JP5712575B2 - 連続鋳造鋳片の凝固完了位置検出方法及び制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続鋳造機における連続鋳造鋳片の凝固完了位置を検出する方法及び凝固完了位置を制御する方法に関する。

鋼の連続鋳造機においては、水冷鋳型内に注入した溶鋼を水冷鋳型内で一次冷却して鋳型内壁に凝固殻を形成させ、この凝固殻を鋳型下方に設置した多数の鋳片支持ロールにて支持しつつ下方に連続的に引き抜きながら、スプレー冷却水などにより凝固殻表面を二次冷却し、鋳片中心部まで完全に凝固させた後に鋳片を所定長さに切断している。

このような連続鋳造機の最大鋳造能力は、鋳片の凝固完了位置を連続鋳造機出側の最下流の鋳片支持ロールの位置とする引き抜き速度で鋳片を鋳造した場合に達成される。また、熱エネルギーの削減を目的として鋳造直後の連続鋳造鋳片を圧延工程に搬送して高温の状態で圧延する場合にも、鋳片温度を可能な限り高くするためには、鋳片の凝固完了位置を連続鋳造機出側の最下流の鋳片支持ロールの位置とすることが好ましい。

しかし、鋳片の凝固完了位置は、鋳片引き抜き速度を一定にしても、二次冷却用冷却水の水温や吹き付け圧力、及び、鋳型注入時の溶鋼温度などの変化により常に変動しており、凝固完了位置を連続鋳造機の最下流側とした場合には、凝固完了位置が鋳片支持ロールの範囲を超える場合が発生する。この場合には、鋳片が溶鋼静圧によりバルジングして鋳片品質が劣化するばかりか、鋳片切断時に内部の未凝固層が流出するという設備トラブルの危険性さえもある。この危険性を回避するため、実際には、凝固完了位置を連続鋳造機出側の機端よりも十分に上流側とした条件で鋳造することが一般的である。

そこで、このような問題を解決して連続鋳造機の最大鋳造能力を安定して確保するべく、鋳片の凝固完了位置を検出する種々の方法が提案されている。

例えば、特許文献１には、鋳片支持ロールの軸受部基端に歪みゲージを貼付してロール負荷を検出し、凝固完了前と凝固完了後との溶鋼静圧の有無に起因するロール負荷を検出して凝固完了位置を判定する方法が開示されている。また、特許文献２には、鋳造中の鋳片に送信子から横波超音波を透過させ、透過した横波超音波を受信子にて受信し、横波超音波の透過強度から鋳片の凝固状態を検出する方法が開示されている。また更に、特許文献３には、連続鋳造中の鋳片を一対以上のロールにて圧下し、鋳片を圧下しているそれぞれのロールの変位量を計測し、計測した変位量からロールによる鋳片の圧下量を求め、求めた圧下量に基づき鋳片の凝固完了位置を判定する方法が開示されている。

特開平９−２２５６１１号公報 特開平１１−８３８１４号公報 特開２００２−６６７０４号公報

しかしながら、上記従来技術には以下の問題点がある。

即ち、特許文献１では、軸受部基端に貼付した歪みゲージを用いてロールの負荷を検出するが、連続鋳造設備は本来堅固で丈夫な設備であり、溶鋼静圧の有無に起因して起こる軸受部基端の歪みは極めて少なく、また、歪みゲージが貼付される位置は高温雰囲気であり、温度によるロール歪みも発生するので、歪みゲージではロール負荷の変化を正確に捉えきれない場合が発生する。

特許文献２では、前述のように、鋳片引き抜き速度を一定にしても凝固完了位置は常に変動し、このような凝固完了位置を捉えるためには、横波超音波の発信子及び受信子を各ロール間に設置する必要がある。更に、鋳片引き抜き速度を変化させた場合にも凝固完了位置を捉えようとすると、多数の送信子及び受信子を配置する必要があり、設備費が増大する。

また、特許文献３では、未凝固を含む領域でのそれぞれのロールの変位量を計測する必要があり、鋳片の引き抜き速度が変更された状態であっても凝固完了位置を判定しようとすると、各ロールの変位量を計測するための変位計の設置数が膨大になり、設備費が増大する。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、連続鋳造鋳片の凝固完了位置を、設備費を抑えて簡便な方法で正確に検出する方法を提供するとともに、この検出方法を用いて凝固完了位置を所定の位置に制御する方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
（１） 複数対の鋳片支持ロールが組み込まれ、上フレームと下フレームとを連結する４本のタイロッドを有するロールセグメントで鋳片を支持しながら鋳片を連続的に引き抜いて溶鋼を連続鋳造するにあたり、前記ロールセグメントの圧下勾配を０．３ｍｍ／ｍ以上に設定した状態で、前記ロールセグメントの上フレームと下フレームとを連結する４本のタイロッドに取り付けられた、過負荷防止のための皿バネの撓み量を測定し、測定される皿バネの撓み量が０．３ｍｍ以上となり、且つ、その撓みの振動ストロークが０．０５ｍｍ以上、振動周期（分）が鋳片支持ロールのロールピッチＲ（ｍｍ）と鋳片引き抜き速度Ｖｃ（ｍｍ／分）との比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍の±１０％以内であるときに、当該ロールセグメントの領域内で鋳片の凝固が完了したと判定することを特徴とする、連続鋳造鋳片の凝固完了位置検出方法。
（２） 上記（１）に記載の凝固完了位置検出方法によって鋳片の凝固完了位置を検出し、この検出結果に基づき鋳片引き抜き速度を変更して、凝固完了位置を所定範囲内に制御することを特徴とする、連続鋳造鋳片の凝固完了位置制御方法。

本発明によれば、連続鋳造中の鋳片の凝固完了位置を、ロールセグメントのタイロッドに取り付けられた皿バネの撓み量を測定するという簡便な方法で正確に検出することが可能となり、また、この方法では、鋳片支持ロール毎に変位量などを測定する必要はなく、少ない撓み量計測器で検出することができ、設備コストを抑えることができる。また、この方法を用いて凝固完了位置を制御しつつ連続鋳造することにより、連続鋳造機の鋳造能力を最大まで増加させることが実現される。

ロールセグメントの例を示す概略断面図である。 本発明を実施する際に用いるスラブ連続鋳造機の側面概略図である。 実施例におけるＮo.８セグメントでの皿バネの撓み量の測定結果を示す図である。 実施例におけるＮo.９セグメントでの皿バネの撓み量の測定結果を示す図である。 図４の一部の拡大図である。

以下、本発明を詳細に説明する。先ず、本発明に至った経緯を説明する。

連続鋳造中に鋳片を長辺面側から圧下した場合、圧下される部分、即ち圧下抵抗となる部分は、鋳片厚み方向の中心部まで凝固が完了している部分であり、鋳片厚み方向の中心部に未凝固層が残留している部分は圧下抵抗とならない。

従って、内部に未凝固層が残留している状態の鋳片を圧下した場合には、圧下抵抗となる部分は、鋳片の短辺面側から凝固が進行した鋳片短辺側のみであり、鋳片長辺面全幅に対して圧下抵抗となる範囲の比率は小さい。この比率は、幅の広いスラブ鋳片のように、鋳片短辺長さ（「鋳片厚み」ともいう）に対する鋳片長辺長さ（「鋳片幅」ともいう）の比率が大きな鋳片ほど小さくなる。一方、鋳片厚み中心までの凝固が完了した鋳片を圧下した場合には、鋳片長辺面全幅が圧下抵抗となる。

鋳片を支持するためのロールセグメントは、複数本の鋳片支持ロールが配置されたフレームを相対させて構成されたものであり、図１に、ロールセグメントの１例の概略断面図を示す。尚、図１は、八対の鋳片支持ロール７が１つのロールセグメント１５に配置された例を示す図であるが、鋳片支持ロール７は二対以上であれば何対配置されていても構わない。

図１において、ロールセグメント１５は、それぞれ８本の鋳片支持ロール７を軸受部２０により固定して保持した一対のフレーム１６、フレーム１６′からなり、このロールセグメント１５においては、フレーム１６及びフレーム１６′を貫通させて合計４本（鋳造方向上流側の部位の両サイド及び下流側の部位の両サイド）のタイロッド１７が配置され、このタイロッド１７に設置されているウオームジャッキ１８をモーター（図示せず）にて遠隔駆動させることにより、フレーム１６とフレーム１６′との間隔の調整、つまり、ロールセグメント１５における鋳片支持ロール７のロール間隔の調整が行われるようになっている。ロールセグメント１５に配置される鋳片支持ロール７で鋳片１１に圧下力を加える場合には、鋳片支持ロール７のロール間隔を、鋳造方向下流側に向かって順次狭くなるように設定する必要があり（ロール間隔が鋳造方向下流に向かって順次狭くなるように設定された状態を「圧下勾配」と称する）、このロール間隔の設定、つまり圧下勾配の設定も、ウオームジャッキ１８を介して遠隔で操作できるように構成されている。但し、それぞれの鋳片支持ロール７のロール間隔を独立して行うことはできず、全ての鋳片支持ロール７のロール間隔が一括して行われる。鋳造中は、ウオームジャッキ１８はセルフロックされ、未凝固層を有する鋳片１１のバルジング力に対抗しており、鋳片１１が存在しない条件下で、即ち、鋳片支持ロール７に鋳片１１からの負荷が作用しない条件下で、ロール間隔の調整が行われるように構成されている。

この構成のロールセグメント１５で鋳片１１に圧下力を付与すると、４本のタイロッド１７に鋳片１１を圧下することによる反力（圧下反力）が作用する。４本のタイロッド１７にかかる荷重を測定すれば、ロールセグメント１５にはたらく圧下反力を把握することができる。鋳片１１が凝固完了していない場合には、前述したように、圧下抵抗が小さく圧下反力は小さいが、厚み中心までの凝固が完了した場合には、鋳片長辺面全幅が圧下抵抗になり、凝固が完了した位置のタイロッド１７においては大きな圧下反力が作用する。通常、ロールセグメント１５は、過大な負荷による設備破壊を防止する目的で、例えば鋳片長辺面全幅に亘って厚み中心までの凝固が完了したスラブ鋳片を圧下する場合のように、耐荷重を超える負荷がロールセグメント１５にかかった場合には、タイロッド１７の上部に配置した皿バネ１９が過剰な力を吸収するように構成されている。つまり、耐荷重以上になると、皿バネ１９が動き始めるように構成されている（通常は、皿バネ１９が収縮する）。

これらの結果から、連続鋳造中に、ロールセグメント１５で鋳片１１を圧下しながら、そのロールセグメント１５の皿バネ１９の撓み量を監視すれば、皿バネ１９の撓み量に基づいて、このロールセグメント１５の領域内で鋳片１１が凝固完了したか否かを判定できることを知見した。

この場合、ロールセグメント１５による鋳片１１の圧下量が少ないと圧下反力が小さく、凝固の完了を正確に検出することができない。様々な実験の結果から、凝固の完了を正確に検出するためには、ロールセグメント１５の圧下勾配を０．３ｍｍ／ｍ以上に設定する必要のあることが分った。

更に検討を加えた結果、連続鋳造機には或る一定のガタが存在し、皿バネ１９にもそれぞれのロールセグメントで固有に決まるガタが存在することが分った。但し、凝固伝熱計算から、明らかに未凝固層が存在していると想定されるロールセグメントでの皿バネ１９のガタの調査結果や、鋳造開始時のダミーバー通過時の皿バネ１９のガタの調査結果などから、鋳造開始前を基準値として、皿バネ１９の撓み量が前記基準値に対して０．３ｍｍ以上となった場合には、ガタの範囲を超えており、鋳片１１の凝固完了と関係することが分かった。

また、ロールセグメント１５の負荷が耐荷重以上になると、皿バネ１９が動き始め、バネによる振動が始まることを知見した。このバネによる振動を詳細に調査した結果、耐荷重以上の負荷がかかった場合には、このバネ振動のストローク、つまり、皿バネ１９の撓みのストローク（変位の山谷差）が、０．０５ｍｍ以上になり、且つ、皿バネ１９の撓みの振動周期（分）が、鋳片支持ロール７のロールピッチＲ（ｍｍ）と鋳片引き抜き速度Ｖｃ（ｍｍ／分）との比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍に近い値になることが分った。ここで、振動周期（分）が比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍に近い値になるとは、皿バネ１９の撓みの振動周期（分）は測定による誤差を含むことがあり、この誤差を含めて、撓みの振動周期（分）が比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍の±１０％以内であるという意味である。

即ち、圧下勾配を０．３ｍｍ／ｍ以上とするロールセグメント１５で鋳片１１を支持しながら引き抜く連続鋳造において、ロールセグメント１５に配置した皿バネ１９の撓み量が０．３ｍｍ以上となり、且つ、その撓みの振動ストロークが０．０５ｍｍ以上、振動周期が鋳片支持ロール７のロールピッチＲ（ｍｍ）と鋳片引き抜き速度Ｖｃ（ｍｍ／分）との比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍の±１０％以内であるときに、当該ロールセグメント１５の領域内で鋳片１１の凝固が完了したと判定できることを知見した。

本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、ロールセグメント１５の圧下勾配を０．３ｍｍ／ｍ以上に設定した状態で、上フレーム１６´と下フレーム１６とを連結する４本のタイロッド１７に取り付けられた皿バネ１９の撓み量を測定し、測定される皿バネ１９の撓み量が０．３ｍｍ以上となり、且つ、その撓みの振動ストロークが０．０５ｍｍ以上、振動周期（分）が鋳片支持ロール７のロールピッチＲ（ｍｍ）と鋳片引き抜き速度Ｖｃ（ｍｍ／分）との比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍の±１０％以内であるときに、当該ロールセグメント１５の領域内で鋳片１１の凝固が完了したと判定する。

皿バネ１９の撓み量の測定については、皿バネ１９は上フレーム１６´と同期して変動することから、図１に示すように、撓み量を測定するための渦流式距離計、レーザー距離計、作動トランスなどの撓み量計測器２１を、取付冶具２２を介して上フレーム１６´に固定して設置することが好ましい。このように配置した撓み量計測器２１で測定することで、上フレーム１６´の変動に関係なく、皿バネ１９の撓み量のみを正確に測定することが可能となる。撓み量計測器２１は、各皿バネ１９にそれぞれ設置することが好ましいが、ロールセグメント１５の鋳造方向上流側の２つのタイロッド１７はそれぞれ同様な挙動を示し、また、鋳造方向下流側の２つのタイロッド１７はそれぞれ同様な挙動を示すので、鋳造方向上流側で一箇所、下流側で一箇所としても構わない。但し、鋳片引き抜き速度を変更する場合にも凝固完了位置を検出するためには、鋳片引き抜き速度の変更範囲に応じて複数のロールセグメントにおいて、皿バネ１９の撓み量を測定するための撓み量計測器２１を設置する必要がある。

次いで、本発明の具体的な実施方法を、図面を参照して説明する。図２は、本発明を実施する際に用いるスラブ連続鋳造機の１例の側面概略図である。

図２に示すように、スラブ連続鋳造機１には、溶鋼１０を注入して凝固させ、鋳片１１の外殻形状を形成するための鋳型５が設置され、この鋳型５の上方所定位置には、取鍋（図示せず）から供給される溶鋼１０を鋳型５に中継供給するためのタンディッシュ２が設置されている。タンディッシュ２の底部には、溶鋼１０の流量を調整するためのスライディングノズル３が設置され、このスライディングノズル３の下面には、浸漬ノズル４が設置されている。一方、鋳型５の下方には、クーリンググリッド６が配置され、このクーリンググリッド６の下流側に、サポートロール、ガイドロール及びピンチロールからなる複数対の鋳片支持ロール７が配置されている。クーリンググリッド６の範囲、並びに、鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロール７の間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル（図示せず）が配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯のスプレーノズルから噴霧される冷却水（「二次冷却水」ともいう）によって鋳片１１は引き抜かれながら冷却されるようになっている。また、鋳造方向最終の鋳片支持ロール７の下流側には、鋳造された鋳片１１を搬送するための複数の搬送ロール８が設置されており、この搬送ロール８の上方には、鋳造される鋳片１１から所定の長さの鋳片１１ａを切断するための鋳片切断機９が配置されている。サポートロール、ガイドロール及びピンチロールからなる鋳片支持ロール７は、全てロールセグメント構造となっている。尚、クーリンググリッド６を設置せずに、鋳型５の直下に鋳片支持ロール７を配置しても構わない。

特に、鋳片１１の凝固完了位置１４を挟んだ上流側及び下流側には、凝固完了位置１４を判定する目的で、鋳片１１を挟んで対向する鋳片支持ロール間の間隔（この間隔を「ロール間隔」と呼ぶ）を鋳造方向下流側に向かって順次狭くなるように設定された、つまり圧下勾配が設定されたロールセグメントが設置されている。図２では、スラブ連続鋳造機１の水平帯に並んで配置される３基のロールセグメントに圧下勾配が設定されている。

圧下勾配は、鋳造方向１ｍあたりのロール間隔絞り込み量、つまり「ｍｍ／ｍ」で表示されており、ロールセグメントによる鋳片１１の圧下速度（ｍｍ／分）は、この圧下勾配（ｍｍ／ｍ）に鋳片引き抜き速度（ｍ／分）を乗算することで得られる。本発明においては、凝固完了位置１４の近傍のセグメントでは、鋳片１１を圧下する必要があることから、ロールセグメントの圧下勾配を０．３ｍｍ／ｍ以上に設定する。但し、ロールセグメントによる圧下速度が１．５ｍｍ／分を超えると、濃化溶鋼が鋳造方向とは逆方向に絞り出され、鋳片中心部には負偏析が生成される虞があるので、圧下速度が１．５ｍｍ／分を超えないように、鋳片引き抜き速度に応じて圧下勾配の上限を決めることが望ましい。

ここで、図２に示すロールセグメントの構造は、鋳片支持ロール７が三対であること以外は、図１に示すロールセグメント１５と同一構造である。つまり、下フレーム（フレーム１６に相当）及び上フレーム（フレーム１６′に相当）を貫通するタイロッドの上部に設置された皿バネ１９の撓み量を撓み量計測器２１で測定できるようになっている。

このような構成のロールセグメントでは、三対の鋳片支持ロール７のロール間隔が一括して調整される。この場合、遠隔操作による上フレーム（フレーム１６′に相当）の移動量は、ウオームジャッキの回転数により測定・制御されており、それぞれのロールセグメントの圧下勾配が分るようになっている。尚、図２では、１基のロールセグメントに配置する鋳片支持ロール７が三対であるが、三対とする必要はなく、二対以上であれば幾つであっても構わない。

このように構成されるスラブ連続鋳造機１を用い、取鍋からタンディッシュ２に溶鋼１０を注入してタンディッシュ２に所定量の溶鋼１０を滞留させ、次いで、タンディッシュ２に滞留した溶鋼１０を、浸漬ノズル４を介して鋳型５に注入する。鋳型５に注入された溶鋼１０は、鋳型５で冷却されて凝固シェル１２を形成し、外殻を凝固シェル１２とし、内部に未凝固層１３を有する鋳片１１として、クーリンググリッド６及び鋳片支持ロール７に支持されながらピンチロールによって鋳型５の下方に連続的に引き抜かれる。鋳片１１は、鋳片支持ロール７を通過する間、二次冷却帯の二次冷却水で冷却され、凝固シェル１２の厚みを増大し、凝固完了位置１４で内部までの凝固を完了する。その後、凝固完了した鋳片１１は、鋳片切断機９によって切断されて鋳片１１ａとなる。

このようにして鋳片１１を鋳造する際に、凝固完了位置１４の近傍のロールセグメント（図２では３基のロールセグメント）において、タイロッドに設置した皿バネの撓み量を測定する。測定される皿バネの撓み量が０．３ｍｍ以上となり、且つ、その撓みの振動ストロークが０．０５ｍｍ以上、振動周期（分）が鋳片支持ロール７のロールピッチＲ（ｍｍ）と鋳片引き抜き速度Ｖｃ（ｍｍ／分）との比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍の±１０％以内であるときに、当該ロールセグメントの領域内で鋳片１１の凝固が完了したと判定する。

また、凝固完了位置１４を所定の範囲内に制御したい場合には、上記のようにして凝固完了位置１４を検出し、この結果に基づき鋳片引き抜き速度を変更しつつ、フィードバック制御することで、凝固完了位置１４を所定範囲内に制御することができる。また更に、皿バネのバネ定数から、ロールセグメントにかかる荷重も推測することが可能となり、操業条件の変更時の問題などを同時に把握することができる。

以上説明したように、本発明によれば、続鋳造中の鋳片１１の凝固完了位置１４を、ロールセグメントの皿バネの撓み量を測定するという簡便な方法で正確に検出することが可能となり、また、この方法では、鋳片支持ロール毎に変位量などを測定することは必要なく、少ない撓み量計測器で検出することができ、設備コストを抑えることができる。また、この方法を用いて凝固完了位置１４を制御しつつ連続鋳造することにより、連続鋳造機の鋳造能力を最大まで増加させることが実現される。

低炭素アルミキルド鋼を、鋳片厚みが２５０ｍｍ、鋳片幅が２１００ｍｍのスラブ鋳片に鋳造する際に、メニスカスから２１〜２３ｍに設置されたＮo.８セグメント、メニスカスから２３〜２５ｍに設置されたＮo.９セグメントのそれぞれのタイロッドに設置した皿バネの撓み量を渦流式距離計によって測定し、皿バネの撓み量と凝固完了位置との関係を調査した。鋳造試験の二次冷却水の比水量は１．６１Ｌ／kg.steelの一定値とし、鋳片引き抜き速度Ｖｃを１．４ｍ／分の一定値とした。Ｎo.８セグメント及びＮo.９セグメントに配置される鋳片支持ロールの直径は２３０ｍｍで、ロールピッチＲは３１０ｍｍであり、セグメントの圧下勾配は０．９ｍｍ／ｍとした。

このようにして鋳造したときの皿バネの撓み量の測定結果を図３（Ｎo.８セグメントの測定結果）及び図４（Ｎo.９セグメントの測定結果）に示す。予め行った凝固伝熱計算の結果から推定される凝固完了位置は、１．４ｍ／分の鋳片引き抜き速度においてはＮo.９セグメント内のメニスカスから２４．２ｍの位置であった。

図３に示すように、Ｎo.８セグメントでは、ロールセグメントの上流側及び下流側ともに皿バネの撓み量は０．３ｍｍ以下のガタの範囲内であり、鋳片は未凝固であることが推察された。一方、図４に示すように、Ｎo.９セグメントでは、上流側の皿バネの撓み量は、Ｎo.８セグメントと同様の挙動であったが、下流側の皿バネの測定データは撓み量が１．０ｍｍ程度と大きく、また、０．０５ｍｍ程度の振動ストロークで振動していることが確認できた。

また、図５は、Ｎo.９セグメントの下流側の皿バネの測定データの拡大図であり、振動の周期を調査すると、図５に示すように、約３分間で１４個の山があり、つまり約３分間で１３回の振動があり、皿バネの振動の周期は０．２３分（＝３／１３、１３．８秒）であった。理論上のＲ／Ｖｃは０．２２分（＝３１０／１４００、１３．３秒）であり、誤差±１０％以内の４．０％であった。この結果から、凝固伝熱計算結果と同様に、Ｎo.９セグメント内に凝固完了位置が存在していると判定できた。

１ スラブ連続鋳造機
２ タンディッシュ
３ スライディングノズル
４ 浸漬ノズル
５ 鋳型
６ クーリンググリッド
７ 鋳片支持ロール
８ 搬送ロール
９ 鋳片切断機
１０ 溶鋼
１１ 鋳片
１２ 凝固シェル
１３ 未凝固層
１４ 凝固完了位置
１５ ロールセグメント
１６ フレーム
１７ タイロッド
１８ ウオームジャッキ
１９ 皿バネ
２０ 軸受部
２１ 撓み量計測器
２２ 取付冶具

Claims (2)

1. 複数対の鋳片支持ロールが組み込まれ、上フレームと下フレームとを連結する４本のタイロッドを有するロールセグメントで鋳片を支持しながら鋳片を連続的に引き抜いて溶鋼を連続鋳造するにあたり、前記ロールセグメントの圧下勾配を０．３ｍｍ／ｍ以上に設定した状態で、前記ロールセグメントの上フレームと下フレームとを連結する４本のタイロッドに取り付けられた、過負荷防止のための皿バネの撓み量を測定し、測定される皿バネの撓み量が０．３ｍｍ以上となり、且つ、その撓みの振動ストロークが０．０５ｍｍ以上、振動周期（分）が鋳片支持ロールのロールピッチＲ（ｍｍ）と鋳片引き抜き速度Ｖｃ（ｍｍ／分）との比（Ｒ／Ｖｃ）の整数倍の±１０％以内であるときに、当該ロールセグメントの領域内で鋳片の凝固が完了したと判定することを特徴とする、連続鋳造鋳片の凝固完了位置検出方法。
2. 請求項１に記載の凝固完了位置検出方法によって鋳片の凝固完了位置を検出し、この検出結果に基づき鋳片引き抜き速度を変更して、凝固完了位置を所定範囲内に制御することを特徴とする、連続鋳造鋳片の凝固完了位置制御方法。

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