JP5622157B2

JP5622157B2 - ブリーダスクリューの製造方法

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Publication number: JP5622157B2
Application number: JP2013096625A
Authority: JP
Inventors: 壮博和田; 雄一長山
Original assignee: 株式会社タツミ
Priority date: 2013-04-12
Filing date: 2013-04-12
Publication date: 2014-11-12
Anticipated expiration: 2033-04-12
Also published as: JP2014205188A

Description

この発明は、ディスクブレーキ装置に備わるブリーダスクリューの製造方法に関わる。

図１に示されるように、自動車用のディスクブレーキ装置ＤＢは、主に、ブレーキディスクＢＤと、シリンダボディＣＢと、シリンダボディＣＢ内に配置される２枚のブレーキパッド（図示せず）と、を備える。ここで、２枚のブレーキパッドは互いにブレーキディスクＢＤを挟み込む位置に配置される。そして、ブレーキディスクＢＤに対するブレーキバッドの摩擦押圧力は、シリンダボディＣＢの操作量により制御される。

シリンダボディＣＢによるブレーキバッドの摩擦押圧力の制御は、ブレーキオイルによる油圧制御により行われる。そして、ブレーキオイルは、車両本体より配策されるブレーキホースＢＨによりシリンダボディＣＢに供給される。ここで、ディスクブレーキ装置ＤＢをより適切に動作させるためには、シリンダボディＣＢ内に外部より不用意に導入されてしまう空気を定期的に抜くこと、いわゆる「空気抜き」が実施される必要がある。

そして、上記の空気抜きのために、ディスクブレーキ装置ＤＢにはブリーダスクリューＢＳが取り付けられている。そして、通常の取付状態においては、ブリーダシクリューＢＳ（１００）の開口部１００ｇには、粉塵等の異物の混入を防止するために保護キャップＣＰが取り付けられている。なお、空気抜きの具体的な方法については、後述する。

次に、図１０に基づき一般的なブリーダスクリューＢＳ（１００）の構造を説明するとともに、図１１から図１３に基づきブリューダスクリュー１００の従来の製造方法について説明する（例えば、特許文献１など）。

図１０に示すように、ブリーダスクリュー１００は、鉄鋼材料（例えば、Ｓ４５Ｃ）にて一体的に形成される。ブリーダスクリュー１００内には中空穴１０１が軸線方向に沿って形成されており、ブリーダスクリュー１００の形状は有底の略中空形状である。そして、ブリーダスクリュー１００は、開口部１００ｇが形成されたキャップ部１００ａと、シリンダボディＣＢに螺合固定されるネジ部１００ｃと、キャップ部１００ａとネジ部１００ｃとの間に形成された六角部１００ｂと、を備える。ここで、ブリーダスクリュー１００のシリンダボディＣＢへの取り付け・取り外しは、スパナなどの工具が用いられ、六角部１００ｂはこの工具を受ける。また、ブリーダスクリュー１００の端部１００ｆには、中空穴１０１と連通する挿通孔１００ｅが形成されている。また、ブリーダスクリュー１００の先端部１００ｈにはシート面１００ｄが形成されている。

そして、前述したシリンダボディＣＢの「空気抜き」は、例えば、以下の手順により行われる。
ａ）予めブレーキペダルによるポンピングによりシリンダボディＣＢ内の油圧を高めておく、ｂ）工具（スパナなど）によりをシリンダボディＣＢからブリーダスクリュー１００を緩める。
このように、ブリーダスクリュー１００がシリンダボディＣＢから緩められると、シート面１００ｄにより密閉されていたシリンダボディＣＢのオイル収容部（図示せず）と挿通孔１００ｅ間の流路が開放し、オイル収容部（図示せず）〜挿通孔１００ｅが挿通可能となる。そして、ブレーキオイルとともに、シリンダボディＣＢのオイル収容部（図示せず）から挿通孔１００ｅを経由して中空穴１０１から、シリンダボディＣＢ内の空気が外部に排出される。

次に、従来のブリーダスクリュー１００の製造方法について、図１１から図１３に基づき説明する。図１１に示すように、ブリーダスクリュー１００の製造には、略円柱形状のコイル材１１０が用いられる。コイル材１１０は、長尺状の線条材を所定の長さに切断することにより形成される。なお、コイル材１１０は、例えば、Ｓ４５Ｃなどの鉄鋼材料より形成されている。

そして、図１２に示すように、コイル材１１０には所定の鍛造工程を経た後に、径方向に材料を伸展させる「据込成形」という工程が施される。そして、この据込成形による径方向の伸展成形により六角部１００ｂが成形され、コイル材１１０から所定の鍛造工程を経て六角部付きブランク１２０に成形される。このように、六角部付きブランク１２０には、前記の据込成形により非端位置に六角部１００ｂが成形される。

そして、図１３に示すように、据込成形により六角部１００ｂが形成された後に、キリＳＣを用いた切削工程によりブランク１２０内に軸線方向に中空穴１０１が形成される。そして、その後、外壁切削工程など仕上工程を経て、図１０に示されるブリーダスクリュー１００が製造される。

特開２０１０−２３０８９号公報

ここで、（六角部１００ｂが形成された後に）中空穴１０１を形成するために行われるキリＳＣを用いた切削工程（図１３参照）は、ブリーダスクリュー１００を成形するための他の加工工程（例えば、冷間鍛造工程）に比して、多くの時間を要す。そのため、キリＳＣを用いた切削工程のために、ブリーダスクリュー１００の製造時間を短縮することが困難である。

そこで、この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、製造時間を短縮することができるブリーダスクリューの製造方法を提供することである。

上記の課題を解決するために、本発明の製造方法は、略円柱形状のコイル材より成形されるブリーダスクリューの製造方法において、冷間鍛造工程として、ａ）「中空押出工程」と、ｂ）「段付き中空押出工程」と、ｃ）「中空据込工程」と、を備えることを特徴とする。

ここで、ａ）「中空押出工程」は、穴開けピンを用いた冷間鍛造工程である。この中空押出工程では、穴開けピンにより、コイル材内に軸線方向に延びる中空穴を形成し、以って、有底円筒形状の「中空ブランク」を形成する。

また、ｂ）「段付き中空押出工程」は、段付きダイスを用いた冷間鍛造工程である。ここで、段付きダイスには、「段付き挿入孔」が形成されており、この段付き挿入孔は、本体孔と、この本体孔から押出し方向に向けて漸次縮径して形成された傾斜孔と、この傾斜孔から押出し方向に向けて形成された縮径孔と、を有する。そして、この段付き中空押出工程では、この段付きダイスを用いて中空ブランクの筒状の本体部に対して縮径に押し出された有底筒状の縮径押出部が成形され、それにより、押出し方向に上記の中空穴が拡張されるとともに、この縮径押出部の外壁と本体部の外壁とを連係する連係部が形成される。以って、この段付き中空押出工程により有底の段付き中空ブランクが形成される。

また、ｃ）「中空据込工程」は、挿入保持ピンを用いた冷間鍛造工程である。この中空据込工程では、挿入保持ピンにより上記の中空穴が内側から保持されるとともに、当該工程により、この段付き中空ブランクにおける連係部近傍の本体部の外壁が増径され多角形が形成される。以て、この中空据込工程により、多角形の多角部が形成された多角部付き中空ブランクを形成する

このように、本発明のブリーダスクリューの製造方法においては、従来例のようにキリＳＣを用いた切削工程でなく、前記のキリＳＣを用いた切削工程に対し、加工時間の短い「中空押出工程」および「段付き中空工程」（ともに冷間鍛造工程）により、中空穴としての中空穴が形成される。ここで、「中空押出工程」と「段付き中空工程」の複数段階で工程により中空穴を形成し拡張することにより、冷間鍛造工程のみで深さの深い中空穴を形成することができる。そのため、深さの深い中空穴を形成するに際し、キリを用いた（加工時間の長い）切削工程が不要であり、ブリーダスクリューの製造時間を短くすることができる。

また、従来例では、六角ブランク１２０を形成した後に、キリＳＣを用いて中空穴が形成される（図１３参照）。一方、本発明では、中空押出工程により、まず中空穴が形成された後に、すなわち、有底の中空ブランクにした後に、中空据込工程にて多角部が形成される。また、この中空据込工程では、挿入保持ピンにより中空穴の形状が保持される。

一般に、本発明のように外壁を径方向に伸展（増径）して所望の外観形状を成形する冷間鍛造工程において、円柱中実形状の部材を加工するのに比して、円筒形状（パイプ形状）の部材を加工する方が、鍛造プレス荷重を小さく設定することができる。そのため、本発明のように、まず、中空穴を形成して有底の円筒形状（中空ブランク）とした後に、外壁を増径すべく中空据込工程を実施することにより、プレス荷重を小さく設定することができる。それにより、プレス機の小型化および金型の高寿命化が図られる。

本発明の製造方法によれば、ブリーダスクリューの製造時間を短縮することができる。

ブリーダスクリューを備えるディスクブレーキ装置の斜視図である。本発明の製造方法の一形態により製造されるブリーダスクリューの外観図である。本発明の製造方法の一形態により製造されるブリーダスクリューの縦断面図である。本発明の製造方法の一形態における第１工程を示す図である。本発明の製造方法の一形態における第２工程を示す図である。本発明の製造方法の一形態における第３工程を示す図である。本発明の製造方法の一形態における第４工程を示す図である。本発明の製造方法の一形態における第５工程を示す図である。本発明のブリーダスクリューの一形態における中間生成物（六角部付き中空ブランク）を示す図である。ブリーダスクリューの従来例の外観図である。ブリーダスクリューの製造に用いられるコイル材を示す斜視図である。従来の製造方法における中間生成物（六角部付きブランク）を示す図である。従来の製造方法における中空穴の製造方法を示す図である。

次に、この発明の製造方法の一形態、および、この製造方法の一形態により製造されるブリーダスクリューの構造について説明する。

（ブリーダスクリューの構造）
図２および図３に示すように、本形態のブリーダスクリュー１は、鉄鋼材料（例えば、Ｓ４５Ｃ）にて一体的に形成される。ブリーダスクリュー１内には中空穴６１が軸線方向に沿って形成されており、ブリーダスクリュー１の形状は中空穴６１を有する有底の略中空形状である。

そして、ブリーダスクリュー１は、保護キャップＣＰが取り付けられるキャップ部１ａと、シリンダボディＣＢに螺合固定されるネジ部１ｃと、ブリーダスクリュー１のシリンダボディＣＢへの取り付け・取り外しのために使用される工具（例えば、スパナ）を受ける多角部としての六角部１ｂと、を備える。また、ブリーダスクリュー１の端部１ｆには、中空穴６１と連通する挿通孔１ｅが形成されている。さらに、ブリーダスクリュー１の先端部１ｇにはシート面１ｄが形成されている。

図３に示すように、中空穴６１は段付き形状となっており、開口ｍから六角部１ｂの内側に向けて形成された第１孔部（本体孔）６５と、六角部１ｂの内側から端部１ｆに向けて形成された第２穴部（縮径穴）６７と、第１孔部（本体孔）６５と第２穴部（縮径穴）６７とを繋ぐ「すり鉢形状」の傾斜孔部（傾斜孔）６６と、を有する。ここで、第２孔部（縮径孔）６７の内径は第１穴部（本体穴）６５の内径に比して縮径に設定されている。

（ブリーダスクリューの製造方法）
次に、図４から図９に基づき本発明の製造方法の一形態を説明する。本形態の製造方法は、第１工程から第５工程の製造工程を備える。また、本形態の各工程は、第１工程装置１１から第５工程装置１５を有する製造装置１０により実施され、上記の各工程は第１工程装置１１から第５工程装置１５によりそれぞれ順次実施される。ここで、他の形態として、第２工程又は第３工程のいずれか一方を省略することも可能である。

（第１工程）
図４に示すように、本形態における第１工程は第１工程装置１１により実施される。第１工程装置１１は、挿入孔１１ｅが形成された第１ダイス１１ａと、挿入孔１１ｅ内に配置された第１ノックアウトピン１１ｂと、挿入孔１１ｅ内に打ち込まれる第１パンチピン１１ｃと、を備える。ここで、第１ノックアウトピン１１ｂの先端には、凸部１１ｄが形成されている。

第１工程では、第１ダイス１１ａの挿入孔１１ｅ内に略円柱形状のコイル材２０が配置される。このとき、コイル材２０の端面２１は、第１ノックアウトピン１１ｂの凸部１１ｄに当接した状態となる。そして、本工程により、コイル材２０は、第１パンチピン１１ｃにより第１ノックアウトピン１１ｂに向けて殴打され、コイル材２０の端面２１は端面矯正（平滑化）されるとともに、第１ノックアウトピン１１ｂの凸部１１ｄにより端面２１に案内凹部３２が形成される。すなわち、第１工程により、端面３１が端面矯正されるとともに、端面３１に案内凹部３２が形成された第１鍛造材３０が形成される。

（第２工程）
図５に示すように、本形態における第２工程は第２工程装置１２により実施される。第２工程装置１２は、挿入孔１２ｅが形成された第２ダイス１２ａと、挿入孔１２ｅ内に押出し方向に直動自在に配置された円筒形状の第２ノックアウト用スリーブ１２ｂと、第２ノックアウト用スリーブ１２ｂ内に固定配置された第１穴開けピン１２ｃと、第２パンチピン１２ｄと、備える。ここで、第２パンチピン１２ｄは、プレス機（図示せず）により、挿入孔１２ｅ内にて押出し方向に所定のプレス荷重にて直動する。また、スリーブ１２ｂは、バネにより支持されているとともに所定の位置に配置されており、押出し方向に直動自在に設定されている。

第２工程では、第２ダイス１２ａの挿入孔１２ｅ内に、第１鍛造材３０が配置される。第１鍛造材３０は、案内凹部３２が形成された端面３１が、スリーブ１２ｂの端面１２ｆに当接するよう設置される。そして、第２パンチピン１２ｄにより、第１鍛造材３０が押出し方向に押し出される。このとき、第１穴開けピン１２ｃの先端１２ｇは、第１鍛造材３０の案内凹部３２に案内されるとともに、パンチピン１２ｄの押出しにより、第１穴開けピン１２ｃにより第１鍛造材３０内には軸線方向に第１中空穴４１が形成される。

このとき、中空穴４１の形成により排斥された鉄鋼材料は押出し方向に伸展する。そして、この押出し方向に伸展する鉄鋼材料の端面４２は、スリーブ１２ｂの端面１２ｆにより付勢支持される。上記工程により、軸線方向に中空穴４１が形成された有底円筒形状の第２鍛造材（第１中空ブランク）４０が形成される。

（第３工程）
図６に示すように、本形態における第３工程は第３工程装置１３により実施される。第３工程装置１３は、挿入孔１３ｅが形成された第３ダイス１３ａと、挿入孔１３ｅ内に押出し方向に直動自在に配置された円筒形状の第３ノックアウト用スリーブ１３ｂと、第３ノックアウト用スリーブ１３ｂ内に固定配置された第２穴開けピン１３ｃと、第３パンチピン１３ｄと、備える。

ここで、第３パンチピン１３ｄは、プレス機（図示せず）により、挿入孔１３ｅ内にて押出し方向に所定のプレス荷重にて直動する。また、スリーブ１３ｂは、バネにより支持されているとともに所定の位置に配置されており、押出し方向に直動可能に設定されている。ここで、第２穴開けピン１３ｃは、第１穴開けピン１２ｃより径が小さく設定されている。

第３工程では、第３ダイス１３ａの挿入孔１３ｅ内に、第２鍛造材（第１中空ブランク）４０が配置される。第２鍛造部材４０は、第１中空穴４１の開口が形成された端面４２が、スリーブ１３ｂの端面１３ｆに当接するよう設置される。そして、第３パンチピン１３ｄにより、第２鍛造材４０が押出し方向に押し出される。このとき、第２穴開けピン１３ｃの先端１３ｇは、第２鍛造部材４０の第１中空穴４１に案内されるとともに、パンチピン１３ｄの押出しにより、第２穴開けピン１３ｃにより第２鍛造部材４０内には形成されていた第１中空穴４１が軸線方向に拡張される。そして、第１中空穴４１に対し軸線方向に拡張された第２中空穴５１が形成される。

このとき、第２中空穴５１の形成により排斥された鉄鋼材料は押出し方向に伸展する。そして、この押出し方向に伸展する鉄鋼材料の端面５２は、スリーブ１３ｂの端面１３ｆにより付勢支持される。上記工程により、軸線方向に第２中空穴５１が形成された有底円筒形状の第３鍛造材（第２中空ブランク）５０が形成される。そして、この第３工程により、第２工程で形成された第１中空穴４１よりも深さの深い第２中空穴５１が形成される。

（第４工程）
図７に示すように、本形態における第４工程は第４工程装置１４により実施される。第４工程装置１４は、段付き挿入孔１４ｇが形成された第４ダイス（段付ダイス）１４ａと、挿入孔１４ｇ内にて押出し方向に直動自在に配置された円柱形状の第４ノックアウト用ピン１４ｂと、プレス機（図示せず）側にて挿入孔１４ｇ内にて押出し方向に直動自在に配置された円筒形状の第１押出スリーブ１４ｃと、スリーブ１４ｃ内に配置された段付き押出保持ピン１４ｄと、を備える。ここで、第１押出スリーブ１４ｃは、プレス機（図示せず）により、挿入孔１４ｇ内にて押出し方向に所定のプレス荷重にて直動する。

また、押出保持ピン１４ｄは、円柱形状の本体桿１４ｅと、本体桿１４ｅから押出し方向に向けて延びる円柱形状の縮径桿１４ｆと、を備える。ここで、縮径桿１４ｆは、本体桿１４ｅよりも径が小さく設定されており、もって、押出保持ピン１４ｄは、段付き形状となっている。

ここで、第４ダイス（段付ダイス）１４ａの段付き挿入孔１４ｇは、プレス機（図示せず）側に形成された本体孔１４ｈと、本体孔１４ｈから押出し方向に向けて延びる漸次縮径して形成された「すり鉢形状」の傾斜孔１４ｊと、傾斜孔１４ｊから押出し方向に向けて延びる縮径孔１４ｉと、を備える。このように、縮径孔１４ｉは、本体孔１４ｈに比して径が小さく設定されている。そして、上記の第４ノックアウト用ピン１４ｂは、縮径穴１４ｉ内にて、所定の位置に配置されており、押出し方向に直動可能に設定されている。

第４工程は段付き中空押出工程である。まず、開口５２を保持ピン１４ｄ側に向けた状態にて、第３鍛造材（第２中空ブランク）５０が、挿入孔１４ｇの本体孔１４ｈ内に配置される。ここで、本体孔１４ｈの内径は、第３鍛造材５０の外径に比して僅かに大きく設定されている。一方、傾斜孔１４ｊおよび縮径孔１４ｉの内径は第３鍛造材５０の外径に比して小さく設定されている。そのため、第３鍛造材５０は、挿入孔１４ｇ内にて、傾斜孔１４ｊ上端に端部５３が当接した状態にて配置される。

そして、第２中空ブランク５０の第２中空穴５１内に保持ピン１４ｄが挿入されることにより、保持ピン１４ｄにより中空穴５１が内側から保持される。そして、上記のように中空穴５１が内側から保持された状態で、スリーブ１４ｃの端面１４ｋにより、第３鍛造材５０の端面５４が所定のプレス荷重により押出し方向に押圧される。

ここで、押出パンチピン１４ｄの本体桿１４ｅの外径は、中空穴５１の内径よりも小さく設定されている。そのため、ピン１４ｄは中空穴５１にスムーズに挿入配置される。

そして、上記のスリーブ１４ｃによる押出工程では、スリーブ１４ｃの端面１４ｋがブランク５０の端面５４に当接した後、所定のプレス荷重にて「所定の長さ」において押出し方向に直動する。このスリーブ１４ｃの「所定の長さ」の直動により、ダイス１４ａの傾斜孔１４ｊにより有底円筒形状の縮径押出部６３が連続成形される。ここで、縮径押出部６３は、円筒形状の本体部６２より押出し方向に向けて本体部６２に対して縮径に押し出されて形成される。そして、縮径押出部６３の外壁と本体部６２の外壁とを連係する「すり鉢形状」の連係部６４が形成される。このように、段付ダイス１４ａの段付き挿入孔１４ｇによりブランク５０は段付き形状に成形される。

上記のスリーブ１４ｃのプレス荷重下の直動とともに、中空穴（５１，６１）が保持ピン１４ｄにより内側から保持されることにより、連係部６４および縮径押出部６３の形成とともに、連係部６４内側に傾斜孔６６が、縮径押出部６３内側に縮径穴６７が、それぞれ形成される。

このようにして、第４ダイス１４ａ内に配置された第３鍛造材５０が押出スリーブ１４ｃにより押出し方向に伸長され、連係部６４および縮径押出部６３が形成されるとともに、連係部６４内側に傾斜孔６６が、縮径押出部６３内側に縮径穴６７が、それぞれ形成され、もって、段付き中空部ブランク６０が成形される。

ここで、段付き中空部ブランク６０が成形にともない、本体孔６５、傾斜孔６６および縮径穴６７が、一連に形成された中空穴（段付き穴）６１が形成される。ここで、傾斜穴６６は、開口部６９から端部６８に向けて軸線方向に漸次内径が小さく形成され、いわゆる「すり鉢形状」に形成される。そして、本体孔６５に比して径の小さい縮径孔６７が傾斜穴６６に連なって形成される。このようにして、本工程により第２中空穴５１は軸線方向に拡張され、軸線方向に拡張された中空穴６１が形成される。

（第５工程）
図８に示すように、本形態における第５工程は第５工程装置１５により実施される。第５工程装置１５は、固定ダイス１５ａと、可動ダイス１５ｂと、第５ノックアウトピン１５ｃと、第２押出スリーブ１５ｄと、挿入保持ピン１５ｅと、を備える。

固定ダイス１５ａには、段付き形状の成形孔１５ｆが形成されている。成形孔１５ｆは、開口側１５ｇに形成された断面六角形状の多角孔１５ｈと、多角孔１５ｈに一連に据え込方向に向けて形成された挿入孔１５ｉと、を有する。ここで、挿入孔１５ｉの内径は、第４工程で成型されたブランク６０の縮径押出部６３の外径よりも僅かに大きく設定されている。また、多角孔１５ｈの最小内径はブランク６０の本体部６２の外径よりも大きく設定されている。

第５ノックアウトピン１５ｃは、円柱形状に形成されており、挿入孔１５ｉ内に配置されている。そして、ピン１５ｃは、所定の位置に配置されるとともに、据え込方向に直動可能に設定されている。

可動ダイス１５ｂには、挿通孔１５ｊが形成されており、固定ダイス１５ａに向けて据え込方向に直動可能に設定されており、型開き位置から固定ダイス１５ａに当接する位置まで直動自在に設定されている。

第２押出スリーブ１５ｄは、円筒形状に形成されており、可動ダイス１５ｂの挿通孔１５ｊ内に直動自在に配置されている。そして、スリーブ１５ｄは、プレス機（図示せず）により、据え込方向にピン１５ｃに向けて所定のプレス荷重にて所定の位置まで直動する。

挿入保持ピン１５ｅは、円柱形状の主柱部１５ｋと、主柱部１５ｋから据え込方向に向けて一連形成された突出部１５ｌと、を備える。ここで、主柱部１５ｋの外径は、段付き中空部ブランク６０の本体部６２の内径よりも僅かに小さく設定され、突出部１５ｌの外径は、ブランク６０の縮径押出部６３の内径よりも僅かに小さく設定されている。そして、挿入保持ピン１５ｅは、スリーブ１５ｄ内に直動自在に配置され、型開き位置から据え込方向に向けて所定の位置まで直動可能に設定されている。

同８に示すように、第５工程は中空据え込工程であり、まず、ブランク６０が固定ダイス１５ａにセットされる。このセットの方法は、ブランク６０の縮径押出部６３を固定ダイス１５ａの挿入孔１５ｉに挿入することによりなされる。このセットの状態では、ブランク６０の端部６８は、ピン１５ｃに当接した状態で保持されるとともに、ブランク６０の「連係部６４」および「連係部６４に連なる本体部６２の一部６２ａ」が固定ダイス１５ａの多角孔１５ｈ内に配置される状態となる。

その後、可動ダイス１５ｂが固定ダイス１５ａに当接する位置まで移動され固定保持されるとともに、挿入保持ピン１５ｅが中空穴６１内に挿入保持される。ここで、挿入保持ピン１５ｅの中空穴６１内への挿入位置は、中空穴６１の傾斜穴６６の内径に「ピン１５ｅの主柱部１５ｋ」が略突き当たる位置に設定されている。これにより、ブランク６０の縮径押出部６３内（縮径穴６６）にピン１５ｅの突出部１５ｌが配置され、ブランク６０の本体部６２内（本体穴６５）にピン１５ｅの主柱部１５ｋが配置される。このようにピン１５ｅがブランク６０内に固定配置されることにより、中空穴６１が内側から保持される。

その後、第２押出スリーブ１５ｄが所定のプレス荷重において据え込方向に直動する。このスリーブ１５ｄの直動により、ブランク６０は開口部６９から据え込方向に押圧力を受ける。そして、この押圧力により、連係部６４に連なる連係部６４近傍の本体部６５ａの外壁は増径され、増径された本体部６５ａは、固定ダイス１５ａの多角孔１５ｈ内に充填し、略多角孔１５ｈの形状に据え込成形される。このようにして、本工程により、多角形の多角部１ｂが形成された多角部付き中空ブランク７０が成形される（図９参照）。なお、本実施の形態では、多角部１ｂは断面六角形状に形成される（六角部）。

（後工程）
上記のように第１から第５工程により、ブランク７０が成形された後に、ブランク７０に外形を整えるための外壁切削工程や、挿通孔１ｅを形成するためのパンチ工程などを経て、図１に示すブリーダスクリュー１が製造される。

なお、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述の実施形態に種々の変更を加えたものを含む。ここで、当該ブリーダスクリューは、ディスクブレーキ装置に用いられるものに限定されないのは言うまでもなく、例えば、ドラムブレーキ装置に用いられてもよい。

本実施の形態では、第２および第３工程により、押出パンチピン１４ｄを案内するための中空穴を予め形成しているが、当該工程（第２および第３工程）を省略し、直接ブランク材に中空穴を形成してもよい。また、本実施の形態では、第３工程により中空穴の深さを増長する加工を実施しているが、当該工程（第３工程）を省略してもよい。

本実施形態では、押出パンチピンとして「段付き押出パンチピン１４ｄ」を用いているが、ストレート形状の押出パンチピンであってもよい。これにともない挿入保持ピンも、ストレート形状の挿入保持ピンであってよい。

１…ブリーダスクリュー
１ａ…キャップ部
１ｂ…六角部（多角部）
１ｃ…ネジ部
１ｄ…シート部
１ｅ…挿通孔
６１…中空穴
２…第１穴部
３…第２穴部
４…傾斜穴部
ｍ…開口
１０…製造装置
１１…第１工程装置
１２…第２工程装置
１３…第３工程装置
１４…第４工程装置
１５…第５工程装置
１１ａ…第１ダイス
１１ｂ…第１ノックアウトピン
１１ｃ…第１パンチピン
１１ｄ…凸部
１１ｅ…挿入孔
１２ａ…第２ダイス
１２ｂ…第２ノックアウト用スリーブ
１２ｃ…第１穴開けピン
１２ｄ…第２パンチピン
１２ｅ…挿入孔
１２ｆ…端面
１２ｇ…先端
１３ａ…第３ダイス
１３ｂ…第３ノックアウト用スリーブ
１３ｃ…第２穴開けピン
１３ｄ…第３パンチピン
１３ｅ…挿入孔
１３ｆ…端面
１３ｇ…先端
１４ａ…第４ダイス（段付ダイス）
１４ｂ…第４ノックアウト用ピン
１４ｃ…第１押出スリーブ
１４ｄ…段付き押出保持ピン（第４パンチピン）
１４ｅ…本体桿
１４ｆ…縮径桿
１４ｇ…段付き挿入孔
１４ｈ…本体孔
１４ｉ…縮径孔
１４ｊ…傾斜孔
１４ｋ…端面
１４ｌ…先端
１５ａ…固定ダイス
１５ｂ…可動ダイス
１５ｃ…第５ノックアウトピン
１５ｄ…第２押出スリーブ
１５ｅ…挿入保持ピン
１５ｆ…成形孔
１５ｇ…開口側
１５ｈ…多角孔
１５ｉ…挿入孔
１５ｊ…挿通孔
１５ｋ…主柱部
１５ｌ…突出部
２０…コイル材
２１…端面
３０…第１鍛造材
３１…端面
３２…案内凹部
４０…第２鍛造材（第１中空ブランク）
４１…第１中空穴
４２…端面
５０…第３鍛造材（第２中空ブランク）
５１…第２中空穴
５２…開口
５３…端部
５４…端面
５５…底面
６０…段付き中空ブランク
６１…段付き穴（中空穴）
６２…本体部
６２ａ…本体部
６３…縮径押出部
６４…連係部
６５…本体穴
６６…傾斜穴
６７…縮径穴
６８…端部
６９…開口部
７０…多角部付き中空ブランク
１ｂ…六角部（多角部）
１００…ブリューダスクリュー
１００ａ…キャップ部
１００ｂ…六角部
１００ｃ…ネジ部
１００ｄ…シート部
１００ｅ…挿通孔
１００ｆ…端部
１０１…中空穴
１１０…コイル材
１２０…六角部付きブランク
ＳＣ…キリ
ＤＢ…ディスクブレーキ装置
ＣＢ…シリンダボディ
ＢＤ…ブレーキディスク
ＢＳ…ブリーダスクリュー
ＢＨ…ブレーキホース

Claims

略円柱形状のコイル材より成形されるブリーダスクリューの製造方法において、
第１穴開けピンにより、前記コイル材内に軸線方向に延びる中空穴を形成し、有底円筒形状の中空ブランクを形成する第１中空押出工程と、
本体孔と、前記本体孔から押出し方向に向けて漸次縮径して形成された傾斜孔と、前記傾斜孔から押出し方向に向けて形成された縮径孔と、を有する段付き挿入孔が形成された段付きダイスを用い、前記中空ブランクの筒状の本体部に対して縮径に押し出された有底筒状の縮径押出部を成形することにより、押出し方向に前記中空穴を拡張するとともに、前記縮径押出部の外壁と前記本体部の外壁とを連係する連係部を形成し、以って有底の段付き中空ブランクを形成する段付き中空押出工程と、
挿入保持ピンにより前記中空穴を内側から保持するとともに、据え込成形により前記段付き中空ブランクにおける前記連係部近傍の前記本体部の外壁を増径して多角形に形成し、前記多角形の多角部が形成された多角部付き中空ブランクを形成する中空据込工程、とを備えることを特徴とするブリーダスクリューの成形方法。
前記ブリーダスクリューの製造方法において、前記第１中空押出工程と前記段付き中空押出成形との間に、前記第１穴開けピンより径の小さい第２穴あけピンを用い前記中空穴の深さを深くする第２中空押出工程を備えることを特徴とする請求項１に記載のブリーダスクリューの製造方法。
ブリーダスクリューの製造方法において、前記穴開けピンを案内する案内凹部を形成する案内凹部形成工程を備えることを特徴とする請求項１および請求項２のいずれかに記載のブリーダスクリューの製造方法。