JP5676206B2 - 四塩化ゲルマニウムの回収方法 - Google Patents
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Description
特に最近は、磁気ディスク材料等のエレクトロニクス材料としてのゲルマニウムの利用が増加しており、砒素及び非鉄金属の含有量が少ない、高品位のゲルマニウムの需要が高まっている。
しかしながら、この文献による方法には、亜鉛精鉱からのゲルマニウムの回収率が低い上に、安定して回収できないという問題がある。
例えば、ポリエチレンテレフタレート及びこれを主体とするポリエステルの製造する際には、ゲルマニウムが重合促進剤(触媒)として使用されており、その廃液からゲルマニウムを回収する方法が提案されている(特許文献1参照)。しかしながら、この提案では、前記廃液を焼却して得られた灰を塩酸を用いて蒸留し、四塩化ゲルマニウムを回収する方法であり、前記Eagle−Picher法と同様、ゲルマニウムの回収率が低い上に、安定して回収できないという問題がある。
また、光ファイバーのような光導波路材料の製造において用いられる改良化学気相成長法(MCVD)では、大量の高純度四塩化ゲルマニウムが使用されるおり、MCVD加工廃棄物からゲルマニウムを回収する方法が提案されている(特許文献2参照)。この提案によれば、MCVD加工廃棄物から、塩化水素ガスとMCVD廃棄物(フィルターケーキ)との直接反応により、ゲルマニウム塩の迅速で完全な塩素化が行われ、四塩化ゲルマニウムが生成され、回収される。しかしながら、この提案では、ゲルマニウム以外の不要物も同時に回収されるため、最終的に得られたゲルマニウムにおける不純物の含有率が高いという問題がある。
<1> 金属回収工程における、ゲルマニウムを含有する中間物から、塩酸と過酸化水素とを併用して、ゲルマニウムを塩化物として回収するゲルマニウム塩化物回収工程を含むことを特徴とするゲルマニウムの回収方法である。
<2> 過酸化水素の添加量が、ゲルマニウムに対して2モル当量以上である前記<1>に記載のゲルマニウムの回収方法である。
<3> ゲルマニウム塩化物回収工程で回収したゲルマニウム塩化物を加水分解して、ゲルマニウムを酸化物として回収するゲルマニウム酸化物回収工程を含む前記<1>から<2>のいずれかに記載のゲルマニウムの回収方法である。
<4> 中間物が亜鉛製錬の中間産物である前記<1>から<3>のいずれかに記載のゲルマニウムの回収方法である。
亜鉛製錬においては、一般的に、硫化物精鉱を焙焼し、酸による浸出及び中和処理などにより各種金属を残渣や液に分離する。このような亜鉛製錬プロセスからゲルマニウムが濃縮された残渣を発生させることが可能である。特に、亜鉛製錬プロセスから派生したインジウム回収プロセスにおいて生ずる中間産物である残渣中にゲルマニウムが比較的高濃度に含まれており、これを本発明の原料として利用することが可能である。
次に、前記揮発物を硫酸で浸出し、ろ過することで、硫化鉛を除去し、得られたろ液に亜鉛粉末を添加する。これにより、ゲルマニウム及び銅が亜鉛と置換されるため、カドミウムを溶液に残したまま、ゲルマニウム及び銅を凝集させて、沈殿させる。
更に、得られた沈殿物に硫酸と亜鉛粉末を加えることで、銅を溶液に残し、ゲルマニウムを凝集させて、沈殿させる。この沈殿物をろ過して回収した後、該ろ過物を乾燥及び加熱させ、得られたものを前記ゲルマニウム塩化物回収工程の原料とする。以上は、前記Eagle−Pitcher法における通常の工程である。
前記ゲルマニウム塩化物回収工程において、塩酸と過酸化水素とを併用することにより、ゲルマニウムの回収率を大幅に改善することができる。塩酸と過酸化水素の併用は、特に添加順序に制限はなく、また、これらの酸の効果を促進するのであれば別の薬剤を更に添加してもよい。
前記過酸化水素の添加量としては、四塩化ゲルマニウムの回収率の点で、ゲルマニウムに対して2モル当量以上が好ましく、2モル当量〜3モル当量がより好ましい。前記添加量が、ゲルマニウムに対して2モル当量未満であると、四塩化ゲルマニウムの回収率が低下することがある。
前記蒸留としては、精留効率の良さの点で、蒸留温度が95℃〜120℃であり、蒸留時間が0.5時間〜12時間が好ましく、蒸留温度が100℃〜120℃であり、蒸留時間が1時間〜6時間がより好ましい。
前記加水分解において、四塩化ゲルマニウムに対する水の量は、反応を十分に行わせる観点から、2倍質量〜100倍質量が好ましく、2倍質量〜5倍質量がより好ましい。また、前記加水分解は、10℃〜30℃で行うことが好ましい。
<原料>
前記ゲルマニウムを回収する原料としては、海外輸入により入手した亜鉛精鉱(該亜鉛精鉱に含まれるゲルマニウムの含有量は0.01質量%〜0.015質量%程度)を酸化焙焼し、酸により亜鉛を浸出させた後の残渣に処理を行い、得られたものを用いた。これは、従来技術と同様に、該残渣を酸浸出及び中和処理することによりカドミニウム等を除去した後、亜鉛粉末によりゲルマニウムを凝集沈殿させ、回収した沈殿残渣を塩酸浸出してできた金属ゲルマニウム含有物である。
前記原料の成分を表1に示す。前記成分は、乾燥時の質量%で示す。なお、前記成分のそれぞれの含有量はICP発光分光分析を用いて測定した。
前記原料290g(乾燥重量)、水100mL、35質量%塩酸450mLの混合溶液(塩酸規定度9.8N)を調製し、該混合液の温度を70℃まで上昇させた。その後、30質量%過酸化水素水を少量ずつ添加し、合計100mL(ゲルマニウムに対して2.1モル当量)添加し、蒸留温度105度(液温)で30分間保持し、合計2時間の蒸留をした。なお、過酸化水素水の添加量(ゲルマニウムに対するモル当量)は、下記化学式を前提とし、ゲルマニウム1molに対し、2molの過酸化水素を使用するものと想定した。
〔化1〕
Ge+2H2O2→GeO2+2H2O
〔式1〕
四塩化ゲルマニウムの回収率(質量%)=回収後の四塩化ゲルマニウム溶液中のゲルマニウム質量/原料中のゲルマニウム質量×100
前記回収された四塩化ゲルマニウムを水1,000mLに加え、撹拌して加水分解し、二酸化ゲルマニウムを精製した。該二酸化ゲルマニウムの品位を表2に示す。
実施例1において、過酸化水素水の添加量を100mL(ゲルマニウムに対して2.1モル当量)から91mL(ゲルマニウムに対して1.9モル当量)に変更した以外は、実施例1と同じ方法を用いて、ゲルマニウムの回収を行った。結果を表2に示す。
実施例1において、過酸化水素水を添加しなかった以外は、前記実施例1と同じ方法を用いて、ゲルマニウムの回収を行った。結果を表2に示す。
実施例1では、前記蒸留により、四塩化ゲルマニウムと揮発した塩酸溶液を100mL回収でき、うち四塩化ゲルマニウム溶液としては45mL得た。前記蒸留により回収されたゲルマニウムの重量は、四塩化ゲルマニウム量で84g、ゲルマニウム量で29gであった。前記四塩化ゲルマニウムとしての回収率は、82%であった。
また、前記四塩化ゲルマニウム溶液の加水分解により得られた二酸化ゲルマニウムは、99.9質量%以上の品位であり、忌避される不純物である砒素は確実に除去されていた。
実施例2では、前記蒸留により回収されたゲルマニウムの重量は、四塩化ゲルマニウム量で71g、ゲルマニウム量で24gであった。前記四塩化ゲルマニウムとしての回収率は、75%であり、前記二酸化ゲルマニウムは、99.9質量%以上の品位であった。
他方、塩酸に過酸化水素水を添加しない従来の方法を用いた比較例1では、四塩化ゲルマニウム量で10g、ゲルマニウム量で3gであった。前記四塩化ゲルマニウムとしての回収率は、10%であり、四塩化ゲルマニウムを殆ど回収できなかった。
Claims (5)
- 金属回収工程における、ゲルマニウムを含有する中間物から、塩酸と過酸化水素とを併用して、蒸留することによりゲルマニウムを四塩化物として回収するゲルマニウム塩化物回収工程を含むことを特徴とする四塩化ゲルマニウムの回収方法。
- 過酸化水素の添加量が、ゲルマニウムに対して2モル当量以上である請求項1に記載の四塩化ゲルマニウムの回収方法。
- ゲルマニウム塩化物回収工程で回収したゲルマニウム四塩化物を加水分解して、ゲルマニウムを酸化物として回収するゲルマニウム酸化物回収工程を含む請求項1から2のいずれかに記載の四塩化ゲルマニウムの回収方法。
- 中間物が亜鉛製錬における中間産物である請求項1から3のいずれかに記載の四塩化ゲルマニウムの回収方法。
- 蒸留温度が100℃〜120℃であり、蒸留時間が1時間〜6時間である請求項1から4のいずれかに記載の四塩化ゲルマニウムの回収方法。
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