JP5657496B2 - マスタシリンダおよびシリンダボディの加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、シリンダボディが、前端が閉じられるシリンダ孔を有する筒状のボディ主部と、車体側の支持部材に形成された平坦な取付け面に取付けられる被取付け面を形成するようにして前記ボディ主部の後部から側方に張り出すフランジ部とを一体に有し、該シリンダボディを締結部材で前記支持部材に取付けるための複数の取付け孔が、前記被取付け面と直交する方向に延びる中心軸線を有して前記フランジ部に設けられるマスタシリンダおよびシリンダボディの加工方法に関する。

シリンダ孔を有するボディ主部から側方に張り出すフランジ部に植設されるスタッドボルトで、車両のダッシュボードにクラッチ用マスタシリンダを取付けるようにしたものが、特許文献１で知られている。

実開昭６２−１１５５２７号公報

上記特許文献１で開示されたもののように、フランジ部がシリンダ孔の中心軸線と直交する平面に沿うようにしてボディ主部が側方に張り出しており、シリンダボディの加工時に、フランジ部や、スタッドボルトを取付けるためにフランジ部に設けられる取付け孔を基準として各部の加工、組立および検査が行われている。一方、エンジンルーム内のスペース効率向上の観点から、マスタシリンダのフランジ部をシリンダ孔の中心軸線に対して傾斜させたいことがあり、その場合、フランジ部や、フランジ部に設けられる取付け孔をそのまま基準として用いると、加工精度を出し難くなったり、治具へのセットが難しくなったり、治具が複雑化したりして、生産性が悪化する可能性がある。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として生産性を高め得るようにしたマスタシリンダおよびシリンダボディの加工方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、シリンダボディが、一端を閉じたシリンダ孔を有する筒状のボディ主部と、車体側の支持部材に形成された平坦な取付け面に取付けられる被取付け面を形成するようにして前記シリンダ孔の他端側で前記ボディ主部から側方に張り出すフランジ部とを一体に有し、該シリンダボディを締結部材で前記支持部材に取付けるための複数の取付け孔が、前記被取付け面と直交する方向に延びる中心軸線を有して前記フランジ部に設けられるマスタシリンダにおいて、前記フランジ部が、前記被取付け面を前記シリンダ孔の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成され、前記シリンダボディに加工を施す際に該シリンダボディを保持するために用いる治具に対して、前記シリンダ孔の中心軸線に沿う方向で前記シリンダボディを位置決めする基準面が、前記シリンダ孔の中心軸線に直交する平面に沿うようにして前記フランジ部の前記被取付け面とは別に前記シリンダボディに設けられ、前記治具に対して、前記シリンダ孔の中心軸線まわりで前記シリンダボディを位置決めする基準孔が、前記シリンダ孔の中心軸線と平行な中心軸線を有して前記取付け孔とは別に前記シリンダボディに設けられることを第１の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴の構成に加えて、前記基準孔が、前記フランジ部の外周から側方に突出して該フランジ部に一体に形成される突出部に設けられることを第２の特徴とする。

本発明は、第２の特徴の構成に加えて、前記フランジ部が、菱形の４つの辺に対応した４つの直線状の側面を外周に有して菱形状に形成され、前記突出部が、それらの側面のうち選択された側面から側方に突出するように形成されることを第３の特徴とする。

本発明は、第２または第３の特徴の構成に加えて、前記突出部が、前記被取付け面を前記取付け面に当接させた状態で前記支持部材に間隔をあけて対向するようにして前記フランジ部に一体に形成されることを第４の特徴とする。

本発明は、第１〜第４の特徴の構成のいずれかに加えて、前記シリンダ孔の一直径線上に中心軸線を有する２つの前記基準孔が、前記シリンダ孔の中心軸線から等距離の位置に配置されることを第５の特徴とする。

本発明は、第５の特徴の構成に加えて、前記ボディ主部の上部に、上方に延びる円筒部と、該円筒部とともにリザーバを構成するようにして前記円筒部の上端開口部を閉じる蓋部材を取付けるようにして前記円筒部から側方に張り出す取付け部とが一体に設けられ、前記フランジ部が、上方に向かうにつれて前記円筒部および前記取付け部に近づくように前記シリンダ孔の中心軸線に対して傾斜して形成され、前記円筒部および前記取付け部よりも前記支持部材側に位置する後方に位置する第１の突出部が前記フランジ部の上部に一体に形成され、前記シリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部および前記取付け部と重なる位置を避けた位置に配置される第１の基準孔が第１の突出部に設けられ、前記フランジ部の下部に一体に形成される第２の突出部に第２の基準孔が設けられ、第１の基準孔の前記被取付け面側の端部の中心から第１の突出部の突出端までの距離が、第２の基準孔の前記被取付け面側の端部の中心から第２の突出部の突出端までの距離よりも大きく設定されることを第６の特徴とする。

本発明は、第１〜第６の特徴の構成のいずれかに加えて、前記フランジ部よりも前記シリンダ孔の軸線に沿う他端側に配置される前記基準面の外周縁の全周に連なる連結側面が、前記フランジ部の前記被取付け面に直角に連設されることを第７の特徴とする。

本発明は、第１〜第７の特徴の構成のいずれかに加えて、前記基準面が、前記シリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成されることを第８の特徴とする。

本発明は、第１〜第８の特徴の構成のいずれかに加えて、クラッチ制御用に用いられることを第９の特徴とする。

さらに本発明は、第１〜第９の特徴の構成のいずれかのシリンダボディを加工するためのシリンダボディの加工方法であって、少なくとも前記ボディ主部の内部を切削加工する際に、前記基準面および前記基準孔を用いて前記シリンダボディを位置決め固定して切削加工を実行することを第１０の特徴とする。

なお実施の形態のダッシュボード１１が本発明の支持部材に対応し、実施の形態のスタッドボルト３７が本発明の締結部材に対応する。

本発明の第１の特徴によれば、シリンダボディに加工を施す際にシリンダボディを保持するために用いる治具に対して、シリンダ孔の中心軸線に沿う方向でシリンダボディを位置決めする基準面と、シリンダ孔の中心軸線まわりでシリンダボディを位置決めする基準孔とが、フランジ部の被取付け面およびフランジ部の取付け孔とは別にシリンダボディに設けられるので、フランジ部の被取付け面がシリンダ孔の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔がシリンダ孔の中心軸線と平行ではなくても、シリンダ孔の中心軸線に沿う方向ならびにシリンダ孔の中心軸線まわりでシリンダボディを確実に位置決めすることができ、加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として生産性を高めることができる。

また本発明の第２の特徴によれば、フランジ部の外周から側方に突出して該フランジ部に一体に形成される突出部に基準孔が設けられるので、支持部材の取付け面に接合させるフランジ部の面積を減少させないようにして接合強度を維持しつつ、基準孔を設けることができる。

本発明の第３の特徴によれば、菱形状に形成されるフランジ部の外周が有する４つの直線状の側面のうち選択された側面から側方に突出部が突出するので、突出部をシリンダボディから側方に大きく突出することがないようにし、車体へのマスタシリンダの搭載性を高めることができる。

本発明の第４の特徴によれば、突出部は支持部材に間隔をあけて対向するので、突出部および支持部材間に水等の異物が溜まらないようにすることができる。また突出部に設けられた基準孔の支持部材側の開口端は、支持部材に間隔をあけて対向することなるので、基準孔の支持部材側の開口端が閉塞されずにすみ、基準孔の中にも水等の異物が溜まらないようにすることができる。

本発明の第５の特徴によれば、２つの基準孔が、シリンダ孔の一直径線上に中心軸線を配置しつつシリンダ孔の中心軸線から等距離の位置に配置されるので、基準孔をシリンダ孔の中心軸線に関して対称の位置に配置することで、シリンダボディの生産時、特に加工精度が求められるシリンダ孔の切削加工時等において、シリンダ孔の中心軸線まわりにシリンダボディが回転したり、シリンダ孔の半径方向に位置ずれしたりすることを確実に阻止することができる。

本発明の第６の特徴によれば、ボディ主部の上部に一体に円筒部および取付け部が一体に設けられ、上方に向かうにつれて円筒部および取付け部に近づくようにシリンダ孔の中心軸線に対して傾斜したフランジ部の上部に、円筒部および前記取付け部よりもシリンダ孔の軸線に沿う他端側に位置する第１の突出部が一体に形成され、シリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て円筒部および取付け部と重ならないようにして第１の基準孔が第１の突出部に設けられるので、前記円筒部および前記取付け部を加工する際に第１の基準孔に挿通される治具の干渉を回避することができる。しかもフランジ部の下部に一体に形成される第２の突出部に第２の基準孔が設けられ、第１の基準孔の被取付け面側の端部の中心から第１の突出部の突出端までの距離が、第２の基準孔の被取付け面側の端部の中心から第２の突出部の突出端までの距離よりも大きいので、前方に向かうにつれて第１の基準孔が第１の突出部の突出端に寄っていっても第１の突出部の前端側で第１の基準孔の内周から第１の突出部の突出端までの第１の突出部の肉厚を充分に確保することができる。

本発明の第７の特徴によれば、フランジ部よりも後方の基準面が、フランジ部の被取付け面に直角に連なる連結側面を介してフランジ部に連設されるので、シリンダボディを支持部材に取付ける際に、フランジ部に対して直角方向にシリンダボディを支持部材側に押しつけることで容易に支持部材に取付けることができる。

本発明の第８の特徴によれば、基準面がシリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て楕円状であるので、基準面を円形とする場合に比べて基準面の面積を大きくすることができ、シリンダボディの生産時に基準面を利用してシリンダボディを固定する際の安定性を高めることができる。また基準面はシリンダボディの支持部材への取付け時には使用しない面となるので、フランジ部の被取付け面に対して傾斜した楕円の面であっても、支持部材への組み付け時に別途加工を施すことなくシリンダボディを組み付けることができる。

本発明の第９の特徴によれば、クラッチ制御用のマスタシリンダとして好適に用いることができる。

さらに本発明の第１０の特徴によれば、少なくともボディ主部の内部を切削加工する際に、基準面および基準孔を用いてシリンダボディを位置決め固定するので、フランジ部の被取付け面がシリンダ孔の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔がシリンダ孔の中心軸線と平行ではなくても、シリンダボディ内部の切削加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として切削加工時の生産性を高めることができる。

マスタシリンダのダッシュボードへの取付け構造を示す断面図である。 マスタシリンダの側面図である。 図２の３矢視図である。 図２の４矢視図である。 図２の５矢視図である。 被取付け面を水平とした状態での加工時の側面図である。 基準面を水平とした状態での加工時の側面図である。 シリンダ孔を水平とした状態での加工時の側面図である。 図８の９−９線矢視図である。

本発明の実施の形態について、添付の図１〜図９を参照しながら説明すると、先ず図１において、クラッチ制御用であるマスタシリンダＭが備えるシリンダボディ２２は、車体側の支持部材であるダッシュボード１１に取付けられるものであり、前記ダッシュボード１１の車室１３側に取付けられるブラケット１２に基端部が支軸１５を介して回動可能に支持されるクラッチペダル１６には、クレビス１７を介してプッシュロッド１８が連結され、該プッシュロッド１８に連なるピストン（図示せず）が前記マスタシリンダＭのシリンダ孔２３に摺動可能に嵌合される。

前記ブラケット１２は、前記ダッシュボード１１の車室１３側の面に間隔をあけて対向する第１支持板１９と、前記ダッシュボード１１と反対側で第１支持板１９に直角に固着される三角形状の第２支持板２０と、第１支持板１９に一端部が固着されて前記ダッシュボード１１側に延びる一対の円筒状のスペーサ２１，２１とから成り、第２支持板２０に前記クラッチペダル１６の基端部が支軸１５を介して回動可能に支持される。

図２および図３を併せて参照して、前記シリンダボディ２２は、ダッシュボード１１への取付け状態では前端となる一端を閉じたシリンダ孔２３を有する筒状のボディ主部２４と、前記ダッシュボード１１のエンジンルーム１４側の面に形成される平坦な取付け面２９（図１参照）に取付けられる被取付け面３０を形成するようにして前記シリンダ孔２３の他端側でボディ主部２４から側方に張り出すフランジ部２５と、ダッシュボード１１への取付け状態では前記フランジ部２５の前方に位置するようにして前記ボディ主部２４の上部から上方に延びる円筒部２６と、該円筒部２６から側方に張り出す取付け部２７と、前記シリンダ孔２３の前端部に通じる出力ポート３１を形成するようにして前記ボディ主部２４の前端下部から下方に突出する出力筒部２８を一体に有する。

前記円筒部２６は、この実施の形態では前記ボディ主部２４から鉛直方向で上方に延びるものであるが、円筒部２６の上方への延出方向が鉛直方向から左右に多少ずれていてもよい。

前記円筒部２６と、該円筒部２６の上端開口部を閉じるようにして前記取付け部２７にねじ部材３３で取付けられる蓋部材３２とでリザーバ３４が構成され、前記蓋部材３２には、前記リザーバ３４とは別にして車両に搭載される他のリザーバ（図示せず）からの作動液を前記リザーバ３４に導くホース３５が接続される。また前記取付け部２７には、前記ねじ部材３３を螺合せしめる有底のねじ孔３６が設けられる。

前記シリンダボディ２２は、前記ダッシュボード１１に対してシリンダ孔２３の中心軸線が斜めに交差するようにしつつ、該シリンダボディ２２の後端部を車室１３側に突出させるようにして前記ダッシュボード１１に取付けられるものであり、前記フランジ部２５は、上方に向かうにつれて前記円筒部２６および前記取付け部２７に近づくようにしつつ前記被取付け面３０を前記シリンダ孔２３の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成される。

図４および図５を併せて参照して、前記フランジ部２５は、菱形の４つの辺に対応した４つの直線状の側面２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄを外周に有して菱形状に形成されており、このフランジ部２５の上部および下部には、前記被取付け面３０と直交する方向に延びる中心軸線を有する取付け孔３８，３８がそれぞれ設けられ、この実施の形態で前記取付け孔３８…はねじ孔である。

再び図１に注目して、前記シリンダボディ２２を前記ダッシュボード１１に取付けるための一対の締結部材であるスタッドボルト３７，３７の一端部は前記取付け孔３８…に取付けられる。両スタッドボルト３７…は、前記ダッシュボード１１に設けられる挿通孔３９，３９を貫通して車室１３側に突出されるものであり、前記ブラケット１２における一対の前記スペーサ２１…および第１支持板１９に挿通され、第１支持板１９からの前記スタッドボルト３７…の突出部に螺合するナット４０，４０を締め付けることによって、前記シリンダボディ２２および前記ブラケット１２が前記ダッシュボード１１に固定される。

また前記シリンダボディ２２には、前記シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向で前記シリンダボディ２２を位置決めする基準面４１が前記シリンダ孔２３の中心軸線に直交する第１の平面ＰＬ１（図２参照）に沿うようにして前記フランジ部２５の前記被取付け面３０とは別に設けられ、前記シリンダ孔２３の中心軸線まわりで前記シリンダボディ２２を位置決めする第１および第２の基準孔４２，４３が前記シリンダ孔２３の中心軸線と平行な中心軸線を有して前記取付け孔３８…とは別に設けられる。

前記フランジ部２５の外周の一部を構成する４つの直線状の側面２５ａ〜２５ｄのうち選択された２つの側面２５ａ，２５ｃから側方に突出する第１および第２の突出部４４，４５が、前記フランジ部２５と一体に形成されており、前記円筒部２６および前記取付け部２７よりも後方に位置する第１の突出部４４が前記フランジ部２５の上部に一体に形成され、第１の基準孔４２が第１の突出部４４に設けられ、前記フランジ部２５の下部に一体に形成される第２の突出部４５に第２の基準孔４３が設けられる。

第１および第２の突出部４４，４５は、前記フランジ部２５の前記被取付け面３０を前記ダッシュボード１１の前記取付け面２９に当接させた状態で前記ダッシュボード１１に間隔Ｓをあけて対向するようにして、前記被取付け面３０よりも前記ダッシュボード１１とは反対方向すなわち前方に段差をなして配置されるようにして前記フランジ部２５に一体に形成される。しかも第１および第２の基準孔４２，４３は、前記シリンダ孔２３の一直径線上に配置される第２の平面ＰＬ２（図４参照）上に中心軸線を有するようにして第１および第２の突出部４４，４５に設けられるものであり、前記シリンダ孔２３の中心軸線から第１および第２の基準孔４２，４３の中心軸線までの距離Ｌ１，Ｌ２は同一に設定される。すなわち前記シリンダ孔２３の一直径線上に中心軸線を有する第１および第２の基準孔４２，４３が、前記シリンダ孔２３の中心軸線から等距離の位置に配置されることになる。

第１の突出部４４は、ボディ主部２４の上部に一体に設けられる前記円筒部２６および前記取付け部２７よりも前記ダッシュボード１１側すなわち後方に位置するようにして前記フランジ部２５の上部に一体に形成されており、第１の基準孔４２は、前記シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部２６および前記取付け部２７と重なる位置を避けた位置に配置されるようにして第１の突出部４４に設けられる。

しかも第１の基準孔４２の前記被取付け面３０側の端部の中心Ｃ１から第１の突出部４４の突出端４４ａまでの第２の平面ＰＬ２に沿う距離が、第２の基準孔４３の前記被取付け面３０側の端部の中心Ｃ２から第２の突出部４５の突出端４５ａまでの第２の平面ＰＬ２に沿う距離よりも大きく設定されるものであり、この実施の形態では、第１の突出部４４の突出端４４ａが第１の基準孔４２の前記中心Ｃ１から半径Ｒ１の半円に沿うように丸みを帯びて形成されており、第２の突出部４５の突出端４５ａが第２の基準孔の前記中心Ｃ２から半径Ｒ２の半円に沿うように丸みを帯びて形成されているのであるが、Ｒ１＞Ｒ２に設定される。

前記基準面４１は、前記フランジ部２５よりも後方に配置されるものであり、この基準面４１の外周縁の全周に連なる連結側面４６が、前記フランジ部２５の前記被取付け面３０に直角に連設される。しかも前記基準面４１は、図４で示すように、前記シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成される。

また前記ボディ主部２４の前端下部から下方に突出する出力筒部２８の出力ポート３１には、図１で示すように、ジョイント４７を前記出力ポート３１内に嵌合することで、前記ジョイント４７に連なる液圧ホース４８が接続されるものであり、前記ジョイント４７の前記出力ポート３１への嵌合状態を保持する抜け止め部材（図示せず）を差し込んで前記ジョイント４７に係合させる一対の孔４９，４９が前記出力筒部２８に設けられる。

上述のように構成されるシリンダボディ２２の加工時に、鋳造成形されたシリンダボディ２２は、先ず図６で示すように、前記円筒部２６および前記取付け部２７に当接する第１の治具５１と、第１の治具５１との間にボディ主部２４を挟む一対の支持腕部５２ａ，５２ｂを有する第２の治具５２と、前記ボディ主部２４の前端に当接する第３の治具５３とで、フランジ部２５が水平状態となる姿勢に保持される。この状態で、前記フランジ部２５の被取付け面３０に刃具５４による切削加工、被取付け面３０および基準面４１間を結んで垂直状態となっている側面の切削加工、ならびにフランジ部２５に設けられる取付け孔３８…の穿孔加工等が実行された後、第１〜第３の治具５１〜５３で保持された前記シリンダボディ２２をシリンダ孔２３の中心軸線が垂直となる姿勢に変化させ、この状態で第１および第２の基準孔４２，４３の穿孔加工が施され、さらにボディ主部２４の前端が上向きとなるように前記シリンダボディ２２の姿勢を変化させた状態で、有底のセンター孔５５が前記ボディ主部２４の前端中心に形成される。

次に図７で示すように、前記シリンダボディ２２は、第４および第５の治具５７，５８で保持される。第４の治具５７は、シリンダボディ２２の基準面４１に当接する位置決め当接面５９を有するリング６０と、前記シリンダボディ２２の第１および第２の基準孔４２，４３にそれぞれ嵌合するようにして前記リング６０に植設される一対の位置決めピン６１，６２とから成り、第５の治具５８は前記シリンダボディ２２のセンター孔５５に嵌合する当接支持部５８ａを有する。而して第４および第５の治具５７，５８によって前記シリンダボディ２２は、シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向ならびにシリンダ孔２３の中心軸線まわりの位置決めがなされた状態で保持されることになり、シリンダ孔２３の中心軸線を垂直とした姿勢で刃具６３等でシリンダ孔２３の内周の切削加工等を施すようにして、少なくともボディ主部２４の内部の切削加工が、基準面４１と、第１および第２の基準孔４２，４３を用いてシリンダボディ２２を位置決め固定した状態で実行される。

上述のシリンダ孔２３の加工後に、前記シリンダボディ２２を保持する第４および第５の治具５７，５８は、図８および図９で示すように、シリンダボディ２２がシリンダ孔２３の中心軸線を水平とするとともに円筒部２６および取付け部２７が上向きとなる姿勢となるように作動し、この状態で、先ず円筒部２６および取付け部２７の端面が刃具６４で切削加工される。この際、図９に示すように、第１の基準孔４２が、シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部２６および前記取付け部２７と重なる位置を避けた位置に配置されるので、第１の基準孔４２に嵌合された位置決めピン６１が前記刃具６４に干渉することは避けられる。またシリンダボディ２２がシリンダ孔２３の中心軸線を水平とするとともに円筒部２６および取付け部２７が上向きとなる姿勢となっている状態で、前記円筒部２６内の加工、ならびに前記取付け部２７にねじ孔３６を設ける加工が施される。

さらに第４および第５の治具５７，５８で保持されたシリンダボディ２２を、そのシリンダ孔２３の中心軸線を水平としたままで、前記出力筒部２８内の出力ポート３１の仕上げ加工および孔４９…の穿孔加工等が、加工方向が下向きとなるように前記シリンダボディ２２を角変位させて行われることになる。

次にこの実施の形態の作用について説明すると、車体側のダッシュボード１１に形成された平坦な取付け面２９に取付けられる被取付け面３０を形成するようにしてボディ主部２４の後部から側方に張り出すフランジ部２５が、被取付け面３０をシリンダ孔２３の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成されており、シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向でシリンダボディ２２を位置決めする基準面４１が、シリンダ孔２３の中心軸線に直交する第１の平面ＰＬ１に沿うようにして被取付け面３０とは別にシリンダボディ２２に設けられ、シリンダ孔２３の中心軸線まわりでシリンダボディ２２を位置決めする第１および第２の基準孔４２，４３が、シリンダ孔２３の中心軸線と平行な中心軸線を有してフランジ部２５の取付け孔３８…とは別にシリンダボディ２２に設けられるので、フランジ部２５の被取付け面３０がシリンダ孔２３の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔３８…がシリンダ孔２３の中心軸線と平行ではなくても、シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向ならびにシリンダ孔２３の中心軸線まわりでシリンダボディ２２を確実に位置決めすることができ、加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として生産性を高めることができる。

また第１および第２の基準孔４２，４３が、フランジ部２５の外周から側方に突出して該フランジ部２５に一体に形成される第１および第２の突出部４４，４５に設けられるので、ダッシュボード１１の取付け面２９に接合させるフランジ部２５の面積を減少させないようにして接合強度を維持しつつ、基準孔４２，４３を設けることができる。

またフランジ部２５が、４つの直線状の側面２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄを外周に有して菱形状に形成され、第１および第２の突出部４４，４５が、それらの側面２５ａ〜２５ｄのうち選択された２つの側面２５ａ，２５ｃから側方に突出するように形成されるので、第１および第２の突出部４４，４５をシリンダボディ２２から側方に大きく突出することがないようにし、車体へのマスタシリンダＭの搭載性を高めることができる。

また第１および第２の突出部４４，４５が、取付け面３０を取付け面２９に当接させた状態で前記ダッシュボード１１に間隔Ｓをあけて対向するようにしてフランジ部２５に一体に形成されるので、第１および第２の突出部４４，４５およびダッシュボード１１間に水等の異物が溜まらないようにすることができる。また第１および第２の突出部４４，４５に設けられた最１および第２の基準孔４２，４３の前記ダッシュボード１１側の開口端は、前記ダッシュボード１１に間隔をあけて対向することなるので、第１および第２の準孔４２，４３の前記ダッシュボード１１側の開口端が閉塞されずにすみ、第１および第２の基準孔４２，４３中にも水等の異物が溜まらないようにすることができる。

またシリンダ孔２３の一直径線上に中心軸線を有する第１および第２の基準孔４２，４３がシリンダ孔２３の中心軸線から等距離の位置に配置されるので、第１および第２の基準孔４２，４３がシリンダ孔２３の中心軸線に関して対称の位置に配置されることになり、シリンダボディ２２の生産時、特に加工精度が求められるシリンダ孔２３の切削加工時等において、シリンダ孔２３の中心軸線まわりにシリンダボディ２２が回転したり、シリンダ孔２３の半径方向に位置ずれしたりすることを確実に阻止することができる。

また円筒状であるボディ主部２４の上部に、上方に延びる円筒部２６と、該円筒部２６とともにリザーバ３４を構成するようにして円筒部２６の上端開口部を閉じる蓋部材３２を取付けるようにして円筒部２６から側方に張り出す取付け部２７とが一体に設けられており、フランジ部２５が、上方に向かうにつれて円筒部２６および前記取付け部２７に近づくようにシリンダ孔２３の中心軸線に対して傾斜して形成され、円筒部２６および取付け部２７よりも後方に位置する第１の突出部４４がフランジ部２５の上部に一体に形成され、シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向から見て円筒部２６および前記取付け部２７と重なる位置を避けた位置に配置される第１の基準孔４２が第１の突出部４４に設けられ、フランジ部２５の下部に一体に形成される第２の突出部４５に第２の基準孔４３が設けられるので、前記円筒部２６および前記取付け部２７を加工する際に第１の基準孔４２に挿通される治具の干渉を回避することができる。

また第１の基準孔４２の被取付け面３０側の端部の中心Ｃ１から第１の突出部４４の突出端４４ａまでの距離が、第２の基準孔４３の被取付け面３０側の端部の中心Ｃ２から第２の突出部４５の突出端４５ａまでの距離よりも大きく設定されるので、前方に向かうにつれて第１の基準孔４２が第１の突出部４４の突出端４４ａに寄っていっても第１の突出部４４の前端側で第１の基準孔４２の内周から第１の突出部４４の突出端４４ａまでの第１の突出部４４の肉厚を充分に確保することができる。

またフランジ部２５よりも後方に配置される基準面４１が、フランジ部２５の被取付け面３０に直角に連なる連結側面４６を介して前記フランジ部２５に連設されるので、シリンダボディ２２をダッシュボード１１に取付ける際に、フランジ部２５に対して直角方向にシリンダボディ２２をダッシュボード１１側に押しつけることで容易にダッシュボード１１に取付けることができる。

しかも基準面４１が、シリンダ孔２３の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成されるので、基準面４１を円形とする場合に比べて基準面４１の面積を大きくすることができ、シリンダボディ２２の生産時に基準面４１を利用してシリンダボディ２２を固定する際の安定性を高めることができる。また基準面４１はシリンダボディ２２のダッシュボード１１への取付け時には使用しない面となるので、フランジ部２５の被取付け面３０に対して傾斜した楕円の面であっても、ダッシュボード１１への組み付け時に別途加工を施すことなくシリンダボディ２２を組み付けることができる。

さらに少なくともボディ主部２４の内部を切削加工する際に、基準面４１と、第１および第２の基準孔４２，４３を用いて前記シリンダボディ２２を位置決め固定して切削加工を実行するので、フランジ部２５の被取付け面３０がシリンダ孔２３の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔３８…がシリンダ孔２３の中心軸線と平行ではなくても、シリンダボディ２２の内部の切削加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として切削加工時の生産性を高めることができる。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

１１・・・支持部材であるダッシュボード
２２・・・シリンダボディ
２３・・・シリンダ孔
２４・・・ボディ主部
２５・・・フランジ部
２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ・・・側面
２６・・・円筒部
２７・・・取付け部
２９・・・取付け面
３０・・・被取付け面
３２・・・蓋部材
３４・・・リザーバ
３７・・・締結部材であるスタッドボルト
３８・・・取付け孔
４１・・・基準面
４２，４３・・・基準孔
４４，４５・・・突出部
４６・・・連結側面
Ｍ・・・マスタシリンダ
Ｓ・・・間隔
ＰＬ１・・・平面

Claims (10)

1. シリンダボディ（２２）が、一端を閉じたシリンダ孔（２３）を有する筒状のボディ主部（２４）と、車体側の支持部材（１１）に形成された平坦な取付け面（２９）に取付けられる被取付け面（３０）を形成するようにして前記シリンダ孔（２３）の他端側で前記ボディ主部（２４）から側方に張り出すフランジ部（２５）とを一体に有し、該シリンダボディ（２２）を締結部材（３７）で前記支持部材（１１）に取付けるための複数の取付け孔（３８）が、前記被取付け面（３０）と直交する方向に延びる中心軸線を有して前記フランジ部（２５）に設けられるマスタシリンダにおいて、
   前記フランジ部（２５）が、前記被取付け面（３０）を前記シリンダ孔（２３）の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成され、
   前記シリンダボディ（２２）に加工を施す際に該シリンダボディ（２２）を保持するために用いる治具（５７）に対して、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線に沿う方向で前記シリンダボディ（２２）を位置決めする基準面（４１）が、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線に直交する平面（ＰＬ１）に沿うようにして前記フランジ部（２５）の前記被取付け面（３０）とは別に前記シリンダボディ（２２）に設けられ、
   前記治具（５７）に対して、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線まわりで前記シリンダボディ（２２）を位置決めする基準孔（４２，４３）が、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線と平行な中心軸線を有して前記取付け孔（３８）とは別に前記シリンダボディ（２２）に設けられることを特徴とするマスタシリンダ。
2. 前記基準孔（４２，４３）が、前記フランジ部（２５）の外周から側方に突出して該フランジ部（２５）に一体に形成される突出部（４４，４５）に設けられることを特徴とする請求項１記載のマスタシリンダ。
3. 前記フランジ部（２５）が、菱形の４つの辺に対応した４つの直線状の側面（（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ）を外周に有して菱形状に形成され、前記突出部（４４，４５）が、それらの側面（２５ａ〜２５ｄ）のうち選択された側面（２５ａ，２５ｃ）から側方に突出するように形成されることを特徴とする請求項２記載のマスタシリンダ。
4. 前記突出部（４４，４５）が、前記被取付け面（３０）を前記取付け面（２９）に当接させた状態で前記支持部材（１１）に間隔（Ｓ）をあけて対向するようにして前記フランジ部（２５）に一体に形成されることを特徴とする請求項２または３記載のマスタシリンダ。
5. 前記シリンダ孔（２３）の一直径線上に中心軸線を有する２つの前記基準孔（４２，４３）が、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線から等距離の位置に配置されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のマスタシリンダ。
6. 前記ボディ主部（２４）の上部に、上方に延びる円筒部（２６）と、該円筒部（２６）とともにリザーバ（３４）を構成するようにして前記円筒部（２６）の上端開口部を閉じる蓋部材（３２）を取付けるようにして前記円筒部（２６）から側方に張り出す取付け部（２７）とが一体に設けられ、前記フランジ部（２５）が、上方に向かうにつれて前記円筒部（２６）および前記取付け部（２７）に近づくように前記シリンダ孔（２３）の中心軸線に対して傾斜して形成され、前記円筒部（２６）および前記取付け部（２７）よりも前記支持部材（１１）側に位置する第１の突出部（４４）が前記フランジ部（２５）の上部に一体に形成され、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部（２６）および前記取付け部（２７）と重なる位置を避けた位置に配置される第１の基準孔（４２）が第１の突出部（４４）に設けられ、前記フランジ部（２５）の下部に一体に形成される第２の突出部（４５）に第２の基準孔（４３）が設けられ、第１の基準孔（４２）の前記被取付け面（３０）側の端部の中心から第１の突出部（４４）の突出端（４４ａ）までの距離が、第２の基準孔（４３）の前記被取付け面（３０）側の端部の中心から第２の突出部（４５）の突出端（４５ａ）までの距離よりも大きく設定されることを特徴とする請求項５記載のマスタシリンダ。
7. 前記フランジ部（２５）よりも前記シリンダ孔（２３）の軸線に沿う他端側に配置される前記基準面（４１）の外周縁の全周に連なる連結側面（４６）が、前記フランジ部（２５）の前記被取付け面（３０）に直角に連設されることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のマスタシリンダ。
8. 前記基準面（４１）が、前記シリンダ孔（２３）の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成されることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のマスタシリンダ。
9. クラッチ制御用に用いられることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のマスタシリンダ。
10. 前記請求項１〜９のいずれかに記載のシリンダボディ（２２）を加工するためのシリンダボディの加工方法であって、少なくとも前記ボディ主部（２４）の内部を切削加工する際に、前記基準面（４１）および前記基準孔（４２，４３）を用いて前記シリンダボディ（２２）を位置決め固定して切削加工を実行することを特徴とするシリンダボディの加工方法。

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