JP5639124B2 - グレージングチャンネル - Google Patents

Description

本発明は、建築物等の窓枠に組み付けられるパネル（例えばガラス）の周縁に沿って装着されるグレージングチャンネルに関する発明である。

建築物等に設けられる窓の構造として、ガラスの周縁に沿ってグレージングチャンネルを装着した状態で、窓枠にガラスを組み付けることで、窓枠とガラスとの間にグレージングチャンネルを配置して、窓枠とガラスとの間をシールするようにしたものがある。

このようなグレージングチャンネルの一例として、特許文献１（特開平８−４２２５８号公報）に記載されているように、横断面が略Ｕ字形状の保持材の両側壁部の内側面にそれぞれ２つのガイドを設けると共に、両側壁部の先端にそれぞれ舌状片を設けた構成としたものがある。

特開平８−４２２５８号公報

本出願人は、図６に示すように、ガラス１の周縁に沿って装着されるグレージングチャンネル２として、横断面が略Ｕ字形状の本体部３と、この本体部３の両側壁部４，４´の先端からそれぞれ突出するシール部５，５´と、両側壁部４，４´の内側面からそれぞれ突出する第１リップ６，６´及び第２リップ７，７´とを備えた構成のグレージングチャンネル２を研究開発しているが、その研究過程で次のような課題が判明した。

図６に示すように、ガラス１の周縁にグレージングチャンネル２を装着する際に、グレージングチャンネル２がガラス１に対して斜めになっていると、一方の第１リップ６がガラス１の縁（角部）に押されて弾性変形し、ガラス１の一方の壁面が第１リップ６に押圧されると共にガラス１の他方の壁面がシール部５´と第１及び第２リップ６´，７´に当接して、ガラス１の両壁面が挟まれた状態になることがある。この際、ガラス１に押された一方の第１リップ６が側壁部４に接触するまで大きく弾性変形していると、ガラス１の縁と側壁部４との間隔が非常に小さくなるため、グレージングチャンネル２が更に押し込まれたときに、ガラス１の縁が第２リップ７の根元付近に当る。このため、ガラス１の縁で第２リップ７を押圧して弾性変形させるのに必要な力が大きくなり、その分、グレージングチャンネル２を装着するのに必要な力が大きくなって、グレージングチャンネル２の装着性が悪くなるという問題がある。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、パネルの周縁にグレージングチャンネルを装着する際の装着性が悪化することを防止することができるグレージングチャンネルを提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、窓枠に組み付けられるパネルの周縁に沿って装着可能で、互いに対向する一対の側壁部と両側壁部を連結する底壁部とを有する本体部と、両側壁部の先端からそれぞれ突出するシール部と、本体部よりも軟質で両側壁部の内側面からそれぞれ突出する第１リップと、本体部よりも軟質で両側壁部の内側面のうちの第１リップよりも底壁部側からそれぞれ突出する第２リップとを備えた長尺なグレージングチャンネルであって、第１リップのうちの底壁部側の部分で且つグレージングチャンネルをパネルに装着する際にパネルと接触しない位置に、本体部の長手方向に延びる突条部が一つ以上形成されているようにしたものである。

パネルの周縁にグレージングチャンネルを装着する際に、グレージングチャンネルがパネルに対して斜めになっていると、一方の第１リップがパネルの縁（角部）に押されて弾性変形し、パネルの一方の壁面が第１リップに押圧されると共にパネルの他方の壁面がシール部と第１及び第２リップに当接して、パネルの両壁面が挟まれた状態になることがある。この際、本発明のグレージングチャンネルは、第１リップのうちの底壁部側の部分で且つグレージングチャンネルをパネルに装着する際にパネルと接触しない位置に突条部が形成されているため、パネルに押された一方の第１リップが側壁部に接触することを突条部によって防止することができ、突条部が形成されていない場合に比べて、パネルの縁と側壁部との間隔を大きくすることができる。このため、グレージングチャンネルが更に押し込まれたときに、パネルの縁が第２リップの根元から先端側にある程度離れた位置に当るようにできる。これにより、突条部が形成されていない場合に比べて、パネルの縁で第２リップを押圧して弾性変形させるのに必要な力を小さくすることができ、その分、グレージングチャンネルを装着するのに必要な力を小さくすることができ、グレージングチャンネルがパネルに対して斜めに嵌められたときでも、グレージングチャンネルの装着性を悪化させることなく正しい位置に装着することができる。しかも、本発明では、突条部を第１リップに形成しているため、第１リップと突条部との位置関係を一定に維持することができ、第１リップや側壁部の変形等の影響を受けずに、第１リップが側壁部に接触することを防止することができる。

この場合、請求項２のように、突条部は、両側壁部に設けられた第１リップにそれぞれ形成されているようにしても良い。このようにすれば、パネルの周縁にグレージングチャンネルを装着する際に、グレージングチャンネルがパネルに対してどちらの側壁部側に傾いていても、パネルに押された第１リップが側壁部に接触することを突条部によって防止することができる。

更に、請求項３のように、突条部は、第１リップの先端に形成されているようにしても良い。このようにすれば、第１リップの先端が側壁部に接触することを防止することができる。

図１は本発明の実施例１におけるグレージングチャンネルが装着された窓の概略構成を示す図である。 図２は図１のＡ−Ａ断面図である。 図３は実施例１のグレージングチャンネルの断面図である。 図４は実施例１のグレージングチャンネルを複合ガラス板に装着する途中の状態を示す図である。 図５は本発明に関連する参考例としての実施例２のグレージングチャンネルの断面図である。 図６は比較例のグレージングチャンネルをガラスに装着する途中の状態を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。

本発明の実施例１を図１乃至図４に基づいて説明する。
図１に示すように、建築物等に設けられる窓１１は、アルミ製の窓枠１２と、この窓枠１２に組み付けられる複合ガラス板１３（パネル）と、複合ガラス板１３の周縁（上下左右の四つの縁）に沿って装着されるポリマー材料製の長尺なグレージングチャンネル１４等を有する。この窓１１は、複合ガラス板１３の周縁に沿ってそれぞれグレージングチャンネル１４を装着した状態で、窓枠１２に複合ガラス板１３を組み付けることで、窓枠１２と複合ガラス板１３との間にグレージングチャンネル１４を配置して（図２参照）、窓枠１２と複合ガラス板１３との間をシールするようになっている。複合ガラス板１３の上下左右の四つの縁に装着される各グレージングチャンネル１４は、それぞれ端末が４５°に切断されて、複合ガラス板１３のコーナー部で端末同士が突き合わされている。

図２に示すように、窓枠１２の内周部には、複合ガラス板１３の外周部が嵌め込まれる装着溝１５が形成され、この装着溝１５の底部には、セッティングブロック１６が窓枠１２の長手方向に沿って部分的に配置されている。このセッティングブロック１６により複合ガラス板１３を受け支えると共に装着溝１５内に排水用のスペースを確保するようになっている。

複合ガラス板１３は、二枚のガラス板１７が所定の間隔を隔てて配置され、これらの二枚のガラス板１７の間に空気層１８が形成されている。二枚のガラス板１７の間のうちの周縁付近には、ガラス板１７同士の間隔を一定に保つためのアルミスペーサ１９が配置されている。このアルミスペーサ１９は、中空状に形成され、アルミスペーサ１９の空気層１８側の面には、多数の微細孔（図示せず）が形成され、アルミスペーサ１９の内部には、空気層１８の水分を吸着する乾燥剤２０（例えばシリカゲル）が入れられている。

また、各ガラス板１７とアルミスペーサ１９との間には、空気層１８への水分の浸入を防止する一次封着材２１（例えばブチルゴム）が介在し、この一次封着材２１によりアルミスペーサ１９が各ガラス板１７に粘着固定されている。更に、二枚のガラス板１７の間のうちのアルミスペーサ１９の外周側には、一次封着材２１の変形を抑える二次封着材２２（例えばシリコーン）が介在し、この二次封着材２２により二枚のガラス板１７が接着されている。

図２及び図３に示すように、グレージングチャンネル１４は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等のポリマー材料の共押出成形により、互いに対向する一対の側壁部２３と両側壁部２３を連結する底壁部２４とを有する横断面が略Ｕ字形状の本体部２５と、両側壁部２３の先端からそれぞれ突出して互いに近付く方向に延びるシール部２６と、両側壁部２３の内側面からそれぞれ突出して互いに近付く方向に延びる第１リップ２７と、両側壁部２３の内側面のうちの第１リップ２７よりも底壁部２４側からそれぞれ突出して互いに近付く方向に延びる第２リップ２８とが一体的に形成されている。底壁部２４は、中央部に凹状溝２４ａが形成され、その両側に段差部２４ｂが設けられている。

第１リップ２７は、弾性変形したときに第２リップ２８に接触しない長さ及び位置に形成されている。更に、図２及び図４に示すように、第１リップ２７の先端のうちの底壁部２４側の部分で且つグレージングチャンネル１４を複合ガラス板１３に装着する際に複合ガラス板１３と接触しない位置には、本体部２５の長手方向に延びる突条部２９が形成されている。本実施例１では、両側壁部２３に設けられた第１リップ２７の先端に、それぞれ突条部２９が形成されている。これにより、第１リップ２７が弾性変形したときに、第１リップ２７の先端が側壁部２３に接触することを突条部２９によって防止するようになっている。

複合ガラス板１３の周縁にグレージングチャンネル１４の本体部２５を被せた状態からグレージングチャンネル１４を押し込むことで、グレージングチャンネル１４が複合ガラス板１３の周縁に装着される。この際、第１及び第２リップ２７，２８が複合ガラス板１３に当接して弾性変形し、これらの第１及び第２リップ２７，２８の弾性反発力で複合ガラス板１３を押圧して両側壁部２３の第１及び第２リップ２７，２８間に複合ガラス板１３を挟んで保持することで、複合ガラス板１３の周縁にグレージングチャンネル１４が取り付け固定されるようになっている。

このように両側壁部２３の第１及び第２リップ２７，２８間に複合ガラス板１３を挟んで保持できるように、両側壁部２３の第１リップ２７間の距離寸法Ｘ（図３参照）と両側壁部２３の第２リップ２８間の距離寸法Ｙ（図３参照）は、いずれも複合ガラス板１３の幅寸法Ｚ（図２参照）よりも小さくなるように設定されている。

また、グレージングチャンネル１４を成形するポリマー材料として、本体部２５（側壁部２３と底壁部２４）は、剛性を有するポリマー材料で形成され、シール部２６と第１及び第２リップ２７，２８と突条部２９は、本体部２５よりも軟質で弾性を有し且つ本体部２５と相溶性のあるポリマー材料で形成されている。

本実施例では、例えば、本体部２５は、硬質塩化ビニル樹脂（例えばＪＩＳＫ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ１００の塩化ビニル樹脂）で形成され、シール部２６と第１及び第２リップ２７，２８と突条部２９は、軟質塩化ビニル樹脂（例えばＪＩＳＫ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ６０〜７０の塩化ビニル樹脂）で形成されている。

尚、グレージングチャンネル１４を成形するポリマー材料は、これに限定されず、適宜変更しても良く、例えば、本体部２５は、ポリプロピレン樹脂で形成し、シール部２６と第１及び第２リップ２７，２８と突条部２９は、オレフィン系熱可塑性エラストマーで形成するようにしても良い。或は、本体部２５は、ＡＢＳ樹脂で形成し、シール部２６と第１及び第２リップ２７，２８と突条部２９は、塩素化ポリエチレンやソフトアクリルで形成するようにしても良い。

図４に示すように、複合ガラス板１３の周縁にグレージングチャンネル１４を装着する際に、グレージングチャンネル１４が複合ガラス板１３に対して斜めになっていると、一方の第１リップ２７が複合ガラス板１３の縁（角部）に押されて弾性変形し、複合ガラス板１３の一方の壁面が第１リップ２７に押圧されると共に複合ガラス板１３の他方の壁面がシール部２６´と第１及び第２リップ２７´，２８´に当接して、複合ガラス板１３の両壁面が挟まれた状態になることがある。この際、本実施例１のグレージングチャンネル１４は、第１リップ２７の底壁部２４側の部分のうちの先端に突条部２９が形成されているため、複合ガラス板１３に押された一方の第１リップ２７の先端が側壁部２３に接触することを突条部２９によって防止することができ、突条部２９が形成されていない場合に比べて、複合ガラス板１３の縁と側壁部２３との間隔を大きくすることができる。このため、グレージングチャンネル１４が更に押し込まれたときに、複合ガラス板１３の縁が第２リップ２８の根元から先端側にある程度離れた位置に当るようにできる。これにより、突条部２９が形成されていない場合に比べて、複合ガラス板１３の縁で第２リップ２８を押圧して弾性変形させるのに必要な力を小さくすることができ、その分、グレージングチャンネル１４を装着するのに必要な力を小さくすることができ、グレージングチャンネル１４が複合ガラス板１３に対して斜めに嵌められたときでも、グレージングチャンネル１４の装着性を悪化させることなく正しい位置に装着することができる。

更に、本実施例１では、両側壁部２３に設けられた第１リップ２７に、それぞれ突条部２９を形成するようにしたので、複合ガラス板１３の周縁にグレージングチャンネル１４を装着する際に、グレージングチャンネル１４が複合ガラス板１３に対してどちらの側壁部２３側に傾いていても、複合ガラス板１３に押された第１リップ２７が側壁部２３に接触することを突条部２９によって防止することができる。

また、本実施例１では、第１リップ２７に突条部２９を形成するようにしたので、第１リップ２７と突条部２９との位置関係を一定に維持することができ、第１リップ２７や側壁部２３の変形等の影響を受けずに、第１リップ２７が側壁部２３に接触することを防止することができる。

尚、上記実施例１では、第１リップ２７の先端に突条部２９を形成するようにしたが、これに限定されず、第１リップ２７の先端よりも少し根元側に突条部２９を形成するようにしても良い。

また、上記実施例１では、両側壁部２３の第１リップ２７に、それぞれ突条部２９を形成するようにしたが、これに限定されず、いずれか一方の側壁部２３の第１リップ２７のみに突条部２９を形成するようにしても良い。

また、上記実施例１では、一つの第１リップ２７に一つの突条部２９を形成するようにしたが、これに限定されず、一つの第１リップ２７に二つ以上の突条部２９を形成するようにしても良い。

次に、図５を用いて本発明に関連する参考例としての実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。

図５に示すように、本実施例２のグレージングチャンネル３０は、両側壁部２３の内側面のうちの第１リップ２７と第２リップ２８の間の部分に、それぞれ突条部３１が形成され、第１リップ２７が弾性変形したときに、第１リップ２７が側壁部２３に接触することを突条部３１によって防止するようになっている。
以上説明した本実施例２においても、前記実施例１とほぼ同じ効果を得ることができる。

また、第１リップ２７に突条部を形成すると、第１リップ２７の剛性が高くなって第１リップ２７が弾性変形し難くなる可能性があるが、本実施例２では、側壁部２３の内側面に突条部３１を形成するようにしたので、第１リップ２７の剛性が高くなって第１リップ２７が弾性変形し難くなることを回避することができる。

尚、上記実施例２では、両側壁部２３の内側面に、それぞれ突条部３１を形成するようにしたが、これに限定されず、いずれか一方の側壁部２３の内側面のみに突条部３１を形成するようにしても良い。

また、上記実施例２では、一つの側壁部２３に一つの突条部３１を形成するようにしたが、これに限定されず、一つの側壁部２３に二つ以上の突条部３１を形成するようにしても良い。

また、上記各実施例１，２では、第１リップ２７か又は側壁部２３のいずれか一方のみに突条部を設けるようにしたが、これに限定されず、第１リップ２７と側壁部２３の両方に突条部を設けるようにしても良い。

また、上記各実施例１，２では、両側壁部２３の内側面にそれぞれ２つのリップ（第１リップ２７と第２リップ２８）を設けるようにしたが、更に、両側壁部２３の内側面のうちの第２リップ２８よりも底壁部２４側にそれぞれ一つ以上のリップを設けた構成としたり、或は、いずれか一方の側壁部２３の内側面のうちの第２リップ２８よりも底壁部２４側に一つ以上のリップを設けた構成としても良い。

その他、本発明は、グレージングチャンネルの各部（本体部，シール部，第１及び第２リップ，突条部等）の形状を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。

１１…窓、１２…窓枠、１３…複合ガラス板（パネル）、１４…グレージングチャンネル、２３…側壁部、２４…底壁部、２５…本体部、２６…シール部、２７…第１リップ、２８…第２リップ、２９…突条部、３０…グレージングチャンネル、３１…突条部

Claims (3)

1. 窓枠に組み付けられるパネルの周縁に沿って装着可能で、互いに対向する一対の側壁部と両側壁部を連結する底壁部とを有する本体部と、前記両側壁部の先端からそれぞれ突出するシール部と、前記本体部よりも軟質で前記両側壁部の内側面からそれぞれ突出する第１リップと、前記本体部よりも軟質で前記両側壁部の内側面のうちの前記第１リップよりも前記底壁部側からそれぞれ突出する第２リップとを備えた長尺なグレージングチャンネルであって、
   前記第１リップのうちの前記底壁部側の部分で且つ前記グレージングチャンネルを前記パネルに装着する際に前記パネルと接触しない位置に、前記本体部の長手方向に延びる突条部が一つ以上形成されていることを特徴とするグレージングチャンネル。
2. 前記突条部は、前記両側壁部に設けられた前記第１リップにそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１に記載のグレージングチャンネル。
3. 前記突条部は、前記第１リップの先端に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のグレージングチャンネル。

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