JP5702870B2 - バンドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、溶液製膜の流延支持体に使用され、金属からなるバンドの製造方法に関する。

液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）の大画面化に伴い、ＬＣＤに用いる光学フィルムにも大面積化が要求される。光学フィルムは、長尺に製造されてから、ＬＣＤに対応するように所定のサイズにカットされる。したがって、より大きな面積の光学フィルムを製造するためには、長尺の光学フィルムを製造するにあたって、幅がより大きくなるように製造する必要がある。

長尺の光学フィルムの代表的な製造方法としては、連続方式の溶液製膜方法がある。溶液製膜方法は、周知のように、ポリマーが溶剤に溶けているドープを、走行する流延支持体の上に流して流延し、流延により膜状になったドープ、すなわち流延膜を流延支持体から剥がして乾燥することによりフィルムを製造する方法である。

流延支持体として用いられるものとしては、金属からなるバンドがある。製造することができるフィルムの幅は、このバンドの幅に制約され、より大きな幅のフィルムを製造するには、より大きな幅のバンドが必要となる。しかし、これまで、幅が２ｍ程度までのバンドしか得られていなかった。

そこで、特許文献１では、幅方向の中央部になる中央バンドと、バンドの各側部になる１対の側部バンドとを、長手方向に溶接することにより、幅が２２００ｍｍと従来よりも大きなバンドを得ている。

韓国特許公開公報第２００９−０１１００８２号

しかしながら、特許文献１には、側部バンドと中央バンドとの溶接の具体的方法については記載されておらず、得られたバンドは、側部バンドと中央バンドとの溶接部に品質としての問題が残り、溶液製膜の流延支持体として十分なものとはいえない。例えば、このバンドを用いて溶液製膜を実施しても、溶接部上で流延膜が発泡したり、バンドのうち側部バンドから形成された側部領域が反り上がったりして、厚み、特に幅方向での厚みが均一なフィルムを製造することができないという問題がある。厚みが不均一であるフィルムは、光学軸の方向等の光学特性も不均一となってしまう。

そこで、本発明は、従来よりも幅が広いバンドの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、溶液製膜の流延支持体として用いられ、金属製のシート材が環状に連結されたバンドの製造方法において、前記バンドの側部となる側部シート材と、この側部シート材よりも幅が広く、前記バンドの幅方向での中央部となる中央部シート材とを搬送しながら、前記側部シート材の一方の側縁と前記中央部シート材の一方の側縁とが接するように突き合わせる突き合わせ工程と、突き合わせた前記側部シート材と前記中央部シート材とを搬送しながら、チャンバ内で溶接手段により長手方向で溶接する長手溶接工程と、溶接された前記側部シート材と前記中央部シート材との各先端と各後端とを溶接して環状にする環状溶接工程とを有し、前記溶接手段の下流に配され、前記側部シート材の一方の側縁と前記中央部シート材の一方の側縁とが溶接されたシート材を巻き取る巻取装置により、前記長手方向で溶接する溶接位置における前記シート材と前記側部シート材及び前記中央部シート材との張力を制御するようにしたものである。

突き合わされた前記側部シート材と前記中央部シート材とが前記溶接手段により溶接される溶接位置の清浄度を、米国連邦規格ＦＥＤ−ＳＴＤ−２０９Ｄでのクラス１０００以下にすることが好ましい。

前記チャンバ内の気体を清浄装置により清浄化するのが好ましい。

前記長手溶接工程では、前記溶接手段に対向するように配された支持ローラの周面で前記中央部シート材と前記側部シート材とを支持し、この支持ローラ上で溶接することが好ましい。

前記支持ローラの周面のうち、前記側部シート材の一方の側縁と前記中央部シート材の一方の側縁とが通過する通過領域には、前記中央部シート材及び前記側部シート材よりも熱伝導率が高い素材からなる高熱伝導部が形成されてあることが好ましい。

前記突き合わせ工程では、前記溶接手段の上流に配され、周方向に回転する回転ローラで前記中央部シート材と前記側部シート材とのいずれか一方を接触搬送し、接触搬送されている前記一方が他方に寄るように前記回転ローラの長手方向の向きを制御することが好ましい。

前記突き合わせ工程では、周方向に回転し、一端から他端に向けて径が漸減するように形成され、前記一端が前記中央部シート材の搬送路に向くように前記側部シート材の搬送路に配されたテーパローラにより、前記側部シート材を搬送して前記中央部シート材に寄せることが好ましい。

前記突き合わせ工程では、前記中央部シート材の幅方向に変位する把持手段により、前記側部シート材を把持して前記側部シート材を前記中央部シート材に寄せることが好ましい。

前記支持ローラの長手方向に並ぶように前記支持ローラにそれぞれ対向するように１対のベルトを配し、前記１対のベルトの一方で前記支持ローラ上の前記中央部シート材を押圧し、他方で前記支持ローラ上の前記側部シート材を押圧することにより、前記中央部シート材と前記側部シート材との溶接位置における高さを等しくすることが好ましい。

前記１対のベルトは、前記中央部シート材及び前記側部シート材よりも熱伝導率が高い素材からなる高熱伝導部が形成されてあることが好ましい。

前記溶接手段の上流に配され、前記側部シート材と前記中央部シート材とが互いに接している接触位置を検出する検出手段により、前記支持ローラの長手方向における前記接触位置を検出し、前記側部シート材及び前記中央部シート材の搬送速度と検出した前記接触位置とに基づき、前記溶接手段を前記支持ローラの幅方向に変位させて溶接することが好ましい。

前記長手溶接工程は、前記側部シート材と前記中央部シート材とを連続的に溶接する連続溶接工程と、前記側部シート材と前記中央部シート材とを前記連続溶接工程の前に断続的に溶接する断続溶接工程とを有することが好ましい。

溶接された前記側部シート材と前記中央部シート材との溶接部を加熱手段により加熱して、前記溶接部の応力を除去することが好ましい。

本発明のバンドの製造方法によると、従来よりも幅が広いバンドを製造することができる。

本発明のバンドの製造設備の概略側面図である。 図１のバンド製造設備の概略平面図である。 他の実施態様である溶接ユニットの概略側面図である。 他の実施態様である溶接ユニットの概略平面図である。 図４の（Ｖ）−（Ｖ）線に沿う一部断面図である。 溶接ビード及びその周辺の説明図である。 テーパローラの概略図である。 クリップの概略図である。 バンドの概略図である。 溶液製膜設備の概略図である。 バンド及び遮風板、ローラの概略図である。

溶液製膜の流延支持体に用いるバンドは、以下のバンド製造設備及び方法により製造することができるが、以下の実施態様は、本発明の一例であり、本発明を限定するものではない。

図１及び図２に示すバンド製造設備１０は、流延支持体の各側部になる側部材１１と、一方の側部と他方の側部との間の中央部になる中央部材１２とから、長尺のバンド部材１３を製造する。

側部材１１と中央部材１２とは、それぞれ金属製のシート材である。側部材１１は相対的に幅が狭い幅狭のシート材であり、中央部材１２は相対的に幅が広い幅広のシート材である。側部材１１及び中央部材１２としてはステンレス鋼から形成されたものが好ましい。側部材１１と中央部材１２とは、互いに同じ素材から形成されることが好ましく、互いに同一の原料及び形成工程を経て形成されることがより好ましい。

中央部材１２としては、従来の流延支持体として用いられてきたバンドを用いてよい。中央部材１２は、側部材１１よりも幅が広く、本実施形態における中央部材１２の幅は１５００ｍｍ以上２１００ｍｍ以下の範囲で一定とされてあり、側部材１１の幅は５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下の範囲で一定とされてある。

バンド製造設備１０は、送出部１６と、突き合わせ部１７と、溶接ユニット１８と、加熱部１９と、巻取装置２０とを備える。

送出部１６は、側部材１１を送り出す第１送出装置２３と、中央部材１２を送り出す第２送出装置２４とを有し、側部材１１と中央部材１２とをそれぞれ独立して突き合わせ部１７に送る。第１送出装置２３には、ロール状に巻かれた側部材１１がセットされ、側部材１１を巻き出して突き合わせ部１７に送る。第２送出装置２４には、ロール状に巻かれた中央部材１２がセットされ、中央部材１２を巻き出して突き合わせ部１７に送る。

突き合わせ部１７は、側部材１１の側縁１１ｅと中央部材１２の側縁１２ｅとが互いに接するように、独立して案内されてくる側部材１１と中央部材とを突き合わせる。突き合わせ部１７は、中央部材１２の搬送路に上流側から順に配される第１ローラ２６と第２ローラ２７、側部材１１の搬送路に配される第３ローラ２８、側部材１１と中央部材１２との両方を支持するように搬送路に配される第４ローラ２９を有することが好ましい。

第４ローラ２９は、側部材１１の一方の側縁と中央部材１２の一方の側縁とが接触を開始する突き合わせ位置Ｐｃにおいて、送られてきた側部材１１と中央部材１２とを支持する突き合わせ支持ローラである。

第２ローラ２７と第３ローラ２８とは、第４ローラ２９の周面で中央部材１２と側部材１１とが接触するように中央部材１２と側部材１１との搬送経路をそれぞれ調整する。

第２ローラ２７は、中央部材１２の搬送経路を調整して、側部材１１と溶接されるべき側縁１２ｅの通過経路を、突き合わせ位置Ｐｃに向けて制御する。第２ローラ２７には、中央部材１２の幅方向Ｙに変位するためのシフト機構３２が備えられる。第２ローラ２７と第４ローラ２９との間には、中央部材１２の各側縁１２ｅのうちの一方の通過位置を検出し、検出した通過位置の信号をコントローラ３３に送る位置検出手段３４が配される。コントローラ３３は、送られてきた通過位置の信号に基づき、幅方向Ｙにおける第２ローラ２７の変位量を求め、変位量の信号をシフト機構３２に送る。シフト機構３２は、送られてきた変位量の信号に基づき第２ローラ２７の傾きや中央部材１２の幅方向Ｙにおける第２ローラ２７の位置を変える。このように第２ローラ２７の傾きや位置を変えることにより、中央部材１２が幅方向Ｙに変位する。

第１ローラ２６には、シフト機構３７が設けられていることが好ましい。このシフト機構３７により、第１ローラ２６は、第２ローラ２７に向かう中央部材１２を一方の部材面から押す。この第１ローラ２６の変位量に応じて、第１ローラ２６の中央部材１２に対する押し圧が変わり、押し圧を調整することにより、第２ローラ２７に巻き掛ける中央部材１２の巻き掛け中心角を制御することができる。この巻き掛け中心角の制御により、第２ローラ２７による中央部材１２の幅方向Ｙでの変位量をより精緻に制御することができる。

第３ローラ２８は、側部材１１の搬送経路を調整して、中央部材１２と溶接されるべき一方の側縁１１ｅの通過経路を突き合わせ位置Ｐｃに向けて調整する。第３ローラ２８には、長手方向の向きを制御するコントローラ３８が備えられる。このコントローラ３８は、例えば、側部材１１と接触している間の接触領域における周方向と中央部材１２の搬送方向Ｘとのなす角θ１が変化するように、第３ローラ２８の長手方向を側部材１１の部材面に沿って変化させる。

以上のように第１ローラ２６〜第３ローラ２８により、突き合わせ位置Ｐｃが第４ローラ２９上になるように制御することが好ましい。第１ローラ２６〜第３ローラ２８は、いずれも周方向に回転する駆動ローラであることが好ましい。周方向に回転することにより、第１ローラ２６及び第２ローラ２７は、中央部材１２の搬送手段としても作用し、第３ローラ２８は、側部材１１の搬送手段としても作用する。第１ローラ２６〜第３ローラ２８を駆動ローラとすることにより、側部材１１と中央部材１２との搬送路の制御がより確実になるとともに、側部材１１と中央部材１２との第１ローラ２６〜第３ローラ２８上でのスリップを防止して部材面に傷がつくことが防止される。

上記態様では、側部材１１と中央部材１２との両方の搬送経路を制御して、側部材１１と中央部材１２とが互いに寄るようにしているが、いずれか一方が他方に寄るように、前記一方の搬送経路のみを制御してもよい。また、第１ローラ２６及び第２ローラ２７に代えて、第３ローラ２８を中央部材１２の搬送路に配し、第３ローラ２８の長手方向の向きを変えることにより中央部材１２の搬送経路を制御してもよい。

突き合わせ位置Ｐｃは、必ずしも第４ローラ２９上になる必要はない。例えば、突き合わせ位置Ｐｃは後述の溶接支持ローラ４１上になってもよい。突き合わせ位置Ｐｃを溶接支持ローラ４１上にする場合には、溶接する溶接位置Ｐｗよりも溶接支持ローラ４１の回転方向での上流側が突き合わせ位置Ｐｃになるように、溶接支持ローラ４１に対する側部材１１と中央部材１２との巻き掛け中心角をより大きくするとよい。

溶接ユニット１８は、互いの側縁１１ｅ，１２ｅが接触した状態で突き合わせ部１７から供給される側部材１１と中央部材１２とを溶接する。突き合わせ部１７から連続的に供給されることにより、側部材１１と中央部材１２とを長手方向で溶接する長手溶接工程を行うことができる。溶接ユニット１８は、溶接装置４２を備える。溶接装置４２としては、例えば、レーザ溶接装置が挙げられる。レーザ溶接装置としては、例えば、ＣＯ_２レーザ溶接装置や、ＹＡＧレーザ溶接装置を用いることができる。本実施態様では、ＣＯ_２レーザ溶接装置を溶接装置４２として用いた場合を説明する。

溶接装置４２は、集光したレーザ光を射出して、照射対象としての側部材１１及び中央部材１２にレーザ光を照射することにより、側部材１１と中央部材１２とを溶融して接合する。溶接装置４２は、図１に示すように、レーザ発振器４３と、このレーザ発振器４３から案内されてきたレーザ光を集光して射出する溶接装置本体４６と、レーザ光を照射するにあたりＣＯ_２ガスを供給するガス供給部（図示無し）とを備える。ＣＯ_２ガスは、側部材１１と中央部材１２との酸化を防止する。なお、図２においては、図の煩雑化を避けるためにレーザ発振器４３の図示は略してある。

レーザ溶接装置に代えてＴＩＧ溶接（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ ｗｅｌｄｉｎｇ）装置を用いてもよい。ＴＩＧ溶接とは、周知のように、アークを熱源とする溶接アーク溶接のひとつであり、シールドガスとしてイナートガス（不活性ガス）を用い、電極にはタングステンあるいはタングステン合金を用いるイナートガスアーク溶接の一種である。ＴＩＧ溶接よりもレーザ溶接の方がより好ましい。また、ＴＩＧ溶接とレーザ溶接とを組み合わせたハイブリッド溶接としてもよい。

溶接装置本体４６のレーザ光の射出口に対向するように、側部材１１と中央部材１２との搬送路には側部材１１と中央部材１２とを周面で支持する溶接支持ローラ４１が備えてある。溶接支持ローラ４１は、側部材１１と中央部材１２との幅方向Ｙに長手方向が一致するように配される。溶接支持ローラ４１の周面で支持されている間の側部材１１と中央部材１２とにレーザ光が照射されるように、溶接支持ローラ４１による側部材１１と中央部材１２との支持位置を設定することが好ましい。すなわち、溶接支持ローラ４１上で、溶接をすることが好ましい。これにより、互いに側縁１１ｅ，１２ｅが接した状態で側部材１１と中央部材１２とが安定し、照射すべき箇所にレーザ光を確実に照射することができる。

溶接装置本体４６には、幅方向Ｙに変位するためのシフト機構５０が備えられることが好ましい。溶接装置４２の上流には、側部材１１の側縁１１ｅと中央部材１２の側縁１２ｅとが接している接触位置Ｐｓ（図５参照）を検出し、検出した接触位置Ｐｓ（図５参照）の信号をコントローラ５１に送る位置検出手段４７が設けてある。位置検出手段４７は、突き合わせ位置Ｐｃから溶接装置４２に至る搬送路近傍に配されてあればよい。

コントローラ５１は、送られてきた接触位置Ｐｓ（図５参照）の信号に基づき、幅方向Ｙにおける溶接装置本体４６の変位量を求め、変位量の信号をシフト機構５０に送る。コントローラ５１は、側部材１１と中央部材１２との搬送速度の信号が入力されると、溶接装置本体４６を変位させるべき変位量の信号とともに変位させるタイミングの信号とをシフト機構５０に送る。シフト機構５０は、送られてきた変位量及び変位のタイミングの信号に基づき、溶接装置本体４６の位置を所定のタイミングで変える。このように溶接装置本体４６の位置を幅方向Ｙで変えることにより、レーザ光の照射位置をより精緻に制御して、より確実に、側部材１１と中央部材１２とが溶接される。なお、本実施形態における溶接装置４２への側部材１１と中央部材１２との搬送速度は０．１５ｍ／分以上２０ｍ／分以下の範囲としてある。

溶接ユニット１８には、図１に示すように、溶接装置本体４６と溶接支持ローラ４１とを外部空間と仕切るチャンバ５２と、気体を清浄化する清浄装置５５とを設けることがより好ましい。なお、図２においては、図の煩雑化を避けるためにチャンバ５２と清浄装置５５との図示は略してある。チャンバ５２には、内部気体を外部に出す第１開口（図示無し）と、清浄装置５５で清浄化された気体を内部に案内する第２開口（図示無し）とが設けられる。第１開口と第２開口とは、それぞれ清浄装置５５に接続する。チャンバ５２の内部気体は、第１開口から清浄装置５５に案内され、清浄装置５５はチャンバ５２から案内されてきた気体を清浄化して第２開口を介してチャンバ５２に送る。このように、チャンバ５２の内部気体は、清浄装置５５との間で循環される。

チャンバ５２の内部気体を清浄化しておくことにより、溶接位置Ｐｗ及びその周辺が清浄化され、溶接部１３ｗに異物等が混入されてしまうことが防止される。なお、チャンバ５２の内部の圧力が、外部空間の圧力よりも高く保持することにより、チャンバ５２の内部を清浄化した状態により確実に保持することができる。また、溶接位置Ｐｗを、送出部１６、突き合わせ部１７、加熱部１９、巻取装置２０に対して相対的に高い位置にすることにより、これらから異物が案内されることをより防止することができる。

チャンバ５２の内部の清浄度は、例えば、米国連邦規格ＦＥＤ−ＳＴＤ−２０９Ｄでのクラス１０００以下とすることが好ましく、クラス１００以下にすることがより好ましい。

溶接ユニット１８の下流には、加熱部１９を設けることが好ましい。加熱部１９は、溶接により得られたバンド部材１３の溶接部１３ｗを一定の温度範囲になるように加熱するものであれば特に限定されない。溶接部１３ｗ及びその周辺には、溶接によるひずみとしての応力が内部に残っていることがあり、溶接部１３ｗを加熱部１９により加熱することにより応力を除去することができる。応力を除去することにより、溶液製膜での連続使用において変形してしまうことを防止することがより確実になる。

加熱部１９の加熱による溶接部１３ｗの温度は、応力が除去される温度であれば特に限定されないが、例えばバンド部材１３がステンレス鋼からなる場合には、溶接部１３ｗの温度が好ましくは１００℃以上２００℃以下の範囲、より好ましくは１２０℃以上１８０℃以下の範囲となるように、加熱することが好ましい。

加熱部１９としては、例えば、送風手段がある。加熱部１９としての送風手段は、図１に示すように、一定の温度の気体を吹き出すダクト５６と、気体の温度を制御した上でこの気体をダクト５６に送り込む送風機５７とがある。なお、図２においては、図の煩雑化を避けるためにダクト５６と送風機５７との図示は略してある。

加熱部１９は、バンド部材１３の搬送路に関し、図１のように溶接支持ローラ４１とは反対側に設けてもよいし、溶接支持ローラ４１と同じ側に設けてもよい。

応力を除去されたバンド部材１３は、加熱部１９の下流の巻取装置２０に送られ、ロール状に巻き取られる。巻取装置２０には、バンド部材１３を巻き取る巻き芯がセットされ、この巻き芯を周方向に回転させる駆動手段が設けられている。

巻取装置２０は、溶接位置Ｐｗにおけるバンド部材１３と側部材１１及び中央部材１２との張力を制御する溶接張力制御手段としても作用する。そこで、溶接位置Ｐｗにおけるバンド部材１３と側部材１１及び中央部材１２との張力が一定に保持されるように、巻取装置２０のトルクを制御することが好ましい。これにより、溶接部１３ｗの態様が長手方向により均一なバンド部材１３を得ることができる。

溶接を開始する場合には、上記巻取装置２０を用いて、例えば以下のようにすると好ましい。まず、送出部１６から巻取装置２０に至る搬送路に側部材１１と中央部材１２とをセットし、側部材１１と中央部材１２との各先端を巻取装置２０の巻き芯に巻き掛ける。側部材１１と中央部材１２との巻取を開始する。巻取を開始して、側部材１１と中央部材１２との搬送の経路を制御して突き合わせ位置Ｐｃを所定位置に保持する。側部材１１と中央部材１２との突き合わせ位置Ｐｃが一定に保持されるようになった後に、溶接装置４２により溶接を開始する。

溶接は、側部材１１と中央部材１２とバンド部材１３とのずれを抑止しながら実施することが好ましい。例えば、溶接ユニット１８に代えて、押圧装置を備える図３及び図４に示すような溶接ユニット６１を用いてもよい。溶接ユニット６１は、図１及び図２に示す溶接ユニット１８に、押圧装置６２をさらに備えたものであり、シフト機構５０、コントローラ５１、チャンバ５２、清浄装置５５を溶接ユニット１８と同様に備えるが、図示の煩雑化を避けるため図３及ぶ図４ではこれらの図示を略してある。また、図１及び図２と同じ装置、部材については図１及び図２と同じ符号を付し、説明を略す。なお、溶接ユニット６１では、チャンバ５２は、押圧装置６２と溶接支持ローラ４１とを外部空間と仕切るように囲む。

押圧装置６２は、溶接位置Ｐｗにおける側部材１１と中央部材１２とバンド部材１３とのずれを抑止するものであり、第１ベルト６３及び第２ベルト６４とからなる１対のベルトにより、溶接支持ローラ４１上の側部材１１と中央部材１２とバンド部材１３とを押さえる。

第１ベルト６３と第２ベルト６４とは、環状に形成された無端のベルトである。第１ベルト６３と第２ベルト６４とは、第５ローラ６７〜第７ローラ６９の周面に、第５ローラ６７〜第７ローラ６９の各長手方向に並ぶように巻き掛けられる。第５ローラ６７〜第７ローラ６９のうち少なくともいずれかひとつのローラは、周方向に回転する駆動ローラとされる。この駆動ローラの回転によって、第１ベルト６３と第２ベルト６４とは、互いに平行な搬送路を保持しながら、搬送される。

第５ローラ６７〜第７ローラ６９は、各長手方向が溶接支持ローラ４１の長手方向に一致するように配される。

第５ローラ６７〜第７ローラ６９は、側部材１１と中央部材１２との搬送路に関し、第４ローラ２９と溶接支持ローラ４１とが配されてある側とは反対側の領域に配される。第５ローラ６７は、第４ローラ２９から溶接支持ローラ４１へ向かう側部材１１と中央部材１２との搬送路に対向するように設けられる。第６ローラ６８は、溶接支持ローラ４１から加熱部１９に向かう側部材１１と中央部材１２との搬送路に対向するように設けられる。第７ローラ６９は、第６ローラ６８から第５ローラ６７へ向かう第１ベルト６３と第２ベルト６４との搬送路を決定するように、適宜配される。

第５ローラ６７と第６ローラ６８とは、第５ローラ６７から第６ローラ６８に向かう第１ベルト６３と第２ベルト６４とが、溶接支持ローラ４１上の側部材１１と中央部材１２とバンド部材１３とを押圧するように搬送されるように配される。例えば、溶接支持ローラ４１上の側部材１１と中央部材１２とを上方から溶接する場合には、第５ローラ６７と第６ローラ６８とは、これらの各下端が、溶接支持ローラ４１の上端よりも低い位置となるように配される。

第５ローラ６７と第６ローラ６８とは、第１ベルト６３の搬送路が側部材１１と側部材１１から形成されるバンド部材１３の側部１３ｓとの搬送路と対向するように、また、第２ベルト６４の搬送路が中央部材１２と中央部材１２から形成されるバンド部材１３の中央部１３ｃとの搬送路に対向するように、設けられる。これにより、第１ベルト６３は側部材１１と側部１３ｅとを、第２ベルト６４は中央部材１２と中央部１３ｃとを、それぞれ溶接支持ローラ４１に押圧する。

以上のように、第１ベルト６３と第２ベルト６４とは、それぞれ溶接支持ローラ４１にそれぞれ対向して設けられ、溶接位置Ｐｗにおける側部材１１と中央部材１２との高さが等しくなるように押圧する。側部材１１と中央部材１２との高さとは、各部材１１，１２の露出面の高さである。このように高さが等しくなるように側部材１１と中央部材１２とを押さえ、この状態で溶接を実施することにより、溶接部１３ｗの態様が長手方向でより均一になるとともに、溶接をより確実に行うことができる。

図５及び図６を参照しながら、長手溶接工程についてさらに詳細に説明する。第１ベルト６３と第２ベルト６４とは、互いに間隔をもって搬送される。第１ベルトと第２ベルト６４とは、溶接位置Ｐｗが第１ベルト６３と第２ベルト６４との隙間を通過するように搬送路が設定される。これにより、側部材１１の側縁１１ｅと中央部材１２の側縁１２ｅとが接している接触位置Ｐｓは、図５に示すように第１ベルト６３と第２ベルト６４との隙間を通過し、第１ベルト６３と第２ベルト６４との間で溶接される。なお、図５においては溶接装置本体４６の図示を略してある。

第１ベルト６３と第２ベルト６４との間隔Ｄ１は、６ｍｍ以上１２ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。側部材１１と中央部材１２との幅方向Ｙにおける断面において、接触位置Ｐｓと第１ベルト６３との距離Ｄ２、及び、接触位置Ｐｓと第２ベルト６４との距離Ｄ３は、それぞれ３ｍｍ以上６ｍｍ未満の範囲とすることが好ましい。

押圧装置６２に代えて、長手方向が溶接支持ローラ４１の長手方向に一致するように、溶接装置本体４６の上流と下流とにそれぞれローラ（図示無し）を配してもよい。この場合には、上流の一方のローラで側部材１１と中央部材１２と押さえ、下流の他方でバンド部材１３を押さえることにより、溶接位置Ｐｗにおける側部材１１と中央部材１２とを押圧することができる。

図６に示すように、接触位置Ｐｓ及びこの周辺には溶接装置４２の熱により溶解されて溶接ビード７２が形成される。この溶接ビード７２から両側に熱が伝わり、側部材１１と中央部材１２とのそれぞれに溶接での熱の影響を受ける熱影響領域が生じる。この熱影響領域は、熱影響をうけない他の領域とは異なる性状をただちに示したり、経時的に示すようになったりすることがある。例えば、このように熱影響が幅広く生じたものを流延支持体として用いると、溶液製膜を連続して実施しているうちに変形したり、流延膜が発泡することがある。

そこで、図５に示すように、溶接支持ローラ４１の周面のうち、接触位置Ｐｓが通過する通過領域には、側部材１１及び中央部材１２よりも熱伝導率が高い素材からなる高熱伝導部７１が形成されていることが好ましい。これにより、溶接装置４２（図３、図４参照）からの熱をよりはやく拡散させることができる。熱をよりはやく溶接支持ローラ４１側で拡散させるために、側部材１１と中央部材１２との熱影響領域７３の幅をより小さくしたり熱影響領域７３の深さも浅くすることができる。

高熱伝導部７１とされる通過領域の幅Ｄ４は２６ｍｍ以上３２ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。

さらに、第１ベルト６３及び第２ベルト６４の両面にも、側部材１１及び中央部材１２よりも熱伝導率が高い素材からなる高熱伝導部が形成されていることがより好ましい。これにより、熱影響領域７３の幅をより小さくしたり、深さをより浅くすることができる。

側部材１１の側縁１１ｅと中央部材１２の側縁１２ｅとは、溶接位置Ｐｗにおいて隙間が０（ゼロ）になるように密着した状態であることが好ましい。そこで、側部材１１と中央部材１２とは、各側縁１１ｅ及び１２ｅを突き合わせたときに隙間が生じないような形状に予め形成されてあることが好ましい。これにより、溶接部に空隙がないバンド部材をより確実に製造することができる。

上記の長手溶接工程は、側部材１１と中央部材１２との長手方向に連続して溶接を実施する連続溶接工程のみであってもよいし、これに加えて、断続的に溶接を実施する断続溶接工程を実施してもよい。断続的に溶接すると、溶接装置４２に連続的に送られてくる側部材１１と中央部材１２とは、間欠的に溶接される。このような断続溶接工程は、連続溶接工程の前に実施するとよい。この場合には、断続溶接工程で、まず、側部材１１と中央部材１２とを仮接合し、その後、連続溶接工程で長手方向全域に亘り接合するとよい。

断続溶接工程で仮接合し、その後連続溶接工程で接合を実施する場合には、突き合わせ部１７（図１，図２参照）から溶接ユニット１８に側部材１１と中央部材１２とを案内して断続的に溶接する。なお、側部材１１と中央部材１２とに、後の流延支持体として用いる際の流延面に対応する表面と、非流延面に対応する裏面とを設定してある場合には、断続溶接工程での溶接は、裏面に対して実施することが好ましい。そこで、裏面が溶接装置本体４６（図１参照）に対向して通過するように、側部材１１と中央部材１２とを搬送する。

断続溶接を実施した後に、巻取装置２０に案内して巻き取る。なお、巻取前に溶接部に対して加熱部１９により加熱してもよい。断続溶接工程を経て巻き取られた側部材１１と中央部材１２とからなる仮接合部材（図示無し）を、送出装置（図示無し）により巻きだして溶接ユニット１８に再び送る。この送り出しは、仮溶接部材の表面が溶接装置本体４６（図１参照）に対向して通過するように行う。溶接ユニット１８では連続溶接を行い、バンド部材１３を得る。なお、この方法に代えて、ふたつの溶接ユニット１８を相対的に上流と下流とに並べて配し、上流の一方の溶接ユニット１８で断続溶接を実施し、下流の他方の溶接ユニット１８で連続溶接を実施してもよい。

溶接を行うと溶接ビード７２は側部材１１と中央部材１２とよりも盛り上がって形成される場合がある。そこで、以上のように一方の面を長手方向で溶接する第１工程と他方の面を長手方向で溶接する第２工程とを実施する場合において用いる溶接支持ローラ４１には、図５に示すように、接触位置Ｐｓが通過する通過領域に、溝７６が形成されてあることが好ましい。第１工程で盛り上がった溶接ビード７２から形成された溶接部が、この溝７６を通過するように、側部材１１と中央部材１２とを搬送して第２工程を実施するとよい。これにより、より平滑で、残留応力がより少ないバンド部材１３を得ることができる。したがって、溶液製膜で用いても流延支持体としてのバンドに変形や、性状の変化がより少なく、流延膜が発泡せず、厚みのむらがないフィルムをより確実に製造することができる。

溝７６の幅Ｄ５は、６ｍｍ以上１２ｍｍ以下の範囲であることが好ましく、溝の深さＤ６は、１ｍｍ程度でよい。

以上の実施形態では突き合わせ部１７における側部材１１の搬送経路を調整する手段として第３ローラ２８を用いるが、第３ローラ２８に代えて、図７に示すようなテーパローラ８１を用いてもよい。テーパローラ８１は、一端から他端に向けて径ｄが連続的に漸減するように形成された断面円形のローラである。径ｄは、一端から他端に向けて一定の割合で連続的に漸減する。径ｄが大きい一端を中央部材１２の搬送路に向け、径ｄが小さい他端を中央部材１２とは反対側に向くように、テーパローラを配する。

搬送されている側部材１１は、このテーパローラ８１に接触することにより、搬送の経路を中央部材１２に向かう矢線Ａの方向に変え、中央部材１２に寄るようになる。これにより、突き合わせ位置Ｐｃ（図１、図２参照）に向けて側部材１１は確実に搬送される。

テーパローラ８１には、周方向に回転する駆動手段８２が備えられていることが好ましい。回転軸は、一端面の中央と他端面の中央とを挿通して形成されてある。駆動手段８２で回転するテーパローラ８１により側部材１１を搬送することにより、側部材はより効果的に中央部材１２に寄るようになる。

第３ローラ２８に代えて、図８に示すような把持手段としてのクリップ８５を用いてもよい。クリップ８５は、コの字状に開いたクリップ本体８６と、クリップ本体８６の各先端部に設けられた１対の狭持ピン８７とを備え、側部材１１を狭持して把持する。狭持ピン８７は、側部材１１を狭持する狭持位置と、狭持位置から退避する退避位置との間で移動自在に設けられる。クリップ８５は、移動機構８８を備え、把持を開始する把持開始位置と、把持を解除する把持解除位置との間で移動自在とされる。また、クリップ８５は、幅方向Ｙにも移動自在とされる。

クリップ８５は、把持開始位置で狭持ピン８７が狭持位置に移動することにより側部材１１を把持する。クリップ８５は、側部材１１を把持した状態で中央部材１２に向かう方向Ａに寄せつつ、下流へと搬送する。

テーパローラ８１とクリップ８５とは、側部材１１を中央部材１２へ寄せるために用いる他に、中央部材１２を側部材１１に寄せるために用いてもよい。この場合には、テーパローラ８１、クリップ８５で中央部材１２を支持あるいは搬送するとよい。

上記の実施形態では、中央部材１２に両側部材１１を同時に溶接しているが、一方の側部材１１を中央部材１２に溶接した後に、他方の側部材１１を中央部材１２に溶接してもよい。

図９に示すように、流延支持体として用いるバンド９１は、環状にされた無端のバンドである。そこで、得られたバンド部材１３を、所定の長さにカットし、所定の長さにカットしたバンド部材１３の、長手方向における先端と先端とを溶接してバンド９１を製造する。なお、あらかじめ所定の長さにカットされた側部材１１と中央部材１２とからバンド部材を形成した場合には、カットの工程は必ずしも行わなくてよい。

バンド部材１３は、幅方向Ｙと交差する方向でカットすることが好ましい。カットの方向は、幅方向Ｙとなす角が概ね５°以上１５°以下の範囲となるようにカットすることがより好ましい。このようにカットしたバンド部材１３の長手方向における先端と先端とを溶接した溶接部９１ｗと、幅方向Ｙとのなす角θ２は、概ね５°以上１５°以下の範囲となる。このように長尺のバンド部材１３を環状にする環状溶接工程では、長手溶接工程で用いた溶接装置４２を用いてもよいし、公知の他の溶接装置を用いてもよい。

溶接により製造されたバンド９１は、側部材１１（図１〜図８参照）から形成された側部９１ｓと、中央部材１２（図１〜図８参照）から形成された中央部９１ｃとからなる。このように得られるバンド９１の幅は、２０００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下の範囲である。

得られたバンド９１は、表面を研磨して鏡面にした後、溶液製膜設備に用いる。バンド９１を用いてフィルムを製造する方法について以下に説明する。ポリマーの種類は特に限定されず、溶液製膜でフィルムにすることができる公知のポリマーを用いてよい。以下の実施形態では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いた場合を例にして説明する。

図１０及び図１１に示すように、溶液製膜設備１１０は、セルロースアシレート１１１が溶剤１１２に溶解したドープ１１３からセルロースアシレートフィルム（以降、単に「フィルム」と称する）１１６を形成するフィルム形成装置１１７と、フィルム１１６の各側部を切除する第１スリッタ１１８と、フィルム１１６の各側部を保持手段１１９で保持しながら乾燥をすすめる第１テンタ１２０と、フィルム１１６を複数のローラ１５６で支持しながら乾燥するローラ乾燥装置１２４と、フィルム１１６の各側部を保持手段で保持し、フィルム１１６に対して幅方向での張力をフィルム１１６に付与する第２テンタ１２５と、第２テンタ１２５の保持手段により保持された各側部の保持跡を切除する第２スリッタ１２６と、フィルム１１６を巻き芯に巻いてロール状にする巻取装置１２７とを、上流側から順に備える。図１１においては、図の煩雑化を避けるためダクト１４１の図示は略してある。なお、本明細書においては、溶剤含有率（単位；％）は乾量基準の値であり、具体的には、溶剤の質量をｘ、フィルム１１６の質量をｙとするときに、｛ｘ／（ｙ−ｘ）｝×１００で求める値である。

フィルム形成装置１１７は、周方向に回転する１対のローラ１３１、１３２を備える。ローラ１３１とローラ１３２との周面には、バンド９１が巻き掛けられる。ローラ１３１，１３２の少なくともいずれか一方が、駆動手段を有する駆動ローラであればよい。この駆動ローラが周方向に回転することにより、周面に接するバンド９１が搬送される。

バンド９１の上方にはドープ１１３を流出する流延ダイ１３３が備えられる。搬送されているバンド９１に流延ダイ１３３からドープ１１３を連続的に流出することにより、ドープ１１３はバンド９１上で流延されて流延膜１３６が形成される。流延ダイ１３３は、一方のローラ１３１上にあるバンド９１の上方に設けてもよいし、一方のローラ１３１から他方のローラ１３２に向かうバンド９１の上方に設けてもよい。後者の場合には、一方のローラ１３１と他方のローラ１３２との間にローラ（図示無し）を配し、このローラによりバンド９１を支持してもよい。

なお、ダイ３１からバンド９１に至るドープ１１３、いわゆるビードに関して、バンド９１の走行方向における上流には、減圧チャンバが設けられるが図示は略す。この減圧チャンバは、流出したドープ１１３の上流側エリアの雰囲気を吸引して前記エリアを減圧する。

流延膜１３６を、第１テンタ１２０への搬送が可能な程度にまで固くしてから、溶剤を含む状態でバンド９１から剥がす。剥ぎ取りの際には、フィルム１１６を剥ぎ取り用のローラ（以下、剥取ローラと称する）１３７で支持し、流延膜１３６がバンド９１から剥がれる剥取位置を一定に保持する。剥取ローラ１３７は、駆動手段を備え周方向に回転する駆動ローラであってもよい。

フィルム形成装置１１７には、バンド９１の走行路に沿って上流側から順に、乾燥した気体を流延膜１３６に向けて送り出す第１ダクト１４１、第２ダクト１４２、第３ダクト１４３の３つのダクトが設けられる。ただし、ダクトの数は３に限定されない。

第１ダクト〜第３ダクト１４１〜１４３には、乾燥した気体を流出する流出口（図示せず）がバンド９１の走行路に対向してそれぞれ複数形成される。各流出口は、バンド９１の幅方向に延びたスリット形状としてある。しかし、流出口の形状はこれに限定されない。

第１ダクト〜第３ダクト１４１〜１４３は、それぞれ送風機（図示せず）に接続し、送風機から供給された気体を流出口から流出する。送風機には、第１ダクト〜第３ダクト１４１〜１４３のそれぞれへ供給する気体の温度、湿度、流量を独立して制御する送風コントローラ（図示せず）が接続する。第１ダクト〜第３ダクト１４１〜１４３による気体の流出により、流延膜１３６の乾燥をすすめる。

第１〜第３ダクト１４１〜１４３からの気体は、加熱された温風であり、この温風により流延膜１３６を加熱する。流延膜１３６の温度は、この温風の温度及び流量の制御と、ローラ１３１，１３２の後述の温度制御とにより、調整される。

ローラ１３１，１３２には、周面温度を所定の温度に制御する第１コントローラ（図示せず）及び第２コントローラ（図示せず）がそれぞれ備えられる。

流延膜１３６を乾燥するために、本実施形態では、第１〜第３ダクト１４１〜１４３を含む乾燥手段を用いる。しかし、乾燥手段はこれに限定されず、流延膜１３６の性状及びその経時変化に応じて他の乾燥手段を用いてもよい。他の乾燥手段としては、例えば、凝縮器を含む乾燥手段があり、これを第１〜第３ダクト１４１〜１４３を含む乾燥手段に代えて、または加えてもよい。

第１ダクト１４１には、流延膜１３６の側部に対向するように、バンド９１の長手方向に延びた一対の遮風板１４６が起立した姿勢で設けられてある。遮風板１４６は、バンド９１の溶接部９１ｗよりも、バンド９１の幅方向の外側に配されてある。遮風板１４６を、バンドの側部９１ｓに対向するように配することにより、溶接部９１ｗは遮風板１４６よりもバンド９１の幅方向における内側になる。これにより、第１ダクト１４１からの乾燥気体がバンド９１の側部９１ｓ上に流れることを遮り、これにより乾燥気体の熱による側部９１ｓの変形が防止される。例えば、側部９１ｓがローラ１３１，１３２から浮くように変形することを抑止する。

なお、１対の遮風板１４６は、第２ダクト１４２と第３ダクト１４３にも設けられていてよい。

ドープ１１３がバンド９１に接触し始める接触開始位置は、流延膜１３６が形成し始める位置である。この接触開始位置の上流の側部には、１対のローラ１４７が配される。１対のローラ１４７は、それぞれバンドの側部９１ｓに対向し、長手方向がバンド９１の幅方向に一致するように配される。また、接触開始位置の下流の側部にも、同様に１対のローラ１４７が配される。これらのローラ１４７により側部９１ｓを押圧して、側部９１ｓの浮き上がりをより確実に防止することができる。

ローラ１４７は、駆動手段により回転する駆動ローラであることが好ましい。バンド９１の搬送速度と同じ速度で周回させることにより、バンド９１とローラ１４７との接触による側部９１ｓの摩擦熱の発生を抑止することができ、側部９１ｓの変形をより確実に防止することができる。

本実施形態では、接触位置の上流と下流との両方に１対のローラ１４７を配してあるが、上流と下流とのいずれか一方でもよい。

流延ダイ１３３のスリット状である流出口１３３ａの長さがバンド９１の中央部９１ｃの幅よりも長く、流延膜１３６が側部９１ｓ上にも形成されてよい。溶接部９１ｗ及び側部９１ｓ上に形成された流延膜１３６の側部は、第１スリッタ１１８または第２スリッタ１２６により切除することができるからである。なお、切除しなくても本発明により製造したバンド９１を用いると、溶接部９１ｗ及び側部９１ｓ上で流延膜１３６が発泡することが抑止されているので、必ずしも第１スリッタ１１８または第２スリッタ１２６により切除しなくてよい。ただし、溶接部９１ｗ及び側部９１ｓ上で形成された流延膜１３６の側部は、バンド９１から剥ぎ取られた後に、第１テンタ１２０の上流の第１スリッタ１１８で切除しておくことが好ましい。

フィルム形成装置１１７と第１テンタ１２０との間の搬送路には、送風装置（図示無し）を配してもよい。この送風装置からの送風により、フィルム１１６の乾燥をすすめる。

流延膜１３６は、剥取ローラ１３７で剥ぎ取られる。剥ぎ取られた流延膜１３６、すなわちフィルム１１６は、第１テンタ１２０に案内される。第１テンタ１２０の保持手段１１９は、クリップとしてある。

第１テンタ１２０は、フィルム１１６を保持手段１１９で保持して長手方向（以下、方向Ａと称する）に搬送しながら、幅方向（以下、方向Ｂと称する）への張力を付与し、フィルム１１６の幅を拡げる。第１テンタ１２０には、上流側から順に、予熱エリア、延伸エリア、及び緩和エリアが形成されてある。なお、緩和エリアは無くてもよい。

第１テンタ１２０は、１対のレール（図示無し）及びチェーン（図示無し）を備える。レールはフィルム１１６の搬送路の両側に設置され１対のレールは所定の間隔で離間して配される。このレール間隔は、予熱エリアでは一定であり、延伸エリアでは下流に向かうに従って次第に広くなり、緩和エリアでは一定である。なお、緩和エリアのレール間隔は、下流に向かうに従って次第に狭くなるようにしてもよい。

チェーンは、原動スプロケット及び従動スプロケット（図示無し）に掛け渡され、レールに沿って移動自在に取り付けられている。複数の保持手段１１９は、チェーンに所定の間隔で取り付けられている。原動スプロケットの回転により、保持手段１１９はレールに沿って循環移動する。

保持手段１１９は、第１テンタ１２０の入口近傍で、案内されてきたフィルム１１６の保持を開始し、出口に向かって移動して、出口近傍で保持を解除する。保持を解除した保持手段１１９は再び入口近傍に移動して、新たに案内されてきたフィルム１１６を保持する。

予熱エリア、延伸エリア、緩和エリアは、ダクト１５１からの乾燥風の送り出しによって空間として形成されたものであり、明確な境界があるわけではない。ダクト１５１はフィルム１１６の搬送路の上方に設けられる。ダクト１５１は、乾燥風を送り出すスリットを有し、送風機（図示無し）から供給される。送風機は、所定の温度や湿度に調整した乾燥風をダクト１５１に送る。スリットがフィルム１１６の搬送路と対向するようにダクト１５１は配される。各スリットはフィルム１１６の幅方向に長く伸びた形状であり、搬送方向で互いに所定の間隔をもって形成されている。なお、同様の構造を有するダクトを、フィルム１１６の搬送路の下方に設けてもよいし、フィルム１１６の搬送路の上方と下方との両方に設けてもよい。

この第１テンタ１２０で、フィルムは搬送されながら、ダクト１５１からの乾燥風により乾燥をすすめられるとともに、保持手段１１９により幅を所定のタイミングで変えられる。

延伸エリアにおけるフィルム１１６の溶剤含有率は、２質量％以上２５０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上１００質量％以下であることがより好ましい。延伸処理における延伸率ＥＲ１（＝｛（延伸後の幅）／（延伸前の幅）｝×１００）は、１００％より大きく１４０％以下であることが好ましい。延伸処理におけるフィルム１１６の温度は、９５℃以上１５０℃以下であることが好ましい。

ローラ乾燥装置１２４の内部の雰囲気は、温度や湿度などが図示しない空調機により調節されている。ローラ乾燥装置１２４には、多数のローラ１５６が設けられており、これらにフィルム１１６が巻き掛けられて搬送される。ローラ乾燥装置１２４において、フィルム１１６から溶剤が蒸発する。ローラ乾燥装置１２４では、溶剤含有率が５質量％以下となるまで、乾燥工程が行うことが好ましい。

なお、ローラ乾燥装置１２４から出たフィルム１１６がカールしている場合には、ローラ乾燥装置１２４と第２テンタ１２５との間に、カールを矯正してフィルム１１６を平らにするカール矯正装置（図示無し）を設けてもよい。

第２テンタ１２５は、フィルム１１６を延伸する。この延伸により、所望の光学特性を有するフィルム１１６となる。得られるフィルム１１６は位相差フィルムとして利用することができる。第２テンタ１２５は、第１テンタ１２０と同様の構造を有する。なお、第２テンタ１２５に設けられるダクト１５７は、スリット（図示せず）から、所定の温度に加熱された乾燥風を流出し、フィルム１１６に向かって流れる。

第２テンタ１２５の保持手段１６０も第１テンタ１２０と同様にクリップとしてある。

第２テンタ１２５での延伸における延伸率ＥＲ２（＝｛（延伸後の幅）／（延伸前の幅）｝×１００）は、１０５％より大きく２００％以下であることが好ましく、１１０％以上１６０％以下であることがより好ましい。延伸開始時におけるフィルム１１６の溶剤含有率は、５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましい。延伸におけるフィルム１１６の温度は、１００℃以上２００℃以下であることが好ましい。

製造目的とするフィルム１１６の光学特性によっては、第２テンタ１２５は用いずともよい。

第２テンタ１２５の下流の第２スリッタ１２６は、フィルム１１６が案内されてくると、第１テンタ１２０や第２テンタ１２５の各保持手段１１９，１５８による保持跡を含む側部を切除する。側部を切除したフィルム１１６を巻取装置１２７に送り、ロール状に巻き取る。

第２テンタ１２５と第２スリッタ１２６との間に冷却装置（図示無し）を設けて、第２テンタ１２５からのフィルム１１６を冷却して降温させてもよい。

セルロースアシレート１１１は特に限定されない。セルロースアシレート１１１のアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基を有していても良い。アシル基が２種以上であるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。セルロースの水酸基をカルボン酸でエステル化している割合、すなわち、アシル基の置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するものが好ましい。なお、以下の式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）において、Ａ及びＢは、アシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。

（Ｉ） ２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） １．０≦ Ａ ≦３．０
（ＩＩＩ） ０ ≦ Ｂ ≦２．０

アシル基の全置換度Ａ＋Ｂは、２．２０以上２．９０以下であることがより好ましく、２．４０以上２．８８以下であることが特に好ましい。また、炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度Ｂは、０．３０以上であることがより好ましく、０．５以上であることが特に好ましい。中でも、本発明は、セルロースアシレート１１１としてセルロースジアセテート（ＤＡＣ）を用いた場合に特に大きな効果がある。

以下に本発明の実施例を説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではなく、以下の各実施例は本発明の例として挙げるものである。詳細は実施例１にて説明し、実施例２以下の各実施例、及び本発明に対する比較例については、実施例１と異なる条件のみを示す。

側部材１１と中央部材１２とは、ＳＵＳ３１６で形成されたものである。側部材１１の幅は２００ｍｍ、中央部材１２の幅は２０００ｍｍである。側部材１１と中央部材１２との長さは１２０ｍ、厚みは１．５ｍｍである。側部材１１と中央部材１２とは、鏡面とされた表面と、鏡面にはされていない裏面とがある。なお、溶接の前に、側部材１１と中央部材１２とは、溶剤によりごみや水分を拭き取り、溶接する側縁１１ｅ，１２ｅを洗浄した。

溶接装置４２は、ＣＯ_２レーザ溶接装置である。レーザ出力は１ｋＷ、溶接装置４２へ案内する側部材１１と中央部材１２との搬送速度は１ｍ／分とした。

バンド製造設備１０を用いて、まず、裏面から溶接を行った。ただし、本実施例１では、高熱伝導部７１を形成していない溶接支持ローラ４１を用いた。また、位置検出手段４７と加熱部１９も用いていない。図３、図４に示す押圧装置６２は用いていない。側部材１１の表面が第３ローラ２８，第４ローラ２９に接するように、中央部材１２の表面が第１ローラ２６，第２ローラ２７，第４ローラ２９に接するように、第１送出装置２３と第２送出装置２４とから側部材１１と中央部材１２とを送り出した。

中央部材１２の搬送経路を位置検出手段３４と第２ローラ２７とにより制御して搬送路を設定した。側部材１１と接触している第３ローラ２８の接触領域における周方向と中央部材１２の搬送方向Ｘとのなす角θ１は５°とした。この第３ローラ２８により、側部材１１の搬送経路を、制御して搬送路を決定した。このようにして突き合わせ位置Ｐｃが第４ローラ２９上となるようにした。

第４ローラ２９から溶接ユニット１８へ、側部材１１と中央部材１２とを送り、裏面を連続的に溶接した。溶接した側部材１１と中央部材１２とからなるバンド部材１３を一旦巻取装置２０に巻き取った。

ロール状にされたバンド部材１３を送出装置（図示せず）から再び溶接ユニット１８へ送り、表面を連続的に溶接した。表面の溶接で用いた溶接支持ローラ４１は溝７６の幅Ｄ５が８ｍｍのものである。

長手方向に延びている溶接部１３ｗに関して、幅方向Ｙでのずれ量（単位；ｍｍ）と、厚み方向でのずれ量（単位；ｍｍ）とを測定した。厚み方向でのずれ量とはすなわち、溶接部１３ｗでの中央部１３ｃと側部１３ｓでの高さの差である。長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．３ｍｍ以内であり、厚み方向でのずれ量は０．１ｍｍ以内であった。

目視で認めた溶接ビード７２と熱影響領域７３との各幅を測定した。溶接ビード７２の幅は２ｍｍ、熱影響領域７３の幅は１０ｍｍであった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良は確認されなかった。溶接不良とは、接合されずに隙間が生じている状態である。また、直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり２個であり、修復可能なレベルであった。

バンド部材１３の先端と後端とを突き合わせて溶接し、環状のバンド９１とした。バンド９１の表面を研磨処理して、直径２ｍのローラ１３１，１３２に掛け渡し、溶液製膜を実施した。

［溶液製膜の実験１］
用いたセルロースアシレート１１１は、セルロースジアセテート（ＤＡＣ）であり、溶液製膜設備１１０を用いて溶液製膜によりフィルム１１６を製造した。このフィルム１１６はいわゆるＬＣＤのＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式用位相差フィルムとして用いるものである。ドープ１１３がローラ１３１上のバンド９１に接触を開始するように、ドープ１１３を流延ダイ１３３から流出した。なお、遮風板１４６とローラ１４７と第１スリッタ１１８とは、使用しなかった。

バンド９１のテンションは、２０ｔｏｎ（＝２×１０^５Ｎ）とした。製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

［溶液製膜の実験２］
ローラ１３１とローラ１３２との間にバンド９１を支持する支持ローラ（図示無し）を配し、この支持ローラ上のバンド９１にドープ１１３が接触を開始するように、流延ダイ１３３を配し、ドープ１１３を流延ダイ１３３から流出した。その他の条件は実験１と同じである。

製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

第３ローラ２８をテーパローラ８１に代えた。テーパローラ８１は一端の径ｄが５２ｍｍ、他端の径が５０ｍｍ、一端面から他端面までの長さが５５０ｍｍのものである。他の溶接方法及び条件は、実施例１と同じである。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．３ｍｍ以内であり、厚み方向でのずれ量は０．１ｍｍ以内であった。

溶接ビード７２の幅は２ｍｍ、熱影響領域７３の幅は１０ｍｍであった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良は確認されなかった。直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり２個であり、修復可能なレベルであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

第３ローラ２８に代えてクリップ８５を用いた。クリップ８５は、中央部材１２と同じ速度で走行させた。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．３ｍｍ以内であり、厚み方向でのずれ量は０．１ｍｍ以内であった。

溶接ビード７２の幅は２ｍｍ、熱影響領域７３の幅は１０ｍｍであった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良は確認されなかった。直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり２個であり、修復可能なレベルであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

図３，図４に示す押圧装置６２をさらに用いたこと以外は、実施例１と同様である。第１ベルト６３、第２ベルト６４とは、ＳＵＳ３０４からなり、厚みが１ｍｍ、幅が４０ｍｍである。第１ベルト６３、第２ベルト６４との各上流端の位置が突き合わせ位置Ｐｃから３ｍｍの距離となるように、第５ローラ６７を配した。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．３ｍｍ以内であり、厚み方向でのずれ量は０ｍｍであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

実施例４で用いた第１ベルト６３、第２ベルト６４に代えて、銅Ｃｕからなる第１ベルト６３と第２ベルト６４とを用いた。また、銅Ｃｕからなる高熱伝導部７１を備えた溶接支持ローラ４１を用いた。これら以外の条件については、実施例４と同じである。

熱影響領域７３の幅は４ｍｍと実施例１に比べて小さくなった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

裏面の溶接を連続溶接に代えて断続溶接にし、これにより、裏面から側部材１１と中央部材１２とを仮接合した。これ以外の条件は実施例１と同じである。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．１ｍｍ以内であった。

溶接ビード７２の幅は２ｍｍ、熱影響領域７３の幅は１０ｍｍであった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良は確認されなかった。直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり２個であり、修復可能なレベルであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

位置検出手段４７により接触位置Ｐｓを検出し、溶接装置本体４６の位置を制御しながら、裏面の連続溶接と表面の連続溶接とを実施した。これ以外の条件は実施例１と同じである。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．１ｍｍ以内であった。

溶接ビード７２の幅は２ｍｍ、熱影響領域７３の幅は１０ｍｍであった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良は確認されなかった。直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり２個であり、修復可能なレベルであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

チャンバ５２内部を清浄化して、溶接位置Ｐｗにおける清浄度をクラス１０００に保持した。これ以外の条件は実施例１と同じである。

直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり０．５個であり、修復可能なレベルであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２では、製膜を続けた結果、側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で０．１ｍｍ程度反り上がった。バンド９１の反りに起して、流延むら、及び減圧チャンバ（図示せず）とバンド９１とのクリアランス変化が発生し、フィルム１１６に段状の厚みむらが確認された。

加熱部１９を用いて、溶接位置Ｐｗの温度を１５０℃にした以外は、実施例１と同じである。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は０．３ｍｍ以内であり、厚み方向でのずれ量は０．１ｍｍ以内であった。

溶接ビード７２の幅は２ｍｍ、熱影響領域７３の幅は１０ｍｍであった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良は確認されなかった。直径が４０μｍ以上のピンホールの数は、長手方向１ｍあたり２個であり、修復可能なレベルであった。

実施例１と同様にして、バンド９１を製造して、溶液製膜を実施した。

実施例１と同様に、溶液製膜の実験１と実験２とを実施した。

実験１では、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実験２でも、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

実施例１で得られたバンド９１を用いた。ドープ１１３がバンド９１に接触し始める接触開始位置において、溶接部９１ｗ近傍で側部９１ｓの浮き上がりが０ｍｍに抑止されるように、接触開始位置の上流と下流との両方にローラ１４７を配し、ローラ１４７で側部９１ｓを押さえた。

実験１と実験２との両方で、製膜を続けても側部９１ｓはローラ１３１，１３２上で反りあがることがなく、得られたフィルム１１６の厚みのむらは許容できるレベルであった。

第１スリッタ１１８を設けて、溶接部９１ｗよりも内側の中央部９１ｃで側部を切除した。これ以外は、実施例１と同じである。

幅方向Ｙにおける光学軸のずれ量が実施例１と比べて０．２°小さくなり良化した。

バンド面の垂線方向からバンド９１を見たときに遮風板１４６よりも溶接部９１ｗが内側に入るように、遮風板１４６の位置を調整して配し、製膜した以外は、実施例１と同じである。

バンド９１から流延膜１３６が剥ぎ取られる剥取位置において、バンド９１とフィルム１１６とのなす角（剥ぎ取り角度）の変動量が実施例１では３°であったのに対し、本実施例ではより小さくなる効果が確認され１°であった。

［比較例］
第１ローラ２６〜第３ローラ２８による側部材１１と中央部材１２との搬送経路の制御を実施せず、突き合わせ位置Ｐｃを一定に保持することをしなかった。その他の条件は実施例１と同じである。

長さ１２０ｍに亘り、幅方向Ｙでのずれ量は１．５ｍｍ程度であった。

溶接部１３ｗのうち、幅方向Ｙでのずれ量が最も大きい箇所を特定し、特定した箇所の断面を検査したところ、溶接不良が確認された。

１０ バンド製造設備
１１ 側部材
１２ 中央部材
１３ バンド部材
１７ 突き合わせ部
１８ 溶接ユニット
１９ 加熱部
２６〜２９ 第１ローラ〜第４ローラ
４２ 溶接装置
５５ 清浄装置
６２ 押圧装置
６３，６４ 第１ベルト，第２ベルト
７１ 高熱伝導部

Claims (13)

1. 溶液製膜の流延支持体として用いられ、金属製のシート材が環状に連結されたバンドの製造方法において、
   前記バンドの側部となる側部シート材と、この側部シート材よりも幅が広く、前記バンドの幅方向での中央部となる中央部シート材とを搬送しながら、前記側部シート材の一方の側縁と前記中央部シート材の一方の側縁とが接するように突き合わせる突き合わせ工程と、
   突き合わせた前記側部シート材と前記中央部シート材とを搬送しながら、チャンバ内で溶接手段により長手方向で溶接する長手溶接工程と、
   溶接された前記側部シート材と前記中央部シート材との各先端と各後端とを溶接して環状にする環状溶接工程とを有し、
   前記溶接手段の下流に配され、前記側部シート材の一方の側縁と前記中央部シート材の一方の側縁とが溶接されたシート材を巻き取る巻取装置により、前記長手方向で溶接する溶接位置における前記シート材と前記側部シート材及び前記中央部シート材との張力を制御することを特徴とするバンドの製造方法。
2. 突き合わされた前記側部シート材と前記中央部シート材とが前記溶接手段により溶接される溶接位置の清浄度を、米国連邦規格ＦＥＤ−ＳＴＤ−２０９Ｄでのクラス１０００以下にすることを特徴とする請求項１項記載のバンドの製造方法。
3. 前記チャンバ内の気体を清浄装置により清浄化することを特徴とする請求項１または２記載のバンドの製造方法。
4. 前記長手溶接工程では、
   前記溶接手段に対向するように配された支持ローラの周面で前記中央部シート材と前記側部シート材とを支持し、この支持ローラ上で溶接することを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のバンドの製造方法。
5. 前記支持ローラの周面のうち、前記側部シート材の一方の側縁と前記中央部シート材の一方の側縁とが通過する通過領域には、前記中央部シート材及び前記側部シート材よりも熱伝導率が高い素材からなる高熱伝導部が形成されてあることを特徴とする請求項４記載のバンドの製造方法。
6. 前記突き合わせ工程では、
   前記溶接手段の上流に配され、周方向に回転する回転ローラで前記中央部シート材と前記側部シート材とのいずれか一方を接触搬送し、接触搬送されている前記一方が他方に寄るように前記回転ローラの長手方向の向きを制御することを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のバンドの製造方法。
7. 前記突き合わせ工程では、
   周方向に回転し、一端から他端に向けて径が漸減するように形成され、前記一端が前記中央部シート材の搬送路に向くように前記側部シート材の搬送路に配されたテーパローラにより、前記側部シート材を搬送して前記中央部シート材に寄せることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のバンドの製造方法。
8. 前記突き合わせ工程では、
   前記中央部シート材の幅方向に変位する把持手段により、前記側部シート材を把持して前記側部シート材を前記中央部シート材に寄せることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のバンドの製造方法。
9. 前記支持ローラの長手方向に並ぶように前記支持ローラにそれぞれ対向するように１対のベルトを配し、
   前記１対のベルトの一方で前記支持ローラ上の前記中央部シート材を押圧し、他方で前記支持ローラ上の前記側部シート材を押圧することにより、前記中央部シート材と前記側部シート材との溶接位置における高さを等しくすることを特徴とする請求項４ないし８いずれか１項記載のバンドの製造方法。
10. 前記１対のベルトは、前記中央部シート材及び前記側部シート材よりも熱伝導率が高い素材からなる高熱伝導部が形成されてあることを特徴とする請求項９記載のバンドの製造方法。
11. 前記溶接手段の上流に配され、前記側部シート材と前記中央部シート材とが互いに接している接触位置を検出する検出手段により、前記支持ローラの長手方向における前記接触位置を検出し、
    前記側部シート材及び前記中央部シート材の搬送速度と検出した前記接触位置とに基づき、前記溶接手段を前記支持ローラの幅方向に変位させて溶接することを特徴とする請求項４ないし１０いずれか１項記載のバンドの製造方法。
12. 前記長手溶接工程は、
    前記側部シート材と前記中央部シート材とを連続的に溶接する連続溶接工程と、
    前記側部シート材と前記中央部シート材とを前記連続溶接工程の前に断続的に溶接する断続溶接工程とを有することを特徴とする請求項１ないし１１いずれか１項記載のバンドの製造方法。
13. 溶接された前記側部シート材と前記中央部シート材との溶接部を加熱手段により加熱して、前記溶接部の応力を除去することを特徴とする請求項１ないし１２いずれか１項記載のバンドの製造方法。
    

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