JP5642019B2 - スパークプラグ用電極部材およびスパークプラグの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグ用電極部材およびスパークプラグの製造方法に関するものである。

スパークプラグの中心電極は、一般に、長手方向に延出した形状を有しており、外周方向に張り出した鍔部と、鍔部よりも径が小さい大径部と、大径部よりも径が小さい小径部とを備えている。このような多段の径を有する中心電極を製造する方法としては、中心電極を製造するための円柱状部材を用意して、この円柱状部材を前方押出し加工することによって、より径が小さい部位（小径部）を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平８−２１３１５０号公報

しかしながら、円柱状部材を押出し加工して先端部に小径部を形成する場合には、小径部においてキズ（主として縦キズ）が発生し易く、押出し加工における不良品の発生を充分に抑制することが困難となる場合があった。このような問題は、中心電極の製造時だけでなく、接地電極の製造時にも起こりうるものであり、多段の径（断面寸法）を有するスパークプラグ用電極部材の製造時に共通する問題であった。

本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、多段の断面寸法を有するスパークプラグ用電極部材を押出し加工により製造する際に、キズの発生を抑えて加工の信頼性を高めることを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。

［適用例１］
所定の第１の断面寸法を有する大径部と、前記第１の断面寸法よりも小さい第２の断面寸法を有する小径部とを有するスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
（ａ）棒状部材を用意する工程と、
（ｂ）前記棒状部材を金型に形成された鍛造空間に圧入して、前記スパークプラグ用電極部材の形状に鍛造する工程と、
を備え、
前記鍛造空間は、
圧入方向に垂直な断面の断面寸法が、前記棒状部材の断面寸法よりも大きい第１の拡大径部と、
前記第１の拡大径部よりも圧入方向下流側に配置され、圧入方向に垂直な断面の断面寸法が、前記第２の断面寸法に対応する大きさとなっている小径部形成部とを備える
スパークプラグ用電極部材の製造方法。

適用例１に記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、断面寸法が異なる複数段を有するスパークプラグ用電極部材を、１度の押出し加工の動作によって、支障なく作製することができる。この際に、金型の鍛造空間において、第１の拡大径部を設けることで、成形時における摩擦抵抗を軽減できるため、成形品に生じる縦キズを抑制することができる。

［適用例２］
適用例１記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、前記第１の拡大径部における圧入方向に垂直な断面の幅と、前記棒状部材の断面の幅との差は、０．０５ｍｍ以下であることを特徴とするスパークプラグ用電極部材の製造方法。適用例２記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、大径部における座屈や膨れ、あるいは曲がりの発生を抑制することができる。

［適用例３］
適用例１または２記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、前記鍛造空間は、前記小径部形成部よりも圧入方向下流に、圧入方向に垂直な断面の幅が、前記小径部形成部よりも０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍ大きく形成された第２の拡大径部を備えるスパークプラグ用電極部材の製造方法。適用例３記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、成形時における摩擦抵抗を軽減できるため、スパークプラグ用電極部材における圧入方向の長さの精度を確保し、小径部における縦キズの発生や、大径部における座屈等の発生を抑えることができる。

［適用例４］
適用例１ないし３いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、前記鍛造空間は、前記第１の拡大径部と前記小径部形成部との間に、前記棒状部材が前記小径部形成部に挿入されるのを誘導するための第１の導出部を備えることを特徴とするスパークプラグ用電極部材の製造方法。適用例４記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、大径部の断面寸法の精度を向上させることができる。

［適用例５］
適用例１ないし４いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、前記鍛造空間は、前記第１の拡大径部と前記棒状部材が圧入される圧入口との間に、前記棒状部材が前記第１の拡大径部に挿入されるのを誘導するための第２の導出部を備えることを特徴とするスパークプラグ用電極部材の製造方法。適用例５記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、大径部の断面寸法の精度を向上させることができる。

［適用例６］
適用例１ないし５いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、前記小径部形成部の圧入方向の長さは、０．３ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とするスパークプラグ用電極部材の製造方法。適用例６記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、金型ライフの向上と、成形時の摩擦抵抗の低減とを両立することが可能になる。

［適用例７］
適用例１ないし６いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、前記金型は、前記圧入方向に積層された複数の金型部材を備え、隣り合って配置される前記金型部材の接続面は、少なくとも前記拡大径部に配置されることを特徴とするスパークプラグ用電極部材の製造方法。適用例７記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法によれば、金型部材の接続部位における金型内壁の段差に起因して、製造途中のスパークプラグ用電極部材が損傷することを抑えることができる。

本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、スパークプラグの製造方法や、スパークプラグ用電極部材、あるいは、スパークプラグ電極部材を作製するための金型などの形態で実現することが可能である。

スパークプラグ１００の部分断面図である。 中心電極２０の部分断面図である。 スパークプラグ１００の製造工程を示す工程図である。 中心電極２０の製造方法の全体工程を示す説明図である。 押出成形体６４を作製する様子を表わす説明図である。 金型８０の構成を表わす断面模式図である。 金型８０を用いて中心電極２０を作製した時の様子を表わす説明図である。 第１の拡大径部８３と棒状部材６７の径差を異ならせて、評価を行なった結果を表わす説明図である。 小径部形成部８６と第２の拡大径部８７の径差を異ならせて、評価を行なった結果を表わす説明図である。 小径部形成部８６の圧入方向の長さを異ならせて、評価を行なった結果を表わす説明図である。 中心電極１２０の外観の概略を表わす説明図である。 金型９０の構成を表わす断面模式図である。

Ａ．スパークプラグ１００の構成および製造工程：
図１は、本発明の第１の実施形態としてのスパークプラグ１００の部分断面図である。スパークプラグ１００は、図１に示すように、軸線Ｏに沿って伸長する細長形状を有している。図１において、一点破線で示す軸線Ｏ−Ｏの右側は、外観正面図を示し、軸線Ｏ−Ｏの左側は、スパークプラグ１００の中心軸を通る断面でスパークプラグ１００を切断した断面図を示している。以下の説明では、軸線Ｏに平行であって図１の下方側を先端側と呼び、図１の上方側を後端側と呼ぶ。

スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０とを備える。絶縁碍子１０の一端から突出する棒状の中心電極２０は、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の他端に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具４０から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。主体金具５０に電気的に接続された接地電極３０は、火花を発生させる隙間である火花ギャップを中心電極２０の先端との間に形成する。スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００に設けられた取付ネジ孔２０１に主体金具５０を介して取り付けられる。端子金具４０に２万〜３万ボルトの高電圧が印加されると、中心電極２０と接地電極３０との間に形成された火花ギャップに火花が発生する。

絶縁碍子１０は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具４０を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の部材である。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも端子金具４０側には、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも中心電極２０側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７よりも小さい外径であって中心電極２０側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１３が形成されている。

主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具である。本実施形態では、主体金具５０は、低炭素鋼により形成され、全体にニッケルめっきや亜鉛めっき等のめっき処理が施されている。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、シール部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付ける工具（図示せず）が嵌合する。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のシール部５４は、取付ネジ部５２の根元に鍔状に形成され、シール部５４とエンジンヘッド２００との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿される。主体金具５０の先端面５７は、中空の円状であり、その中央には、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の圧縮変形部５８が設けられている。工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が介在されており、さらに両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部５８が圧縮変形し、この圧縮変形部５８の圧縮変形により、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。この押圧により、タルク９が軸線Ｏ方向に圧縮されて主体金具５０内の気密性が高められる。

また、主体金具５０の内周においては、取付ネジ部５２の位置に形成された金具内段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の脚長部１３の基端に位置する碍子段部１５が押圧されている。この板パッキン８は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性を保持する部材であり、燃焼ガスの流出が防止される。

中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる芯材２２を埋設した棒状の部材である。本実施形態では、電極母材２１は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材２２は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０は、電極母材２１の先端が絶縁碍子１０の軸孔１２から突出した状態で絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入され、セラミック抵抗３およびシール体４を介して端子金具４０に電気的に接続されている。図２は、中心電極２０の部分断面図である。中心電極２０の後端部近傍には、外周側に張り出した形状の鍔部２３が形成されている。鍔部２３の先端側には、鍔部２３よりも径の小さい大径部２４が形成されている。本実施形態における大径部２４の径を、ΦＡと呼ぶ。ΦＡの値は、例えば、１．５〜４．０ｍｍ、好ましくは、１．５〜３．０ｍｍとすることができる。大径部２４の先端側には、大径部２４よりも径の小さい小径部２５が形成されている。本実施形態における小径部２５の径を、ΦＢと呼ぶ。ΦＢの値は、ΦＡよりも小さい値であって、例えば、１．０〜２．９ｍｍ、好ましくは１．２〜２．９ｍｍとすることができる。鍔部２３は、軸孔１２に形成された軸孔内段部１４に後端側から当接して、中心電極２０を絶縁碍子１０内で位置決めする。これにより、大径部２４の大部分が、絶縁碍子１０の脚長部１３内に配置される。小径部２５は、絶縁碍子１０の先端よりも先端側に突出され、既述した火花ギャップを形成する。

接地電極３０（図１）は耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、ニッケル合金が用いられる。この接地電極３０の基端は、主体金具５０の先端面５７に溶接されている。接地電極３０の先端側は、軸線Ｏと交差する方向に屈曲されており、接地電極３０の先端部が、中心電極２０の先端面と軸線Ｏ上で対向している。

図３は、本発明の一実施形態におけるスパークプラグの製造工程の概要を示すフローチャートである。ステップＳ１００では、主体金具５０と、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０とが準備される。ステップＳ１１０では、主体金具５０に接地電極３０が接合され、ステップＳ１２０では、曲げ工具（図示省略）を用いて接地電極３０の先端が曲げ加工される。ステップＳ１３０では、主体金具５０に中心電極２０と絶縁碍子１０とが挿入される組み付け工程が実施される。この組み付け工程によって、主体金具５０の内側に絶縁碍子（絶縁体）１０と中心電極２０とが組み付けられた組立体が構成される。なお、組み付け工程としては、中心電極２０を絶縁碍子１０に組み付けたものを主体金具５０に組み付ける方法と、絶縁碍子１０を主体金具５０に組み付けた後に、中心電極２０を組み付ける方法とがあるが、これらのいずれを採用してもよい。ステップＳ１４０では、加締工具（図示省略）を用いて、主体金具５０の加締加工が実施される。この加締加工により、絶縁碍子１０が主体金具５０に固定される。そして、ステップＳ１５０において主体金具５０の取付ネジ部５２にガスケット５が装着されて、スパークプラグ１００が完成する。

なお、図３に示した製造方法は単なる一例であり、これとは異なる種々の方法でスパークプラグを製造可能である。例えば、ステップＳ１００〜Ｓ１５０の工程の順序は、ある程度任意に変更可能である。

Ｂ．中心電極２０の製造方法：
以下では、図４〜７を参照して本実施形態における中心電極２０の製造方法を説明する。図４は、中心電極２０の製造方法の全体工程を示す説明図である。本実施形態における中心電極２０の製造方法では、まず、図４（Ａ）に示すように、耐熱性および耐食性に優れたニッケルまたはニッケル合金等の線材を所定の長さに切断して冷間鍛造を行うことで、有底円筒状のカップ部材６０を成形する。そして更に、カップ部材６０よりも熱伝導性に優れた銅または銅合金等の線材を所定の長さに切断して冷間鍛造を行うことで、後端に鍔状の頭部６１を有する円柱状の芯材６２を成形する（工程Ａ）。こうしてカップ部材６０および芯材６２を成形すると、所定の荷重によって、カップ部材６０内に芯材６２を圧入する（工程Ｂ）。そうすると、図４（Ｂ）に示すように、第１複合材６３が形成される。カップ部材６０は、図２に示した電極母材２１の元となり、芯材６２は、図２に示した芯材２２の元となる。

なお、以下の説明では、金型を用いた各々の押出し加工工程（冷間鍛造の工程）における成形の対象物（製造途中の中心電極）を、単にワークとも呼ぶ。本実施形態では、各々の押出し加工工程において、金型およびワークに対して、潤滑剤が供給されている。そのため、押出し加工工程では、ワークは、潤滑剤を巻き込みながら、金型内に圧入される。なお、潤滑剤とは、ワーク挿入時の潤滑性を高めるものであり、例えば、潤滑油、グリース、潤滑ペースト、固体潤滑剤、あるいは、これらから選択される潤滑剤の混合物を用いることができる。本実施形態では、潤滑剤として潤滑油を用いている。

第１複合材６３が作製されると、図４（Ｃ）に示すように、押出し加工によって、第１複合材６３から押出成形体６４を作製する（工程Ｃ）。図５は、押出成形体６４を作製する様子を表わす説明図である。工程Ｃでは、第１複合材６３を金型７０の丸孔７１へと挿入してパンチ７２で押し込み、押出し加工を施す。これにより、第１複合材６３の先端側が細径化され、図４（Ｃ）に示すように、第１複合材６３よりも径が小さい軸部６５と、軸部６５の後端側であって押出し加工が施されていない部位である頭部６６と、を有する押出成形体６４が作製される。押出成形体６４を金型７０から取り出すと、その頭部６６を含む後端側の一部分を切断することにより、図４（Ｄ）に示すように、一定の径（ΦＡ）を有する棒状部材６７が形成される（工程Ｄ）。

棒状部材６７が作製されると、図４（Ｅ）に示すように、押出し加工によって、棒状部材６７から、径がΦＡである大径部２４と、径がΦＢである小径部２５と、鍔部２３と、を備える中心電極２０を作製する（工程Ｅ）。図６は、工程Ｅの押出し加工工程で用いる金型８０の構成を表わす断面模式図である。金型８０内には、所定の形状の鍛造空間８０Ｓが形成されており、圧入口８１から、図６に示す圧入方向へと、鍛造空間８０Ｓ内に棒状部材６７が挿入される。金型８０内の鍛造空間８０Ｓは、圧入口８１側から圧入の向きに沿って順に、第２の導出部８２と、第１の拡大径部８３と、第１の導出部８５と、小径部形成部８６と、第２の拡大径部８７と、を備えている。これらの各部は、圧入方向に垂直な断面の径が互いに異なるものであり、以下、順次説明する。

第２の導出部８２は、圧入口８１から挿入される棒状部材６７を第１の拡大径部８３へと誘導するための構造である。このような第２の導出部８２では、金型８０内に挿入された棒状部材６７の軸を、第１の拡大径部８３への挿入に先立って、圧入方向に平行な方向に近づけている。したがって、第２の導出部８２は、棒状部材６７の圧入に支障が無く、棒状部材６７を圧入方向に平行な状態に保って鍛造空間内の下流側へと導くことができる大きさであればよい。すなわち、第２の導出部８２における圧入方向に垂直な断面の径は、第１の拡大径部８３の径よりも小さく、挿入する棒状部材６７の径以上の大きさに形成されている。ここで、第２の導出部８２の径が第１の拡大径部８３の径よりも小さいとは、例えば、第１の拡大径部８３の径よりも０．００２ｍｍ以上小さいことをいう。本実施形態では、第２の導出部８２における圧入方向に垂直な断面の径は、棒状部材６７の径（棒状部材６７の径の設計値、あるいは実測値、あるいは金型７０の丸孔７１の横断面の径の大きさであるΦＡ）に等しく形成されている。

第１の拡大径部８３は、圧入方向に垂直な断面の径が、棒状部材６７の径よりも大きく形成されている。第１の拡大径部８３において、その両端を除く領域は、圧入方向に垂直な断面の径が均一である均一径部８４を構成している。図６では、均一径部８４の径を、ΦＡ＋αと記載している。この第１の拡大径部８３は、油だまりとして機能する。すなわち、押出し加工の際には、既述したように、金型およびワークに対して潤滑油が供給されているが、第１の拡大径部８３を設けることにより、金型８０内においてワークとの間に、より充分量の潤滑油を行き渡らせている。本実施形態では、第１の拡大径部８３の均一径部８４における圧入方向に垂直な断面の径と、棒状部材６７の径との径差は、０．０５ｍｍ以下としている。

第１の導出部８５は、第１の拡大径部８３を通過した棒状部材６７が小径部形成部８６に挿入されるのを誘導するための構造である。このような第１の導出部８５では、第１の拡大径部８３を通過したワークの軸を、小径部形成部８６への圧入に先だって、圧入方向に平行な方向に近づけている。したがって、第１の導出部８５は、棒状部材６７の圧入に支障が無く、棒状部材６７を圧入方向に平行な状態に保って鍛造空間内の下流側へと導くことができる大きさであればよい。すなわち、第１の導出部８５における圧入方向に垂直な断面の径は、第１の拡大径部８３の径よりも小さく、小径部形成部８６の径よりも大きく形成されている。ここで、第１の導出部８５の径が第１の拡大径部８３の径よりも小さいとは、例えば、第１の拡大径部８３の径よりも０．００２ｍｍ以上小さいことをいう。本実施形態では、第１の導出部８５における圧入方向に垂直な断面の径は、棒状部材６７の径（棒状部材６７の径の設計値、あるいは実測値、あるいは金型７０の丸孔７１の横断面の径の大きさであるΦＡ）に等しく形成されている。

小径部形成部８６は、圧入方向に垂直は断面の径が、小径部２５の径に等しく形成されている。すなわち、小径部形成部８６における圧入方向に垂直な断面の径は、ΦＢとなっている。金型８０内に圧入される棒状部材６７が、その先端側から小径部形成部８６を通過することによって、棒状部材６７の先端部に小径部２５が形成される。なお本実施形態では、小径部形成部８６の圧入方向の長さは、０．３ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲としている。

第２の拡大径部８７は、圧入方向に垂直な断面の径が、小径部形成部８６よりも大きく形成されている（図６では、ΦＢ＋αと記載している）。本実施形態では、第２の拡大径部８７における圧入方向に垂直な断面の径と、小径部形成部８６における圧入方向に垂直な断面の径との径差は、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍとしている。

図７は、金型８０を用いて押出し加工により中心電極２０を作製した時の様子を表わす説明図である。図７では、中心電極２０以外の部分を断面として表わしている。押出し加工の際には、鍔部２３を形成するための型が先端面に形成されたパンチ８８を用いて、棒状部材６７が金型８０内に押し込まれる。これにより、鍔部２３と、断面の径がΦＡである大径部２４と、断面の径がΦＢである小径部２５とを有する中心電極２０が作製される。なお、図７に示すように、金型８０内には、成形後の中心電極２０を金型８０から取り出すためのキックアウトピン８９が、中心電極２０の設計上の長さに対応する位置に配置されている。

以上のように構成された本実施形態の中心電極２０の製造方法によれば、断面の径の大きさが異なる複数段を有する中心電極２０を、１度の押出し加工の動作によって、支障なく作製することができる。すなわち、複数段を成形するために複数回の鍛造の工程が不要となり、製造工程を簡素化することができる。このように、１度の押出し加工によって複数段を有する中心電極２０を作製する際に、金型８０の鍛造空間８０Ｓにおいて、油だまりとして機能する第１の拡大径部８３を設けることで、成形時の潤滑性を向上させ、得られる中心電極２０（成形品）に生じる縦キズを抑制できる。

本実施形態における押出し加工は冷間鍛造であるが、金型８０とワークの間の摩擦やワークの加工熱に起因して、ワークの圧入時には、金型８０内が高温・高圧になる。このような状態で金型８０とワーク間の摩擦抵抗が大きくなると、主として、径が小さくなるように成形した小径部形成部８６において、ワークに縦キズが生じる。すなわち、製造した中心電極２０の小径部２５において縦キズが生じる。本実施形態のように、油だまりである第１の拡大径部８３を設けることで、鍛造空間８０Ｓのより下流側、すなわち、小径部形成部８６にまでも、潤滑油を充分に行き渡らせることが可能になり、摩擦抵抗を抑えて縦キズの形成を抑制できる。また、油だまりである第１の拡大径部８３を設けてワークの圧入時の摩擦抵抗を低減できることにより、金型８０内へのワークの圧入動作が容易となり、圧入時に金型８０にかかる負荷を低減して金型寿命（以下、金型ライフともいう）を向上させることができる。

特に、本実施形態では、第１の拡大径部８３の均一径部８４における圧入方向に垂直な断面の径と、棒状部材６７の径との径差を、０．０５ｍｍ以下としているため、大径部２４における座屈や膨れ、あるいは曲がり（以下、座屈等とも呼ぶ）の発生を抑制することができる。押出し加工の際には、金型８０内の潤滑油が、径が細くなっている圧入方向先端側から、第１の拡大径部８３における金型側面とワークとの間に押し戻される。このとき、第１の拡大径部８３における金型側面とワークとの間の空間が大きすぎると、第１の拡大径部８３内において、ワークが潤滑油に押されて凹み、あるいは、一部が凹むことに起因してワークの他の部分が膨らみ、大径部２４において座屈等が生じる場合がある。本実施形態では、第１の拡大径部８３の均一径部８４における圧入方向に垂直な断面の径と、棒状部材６７の径との径差を、０．０５ｍｍ以下として、ワークの周囲の空間を抑制することで、大径部２４における座屈等の発生を抑制している。なお、第１の拡大径部８３の均一径部８４における圧入方向に垂直な断面の径と、棒状部材６７の径との径差は、０．００５ｍｍ以上であることが望ましく、０．０２ｍｍ以上であることが、さらに望ましい。

図８は、第１の拡大径部８３の均一径部８４における圧入方向に垂直な断面の径と、棒状部材６７の径との径差を異ならせて、成形品の小径部２５に生じるキズの有無と、成形品の大径部２４に生じる座屈等の有無を比較した結果を表わす説明図である。ここでは、図６に示した金型８０において、押出し加工に用いた棒状部材６７の径（ΦＡ）と、金型における第１の拡大径部８３における径の径差以外の条件は同じにして、各々の条件について５個ずつの金型を用意して、押出し加工による中心電極２０の製造を行なった。成形品の小径部２５に生じる縦キズの発生の有無、および、成形品の大径部２４に生じる座屈等の有無の判定は、目視により行なった、図８では、キズや座屈等の発生した成形品の数を記載している。なお、ここでは、ΦＡは、２．６ｍｍとした。図８に示すように、ΦＡと第１の拡大径部８３の径差を０．０５ｍｍ以下とすることで、大径部２４における座屈等の発生を抑制できることが確認された。また、ΦＡと第１の拡大径部８３の径差を０．０２ｍｍ以上とすることで、摩擦抵抗を低減して成形品におけるキズの発生を抑制する効果をより高められることが確認された。なお、ΦＡの値は、既述したように所定の範囲内で変更可能であるが、ΦＡと第１の拡大径部８３の径差である０．０５ｍｍという値は、ΦＡの値に比べて極めて小さい。そのため、ΦＡの値が既述した範囲で変更される場合であっても、ΦＡと第１の拡大径部８３の望ましい径差の値は、同様の値となる。

また、本実施形態の中心電極２０の製造方法によれば、金型８０において、小径部形成部８６よりも圧入方向先端側に、第２の拡大径部８７を設けているため、成形時における摩擦抵抗を軽減でき、金型内に巻き込んだ潤滑油を逃がすことができる。金型８０への圧入時の抵抗が大きいと、棒状部材６７の金型８０内への圧入が抑制されて、抵抗がより小さいパンチ８８内で鍔部が膨れ、鍔部よりも先端側の長さの伸びが抑えられる場合がある。また、摩擦抵抗が大きいと、小径部２５に縦キズが発生し易くなる。本実施形態では、第２の拡大径部８７を設けて摩擦抵抗を抑えているため、中心電極２０において、鍔部２３よりも先端側の長さの精度を高め、小径部２５におけるキズの発生を抑えることができる。

図９は、小径部形成部８６と第２の拡大径部８７の径差を異ならせて、成形品の小径部２５に生じるキズの有無と、鍔部２３よりも先端側の長さのばらつきと、成形品に生じる座屈等の有無を比較した結果を表わす説明図である。ここでは、図６に示した金型８０において、小径部形成部８６の径（ΦＢ）と、第２の拡大径部８７の径との径差以外の条件は同じにして、各々の条件について５個ずつの金型を用意して、押出し加工による中心電極２０の製造を行なった。成形品の小径部２５に生じる縦キズの発生の有無、および、成形品に生じる座屈等の有無の判定は、目視により行なった、図９では、キズや座屈等の発生した成形品の数を記載している。なお、ここでは、成形品に生じる座屈等とは、小径部２５に生じる座屈等を指す。また、鍔部２３よりも先端側の長さのばらつきは、同一条件で作製した５個の中心電極２０について、鍔部２３よりも先端側の長さを測定して平均値を求め、平均値から最もばらついた値と平均値との差として求めた。なお、ここでは、ΦＢは、２．５ｍｍとした。

図９に示すように、ΦＢと第２の拡大径部８７の径差を０．０２ｍｍ以上とすることで、摩擦抵抗を低減して、成形品におけるキズの発生を抑制すると共に鍔部２３の先端側長さの精度を高める効果を、より高められることが確認された。また、ΦＢと第２の拡大径部８７の径差を０．０５ｍｍ以下とすることで、小径部２５における座屈等の発生を抑制できることが確認された。ここで、押出し加工に用いる金型８０内には、既述したように、成形後の中心電極２０を金型８０から取り出すためのキックアウトピン８９が、中心電極２０の設計上の長さに対応する位置に配置されている（図７参照）。ΦＢと第２の拡大径部８７の径差が大きすぎると、例えば、ワークの圧入時にワークの先端がキックアウトピン８９に当接して、キックアウトピン８９からワークに対して反力が加えられる際に、第２の拡大径部８７において小径部２５において座屈等が生じると考えられる。また、キックアウトピン８９を用いて金型８０から中心電極２０を取り出す際に、キックアウトピン８９から中心電極２０に対して圧力が加えられる際に、第２の拡大径部８７において小径部２５において座屈等が生じると考えられる。なお、ΦＢの値は、既述したように所定の範囲内で変更可能である。このようにΦＢの値を変更する場合であっても、ΦＢと第２の拡大径部８７の径差を、０．０２〜０．０５ｍｍの範囲とすることで、同様の効果が得られる。特に、ΦＢの値の変化率が、例えば２１％以下であれば、ΦＢの値が変化することによる影響を、小さく抑えることができる。

また、本実施形態の中心電極２０の製造方法によれば、金型８０において、第１の拡大径部８３と小径部形成部８６の間に、径がΦＡに等しい第１の導出部８５を設けているため、大径部２４の径の寸法精度を向上させることができる。例えば、径がΦＡよりも大きい第１の拡大径部８３と、小径部形成部８６とが直接接続されている場合には、小径部形成部８６における圧入時の抵抗が大きいために、第１の拡大径部８３においてワークが膨らみ変形する可能性がある。これに対して、第１の拡大径部８３と小径部形成部８６の間に第１の導出部８５を設けることで、小径部形成部８６の抵抗の大きさに起因する大径部２４の膨らみを抑制することができる。また、第１の拡大径部８３を通過する際に、ワークに若干の膨らみが生じたとしても、第１の導出部８５を通過させることにより、生じた膨らみを補正することができる。さらに、第１の導出部８５を設けることで、径がΦＡよりも大きい第１の拡大径部８３を通過したワークの軸を、小径部形成部８６への圧入に先だって、圧入方向に平行で真っ直ぐな状態に補正することができる。このように、ワークの軸を補正することによっても、大径部２４の径の寸法精度を向上させることができる。

さらに、本実施形態の中心電極２０の製造方法によれば、金型８０において、第１の拡大径部８３と圧入口８１との間に、圧入方向に垂直な断面の径がΦＡに等しい第２の導出部８２を設けているため、大径部２４の径の寸法精度を向上させることができる。例えば、第２の導出部８２を設けることなく圧入口８１に連続して第１の拡大径部８３を設ける場合には、第１の拡大径部８３の壁面とワークの間に空間が設けられていることにより、パンチ８８から加えられる圧力に起因して、第１の拡大径部８３においてワークが膨らみ変形する可能性がある。これに対して、本実施形態のように第２の導出部８２を設ける場合には、第２の導出部８２おいて、パンチ８８から加えられる圧力を受け止めて、ワークの膨らみ（変形）を抑制することができ、大径部２４の径の寸法精度を向上させることができる。また、第２の導出部８２を設けることにより、金型８０内に挿入された棒状部材６７の軸を、径が大きく形成された第１の拡大径部８３への挿入に先立って、圧入方向に平行で真っ直ぐな状態に補正することができる。このように、ワークの軸を補正することによっても、大径部２４の径の寸法精度を向上させることができる。

なお、上記のように、第１の導出部８５あるいは第２の導出部８２を設けて、中心電極２０の大径部２４の径の寸法精度を向上させることにより、大径部２４がスパークプラグ１００の使用時に熱により膨らむ場合に、膨らみに起因して絶縁碍子１０に割れが発生することを抑制できる。また、大径部２４の径の寸法精度が向上すると、中心電極２０と絶縁碍子１０との面接触の信頼性が向上するため、中心電極２０から絶縁碍子１０への熱の伝導性を向上させることが可能になり、中心電極２０の発熱が過剰となることを抑制できる。

また、本実施形態の中心電極２０の製造方法によれば、金型８０において、小径部形成部８６の圧入方向の長さを、０．３ｍｍ〜３．０ｍｍとしているため、金型８０の金型ライフの向上と、成形時の摩擦抵抗の低減とを両立することが可能になる。すなわち、小径部形成部８６の圧入方向の長さが短すぎると、金型における小径部形成部の部分の摩耗が進行して、金型ライフが低下しやすくなる。また、小径部形成部８６の圧入方向の長さが長すぎると、小径部形成部８６内に供給される潤滑油が不足して摩擦抵抗が大きくなり、小径部２５における縦キズ発生の原因となる。小径部形成部８６の圧入方向の長さを上記範囲とすることにより、これらの問題を共に抑制することが可能になる。

なお、押出し加工時には、金型８０内において、ワークとの間の摩擦熱やワークの加工熱により温度が上昇するため、金属拡散により金型８０とワークが一部合金化して、生じた合金が金型８０の表面に付着する現象、いわゆる焼き付きが生じる。このような焼き付きの発生は、ワークにキズが生じる主要な原因の一つである。このような焼き付きは、小径部形成部８６が短いほど生じにくい。本実施形態では、小径部形成部８６の長さを３．０ｍｍ以下とすることで、焼き付きの発生を抑えてキズの発生を抑制している。

図１０は、小径部形成部８６の圧入方向の長さを異ならせて、成形品の小径部２５に生じるキズの有無と、金型ライフを比較した結果を表わす説明図である。ここでは、図６に示した金型８０において、小径部形成部８６の圧入方向の長さ以外の条件は同じにして、各々の条件について５個ずつの金型を用意して、押出し加工による中心電極２０の製造を行なった。成形品の小径部２５に生じる縦キズの発生の有無の判定は、目視により行なった、図１０では、キズが発生した成形品の数を記載している。また、金型ライフは、同一の金型を用いて繰り返し中心電極の作製を行ない、所定形状のものができなくなるまで、すなわち、小径部形成部８６が摩耗して、作製した中心電極の形状が、許容可能な範囲として設定した数値範囲を外れるようになるまでの、作製された中心電極の数により評価した。図１０では、小径部形成部８６の圧入方向の長さが０．１ｍｍである金型において、所望形状のものができなくなるまでに作製された中心電極の数を１として、相対値により表わしている。

図１０に示すように、小径部形成部８６の圧入方向の長さを３．０ｍｍ以下とすることで、小径部形成部８６における摩擦抵抗を抑えて、小径部２５に発生する縦キズを抑制できることが確認された。また、小径部形成部８６の圧入方向の長さを０．３ｍｍ以上とすることで、金型ライフを向上可能になることが確認された。

Ｃ．第２の実施形態：
第１の実施形態では、多段の径を有するスパークプラグ用電極部材として、大径部２４と小径部２５という２段の径を有する中心電極２０を作製したが、異なる段数の中心電極を作製することとしても良い。以下に、第２の実施形態として、３段の径を有する中心電極１２０の製造方法について説明する。

図１１は、第２の実施形態の中心電極１２０の外観の概略を表わす説明図である。第２の実施形態において、第１の実施形態と共通する部分には、同じ参照番号を付して詳しい説明は省略する。中心電極１２０は、鍔部２３と、大径部２４と、大径部２４よりも先端側の部位である第１の小径部１２５と、第１の小径部１２５よりも先端側の部位である第２の小径部１２６と、を備えている。本実施形態では、第１の実施形態と同様に、大径部２４の径を、ΦＡと呼ぶ。第１の小径部１２５は、大径部２４よりも径が小さく形成されており、第１の小径部１２５の径を、ΦＣと呼ぶ。第２の小径部１２６は、第１の小径部１２５よりも径が小さく形成されており、第２の小径部１２６の径を、ΦＤと呼ぶ。第２の小径部１２６は、絶縁碍子１０の先端よりも先端側に突出され、第１の実施形態の小径部２５と同様に、既述した火花ギャップを形成する。

一般に、中心電極においては、絶縁碍子１０との間の伝熱を確保するために、後端側において充分に径が大きい部位を設ける必要がある。そのため、第１および第２の実施形態の中心電極では、鍔部２３の近傍に、径がΦＡである大径部２４を設けている。また、中心電極においては、火炎から熱を奪うことを抑制するために、火花ギャップを形成する先端部における径を充分に小さくする必要がある。第１の実施形態の中心電極２０における小径部２５の径（ΦＢ）や、第２の実施形態の中心電極１２０における第２の小径部１２６の径（ΦＤ）の大きさは、このような観点から設定される。ここで、スパークプラグの使用中に中心電極の熱膨張に起因して絶縁碍子が損傷することを抑制するためには、絶縁碍子と中心電極の間に隙間が確保されることが望ましい。そのため、第２の実施形態の中心電極１２０では、大径部２４と第２の小径部１２６との間に、上記隙間を確保するための中間的な径を有する第１の小径部１２５を設けている。なお、中心電極は、３段を越える多段の径を有する形状としても良い。

図１２は、第１の実施形態と同様の棒状部材６７から、押出し加工により中心電極１２０を作製するために用いる金型９０の構成を表わす断面模式図である。図１２では、金型９０内で製造される中心電極１２０の様子が、破線で示されている。金型９０内には、所定の形状の鍛造空間９０Ｓが形成されており、圧入口９１から鍛造空間９０Ｓ内に棒状部材６７が挿入される。金型９０内の鍛造空間９０Ｓは、圧入口９１側から圧入の向きに沿って順に、第２の導出部８２と、第１の拡大径部８３と、第１の導出部８５と、第１の小径部形成部９２と、第２の拡大径部９３と、第３の導出部９４と、第２の小径部形成部９５と、第３の拡大径部９６と、を備えている。これらの各部は、圧入方向に垂直な断面の径が互いに異なるものであり、以下、順次説明する。

第２の導出部８２、第１の拡大径部８３、第１の導出部８５は、第１の実施形態と同様の構成である。第１の小径部形成部９２は、圧入方向に垂直は断面の径が、第１の小径部１２５の径に等しく形成されている。すなわち、第１の小径部形成部９２における圧入方向に垂直な断面の径は、ΦＣとなっている。金型９０内に圧入される棒状部材６７が、その先端側から第１の小径部形成部９２を通過することによって、棒状部材６７の先端部の径がΦＣとなる。

第２の拡大径部９３は、圧入方向に垂直な断面の径が、第１の小径部形成部９２よりも大きく形成されている（図１２では、ΦＣ＋αと記載している）。本実施形態では、第２の拡大径部９３における圧入方向に垂直な断面の径と、第１の小径部形成部９２における圧入方向に垂直な断面の径との径差は、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍとしている。

第３の導出部９４は、圧入方向に垂直な断面の径が、第１の小径部形成部９２の径に等しく形成されている。すなわち、第３の導出部９４における圧入方向に垂直な断面の径は、ΦＣとなっている。このような第３の導出部９４を設けることで、第２の拡大径部９３を通過する際に、ワークに若干の膨らみが生じたとしても、生じた膨らみを補正することができる。また、径がΦＣよりも大きい第２の拡大径部９３を通過したワークの軸を、第２の小径部形成部９５への圧入に先だって、圧入方向に平行で真っ直ぐな状態に補正することができる。

第２の小径部形成部９５は、圧入方向に垂直は断面の径が、第２の小径部１２６の径に等しく形成されている。すなわち、第２の小径部形成部９５における圧入方向に垂直な断面の径は、ΦＤとなっている。金型９０内に圧入される棒状部材６７が、その先端側から第２の小径部形成部９５を通過することによって、棒状部材６７の先端部の径がΦＤとなる。

第３の拡大径部９６は、圧入方向に垂直な断面の径が、第２の小径部形成部９５よりも大きく形成されている（図１２では、ΦＤ＋αと記載している）。本実施形態では、第３の拡大径部９６における圧入方向に垂直な断面の径と、第２の小径部形成部９５における圧入方向に垂直な断面の径との径差は、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍとしている。

以上のように構成された本実施態様の中心電極１２０の製造方法においても、第１の実施の態様における中心電極２０の製造方法と同様の効果が得られる。

Ｄ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｄ１．変形例１：
第１および第２の実施の態様では、図４に示したように、第１の金属材料を備えるカップ部材６０と、第１の金属材料よりも熱伝導性に優れた第２の金属材料を備える芯材６２とを一体化した第１複合材６３を用いて中心電極を作製したが、異なる構成としても良い。例えば、第１の金属材料を備える部材と第２の金属材料を備える部材を一体化し、さらに、第２の金属材料を備える部材の内部に、熱伝導性に優れた金属（例えば、純ニッケル）を封入して中心電極を製造する際に、本願発明を適用しても良い。あるいは、第１および第２の実施の態様とは異なり、第２の金属材料（銅、あるいは銅合金等）を省略した部材（例えば、ニッケル合金のみによって構成される部材）を用いて、中心電極を製造する際に、本願発明を適用しても良い。

Ｄ２．変形例２：
押出し加工に用いる金型を、１または複数の箇所で分割して、複数の金型部材によって構成しても良い。金型の分割面は、例えば、圧入方向に垂直な方向とすることができる。このような金型の分割面（隣り合って配置される金型部材の接続面）は、少なくとも、第１の拡大径部８３や第２の拡大径部８７、９３のいずれかを横断する位置に配置することが望ましい。第２の実施の態様においては、第３の拡大径部９６を横断する位置に配置しても良い。

このように、金型の分割部位を、金型の内壁とワークとが接触しない部位のみに設けることで、分割部位における金型内壁の段差に起因して、ワークが損傷することを抑えることができる。また、金型部材を接続する際の誤差等を考慮すると、金型内壁の段差の影響を抑制するためには、鍛造空間における圧入方向に垂直な断面の径が一定であることが望ましい。そのため、例えば、第１の拡大径部８３を横断する位置に分割面を配置する場合には、均一径部８４を横断するように分割面を配置することが望ましい。なお、複数の金型部材によって金型を構成する場合には、複数の金型部材は、例えば所定形状のケースの中で積み上げて、ネジ止め等により締結すればよい。

Ｄ３．変形例３：
第１および第２の実施形態では、中心電極を作製する際に本願発明を適用したが、異なるスパークプラグ用電極部材、すなわち、接地電極を製造する際に、本願発明を適用しても良い。多段の径を有する、具体的には、後端側から先端側に向かって外径が段階的に細径化された径を有するスパークプラグ用電極部材を製造する際に、本願発明を適用することで、第１および第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。

Ｄ４．変形例４：
第１および第２の実施形態では、棒状部材６７および押出し加工により得られる中心電極２０，１２０の断面形状を円形としたが、異なる形状としても良く、例えば、楕円としても良い。金型において、圧入方向に垂直な断面の断面寸法が棒状部材の断面寸法よりも大きい第１の拡大径部を設ける際に、中心電極の断面形状が円形の場合には、上記断面寸法を断面の直径とすれば良く、断面が楕円の場合には、上記断面寸法を断面の長径とすればよい。また、断面形状は多角形であっても良い。中心電極の大径部が、断面形状（断面の幅）が軸方向に一定であって、金型内の第１の拡大径部の断面の幅が、大径部の断面の幅よりも大きければよい。第１および第２の実施形態では、金型内の第１の拡大径部の圧入方向に垂直な断面の形状は、上記大径部の断面形状に対して、相似形としたが、必ずしも相似形である必要はない。第１の拡大径部の圧入方向に垂直な断面と、大径部（圧入されたワーク）との間に、既述した所定範囲の間隙（クリアランス）が形成される形状であればよい。具体的には、第１の拡大径部において、ワークの周りに、０．０５ｍｍ以下のクリアランスが形成されればよい。

Ｄ５．変形例５：
第１および第２の実施形態では、棒状部材からスパークプラグ用電極部材を押出し加工する工程を冷間鍛造としたが、異なる鍛造加工、具体的には、温間鍛造あるいは熱間鍛造としても良い。金型を用いた圧縮成型を行なう際に、金型内の鍛造空間の形状において本願発明を適用することで、第１および第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。

３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１２…軸孔
１３…脚長部
１４…軸孔内段部
１５…碍子段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…中央胴部
２０，１２０…中心電極
２１…電極母材
２２…芯材
２３…鍔部
２４…大径部
２５…小径部
３０…接地電極
４０…端子金具
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５４…シール部
５６…金具内段部
５７…先端面
５８…圧縮変形部
６０…カップ部材
６１…頭部
６２…芯材
６３…第１複合材
６４…押出成形体
６５…軸部
６６…頭部
６７…棒状部材
７０…金型
７１…丸孔
７２…パンチ
８０，９０…金型
８０Ｓ，９０Ｓ…鍛造空間
８１，９１…圧入口
８２…第２の導出部
８３…第１の拡大径部
８４…均一径部
８５…第１の導出部
８６…小径部形成部
８７…第２の拡大径部
８８…パンチ
８９…キックアウトピン
９２…第１の小径部形成部
９３…第２の拡大径部
９４…第３の導出部
９５…第２の小径部形成部
９６…第３の拡大径部
１００…スパークプラグ
１２０…中心電極
１２５…第１の小径部
１２６…第２の小径部
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔

Claims (7)

1. 所定の第１の断面寸法を有する大径部と、前記第１の断面寸法よりも小さい第２の断面寸法を有する小径部とを有するスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
   （ａ）棒状部材を用意する工程と、
   （ｂ）前記棒状部材を金型に形成された鍛造空間に圧入して、前記スパークプラグ用電極部材の形状に鍛造する工程と、
   を備え、
   前記鍛造空間は、
   圧入方向に垂直な断面の断面寸法が、前記棒状部材の断面寸法よりも大きい第１の拡大径部と、
   前記第１の拡大径部よりも圧入方向下流側に配置され、圧入方向に垂直な断面の断面寸法が、前記第２の断面寸法に対応する大きさとなっている小径部形成部と、を備え、
   前記第１の拡大径部における圧入方向に垂直な断面の幅と、前記棒状部材の断面の幅との差は、０．０５ｍｍ以下であることを特徴とする
   スパークプラグ用電極部材の製造方法。
2. 請求項１記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
   前記鍛造空間は、前記小径部形成部よりも圧入方向下流に、圧入方向に垂直な断面の幅が、前記小径部形成部よりも０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍ大きく形成された第２の拡大径部を備える
   スパークプラグ用電極部材の製造方法。
3. 請求項１または２記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
   前記鍛造空間は、前記第１の拡大径部と前記小径部形成部との間に、前記棒状部材が前記小径部形成部に挿入されるのを誘導するための第１の導出部を備えることを特徴とする
   スパークプラグ用電極部材の製造方法。
4. 請求項１ないし３いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
   前記鍛造空間は、前記第１の拡大径部と前記棒状部材が圧入される圧入口との間に、前記棒状部材が前記第１の拡大径部に挿入されるのを誘導するための第２の導出部を備えることを特徴とする
   スパークプラグ用電極部材の製造方法。
5. 請求項１ないし４いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
   前記小径部形成部の圧入方向の長さは、０．３ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とする
   スパークプラグ用電極部材の製造方法。
6. 請求項１ないし５いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法であって、
   前記金型は、前記圧入方向に積層された複数の金型部材を備え、
   隣り合って配置される前記金型部材の接続面は、少なくとも前記拡大径部に配置されることを特徴とする
   スパークプラグ用電極部材の製造方法。
7. 中心電極と、
   前記中心電極の外周に配置された絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に配置された主体金具と、
   一端部が前記主体金具に接合され、他端部が前記中心電極と対向するように配置された接地電極と
   を備えるスパークプラグの製造方法であって、
   請求項１ないし６いずれか記載のスパークプラグ用電極部材の製造方法により製造したスパークプラグ用電極部材を、前記中心電極および／または前記接地電極として用いて、前記スパークプラグを製造する
   スパークプラグの製造方法。

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