づいて警告を発する警告部を備えていることが好ましい。

このような構成によれば、厚み検知手段の警告部が、重送状態であることをシート材の取り出し作業を行っている利用者に知らせることができるため、シート給送装置の利用者が、誤って２枚以上のシート材を取り出してしまうことを防止して、シート材を１枚ずつ確実に取り出すことが可能となる。

また、前記第１ローラに圧接したシート材の圧接点よりも給送方向下流側に配置され、前記第１ローラとの間でシート材を挟圧することにより、給送されるべき最上位のシート材と次位以降のシート材とを分離する摩擦分離手段を備えることが好ましい。

このような構成によれば、給送されるべき最上位のシート材とこの最上位のシート材の一つ次位のシート材との間の摩擦力よりも、一つ次位のシート材と摩擦分離手段との間の摩擦力の方を大きくできる為、最上位のシート材の次位以降のシート材が、最上位のシート材と共に、給送方向に搬送されることを確実に防止することが可能になる。

また、前記摩擦分離手段は、前記第１ローラの外周面に対向配置される摩擦分離材と、前記摩擦分離材を前記第１ローラの外周面に向けて付勢する付勢部材と、前記付勢部材の付勢力を調節する調節機構とを備えることが好ましい。

このような構成によれば、給送されるべき最上位のシート材の次位のシート材と摩擦分離材との間の摩擦力を調整することが可能になるため、最上位のシート材だけが給送される適切な摩擦力を次位のシート材に付与することが可能となり、重送状態でシート材が給送されることを確実に防止することができる。

本発明によれば、複数枚のシート材からなるシート束を積載する積載トレイからシート材を１枚ずつ確実に取り出すことができるシート給送装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るシート給送装置の概略構成平面図である。 図１におけるＡ−Ａ断面図である。 図１に示す矢視Ｂ方向から見たシート給送装置の側面図である。 図２の要部拡大図である。 図１に示すシート給送装置の変形例を示す概略構成平面図である。 図１に示すシート給送装置の他の変形例を示す概略構成断面図である。 図１に示すシート給送装置の更に他の変形例を示す概略構成断面図である。 従来のシート給送装置を示す斜視図である。

以下、本発明に係るシート給送装置１について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るシート給送装置１の概略構成平面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。図３は、図１の矢視Ｂ方向から見た側面図であり、図４は、図２の要部拡大図である。尚、各図面は、構成の理解を容易にするため、実寸比ではなく部分的に拡大又は縮小されている。

本実施形態に係るシート給送装置１は、複数枚のシート材からなるシート束からシート材を一枚ずつ給送する装置であって、図１から図４に示すように、積載手段２と、第１ローラ３と、案内部材４と、摩擦分離手段５と、第２ローラ６と、回転力伝達手段７と、厚み検知手段８とを備えている。なお、図１においては、厚み検知手段８を省略して記載している。

積載手段２は、底板２１と、積載トレイ２２と、保持部２３と、弾性体２４とを備えている。底板２１は、シート給送装置１の底部を構成する板状体であり、平面視矩形状となるように形成されている。積載トレイ２２は、複数枚のシート材からなるシート束Ｓを積載する板状体であり、その後端部には、平面視矩形状の切欠き部２５が形成されている。保持部２３は、積載トレイ２２の側縁後端部に連結し、積載トレイ２２を回動自在に保持する部材であり、底板２１の両側縁から立設して形成されている。弾性体２４は、積載トレイ２２を付勢することにより積載トレイ２２に積載されたシート束Ｓを第１ローラ３に圧接させる部材であり、底板２１と積載トレイ２２との間に配置されている。

また、底板２１上には、側面視Ｌ字状のストッパ部材２６が載置されている。このストッパ部材２６の上部は、積載トレイ２２に形成される切欠き部２５を介して積載トレイ２２上に露出しており、当該露出部分が、積載トレイ２２に積載されるシート束Ｓの側縁に当接し、シート束Ｓが崩れることを防止している。また、ストッパ部材２６は、積載トレイ２２に積載されるシート束Ｓの大きさにあわせて、その設置位置を変更できるように構成されている。なお、本実施形態においては、マグネットシートを介してストッパ部材２６を底板２１上に設置することにより、ストッパ部材２６の設置位置を変更できるようにしつつ固定できるように構成している。

第１ローラ３は、積載トレイ２２に積載されたシート束Ｓの最上位のシート材を給送方向（図１において、矢印Ｋで示す方向）に搬送するように回転する部材であり、積載トレイ２２の上方に配置されている。また、この第１ローラ３は、底部から立設する両側壁部２７，２７間に設けられる第１ローラ回転軸３１に設置されており、第１ローラ３の外周面には、シート材との間で摩擦力を発揮する平面視矩形状の弾性部材シート３２が巻回されて貼着されている。弾性部材シート３２としては、一方面に粘着材が塗布されたシリコンテープやゴムテープ等を例示することができる。

案内部材４は、第１ローラ３により搬送されたシート材を案内する板状体であり、積載トレイ２２よりも給送方向下流側に配置されている。この案内部材４の前端部の中央には、平面視矩形状に切り欠かれたシート材取出部４１が形成されている。また、案内部材４は、水平方向に対して約２０°〜３５°傾斜して配置されており、第１ローラ３により搬送されたシート材がスムーズに案内部材４上に送り込まれるように、積載トレイ２２の前方端と、案内部材４の後方端とは近接している。また、案内部材４の後端部の中央には、平面視矩形状に切り抜かれた摩擦分離材設置部４２が形成されている。

摩擦分離手段５は、第１ローラ３に圧接したシート材の圧接点よりも給送方向下流側に配置され、第１ローラ３との間でシート材を挟圧することにより、給送されるべき最上位のシート材と次位以降のシート材とを分離する装置である。この摩擦分離手段５は、摩擦分離材５１と、付勢部材５２とを備えている。摩擦分離材５１は、第１ローラ３の外周面に対向配置されて、第１ローラ３の外周面との間でシート材を直接挟圧する部材であり、金属板やプラスチック板等の上に、シート状の分離パッドを設置することにより構成されている。シート状の分離パッドは第１ローラ３の外周面との挟圧面を構成するため、当該分離パッドの表面が摩擦分離材設置部４２を介して案内部材４の上面に露出するように、摩擦分離材５１は設置されている。分離パッドには、シート材に対する摩擦係数が、第１ローラ３の外周面のシート材に対する摩擦係数よりも低く、且つ、積層されるシート材同士の摩擦係数よりも高い材料、例えば、シリコンやゴム、ウレタン系樹脂、コルクなどの材料からなるシート状部材を用いることができる。付勢部材５２は、摩擦分離材５１を第１ローラ３の外周面に向けて付勢する部材であり、コイルスプリング等の弾性部材により形成されている。なお、付勢部材５２の付勢力（加圧力）を調節して、第１ローラ３と摩擦分離材５１との間でシート材を挟む圧力を調節する調節機構を備えるように構成してもよい。付勢部材５２の付勢力（加圧力）を調節するには、例えば、コイルスプリング等の付勢部材５２の変形量を変えることにより行う。

第２ローラ６は、第１ローラ３よりも給送方向下流側であって、案内部材４の上方に配置されており、案内部材４との間でシート材を挟圧して回転する部材である。この第２ローラ６は、底部から立設する両側壁部２７，２７間に設けられるに設置されている。第２ローラ回転軸６１は、その中央部が、図１の平面図に示すように、平面視において、案内部材４に形成されるシート材取出部４１と重なるように設置されており、第２ローラ６は、シート材取出部４１を挟んだ両側にそれぞれ配置されている。第２ローラ６の外周面には、第１ローラ３と同様に、シート材との間で摩擦力を発揮する弾性部材シート６２が巻回されて貼着されている。弾性部材シート６２としては、一方面に粘着材が塗布されたシリコンテープやゴムテープ、ポリウレタンテープ等を例示することができる。

回転力伝達手段７は、第２ローラ６の回転力を第１ローラ３に伝達する装置であり、第１ローラ回転軸３１に設置される第１プーリ７１と、第２ローラ回転軸６１に設置される第２プーリ７２と、第１プーリ７１及び第２プーリ７２に巻き掛けられる無端状ベルト７３と、無端状ベルト７３のたるみをとるテンションプーリ７４とを備えている。このような構成により、第１ローラ３と第２ローラ６とは、互いに一体的に同期して回転することになる。なお、回転力伝達手段７は、第１ローラ３の外周速度と第２ローラ６の外周速度とが等しくなるように構成されている。

厚み検知手段８は、第１ローラ３により搬送されたシート材の厚みを検知する装置であり、厚みセンサー８１と、判定部（図示せず）と、警告部（図示せず）とを備えている。厚みセンサー８１は、シート材の厚みを電気信号として検出するセンサーであり、第１ローラ３と第２ローラ６との間を通過するシート材の厚みを検知できるように配置されている。厚みセンサー８１としては、差動トランス型変位計等の接触式変位計やレーザ変位計等の非接触式変位計等を好適に用いることができる。本実施形態においては、図４の要部拡大図に示すように、シート材との接触部（センサー先端部）にローラ８１ａを備える差動トランス型変位計を厚みセンサー８１として使用している。給送されるシート材は、差動トランス型変位計のローラ８１ａと案内部材４との間を通過する。また、判定部は、厚みセンサー８１の出力に基づいて、給送されるシート材が１枚であるのか、或いは２枚以上であるのかを判定する装置である。警告部は、判定部の判定結果に基づいて（検知したシート材の厚みに基づいて）警告を発する手段であり、給送されるシート材が２枚以上である場合に発光するランプや、警告音を発生するスピーカー、警告表示を行うモニター等の装置である。なお、厚みセンサー８１として、発光素子と受光素子を上下に対向配置した構成のものを採用し、判定部が、透過光量の程度によって１枚か複数枚かを判定するようにしてもよい。また、厚み検知手段８は、太陽電池装置やバッテリー装置等の電力源８２を備えており、この電力源８２により、厚みセンサー８１、判定部（図示せず）及び警告部（図示せず）が駆動できるように構成されている。電力源８２として太陽電池装置やバッテリー装置等を採用する場合、太陽電池装置により発生する電力やバッテリー装置からの電力を安定的に厚みセンサー８１や判定部、警告部に供給するため、電力源８２（太陽電池装置やバッテリー装置）を安定化電源に接続し、太陽電池装置により発生する電力やバッテリー装置からの電力を安定化電源を介して、厚みセンサー８１や判定部、警告部に供給するように構成することが好ましい。なお、建物等に備え付けてある電源にコンセントを差し込むことにより厚みセンサー８１や判定部、警告部の駆動電力（交流１００Ｖ或いは交流２００Ｖ等の電力）を得る場合であっても、供給される電力を安定化電源を介して厚みセンサー８１等に供給することが好ましい。ここで、安定化電源とは、出力電圧が常に一定の値になるように制御された、直流電源回路のことをいう。

また、シート給送装置１は、上記構成の他に、第１ローラ回転軸３１の一端に接続され、この第１ローラ回転軸３１を回転させる回転レバー装置９を備えている。この回転レバー装置９は、レバー９１を例えば９０度回転させることにより、第１ローラ回転軸３１及び第１ローラ３を回転させて、シート材の給送方向端部ＳＥが、第２ローラ６を越える位置まで送り出すことができるように構成されている。また、回転レバー装置９には、シート材が給送方向とは反対側に送り出されることを防止するためのワンウェイクラッチ機構が設けられている。

このように構成されたシート給送装置１の作動について以下説明する。まず、積載トレイ２２を下方に押し下げて、この積載トレイ２２上に複数枚の紙等のシート材からなるシート束Ｓを載置すると共に、厚み検知手段８を作動させる。積載トレイ２２は、弾性体２４により付勢されているため、積載されたシート束Ｓは、第１ローラ３に圧接させた状態となる。

その後、回転レバー装置のレバーを９０度回転させることにより、第１ローラ３を回転させて、シート束Ｓの最上位にあるシート材Ｓ１を給送方向に送り出す。シート材Ｓ１は、その給送方向端部ＳＥが、第２ローラ６を越えて、案内部材４における矩形状に切り欠かれたシート材取出部４１に配置されるように送り出される（図４に示す状態）。

次に、案内部材４におけるシート材取出部４１にあるシート材Ｓ１の給送方向端部ＳＥを指で把持してシート材Ｓ１を給送方向に引き出す。このとき、シート材Ｓ１は、第２ローラ６と案内部材４との間で挟圧されているため、シート材の引き出しに伴って、第２ローラ６が回転する。第２ローラ６の回転力は、第２ローラ回転軸６１及び回転力伝達手段７を介して第１ローラ回転軸３１に伝達され、第１ローラ３が回転する。

ここで、第１ローラ３及び第２ローラ６の回転により、シート束Ｓの最上位にあるシート材Ｓ１は、給送方向に搬送されることになるが、積層されるシート材同士の摩擦力により、最上位のシート材Ｓ１よりも一つ下位のシート材Ｓ２が、最上位のシート材Ｓ１に従動して重なった状態で給送されることがある。その際には、図４の要部拡大図に示すように、最上位のシート材Ｓ１は第１ローラ３に接触し、一つ下位のシート材Ｓ２は摩擦分離手段５の摩擦分離材５１に接触する。摩擦分離材５１のシート状の分離パッドは、積層されるシート材同士の摩擦係数よりも大きい摩擦係数を有しているため、シート材同士の摩擦力に逆らって、下位のシート材Ｓ２が摩擦分離手段５で制止された状態となり、シート材の重送を防止することができる。

なお、摩擦分離手段５が、付勢部材５２の付勢力を調節する調節機構を備える場合には、付勢部材５２の付勢力を適宜調節することにより、摩擦分離材５１と第１ローラ３との接触圧力を所望の圧力に調節できるので、第１ローラ３によるシート材給送力と、摩擦分離手段５によるシート材分離力とのバランスを精度よく設定することが可能となる。

最上位のシート材Ｓ１の引き出しを進めていき、最上位のシート材Ｓ１の後方端部（給紙方向端部ＳＥとは反対側の端部）が、第１ローラ３を通過すると、積載手段２の弾性体２４の作用により、最上位にあるシート材Ｓ１の一つ下位のシート材Ｓ２が第１ローラ３に圧接される。この状態においては、最上位のシート材Ｓ１がまだ第２ローラ６と案内部材４との間で狭圧されているため、最上位のシート材Ｓ１の引き出しに伴う第２ローラ６の回転力が第１ローラ３に伝達されることになり、最上位のシート材Ｓ１に続いて、一つ下位のシート材Ｓ２が第１ローラ３の回転により給送方向Ｋに搬送される。このように、第２ローラ６の回転に伴う第１ローラ３の回転により一つ下位のシート材Ｓ２を給送方向Ｋに搬送する構造を有しているため、最上位のシート材Ｓ１を素早く抜き出すような場合であっても、第１ローラ３との摩擦により、最上位の一つ下位のシート材Ｓ２を給送方向に確実に送り出すことができる。

また、第１ローラ３と第２ローラ６との間には、厚みセンサー８１が設けられているため、一つ下位のシート材Ｓ２が重送状態で給送された場合であっても、その重送状態を感知することができ、厚み検知手段８の警告部が、重送状態であることをシート材の取り出し作業を行っている利用者に知らせる。これにより、シート給送装置１の利用者が、誤って２枚以上のシート材を取り出してしまうことを防止して、シート材を１枚ずつ確実に取り出すことが可能となる。

最上位のシート材Ｓ１が第２ローラ６を通過してシート給送装置１から引き出された場合、第２ローラ６の回転は停止する。第２ローラ６の停止に伴い、一つ下位のシート材Ｓ２の給送も停止する。一つ下位のシート材Ｓ２は、その給送方向端部ＳＥが案内部材４における矩形状に切り欠かれたシート材取出部４１の位置に配置されて停止する。

続けてシート材の取り出しを行う場合には、上述と同様に、案内部材４のシート材取出部４１にあるシート材の給送方向端部を指で把持して引き出せばよい。

本実施形態に係るシート給送装置１は、厚み検知手段８が、第１ローラ３により搬送されたシート材の厚みを検知し、その厚みにより、搬送されるシート材が一枚であるのか、重送状態であるのかを容易に判別することができるため、シート材を１枚ずつ確実に取り出すことが可能になる。

また、第１ローラ３及び第２ローラ６の外周面に弾性部材シート３２，６２が巻回される構成を備えているため、搬送されるべきシート材と、第１ローラ３及び第２ローラ６との摩擦力を高めることができるため、シート材を確実に給送方向Ｋに搬送することが可能になる。また、弾性部材シート３２，６２が第１ローラ３及び第２ローラ６の外周面に貼着される構成であるため、第１ローラ３及び第２ローラ６に巻回される弾性部材シート３２，６２が使用により磨耗して、搬送されるべきシート材と第１ローラ３及び第２ローラ６と間の必要な摩擦力を維持できなくなった場合であっても、容易に弾性部材シート３２，６２を貼り変えることが可能となり、或いは、既に貼着されている弾性部材シート３２，６２の上に新しい弾性部材シート３２，６２を貼着することが可能となり、積載トレイ２２からシート材を１枚ずつ確実に取り出すというシート給送装置１の給送機能を極めて容易に維持することできる。

本実施形態に係るシート給送装置１は、第１ローラ３に圧接したシート材の圧接点よりも給送方向下流側に配置され、第１ローラ３との間でシート材を挟圧することにより給送されるべき最上位のシート材と次位以降のシート材とを分離する摩擦分離手段５を備えている。これにより、給送されるべき最上位のシート材Ｓ１とこの最上位のシート材Ｓ１の一つ次位のシート材Ｓ２との間の摩擦力よりも、一つ次位のシート材Ｓ２と摩擦分離手段５との間の摩擦力の方を大きくできる為、最上位のシート材Ｓ１の次位以降のシート材Ｓ２が、最上位のシート材Ｓ１と共に、給送方向Ｋに搬送されることを確実に防止することが可能になる。

また、本実施形態にかかるシート給送装置１は、最上位のシート材Ｓ１を引き出す力を利用して、一つ下位のシート材Ｓ２の給送方向端部ＳＥをシート材取出部４１の位置に配置させ、順次、積載トレイ２２からシート材を抜き出す装置であるため、第１ローラ３や第２ローラ６を回転させてシート材を送り出すためのモータ等が不要であり、極めてコンパクトな構造とすることができる。また、厚み検知手段８を構成する厚みセンサー８１、判定部（図示せず）及び警告部（図示せず）を駆動させるための電力源８２（太陽電池装置やバッテリー装置等）を備えているため、例えば、建物に備え付けてある電源にコンセントを差し込むことにより駆動電力を得る必要がなく、如何なる場所にでもシート給送装置１を持ち運んでシート束からシート材を取り出す作業を行うことができる。つまり、シート給送装置１の設置場所を選ばず、シート材を取り出す作業を行うことができる。また、特に電力源８２として太陽電池装置を採用した場合、蛍光灯などの光があるところであれば、何処でも厚みセンサー８１、判定部（図示せず）及び警告部（図示せず）を駆動させることが可能となり、バッテリー交換作業やバッテリー充電作業等が不要になり、シート給送装置１の利便性をより一層向上させることができる。

以上、本発明に係るシート給送装置１の実施形態について説明したが、シート給送装置１の具体的構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態においては、回転力伝達手段７が、第１ローラ回転軸３１に設置される第１プーリ７１と、第２ローラ回転軸６１に設置される第２プーリ７２と、第１プーリ７１及び第２プーリ７２に巻き掛けられる無端状ベルト７３とを備えるように構成しているが、このような構成に特に限定されず、第１ローラ回転軸３１から第２ローラ回転軸６１に至る間に設けられるギア列からなる機構により回転力伝達手段７を構成してもよい。このようにギア列からなる機構により回転力伝達手段７を構成する場合、各ギアのギア比は、第１ローラ３の外周速度と第２ローラ６の外周速度とが等しくなるように構成する。

また、上記実施形態においては、単一のストッパ部材２６を備える構成を採用しているが、例えば、図５に示すように、積載トレイ２２の後端部に形成される切欠き部２５に加えて、側縁部に切欠き部２５を形成し、これら切欠き部２５のそれぞれを介して積載トレイ２２上に露出するストッパ部材２６を複数備えるような構成を採用してもよい。

また、上記実施形態においては、第１ローラ３及び第２ローラ６の両方の外周面に弾性部材シート３２，６２をそれぞれ巻回して貼着される構造を採用しているが、第１ローラ３及び第２ローラ６の少なくともいずれか一方の外周面に弾性部材シート３２（６２）を巻回して貼着するように構成してもよい。

また、上記実施形態においては、案内部材４を板状体により形成しているが、第１ローラ３により搬送されたシート材を案内しつつ、第２ローラ６との間でシート材を挟圧する構成であれば、このような構成に特に限定されない。例えば、図６に示すように案内部材４を複数の回転ローラ４３ａ，４３ｂ，４３ｃで構成し、一部の回転ローラ４３ａと第２ローラ６との間でシート材Ｓ１を挟圧するように構成してもよい。なお、複数の回転ローラにより案内部材４を形成する場合、厚み検知手段８がシート材Ｓの厚みを正確に検知できるようにするため、図６に示すように、厚み検知手段８が有する厚みセンサー８１の先端部（ローラ８１ａ）との間でシート材Ｓ１を挟み込めるように一部の回転ローラ４３ｂを配置する。また、図７に示すように板状体４４と回転ローラ４３ａ，４３ｂとを組み合わせることにより案内部材４を構成するようにしてもよい。

１ シート給送装置
２ 積載手段
２２ 積載トレイ
３ 第１ローラ
４ 案内部材
５ 摩擦分離手段
６ 第２ローラ
７ 回転力伝達手段
８ 厚み検知手段
Ｓ シート束
Ｓ１ 最上位のシート材
Ｓ２ 最上位のシート材の次位のシート材

Claims (6)

1. 複数枚のシート材からなるシート束を積載する積載トレイからシート材を給送するシート給送装置であって、
   前記積載トレイに積載された前記シート束の最上位のシート材を給送方向に搬送するように回転する第１ローラと、
   前記積載トレイを付勢することにより前記積載トレイに積載された前記シート束を前記第１ローラに圧接させる弾性体と、
   前記積載トレイよりも給送方向下流側に配置され、前記第１ローラにより搬送されたシート材を案内する案内部材と、
   前記第１ローラよりも給送方向下流側に配置され、前記案内部材との間でシート材を挟圧して回転する第２ローラと、
   前記第１ローラによって前記案内部材に搬送され、前記案内部材と前記第２ローラとの間で挟圧された前記最上位のシート材の指による給送方向への引き出しに伴う前記第２ローラの回転力を前記第１ローラに伝達し、前記最上位のシート材の一つ下位のシート材を給送すべく前記第１ローラを回転させる回転力伝達手段と、
   前記第１ローラよりも給送方向下流側に配置され、前記第１ローラにより搬送されたシート材の厚みを検知する厚み検知手段とを備えるシート給送装置。
2. 前記第１ローラ及び前記第２ローラの少なくともいずれか一方の外周面には、弾性部材シートが巻回されて貼着されている請求項１に記載のシート給送装置。
3. 前記厚み検知手段は、シート材の厚みを電気信号として検出するセンサーと、前記センサーに電力を供給するための電力源とを備えている１又は２に記載のシート給送装置。
4. 前記厚み検知手段は、検知したシート材の厚みに基づいて警告を発する警告部を備えている請求項１から３のいずれかに記載のシート給送装置。
5. 前記第１ローラに圧接したシート材の圧接点よりも給送方向下流側に配置され、前記第１ローラとの間でシート材を挟圧することにより、給送されるべき最上位のシート材と次位以降のシート材とを分離する摩擦分離手段を備える請求項１から４のいずれかに記載のシート給送装置。
6. 前記摩擦分離手段は、前記第１ローラの外周面に対向配置される摩擦分離材と、前記摩擦分離材を前記第１ローラの外周面に向けて付勢する付勢部材と、前記付勢部材の付勢力を調節する調節機構とを備えている請求項５に記載のシート給送装置。