JP5678461B2

JP5678461B2 - 化粧板及び化粧板の製造方法

Info

Publication number: JP5678461B2
Application number: JP2010089458A
Authority: JP
Inventors: 中川　裕茂; 裕茂中川; 敏則木福
Original assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Priority date: 2010-04-08
Filing date: 2010-04-08
Publication date: 2015-03-04
Anticipated expiration: 2030-04-08
Also published as: JP2011218650A

Description

本発明は、壁材や家具等に使用することができる化粧板及びそのような化粧板の製造方法の改良に関し、特に、低コストで信頼性、装飾性に優れた化粧板を提供することに関するものである。

化粧板は、表面が硬く、耐熱性や耐汚染性に優れ、意匠性においても美しい外観を有し、更に豊富な色調、色柄の中から選択できることから、家具テーブル、会議用テーブル、事務デスク等の天板、あるいは住宅やオフィスビルの天井や壁、流し台等の内装材として、幅広く使用されている。

このような化粧板の中でも、例えば、熱硬化性樹脂化粧板は、一般に、紙基材に熱硬化性樹脂を溶解した樹脂ワニスを含浸させた複数のプリプレグを順次積層してコア層とし、その表面に化粧層を積層したものを、ステンレス等のプレスプレート等を備えた平板プレス装置により加熱加圧して、製造される。このコア層を構成する紙基材に含浸させる熱硬化性樹脂としては、従来、一般に、フェノール樹脂が使用されてきた。しかし、フェノール樹脂は、その固有の色彩として茶系の色彩を有しているため、化粧板を側面から見た場合に、外観上茶色く見えたり、表面の化粧層の模様や色彩がぼやけることがあり、樹脂量比率（ＲＣ）を上げると、表面の化粧層の外観色調を変化させるおそれがあった。このため、特に、その側面（切断面）が露出する場合には、表面の化粧層による意匠性を損い、別途、目隠し材を貼付する等しなければ、充分な装飾性を付与することができなかった。

この点、コア層に使用する熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂を使用すれば、コア層の透明性、反射性を高めることができ、表面の化粧層とコア層とを比較的同色一体に見せることができると考えられる（例えば、特許文献１参照）。しかし、コア層への含浸樹脂としてメラミン樹脂を使用した場合、樹脂含浸紙全体の重量に対する樹脂含浸率が４８重量％程度を超えると、コア層の加熱加圧時に樹脂フローが生じ、樹脂が含浸された紙基材の線膨張が大きくなり、クラック等が発生するおそれがある（特許文献１）。

このため、コア層の含浸樹脂としてメラミン樹脂を使用した場合には、コア層の樹脂含有率を４８重量％以下に抑える必要があるが、一方で、樹脂含有率が低いと、層間強度が低下する結果、層間剥離が生ずるおそれが生じ、また、ある程度の厚みや強度を確保して充分な信頼性を得るためには、少なくとも３枚以上のプリプレグを積層する必要が生じ、製造に手間とコストと時間を要する問題が生じる。

特開２００６２４７９３５号公報特開平１−５６５３９号公報

本発明が解決しようとする課題は、上記の問題点に鑑み、コア層への樹脂含有率を高めても充分に信頼性、装飾性も確保することができるとともに、低コストで簡易に製造することができる化粧板及びそのような化粧板の製造方法を提供するものである。

(１．化粧板）
本発明は、上記の課題を解決するための第１の手段として、コア層と、このコア層に積層された化粧層とを加熱加圧して形成された化粧板であって、コア層は、熱硬化性樹脂が含浸された複数の晒しクラフト紙を積層して成り、熱硬化性樹脂は、メラミン樹脂にアクリル樹脂が添加され微粉シリカは添加されない組成物であって、熱硬化性樹脂が含浸されたコア層１００重量％に対して４８重量％超５４重量％以下の割合で含浸されていることを特徴とする化粧板を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第２の手段として、上記第１の解決手段において、コア層は、２枚の熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙を積層して成ることを特徴とする化粧板を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第３の手段として、上記第１又は第２のいずれかの解決手段において、コア層は、加熱加圧後において２ｍｍ以下の厚みを有することを特徴とする化粧板を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第４の手段として、上記第１乃至第３のいずれかの解決手段において、メラミン樹脂とアクリル樹脂との混合比率が、固形分の重量％の比率で、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝９：１〜５：５の範囲内であることを特徴とする化粧板を提供するものである。

（２．化粧板の製造方法）
本発明は、上記の課題を解決するための第５の手段として、コア層に化粧層を積層した上で加熱加圧して化粧板を製造する化粧板の製造方法であって、複数の晒しクラフト紙に熱硬化性樹脂を含浸し積層してコア層を形成し、熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂にアクリル樹脂が添加され微粉シリカは添加されない組成物を使用し、熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂が含浸されたコア層１００重量％に対して４８重量％超５４重量％以下の割合で含浸することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第６の手段として、上記第５の解決手段において、２枚の熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙を積層してコア層を形成することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第７の手段として、上記第５又は第６のいずれかの解決手段において、加熱加圧後のコア層を２ｍｍ以下の厚みに形成することを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第８の手段として、上記第５乃至第７のいずれかの解決手段において、メラミン樹脂とアクリル樹脂との混合比率を、固形分の重量％の比率で、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝９：１〜５：５の範囲内とすることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、上記のように、メラミン樹脂にアクリル樹脂が添加された組成物をコア層に含浸させているため、コア層の透明性、反射性を維持して優れた意匠性を確保することができるのは勿論のこと、樹脂含有率を高めても加熱加圧時に樹脂が流れ出ることがなく、寸法変化率を抑制して、クラックや層間剥離の発生等を防止することができ、信頼性の高い化粧板とすることができる実益がある。

また、本発明によれば、上記のように、樹脂含有率を高めても樹脂フローが生じない結果、層間強度を高めることができ、従来は３枚以上の紙基材を使用する必要があったことと比較して、２枚の熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙を積層するだけで、厚みを変えることなく、充分な強度を有する化粧板とすることができ、製造の手間とコストを低減しつつ、信頼性に優れる化粧板とすることができる実益がある。

本発明の化粧板の断面図である。

本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明すると、図１は、本発明の化粧板１０を示し、この化粧板１０は、図１に示すように、コア層１２と、このコア層１２に積層された化粧層１４とから成っている。この化粧板１０は、コア層１２、化粧層１４を各々形成した後、これらを重ね合わせて加熱加圧成形して、図１に示すように、各層を積層することにより製造することができる。

なお、図示の実施の形態では、コア層１２の両面に化粧層１４が積層されているのが示されているが、図示の実施の形態と異なり、化粧層１４は、装飾が必要な意匠面（片面）側にのみ積層することもできる。即ち、化粧層１４がコア層１２の少なくとも一方の面（意匠面）にのみ積層されている形態とすることもできる。この場合、コア層１２の他の面（コア層１２の化粧層１４とは反対側の面）には、必要に応じて、図示しない芯材層、バック層等を積層することもできる。

＜１．コア層＞
コア層１２は、化粧板１０全体の厚み調整や、化粧板１０に、剛性や、また、添加剤の種類によっては湿気に対するバリア性、不燃性等の機能性を付与するために用いられる。このコア層１２は、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を含有する液状のワニスを調製し、これを紙基材に含浸させた後、約５０℃〜６０℃程度で加熱乾燥により溶剤を除去して、熱硬化性樹脂を半硬化させた状態のプリプレグを積層して形成することができる。なお、この場合、ワニスを紙基材に含浸させる方法にも、特に限定はなく、通常行われるキスコーターを用いる方法を採ることもできるし、ディップによる方法を採ることもできる。

この場合、基材としては、例えば、クラフト紙を使用することができる。このクラフト紙としては、化粧板１０の側面（断面）の意匠性を高めるためには、特に、晒しクラフト紙を使用することが望ましい。晒しクラフト紙は、漂白により、その固有の色彩として白色を有しているため、コア層１２の透明性、反射性を確保して、化粧層１４と同系色を表現するのに適しているからである。この場合の坪量は特に限定されないが、通常、５０〜２５０ｇ／ｍ²のものを使用することができる。なお、その他、目的に応じて、天然有機繊維、ガラス等の無機繊維、ポリエステル等の合成繊維などを単独もしくは混紡、混抄により複数種用いた紙、織布、あるいは不織布等を使用することもできる。

また、これらの基材に含浸させるワニスに含有させる樹脂成分としては、本発明においては、メラミン樹脂にアクリル樹脂が添加された組成物とする。これは、メラミン樹脂は、透明性が高く化粧板１０の側面の意匠性を高める上では好適ではあるが、メラミン樹脂のみを使用すると、樹脂含浸率を高めた場合に加熱加圧時に樹脂フローが生じ、クラック等が生ずる原因となるからである。即ち、メラミン樹脂にアクリル樹脂を添加して使用すると、後述する実施例からわかるように、樹脂含浸率を高めても、加熱加圧時に樹脂が流れ出すことを防止することができる。なお、メラミン樹脂は、通常メラミンに対するホルムアルデヒドのモル比（以下、単にモル比という）が１．０〜４．０のものが使用されるが、必ずしも、この範囲に限定されるものではない。但し、樹脂ワニスとしての保存性等の点からは、１．０〜２．０の範囲とすることが好ましく、また、酸性の硬化剤を適宜配合することができる。

この場合、具体的には、熱硬化性樹脂が含浸されたコア層１００重量％に対して４８重量％超５４重量％以下の割合、即ち、樹脂量比率（ＲＣ）を４８重量％超５４重量％以下に調整して、樹脂を基材に含浸させる。４８重量％以下では、基材となる晒しクラフト紙に樹脂成分が充分に行き渡らずに、層間強度が低下する結果、層間剥離が生ずるおそれが生じるからである。一方で、５４重量％超とすると、アクリル樹脂を添加しても、加熱加圧時に、樹脂フローが生じるおそれがあるからである。

ここに、樹脂量比率（ＲＣ）は、樹脂含浸紙の全体重量から基材原紙重量を差し引いた重量（＝樹脂固形分＋揮発分）の、含浸紙の全体重量に対する比率であって、具体的には、樹脂量比率（ＲＣ）＝（含浸紙全体重量−基材原紙重量）×１００／含浸紙全体重量で求めることができ、メラミン樹脂とアクリル樹脂との混合樹脂を基材に含浸させる際に、その含浸量を調整することにより、上記４８重量％超５４重量％以下の範囲内の樹脂量比率（ＲＣ）とすることができる。

また、この樹脂量比率は、基材となる複数の晒しクラフト紙の全てにおいて、全く同一の比率に設定する必要はなく、上記４８重量％超５４重量％以下の範囲内で、必要に応じて、複数の晒しクラフト紙間で異なる値に設定することもできる。また、複数の晒しクラフト紙の表裏で、層間強度の確保等を目的として、異なる値に設定することもできる。具体的には、例えば、化粧層１４との接着面側については、層間強度を高めるためメラミン樹脂として樹脂量比率（ＲＣ）＝５２．５％のものを１００ｇ使用し、晒しクラフト紙同士の接着面側については樹脂量比率（ＲＣ）＝５０．０％のものを１００ｇ使用すること等ができる（コア層１２全体におけるメラミン樹脂の固形分は１０２．５ｇ）。

また、この場合の、メラミン樹脂とアクリル樹脂との混合比率を、固形分（揮発分を除いた成分）の重量％の比率で、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝９：１〜５：５の範囲内に設定することが好ましい。具体的には、メラミン樹脂とアクリル樹脂の合計の固形分１００重量％に対し、例えば、メラミン樹脂が９０重量％である場合にはアクリル樹脂１０重量％、メラミン樹脂が６０重量％である場合にはアクリル樹脂４０重量％、メラミン樹脂が５０重量％である場合にはアクリル樹脂５０重量％に設定する。これは、アクリル樹脂の比率が５０重量％を超えると、メラミン樹脂によるコア層１２の透明性、反射性に影響を与える一方、１０重量％未満では加熱加圧時に樹脂が流れ出るおそれがあるためである。この場合、メラミン樹脂による意匠性とアクリル樹脂による樹脂フローのバランスを考慮すると、より好ましくは、アクリル樹脂２０重量％〜４０重量％とすることが望ましい。具体的には、例えば、メラミン樹脂（固形分）１０２．５ｇに対し、アクリル樹脂（固形分）３０．７５ｇ（メラミン樹脂７７重量％、アクリル樹脂２３重量％）とすることができる。

更に、この場合、コア層１２における樹脂量比率を、上記のように、比較的高い値に設定しても樹脂フローが生じるのを防止することができる結果、従来は３枚以上の基材から構成されていたコア層１２を、図１に示すように、２枚の熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙１２Ａ、１２Ｂのみから形成しても、厚みを変えることなく、充分な強度を有する化粧板１０とすることができ、製造の手間とコストを低減しつつ、信頼性に優れる化粧板１０とすることができる。具体的には、２枚の熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙１２Ａ、１２Ｂから形成したコア層１２であっても、加熱加圧後において２ｍｍ以下の厚みとすることができ、この場合であっても、強度等の信頼性を充分に確保することができる。

＜２．化粧層＞
一方、化粧層１４は、その本来の材質には、特に限定はなく、本発明においても、通常の化粧層と同様に、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を含有する液状のワニスを調製し、これをグラビア印刷紙等の紙基材に含浸させた後、約５０℃〜６０℃程度で加熱乾燥により溶剤を除去して、熱硬化性樹脂を半硬化させた状態のプリプレグを使用することができる。なお、この場合、樹脂成分を含有したワニスの基材への含浸方法についても、コア層１２の場合と同様の手段を採ることができる。

また、このワニスを含浸させる紙基材としては、セルロース（パルプ）に顔料（チタン白など）をすきこんだ抄造紙に模様を印刷した印刷紙を使用することができる。また、その坪量としても特に限定されないが、通常と同様、５０〜１５０ｇ／ｍ²のものを用いることができる。

また、この紙基材に含浸させるワニスに含有させる樹脂としても、熱硬化性樹脂であれば特に限定はなく、通常使用されるメラミン樹の他、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂等、又は、これらを混合したもの等も必要に応じて使用することができる。これらの樹脂成分は、化粧層１４の表面を硬化させると共に、化粧層１４の表面に耐熱性や耐汚染性等の優れた性能を付与するものである。

＜３．コア層と表面層の加熱加圧＞
上記のコア層１２と化粧層１４は、通常の高圧樹脂化粧板１０の場合と同様に、図１に示すように、コア層１２の上に化粧層１４を積層して加熱加圧することにより、化粧板１０とすることができる。この加熱加圧の温度は、化粧層１４に含浸された熱硬化性樹脂の種類等に応じて、当該樹脂の硬化に適した温度に適宜設定した上で、６０〜１００ｋｇ／ｃｍ²程度の圧力で加圧することが好ましい。

次に、本発明の化粧板１０の実施例及びその効果を裏付けるために設定した比較例について説明する。具体的には、基材として坪量１９５ｇ／ｍ²の晒しクラフト紙（白色）を使用し、これにベースワニスとしての変性メラミン樹脂（ポストフォーム（２次曲面）加工用に可塑剤を配合した低モル比のもの：以下同じ）に可塑化変性剤としてのアクリル樹脂を添加した樹脂ワニスを含浸させて、コア層１２を得た。この場合、（１）実施例１では、メラミン樹脂：アクリル樹脂を７：３の比率で混合し、樹脂量比率（ＲＣ）を４８．７重量％（揮発量比率（ＶＣ）は３．９重量％）に調整した上で、３枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２とし、（２）実施例２では、メラミン樹脂：アクリル樹脂を６：４の比率で混合し、樹脂量比率（ＲＣ）を４９．１重量％（揮発量比率（ＶＣ）は４．０重量％）に調整した上で、３枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２とし、（３）実施例３では、メラミン樹脂：アクリル樹脂を７：３の比率で混合し、樹脂量比率（ＲＣ）を４９．５重量％（揮発量比率（ＶＣ）は３．８重量％）に調整した上で、２枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２とした。

一方、次の各種比較例も設定した。具体的には、（５）比較例１として、メラミン樹脂にアクリル樹脂を添加しないケース、即ち、実施例１〜３と同じ基材である坪量１９５ｇ／ｍ²の晒しクラフト紙（白色）に汎用メラミン樹脂（ポストフォーム（２次曲面）加工用の可塑剤が配合されていないもの高モル比のもの：以下同じ）を含浸させて、樹脂量比率（ＲＣ）を４９．５重量％に調整した上で、２枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２としたものを、（６）比較例２として、樹脂量比率（ＲＣ）を４８重量％以下に設定したケース、即ち、同じく基材である坪量１９５ｇ／ｍ²の晒しクラフト紙（白色）に、ベースワニスである汎用メラミン樹脂にアクリル樹脂をメラミン樹脂：アクリル樹脂＝７：３の割合で添加した樹脂ワニスを含浸させて、樹脂量比率（ＲＣ）を４７．２重量％（揮発量比率ＶＣは４．２重量％）に調整した上で、３枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２としたものを、（７）比較例３として、同じく樹脂量比率（ＲＣ）を４８重量％以下に設定したケース、即ち、基材である坪量１４５ｇ／ｍ²の晒し原紙（酸化チタン含有の化粧紙）に、ベースワニスである変性メラミン樹脂にアクリル樹脂をメラミン樹脂：アクリル樹脂＝７：３の割合で添加した樹脂ワニスを含浸させて、樹脂量比率（ＲＣ）を４６．０重量％（揮発量比率（ＶＣ）は４．３重量％）に調整する代わりに、４枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２としたものを、（８）比較例４として、透過率を高めるために微粉シリカを添加したケース、即ち、実施例１〜３と同じ基材である坪量１９５ｇ／ｍ²の晒しクラフト紙（白色）に、ベースワニスである変性メラミン樹脂にアクリル樹脂をメラミン樹脂：アクリル樹脂＝９：１の割合で添加した樹脂ワニスに、樹脂ワニス全体の重量に対し８重量％の割合で微粉シリカを添加したものを含浸させて、樹脂量比率（ＲＣ）を４８．４重量％（揮発量比率（ＶＣ）は４．２重量％）に調整した上で、３枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２としたものを、それぞれ設定した。

その他、（９）比較例５として、従前の一般的な化粧板１０、即ち、基材として坪量１９５ｇ／ｍ²の未晒しクラフト紙（茶色）を使用し、これにフェノール樹脂を含浸させて、樹脂量比率（ＲＣ）を３２重量％（揮発量比率（ＶＣ）は７．０重量％）に調整した上で、３枚のプリプレグを重ね合わせてコア層１２としたものを設定した。なお、本発明の実施例１〜３及び比較例１〜４については、上記各コア層１２の表面に変性メラミン樹脂を含浸した化粧層１４を、裏面にメラミン樹脂を含浸したバック層を設置し、比較例５については、上記各コア層１２の表面に変性メラミン樹脂を含浸した化粧層１４を、裏面にフェノール樹脂を含浸したバック層を設置して、化粧板１０とした。以上の実施例、比較例で得られた各試料について各種試験を行い、その評価結果を表１に示す。

（１．クラック安全率）
まず、この表１から解るように、アクリル樹脂を添加しなかった比較例１では、樹脂量比率が高い結果、クラックが生じ、また、寸法変化率も大きく、充分なクラック安全率を達成することができなかった。同様に、アクリル樹脂を添加しても、樹脂量比率（ＲＣ）が４８重量％以下とした比較例２についても、比較的寸法変化率が大きく、同様に充分なクラック安全率を達成することができなかった。この点、本発明の実施例１〜３については、いずれも、クラックは発生せず、また、寸法変化率が小さく、充分なクラック安全率を達成できていることが解る。この場合、特に、共に樹脂量比率が４９．５重量％で、かつ、２枚のプリプレグからコア層を形成した実施例３と比較例１とを比べると、メラミン樹脂にアクリル樹脂を添加すれば、樹脂量比率（ＲＣ）を４８重量％超に設定しても、樹脂フローを抑制でき、良好な耐クラック性を得られることができ、２枚のプリプレグでも充分な強度を確保することができることが立証された。なお、これらの比較例１、２については、ベースワニスとして、ホルマリン／メラミンのモル比が高い汎用メラミン樹脂を使用したことから、ホルマリンの放散量が大きい点でも問題があった。

（２．コスト）
また、アクリル樹脂を添加したものの樹脂量比率（ＲＣ）を４８重量％以下に抑える代わりに、４枚のプリプレグを積層した比較例３については、積層数が増加する結果手間とコストが高騰し、また、耐煮沸性試験においても、層間強度が低下するためか、若干の膨れが生じる等の問題があった。また、透過性を高めるために微粉シリカを添加した比較例４についても、フィラーを添加する分、コストが高騰すると共に、耐煮沸性においても、微粉シリカが水分を吸収するためか重量増加率が激しく、膨れが生じる問題があった。この点、本発明の実施例１〜３については、コストを高騰させることなく、良好な耐煮沸性も確保することができ、特に、実施例３のように、比較例３の半分の２枚のプリプレグとしても、充分な耐煮沸性を確保できていることから、良好なコストパフォーマンスを維持しつつ、高性能を確保することができたといえる。

（３．意匠性）
更に、この表１から解るように、従前からのフェノール樹脂を使用した比較例５については、樹脂量比率（ＲＣ）を抑えた結果、コスト的には申し分ないが、やはり、化粧板の断面の意匠性を確保することはできなかった。一方、本発明の実施例１〜３では、断面の意匠性が良好であるのは勿論であること、特に、コスト面に着目すると、特に、本発明の実施例３については、樹脂量比率（ＲＣ）を高めつつも、コア層１２を２枚のプリプレグから形成しているため、良好なコストパフォーマンスを実現させることができたといえる。

（４．まとめ）
以上より、本発明の実施例では、メラミン樹脂を用いて良好な意匠性を確保する場合において、充分な層間強度を確保するために樹脂量比率（ＲＣ）を高めても、樹脂フローが生じてクラックが生じることがなく、また、強度が高まる結果、２枚のプリプレグからコア層を形成しても、高性能を確保することができる点で、コストパフォーマンスにも優れる化粧板を実現できることが実証された。

本発明は、例えば、壁材等の住宅等の内装材や、家具等に広く適用することができる。

１０化粧板
１２コア層
１２Ａ、１２Ｂ熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙
１４表面層

Claims

コア層と、前記コア層に積層された化粧層とを加熱加圧して形成された化粧板であって、前記コア層は、熱硬化性樹脂が含浸された複数の晒しクラフト紙を積層して成り、前記熱硬化性樹脂は、メラミン樹脂にアクリル樹脂が添加され微粉シリカは添加されない組成物であって、前記熱硬化性樹脂が含浸されたコア層１００重量％に対して４８重量％超５４重量％以下の割合で含浸されていることを特徴とする化粧板。
請求項１に記載された化粧板であって、前記コア層は、２枚の前記熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙を積層して成ることを特徴とする化粧板。
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された化粧板であって、前記コア層は、加熱加圧後において２ｍｍ以下の厚みを有することを特徴とする化粧板。
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載された化粧板であって、前記メラミン樹脂と前記アクリル樹脂との混合比率が、固形分の重量％の比率で、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝９：１〜５：５の範囲内であることを特徴とする化粧板。
コア層に化粧層を積層した上で加熱加圧して化粧板を製造する化粧板の製造方法であって、複数の晒しクラフト紙に熱硬化性樹脂を含浸し積層して前記コア層を形成し、前記熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂にアクリル樹脂が添加され微粉シリカは添加されない組成物を使用し、前記熱硬化性樹脂を前記熱硬化性樹脂が含浸されたコア層１００重量％に対して４８重量％超５４重量％以下の割合で含浸することを特徴とする化粧板の製造方法。
請求項５に記載された化粧板の製造方法であって、２枚の前記熱硬化性樹脂が含浸された晒しクラフト紙を積層して前記コア層を形成することを特徴とする化粧板の製造方法。
請求項５又は請求項６のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、加熱加圧後の前記コア層を２ｍｍ以下の厚みに形成することを特徴とする化粧板の製造方法。
請求項５乃至請求項７のいずれかに記載された化粧板の製造方法であって、前記メラミン樹脂と前記アクリル樹脂との混合比率を、固形分の重量％の比率で、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝９：１〜５：５の範囲内とすることを特徴とする化粧板の製造方法。