JP5677786B2

JP5677786B2 - 検出センサの製造方法

Info

Publication number: JP5677786B2
Application number: JP2010186401A
Authority: JP
Inventors: 浩幸酒向
Original assignee: Panasonic Industrial Devices SUNX Co Ltd
Current assignee: Panasonic Industrial Devices SUNX Co Ltd
Priority date: 2010-08-23
Filing date: 2010-08-23
Publication date: 2015-02-25
Anticipated expiration: 2030-07-30
Also published as: JP2012032363A

Description

本発明は、検出センサの製造方法に関するものである。

検出センサにおいて、センサ主要部を内部に備えたケースと、ケースに形成された筒状のケーブル導出部から外部に導出されるケーブルの外皮部材とが、耐薬品性に優れるフッ素樹脂からなるものがある（例えば特許文献１参照）。このような検出センサは、薬品等に晒されることによるセンサ主要部及びケーブル内の導線の腐食を防ぐためにケース及びケーブルの外皮部材がフッ素樹脂にて構成されているが、センサ主要部の腐食を防ぐためにはケース内部の水密性も確保しなければならず、そのためにはケースのケーブル導出部とケーブルとの間を確実に封止する必要がある。その方法として、ケーブル導出部とケーブルとを接着剤にて接着する方法が考えられるが、フッ素樹脂は接着剤に対する緩和性が低いため、フッ素樹脂同士であるケーブル導出部とケーブルの外皮部材との接着剤による接着は難しかった。また、接着以外の方法として加熱溶着する方法が考えられるが、フッ素樹脂は耐薬品性を有するだけでなく、耐熱性も優れているために融点が高く、フッ素樹脂同士であるケーブル導出部とケーブルの外皮部材との加熱溶着も難しい。

そこで、ケーブル導出部とケーブルとをレーザ光にて溶着する方法が考えられる。この方法では、ケーブルが挿通されたケーブル導出部に対して外側からレーザ光を照射することで、十分なエネルギーがケーブル導出部とケーブルとの境界部分に付与され、これにより、ケーブル導出部とケーブルとを溶着することが可能となっている。

特開２００５−２８５５０１号公報

ところで、上記のような検出センサにおいて、ケーブル導出部をケーブルの保持に十分な剛性とするためには、ケーブル導出部の肉厚（内周面から外周面までの厚さ）を厚くする必要がある。しかしながら、ケーブル導出部の肉厚を厚くすると、レーザ光のエネルギーがケーブルとの境界部分に良好に付与されず、溶着が不十分となる。その結果、ケーブル導出部とケースとの間の溶着強度及びケースの水密性の低下を招く虞があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、ケーブル導出部をケーブルの保持に十分な剛性としつつも、ケーブル導出部とケーブルとを良好にレーザ溶着することが可能な検出センサの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、フッ素樹脂からなるケースに突出形成された筒状のケーブル導出部の先端部から、フッ素樹脂からなる外皮部材を有するケーブルが前記ケースの外部に導出され、前記ケーブル導出部と前記ケーブルの外皮部材とがレーザ溶着されその間が封止されてなる検出センサの製造方法であって、前記ケーブル導出部の先端部を先細り形状に形成し、その先端部が鉛直方向上方に向くように前記ケースを配置し、その状態で前記ケーブル導出部の軸線と直交する方向から前記ケーブル導出部の先端部にレーザ光を照射して前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行い、その後、レーザ光の出射位置を鉛直方向下方にずらし、その位置でレーザ光を照射して前記ケーブル導出部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行うことを特徴とする。

この発明では、ケーブル導出部の基端部の肉厚を厚く構成しても、先細りするケーブル導出部の先端部の肉厚は薄く構成できる。このため、ケーブル導出部の先端部では、ケーブルとの境界部分にレーザ光のエネルギーを良好に付与でき、ケーブル導出部とケーブルとを確実にレーザ溶着させることが可能となる。これにより、ケーブル導出部の基端部の肉厚を厚くしてケーブルの保持のために十分な剛性としつつも、先端部においてケーブル導出部とケーブルとを良好にレーザ溶着することが可能となる。また、ケーブルの外皮部材の中に導線等を挿通させた状態で、ケーブル導出部の内周面とケーブルの外皮部材とを溶着することが可能となるため、検出センサの製造を簡素化することができる。

また、ケーブル導出部の先端部とケーブルとのレーザ溶着の際に、ケーブル導出部の先端部は鉛直方向上側に向いているため、レーザ光のエネルギーによって溶融したケーブル導出部の先端部分が重力方向に流れてケーブル導出部の内周面とケーブルとの間の隙間に入りやすくなる。そして、その隙間に入った樹脂によってケーブル導出部とケーブルとの間をより確実に封止することができる。

さらに、ケーブル導出部の先端部とケーブルとのレーザ溶着の際に、ケーブル導出部の軸線と直交する方向からレーザ光が照射されるため、ケーブル導出部の先端部とケーブルと好適にレーザ溶着することが可能となる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の検出センサの製造方法において、前記ケーブル導出部の軸中心に前記ケース及び前記ケーブルを回転させながら、前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行うことを特徴とする。

この発明では、鉛直方向上側を向いたケーブル導出部の先端部とケーブルとを容易にレーザ溶着することが可能となる。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の検出センサの製造方法において、前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとを遠赤外線のレーザ光にてレーザ溶着することを特徴とする。

この発明では、ケーブル導出部とケーブルとのレーザ溶着に遠赤外線のレーザ光を用いるため、より確実にレーザ溶着することが可能となる。
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の検出センサの製造方法において、前記ケースにおいて内部部品を組み付けるための開口とその開口を塞ぐカバーとをレーザ溶着した後、前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行うことを特徴とする。

この発明では、ケースの開口とその開口を塞ぐカバーとをレーザ溶着した後に、ケーブル導出部の先端部とケーブルとがレーザ溶着される。カバーにて塞がれるケースの開口は、ケースの内部部品を組み付けるためのものであり、その開口の開口面積は一般にケーブル導出部の開口面積よりも大きいため、ケースの開口とカバーとの溶着面積もケーブル導出部とケーブルとの溶着面積よりも大きい。従って、ケースの開口とカバーとのレーザ溶着による発熱量は、ケーブル導出部とケーブルとの溶着による発熱量よりも大きい。このため、ケースの開口とカバーとのレーザ溶着の前にケーブル導出部の先端部とケーブルとをレーザ溶着してしまうと、ケーブル導出部がレーザ溶着により封止されることでケースの内部の熱を放出する放熱路が絶たれるため、ケースの開口とカバーとのレーザ溶着により生じる熱により内部温度が上昇し、その結果、ケースが膨張しすぎて開口とカバーとがうまく溶着されない虞がある。その点、この発明では、ケースの開口とカバーとのレーザ溶着により生じたケースの内部熱は、ケーブルが溶着される前のケーブル導出部から外部に放出されるため、ケースの内部温度の上昇を小さく抑えることができ、その結果、ケースの開口とカバーとを確実にレーザ溶着にて封止することが可能となる。

従って、上記記載の発明によれば、ケーブル導出部をケーブルの保持に十分な剛性としつつも、ケーブル導出部とケーブルとを良好にレーザ溶着することが可能となる。

本実施形態の漏液検出センサの用途の一例を示す概略図である。漏液検出センサの斜視図である。漏液検出センサの分解斜視図である。漏液検出センサの上面図である。漏液検出センサの下面図である。漏液検出センサの断面図である。漏液検出センサを検出部を通るように切った断面図である。カバーの斜視図である。投光素子からの光の進路を説明するための模式図である。ケーブル導出部とケーブルとのレーザ溶着方法を説明するための斜視図である。（ａ）（ｂ）は、ケーブル導出部とケーブルとのレーザ溶着を説明するための斜視図である。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１に示すように、漏液検出センサ１は、工場内の製造装置Ｄの下方の設置面Ｐにボルト（図示略）にて取り付けられ、製造装置Ｄからの漏液を検出するためのものである。漏液検出センサ１は、図２、図３、図４及び図５に示すように、センサ本体部１１と、設置面Ｐとセンサ本体部１１との間に介在されるベース部１２と、センサ本体部１１を設置面Ｐに対して固定するとともにベース部１２を保持する保持部材１３とを有している。

センサ本体部１１は、略有底円筒状のケース１４と、ケース１４の上部を水密に閉塞するカバー１５と、ケース１４から導出されたケーブル１６とを有する。ケース１４は、耐熱性及び耐薬品性を有するＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）等のフッ素樹脂からなり、円筒形の外周部２１と、外周部２１の一端を塞ぐ底部２２とを有する。外周部２１の開口１４ａ（底部２２とは反対側の端部）は、略円盤状のカバー１５（図８参照）にて閉塞されており、このカバー１５も、耐熱性及び耐薬品性を有するＰＦＡ等のフッ素樹脂からなる。

ケーブル１６は、耐熱性及び耐薬品性を有するＰＦＡ等のフッ素樹脂からなるチューブ状の外皮部材１６ａを有し、その外皮部材１６ａの内部に複数の導線（図示略）を有する。ケーブル１６は、その内部の導線がケース１４の内部に収容された基板１７に電気的に接続されるとともに、ケース１４に形成されたケーブル導出部２３の先端部２３ａからケース１４の外部に導出されている。ケース１４内に収容された基板１７は、その板面が高さ方向Ｚと直交するように設けられている。基板１７の下面には、投光素子１８と受光素子１９がそれぞれ２つずつ設けられている（図７参照）。また、基板１７の上面には、左右方向Ｙに並ぶ３つのＬＥＤ２０が設けられている（図６及び図７参照）。

ケース１４の外周部２１の前後方向Ｘの後端部には、略矩形状に突出する基部２４が形成されている。基部２４の前後方向Ｘの端面２４ａは前後方向Ｘと直交する平面をなしており、その端面２４ａからは前後方向Ｘに沿って突出する前記ケーブル導出部２３が形成されている。ケーブル導出部２３は円筒状をなし、その内周部はケーブル１６が挿通される挿通孔２５となっている。

ケーブル導出部２３の先端部２３ａは、テーパ形状をなすとともに、先細りする形状をなしている。詳述すると、ケーブル導出部２３の挿通孔２５の径（ケーブル導出部２３の内周径）は、ケーブル導出部２３の軸方向全体に亘って一定となるように形成されている（図６参照）。尚、ケーブル導出部２３の軸方向は、挿通孔２５の貫通方向と一致しており、本実施形態では漏液検出センサ１の前後方向Ｘとも一致している。一方、ケーブル導出部２３の外周径は、その基端部２３ｂからケーブル導出部２３の軸方向の中間部分までは一定であり、ケーブル導出部２３の先端部２３ａにおいては、先端に向かうにつれて徐々に径が小さくなっている。換言すれば、ケーブル導出部２３の外周面は、基端部２３ｂからケーブル導出部２３の軸方向の中間部分までにおいてはケーブル導出部２３の軸方向に沿っており、先端部２３ａにおいてはテーパ形状をなして傾斜面となっている。即ち、ケーブル導出部２３は、その基端部２３ｂが先端部２３ａよりも肉厚が厚くなっており、これにより、ケーブル導出部２３の剛性を確保することが可能となっている。

尚、基部２４の端面２４ａにおいてケーブル導出部２３の左右方向Ｙの両側には、高さ方向Ｚに沿って直線状に延びる嵌合溝２６がそれぞれ形成されている。また、基部２４の左右方向Ｙの両側面には、高さ方向Ｚに沿って直線状に延びる係合凸部２７が形成されている。

また、ケース１４の外周部２１において左右方向Ｙの両側部分には、複数の突起群からなる把持部２１ａが形成されている（図４参照）。把持部２１ａは、漏液検出センサ１又はセンサ本体部１１単体を持つ際の目印及び滑り止めとなる。また、ケース１４の外周部２１において把持部２１ａよりも前端側（反基部側）の位置には、一対の突出部２１ｂが形成されており、図示しない固定治具にて突出部２１ｂを下方に押しつけることで、ケース１４の前端部の振動を防止するようになっている。また、この突出部２１ｂは、高さ方向Ｚの中間部に形成されているため、前記固定治具で突出部２１ｂを下方に押さえる際に、その固定治具がケース１４よりも上方に突出しないように構成することが可能となっている。

保持部材１３には、固定用の前記ボルトが挿通されるボルト挿通孔３１ａを有する固定部３１が形成されている。また、保持部材１３には、固定部３１から高さ方向Ｚに延びるとともにケース１４のケーブル導出部２３の周囲を囲う包囲部３２と、包囲部３２から延びてケース１４の基部２４を保持する保持片３３とが形成されている。尚、ケース１４のケーブル導出部２３から導出されたケーブル１６は、包囲部３２に形成された切り欠き３２ａに挿通されている。

保持片３３には、図３に示すように、高さ方向Ｚに延び前方に突出する一対の嵌合凸部３４が形成され、この各嵌合凸部３４はケース１４の基部２４の各嵌合溝２６に嵌合される。嵌合凸部３４は、先端にかけて幅広となる形状をなすとともに、嵌合するケース１４の嵌合溝２６も嵌合凸部３４に対応する形状をなし、これにより、ケース１４が保持部材１３から前方へ外れてしまうことが防止されるようになっている。

また、保持片３３には、左右方向Ｙに対向する一対の係合溝３５が形成され、この各係合溝３５はケース１４の基部２４の各係合凸部２７に係合される。各係合凸部２７の高さ方向Ｚの中央部には、左右方向Ｙに突出する突起２７ａが形成され、この突起２７ａは、係合溝３５に形成された係止孔３５ａに係止される。これにより、センサ本体部１１が保持部材１３から高さ方向Ｚに外れてしまうことが防止されるようになっている。

ケース１４の底部２２と設置面Ｐとの間に介在されるベース部１２は略円盤状をなし、高さ方向Ｚから見てセンサ本体部１１のケース１４と略同形をなしている。また、ベース部１２は、ケース１４と同様に耐熱性及び耐薬品性を有するＰＦＡ等のフッ素樹脂からなる。ベース部１２の後部（前後方向Ｘの端部）には、左右方向Ｙの両側にそれぞれ突出する一対の凸部１２ａが形成されている。一方、保持部材１３において凸部１２ａと対応する位置には、固定部３１から前方に延びる一対の係止部３１ｂが形成され、この係止部３１ｂはベース部１２の凸部１２ａにそれぞれ係止されている。これにより、ベース部１２が保持部材１３から前方へ外れてしまうことが防止されるようになっている。

また、ベース部１２には、その外縁から上方に突出する係止凸部１２ｂが形成され、この係止凸部１２ｂがケース１４の外周部２１の下端に形成された係止凹部２１ｃに周方向に係止されることにより、ケース１４に対するベース部１２の周方向の回り止めがされるようになっている。

カバー１５の表面には、外縁に向かうほど下るような曲面をなす湾曲凸面４１が形成されるとともに、その湾曲凸面４１には前後方向Ｘ及び左右方向Ｙに沿う十字溝４２が形成されている。湾曲凸面４１及び十字溝４２は、付着した液体をカバー１５の外縁にガイドするようになっている。また、湾曲凸面４１には、左右方向Ｙに並ぶ３つの表示部４３が十字溝４２と重なるように形成されている。尚、十字溝４２の中心はカバー１５の中心と一致し、真ん中の表示部４３は十字溝４２の中心と重なっている。

各表示部４３の下方には、図７及び図８に示すように、裏面側から高さ方向Ｚに沿ってカバー１５のケース内部側に延びる導光部４４が形成されている。各導光部４４の下端は、基板１７のＬＥＤ２０の上方に接近しており、各ＬＥＤ２０からの光は主に対応する導光部４４を通過し、各表示部４３から出射されるようになっている。尚、この表示部４３の点灯状態によって、漏液検出センサ１の漏液の検出状態が示されるようになっている。

尚、カバー１５の後端部の裏面には、ケース１４に形成された凹部（図示略）と係合する位置決め突起４５（図４及び図８参照）が形成され、この位置決め突起４５によりケース１４に対するカバー１５の位置決めがなされるようになっている。また、カバー１５の裏面には、補強リブ４６が形成されており、カバー１５の剛性が向上されるようになっている（図８参照）。

このような漏液検出センサ１は、設置面Ｐとベース部１２との間の液体を検出するための２つの検出部５１を有している（図５及び図７参照）。２つの検出部５１は、前後方向Ｘに並設されており、一方は漏液検出センサ１の前縁寄りの位置に形成され、もう一方は漏液検出センサ１の中央寄りの位置に形成されている。

各検出部５１はそれぞれ、一対のケース側隆起部５２、一対のベース部側隆起部５３、投光素子１８及び受光素子１９を備えている。一対のケース側隆起部５２は、ケース１４の底部２２に左右方向Ｙに並設されるとともに、それぞれ下方に向かって凸となるように形成されている（図７参照）。一対のベース部側隆起部５３も同様に、ベース部１２に左右方向Ｙに並設され、それぞれ下方に向かって凸となるように形成されている。各ケース側隆起部５２と各ベース部側隆起部５３とは、高さ方向Ｚに重なるように構成されており、各ベース部側隆起部５３は一部が設置面Ｐに当接するようになっている。また、投光素子１８及び受光素子１９は、各ケース側隆起部５２の上方にそれぞれ配置されている。このような検出部５１では、各ベース部側隆起部５３の内側面が設置面Ｐ上の液体を検出するための検出面５１ａとなっている。

図９に示すように、このような漏液検出センサ１では、検出部５１の検出面５１ａに液体が接触していなければ、投光素子１８から出射された光は、一方（図９において左側）のケース側隆起部５２及びベース部側隆起部５３を通過する。このとき、その通過した光は検出面５１ａで屈折し、もう一方のケース側隆起部５２及びベース部側隆起部５３を通過して受光素子１９にて受光される。一方、検出面５１ａに液体が接触する状態では、検出面５１ａでの屈折率が変化するため、受光素子１９での受光量は、検出面５１ａに液体が接触していない状態から変化する。即ち、受光素子１９での受光量は、ベース部側隆起部５３間の液体の有無に応じて変化し、受光素子１９はその受光量に応じた受光信号を図示しない制御部に出力する。そして、制御部は、受光素子１９からの受光信号に基づき液体（漏液）の有無を検出し、液体を検出した場合には、例えばケーブル１６を介して停止信号を製造装置Ｄに送信して製造装置Ｄを停止させるようになっている。

次に、漏液検出センサ１の製造方法について説明する。
まず、開口１４ａからケース１４内に基板１７等のセンサ主要部を組み付け、ケーブル１６をケーブル導出部２３の挿通孔２５に挿通した後、ケーブル１６の導線を基板１７に接続する。その後、ケース１４の開口１４ａにカバー１５をレーザ溶着にて組み付け、ケース１４の上部の開口１４ａが水密に閉塞される。尚、このレーザ溶着の際には、カバー１５の外縁とケース１４との境目部分にレーザ光を照射して溶着するようになっている。より具体的には、このレーザ溶着の際には、カバー１５を上側から下側（ケース１４側）に押しつけ、それにより、カバー１５は、ケース１４に対して高さ方向Ｚ及び高さ方向Ｚと直交する方向（径方向）にそれぞれ密着され、この密着状態でレーザ溶着を行う。これにより、ケース１４の開口１４ａとカバー１５との間のシール性が向上されるようになっている。また、ケース１４とカバー１５とは同色、同材質（フッ素樹脂）の部材からなるが、ケース１４とカバー１５とのレーザ溶着は、重ね合わせた２部材に対してその積層方向からレーザ光を照射する方法ではなく、境目部分に直にレーザ光を照射する方法であるため、フッ素樹脂同士のレーザ溶着であっても良好に溶着することが可能となっている。

次に、ケース１４のケーブル導出部２３とケーブル１６とをレーザ溶着する。このとき、図１０及び図１１（ａ）に示すように、ケーブル導出部２３の先端部２３ａが鉛直方向上側を向くようにセンサ本体部１１を図示しない治具に設置する。これにより、ケーブル１６の導出方向が鉛直方向上側を向く。その後、ケーブル導出部２３の軸線Ｃを中心としてセンサ本体部１１及びケーブル１６を回転させながら、図示しないレーザ装置にて軸線Ｃと直交する方向からケーブル導出部２３の先端部２３ａにレーザ光Ｌを照射する。尚、図１１では、ケーブル導出部２３の内周（挿通孔２５）とケーブル１６との間の隙間を誇張して図示している。

尚、レーザ溶着に用いるレーザ装置には、溶着対象物の材質に適した波長（エネルギーが吸収されやすい波長）のレーザ光Ｌを出射するものを用いるのが望ましく、本実施形態のＰＦＡ等のフッ素樹脂に対しては炭酸ガスレーザ等の遠赤外線のレーザ光（波長がおよそ１０．６４μｍ）を出射するレーザ装置を用いる。即ち、レーザ装置には、炭酸ガスレーザをそのまま用いてもよく、また、ＹＡＧレーザを用いてその波長（１．０６４μｍ）を１０倍に増幅して出射するレーザ装置を用いてもよい。また、ＹＡＧレーザの波長はフッ素樹脂の溶着に適したものではないが、ケーブル１６の外皮部材１６ａとケーブル導出部２３（より具体的には、ケーブル導出部２３の内周側（挿通孔２５側））とにＹＡＧレーザの波長を吸収できる材質を僅かに加えて、出力エネルギーを極めて高くすればＹＡＧレーザの波長帯のレーザ光でも溶着は可能である。しかしながら、そのような高出力のレーザ光を用いてケーブル導出部２３とケーブル１６とを溶着すると、ケーブル１６内の導線に影響し、導線が破損することもあり得るため、このことも考慮に入れて本実施形態のレーザ溶着には波長が１０．６４μｍのレーザ光Ｌ（炭酸ガスレーザ）を用いるのが望ましい。

ケーブル導出部２３のレーザ溶着において、レーザ光Ｌのエネルギーをケーブル導出部２３とケーブル１６との境界部分に与えやすくするために、レーザ光Ｌを照射する位置（鉛直方向の位置）は、肉厚の薄い極めてケーブル導出部２３の先端に近い位置に設定される。そして、そのレーザ光Ｌの鉛直方向の位置を一定として照射した状態で、センサ本体部１１及びケーブル１６を数十回回転させる。その後、レーザ光Ｌの出射位置を鉛直方向下方（ケーブル導出部２３の基端部側）に若干ずらし、その位置でレーザ光Ｌを照射しつつセンサ本体部１１及びケーブル１６を再度、数十回回転させる。このようなレーザ光Ｌの出射位置を鉛直方向下方に若干ずらして照射する工程を数回行う。すると、ケーブル導出部２３の先端部２３ａにおいて、エネルギーを吸収して発熱した部分が溶融し、その溶融した樹脂が重力によって鉛直方向下方に流れて挿通孔２５とケーブル１６の外皮部材１６ａとの間に入り込む（図１１（ｂ）参照）。これにより、ケーブル導出部２３の内周面とケーブル１６の外皮部材１６ａとが溶着されるとともに、その間が確実にシールされるようになっている。尚、ケース１４に形成される開口部分は、内部部品を組み付けるための開口１４ａとケーブル導出部２３の２カ所のみとなっているため、この２カ所を上記のようにレーザ溶着にて封止することで、ケース１４の内部の水密性が確保される。

このように、ケーブル１６が挿通されたケーブル導出部２３の外周側からレーザ光Ｌ（炭酸ガスレーザ）を照射することで、外皮部材１６ａの内部に導線を含んだケーブル１６とケーブル導出部２３とが溶着されるようになっている。これにより、ケーブル導出部２３と外皮部材１６ａとをレーザ溶着以外の加熱溶着にて溶着した後、外皮部材１６ａの内部に導線を挿通する場合と比較して、製造方法を簡素化できるようになっている。また、本実施形態では、ケーブル導出部２３の先端部２３ａが先細り形状を有し、その先端部２３ａにレーザ光Ｌを照射してレーザ溶着するため、ケーブル１６との境界部分にレーザ光Ｌのエネルギーを良好に付与でき、ケーブル導出部２３とケーブル１６とが確実にレーザ溶着されるようになっている。

次に、本実施形態の特徴的な作用効果を記載する。
（１）本実施形態の漏液検出センサ１では、フッ素樹脂からなるケーブル導出部２３とケーブル１６の外皮部材１６ａとは、レーザ溶着されその間が封止されており、ケーブル導出部２３の先端部２３ａは先細り形状をなしている。そのため、ケーブル導出部２３の基端部２３ｂの肉厚を厚く構成しても、先細りするケーブル導出部２３の先端部２３ａの肉厚は薄く構成できるため、ケーブル導出部２３の先端部２３ａでは、ケーブル１６との境界部分にレーザ光Ｌのエネルギーを良好に付与でき、ケーブル導出部２３とケーブル１６とを確実にレーザ溶着させることが可能となる。これにより、ケーブル導出部２３の基端部２３ｂの肉厚を厚くしてケーブル１６の保持のために十分な剛性としつつも、先端部２３ａにおいてケーブル導出部２３とケーブル１６とを良好にレーザ溶着することが可能となる。また、ケーブル１６の外皮部材１６ａの中に導線等を挿通させた状態で、ケーブル導出部２３の内周面とケーブル１６の外皮部材１６ａとを溶着することが可能となるため、漏液検出センサ１の製造を簡素化することができる。

（２）ケーブル導出部２３の先端部２３ａがテーパ形状をなしているため、先細りするケーブル導出部２３の先端部２３ａを容易に成形することが可能となる。
（３）ケーブル導出部２３の先端部２３ａが鉛直方向上側に向くようにケース１４を配置した状態で、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とがレーザ溶着される。このため、レーザ光Ｌのエネルギーによって溶融したケーブル導出部２３の先端部分が重力方向に流れてケーブル導出部２３の内周面とケーブル１６との間の隙間に入りやすくなる。そして、その隙間に入った樹脂によってケーブル導出部２３とケーブル１６との間をより確実に封止することができる。

（４）ケーブル導出部２３の軸中心にケース１４及びケーブル１６を回転させながら、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とのレーザ溶着がなされる。このため、鉛直方向上側を向いたケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とを容易にレーザ溶着することが可能となる。

（５）ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とが遠赤外線のレーザ光Ｌにてレーザ溶着されるため、より確実にレーザ溶着することが可能となる。
（６）ケーブル導出部２３の軸線と直交する方向からケーブル導出部２３の先端部２３ａにレーザ光Ｌを照射して、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とのレーザ溶着を行うため、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６と好適にレーザ溶着することが可能となる。

（７）ケース１４において内部部品を組み付けるための開口１４ａとその開口１４ａを塞ぐカバー１５とをレーザ溶着した後、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とのレーザ溶着を行う。開口１４ａの開口面積は一般にケーブル導出部２３の開口面積よりも大きいため、ケース１４の開口１４ａとカバー１５との溶着面積もケーブル導出部２３とケーブル１６との溶着面積よりも大きい。従って、ケース１４の開口１４ａとカバー１５とのレーザ溶着による発熱量は、ケーブル導出部２３とケーブル１６との溶着による発熱量よりも大きい。このため、ケース１４の開口１４ａとカバー１５とのレーザ溶着の前にケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とをレーザ溶着してしまうと、ケーブル導出部２３がレーザ溶着により封止されることでケース１４の内部の熱を放出する放熱路が絶たれるため、ケース１４の開口１４ａとカバー１５とのレーザ溶着により生じる熱により内部温度が上昇し、その結果、ケース１４が膨張しすぎて開口１４ａとカバー１５とがうまく溶着されない虞がある。その点、本実施形態では、ケース１４の開口１４ａとカバー１５とのレーザ溶着により生じたケースの内部熱は、ケーブル１６が溶着される前のケーブル導出部２３から外部に放出されるため、ケース１４の内部温度の上昇を小さく抑えることができ、その結果、ケース１４の開口１４ａとカバー１５とを確実にレーザ溶着にて封止することが可能となる。

尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、ケーブル導出部２３の先端部２３ａはテーパ形状をなしたが、これに特に限定されるものではなく、例えば、段差を階段状に形成して徐々に先細りする形状としてもよい。また、上記実施形態のケーブル導出部２３の先端部２３ａは、側方視で直線的な傾斜を有するテーパ状としたが、これ以外に例えば、内側又は外側に湾曲した傾斜を有するテーパ状としてもよい。

・上記実施形態では、ケーブル導出部２３の先端部２３ａを鉛直方向上側に向け、その状態で軸線Ｃと直交する方向からケーブル導出部２３の先端部２３ａにレーザ光Ｌを照射してレーザ溶着したが、これに限定されるものではない。

・上記実施形態では、ケーブル導出部２３の軸線Ｃを中心としてケース１４及びケーブル１６を回転させながら、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとケーブル１６とのレーザ溶着を行うが、これに特に限定されるものではなく、ケース１４及びケーブル１６を固定し、レーザ光Ｌをケーブル導出部２３の軸線Ｃを中心として周回させるようにしてもよい。

・上記実施形態では、ケース１４の開口１４ａとカバー１５とをレーザ溶着した後に、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとをレーザ溶着するが、これに特に限定されるものではなく、反対にケース１４の開口１４ａとカバー１５とをレーザ溶着する前に、ケーブル導出部２３の先端部２３ａとをレーザ溶着してもよい。

・上記実施形態では、ケーブル１６は、センサ主要部と外部との電気的接続のためのものであるが、これに特に限定されるものではなく、光ファイバ用のケーブルとしてもよい。

・上記実施形態では、本発明を漏液検出センサ１に適用したが、これに特に限定されるものではなく、他の検出センサに適用してもよい。

１…漏液検出センサ、１４…ケース、１４ａ…開口、１６…ケーブル、１６ａ…外皮部材、２３…ケーブル導出部、２３ａ…ケーブル導出部の先端部、Ｌ…レーザ光。

Claims

フッ素樹脂からなるケースに突出形成された筒状のケーブル導出部の先端部から、フッ素樹脂からなる外皮部材を有するケーブルが前記ケースの外部に導出され、前記ケーブル導出部と前記ケーブルとの間が封止されてなる検出センサの製造方法であって、
前記ケーブル導出部の先端部を先細り形状に形成し、その先端部が鉛直方向上方に向くように前記ケースを配置し、その状態で前記ケーブル導出部の軸線と直交する方向から前記ケーブル導出部の先端部にレーザ光を照射して前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行い、
その後、レーザ光の出射位置を鉛直方向下方にずらし、その位置でレーザ光を照射して前記ケーブル導出部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行うことを特徴とする検出センサの製造方法。
請求項１に記載の検出センサの製造方法において、
前記ケーブル導出部の軸中心に前記ケース及び前記ケーブルを回転させながら、前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行うことを特徴とする検出センサの製造方法。
請求項１又は２に記載の検出センサの製造方法において、
前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとを遠赤外線のレーザ光にてレーザ溶着することを特徴とする検出センサの製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の検出センサの製造方法において、
前記ケースにおいて内部部品を組み付けるための開口とその開口を塞ぐカバーとをレーザ溶着した後、前記ケーブル導出部の先端部と前記ケーブルとのレーザ溶着を行うことを特徴とする検出センサの製造方法。