JP5621594B2 - 光学フィルムの製造方法、及び光学フィルム - Google Patents

光学フィルムの製造方法、及び光学フィルム Download PDF

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Description

本発明は、光学フィルムの製造方法、及び前記製造方法によって得られる光学フィルムに関するものである。
液晶表示装置及びプラズマディスプレイ装置等の各種画像表示装置における光学フィルムとしては、例えば、セルロースエステル系樹脂フィルム等の透光性に優れた樹脂フィルムが用いられている。このような樹脂フィルムは、例えば、溶液流延製膜法及び溶融流延製膜法等によって製造される。溶液流延製膜法とは、原料樹脂を溶媒に溶解した樹脂溶液を、走行する支持体上に流延し、ある程度乾燥して得られたフィルムを支持体から剥離し、そして、剥離したフィルムを搬送ローラで搬送しながら乾燥させることによって、樹脂フィルムを製造する方法である。また、溶融流延製膜法とは、原料樹脂を加熱溶融した樹脂溶融液を支持体上に流延し、ある程度冷却固化して得られたフィルムを支持体から剥離し、剥離したフィルムを搬送ローラで搬送しながら、さらに冷却固化させることによって、樹脂フィルムを製造する方法である。
搬送ローラでフィルムを搬送する際、搬送ローラとフィルムとの間の摩擦が不充分である場合、フィルムが搬送ローラ上で滑り、搬送ローラ上の微小な凹凸により、フィルムが傷つくという問題があった。特に、上記の製造方法のように、溶媒が残留した状態のフィルムや完全に固化していない状態のフィルムを搬送ローラで搬送する場合に、フィルムが傷つきやすかった。
そこで、フィルムの端部を加工して、搬送ローラとフィルムとの間の摩擦を高め、フィルムの搬送性を高める工夫が検討されている。例えば、特許文献１には、溶液流延製膜法によるセルロースアセテートフィルムの製造方法において、支持体から剥離したフィルムを、搬送ローラで搬送しながら乾燥する工程で、フィルムの少なくとも一方の端部に凹凸によるナーリングを付与する溶液流延製膜法が記載されている。ここでのナーリングの付与は、溶媒が残留した状態のフィルムを刻印ローラで挟み込む接触式の加工によって行われることが記載されている。
特開２００３−１７５５２２号公報
特許文献１によれば、擦り傷やしわの発生を抑制できることが開示されている。しかしながら、特許文献１のように、溶媒が残留した状態のフィルムの端部を、上記のような接触式の加工を施すと、フィルムが柔らかいために、穴があいたり、フィルムの搬送速度と刻印ローラによる加工速度との間にわずかなずれがあっただけでフィルムが破断してしまうことがあった。また、刻印ローラによる加工は、物理的な凹凸加工であり、搬送時のフィルムの張力や温度によって、形成される凹凸がつぶれてしまうことがあった。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、搬送ローラによる搬送性に優れ、搬送時に搬送ローラ上で滑ることによる擦り傷の発生が抑制された光学フィルムの製造方法を提供するものである。また、このような光学フィルムの製造方法によって得られた光学フィルムを提供することを目的とする。
本発明の一態様に係る光学フィルムの製造方法は、フィルムの搬送方向に垂直な方向の少なくとも一方の端部に、複数の凸部を有する帯状のエンボス部を形成させるエンボス部形成工程を備え、前記エンボス部形成工程が、前記フィルムの搬送中に非接触方式で前記エンボス部を形成させることを特徴とするものである。
このような構成によれば、エンボス部を非接触方式で形成させるので、エンボス部を形成させるフィルムが溶媒の残留した状態や完全に固化していない状態であっても、形成されたエンボス部の凸部がつぶれたり、フィルムが破断されることが抑制される。よって、搬送ローラとの摩擦を高めて、搬送ローラとの搬送性を向上させることができる。そして、フィルムの搬送中に、搬送ローラとの摩擦を高めることができるエンボス部をフィルムの端部に順次形成させるので、フィルムを連続して搬送しても、搬送ローラ上でフィルムが滑ることが抑制される。よって、搬送ローラの回転速度とフィルムの搬送速度との搬送同期性が良好なものとなる。また、搬送ローラが複数の凸部を有するエンボス部と接触するので、搬送ローラとフィルムとの間に介在する空気が凸部間から抜け、搬送ローラとフィルムとの間に空気が介在することが抑制される。このことからも、搬送ローラによる搬送性が向上する。
したがって、搬送ローラによる搬送性に優れ、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによる擦り傷の発生が抑制される。
また、前記製造方法において、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延してフィルムを形成する流延工程と、前記フィルムを前記支持体から剥離する剥離工程と、剥離したフィルムを複数の搬送ローラで搬送させることによって、前記フィルムを乾燥させる乾燥工程とを備え、前記エンボス部形成工程が、前記剥離工程と前記乾燥工程との間に行われることが好ましい。
このような溶媒が残留した状態のフィルムを搬送ローラで搬送させるような溶液流延製膜法であっても、前記剥離工程と前記乾燥工程との間に前記エンボス部形成工程を施すことによって、フィルムの搬送性を向上させることができ、乾燥工程中にある複数の搬送ローラ上で滑ることによる擦り傷の発生が抑制される。
また、前記製造方法において、透明性樹脂を溶融させた樹脂溶融液を、走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を冷却させてフィルムを形成する冷却工程と、前記フィルムを前記支持体から剥離する剥離工程と、剥離したフィルムを複数の搬送ローラで搬送させることによって、前記フィルムを延伸させる延伸工程とを備え、前記エンボス部形成工程が、前記剥離工程と前記延伸工程との間に行われることが好ましい。
このような完全に固化していない状態のフィルムを搬送ローラで搬送させるような溶融流延製膜法であっても、前記剥離工程と前記延伸工程との間に前記エンボス部形成工程を施すことによって、フィルムの搬送性を向上させることができ、搬送ローラ上で滑ることによる擦り傷の発生が抑制される。
また、前記エンボス部を形成した直後の前記凸部の高さに対する、前記エンボス部を形成させたフィルムを搬送ローラで搬送させ巻き取り前の前記凸部の高さの比率が、５０〜９０％であって、搬送させ巻き取り前の前記凸部の高さが、１０μｍ以上であることが好ましい。このような構成によれば、フィルムを搬送ローラで搬送させても、フィルムの搬送性を充分に確保できる。
また、前記エンボス部形成工程が、前記エンボス部を形成させる前のフィルムに対してレーザ光を照射することによって、前記エンボス部を形成させる工程であることが好ましい。このような構成によれば、エンボス部の凸部がつぶれることがより抑制され、フィルムが破断されることがより抑制される。
また、前記エンボス部形成工程が、前記フィルムの搬送中に、レーザ光の照射位置を移動させることが好ましい。このような構成によれば、フィルムの搬送中に、エンボス部を形成する位置を適宜調整することができる。
また、前記エンボス部形成工程が、エンボス部を形成させるための液状の材料をインクジェット方式で塗布することにより、エンボス部を形成させることが好ましい。このような構成によれば、エンボス部の凸部がつぶれることがより抑制され、フィルムが破断されることがより抑制される。
また、本発明の他の一態様に係る光学フィルムは、前記光学フィルムの製造方法によって得られることを特徴とするものである。このような構成によれば、光学フィルムを製造する際のフィルムの搬送性が向上させるので、フィルムが搬送ローラ上で滑ることなく製造される。よって、搬送ローラ上で滑ることによる擦り傷の発生が抑制された光学フィルムが得られる。
本発明によれば、搬送ローラによる搬送性に優れ、擦り傷の発生が抑制された光学フィルムの製造方法を提供するものである。また、このような光学フィルムの製造方法によって得られた光学フィルムを提供する。
溶液流延製膜法による光学フィルムの製造装置１１の基本的な構成を示す概略図である。 溶融流延製膜法による光学フィルムの製造装置２１の基本的な構成を示す概略図である。 光学フィルムの製造装置４１の基本的な構成を示す概略図である。 実施形態におけるエンボス部が形成された直後のフィルムの平面図である。 図４のＡＡ線における断面を示す図であり、図４（Ａ）は模式図、図４（Ｂ）は写真を画像読取装置によって図面化したものである。 エンボス部の他の実施形態を示す、フィルムの断面図である。
以下、本発明の光学フィルムの製造方法に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
本発明に係る光学フィルムの製造方法は、フィルムの搬送方向に垂直な方向の少なくとも一方の端部に、複数の凸部を有する帯状のエンボス部を形成させるエンボス部形成工程を備え、前記エンボス部形成工程が、前記フィルムの搬送中に非接触方式で前記エンボス部を形成させるものである。本発明に係る光学フィルムの製造方法は、前記エンボス部形成工程を備えたものであれば、特に限定されない。具体的には、例えば、溶液流延製膜法及び溶融流延製膜法等において、搬送ローラでフィルムを搬送する前に、前記エンボス部形成工程を施して光学フィルムを製造する方法等が挙げられる。
（溶液流延製膜法）
まず、溶液流延製膜法によって光学フィルムを製造する場合（第１実施形態）について説明する。
本第１実施形態に係る光学フィルムの製造方法は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）を、走行する支持体上に流延してフィルムを形成する流延工程と、前記フィルムを前記支持体から剥離する剥離工程と、剥離したフィルムを複数の搬送ローラで搬送させることによって、前記フィルムを乾燥させる乾燥工程とを備え、エンボス部形成工程が、前記剥離工程と前記乾燥工程との間に行われる。例えば、図１に示すような光学フィルムの製造装置によって行われる。なお、光学フィルムの製造装置としては、前記各工程を行うものであれば、図１に示すものに特に限定されず、他の構成のものであってもよい。また、ここでフィルムとは、支持体上に流延されたドープからなる流延膜（ウェブ）が支持体上で乾燥され、支持体から剥離しうる状態となった以後のものを言う。
図１は、溶液流延製膜法による光学フィルムの製造装置１１の基本的な構成を示す概略図である。光学フィルムの製造装置１１は、無端ベルト支持体１２、流延ダイ１３、剥離ローラ１４、延伸装置１５、エンボス部形成装置１６、乾燥装置１７及び巻取装置１８等を備える。前記流延ダイ１３は、透明性樹脂を溶解した樹脂溶液（ドープ）１９を無端ベルト支持体１２の表面上に流延する。前記無端ベルト支持体１２は、前記流延ダイ１３から流延されたドープ１９からなるウェブを形成し、搬送させながら乾燥させることによってフィルムとする。前記剥離ローラ１４は、フィルムを無端ベルト支持体１２から剥離する。前記延伸装置１５は、剥離されたフィルムを延伸する。前記エンボス部形成装置１６は、延伸されたフィルムの端部にエンボス部を形成する。前記乾燥装置１７は、エンボス部が形成されたフィルムを搬送ローラで搬送させながら、乾燥させる。前記巻取装置１８は、乾燥したフィルムを巻き取って、フィルムロールとする。
前記流延ダイ１３は、図１に示すように、前記流延ダイ１３の上端部に接続されたドープ供給管からドープ１９が供給される。そして、その供給されたドープが前記流延ダイ１３から前記無端ベルト支持体１２に吐出され、前記無端ベルト支持体１２上にウェブが形成される。
前記無端ベルト支持体１２は、図１に示すように、表面が鏡面の、無限に走行する金属製の無端ベルトである。前記ベルトとしては、フィルムの剥離性の点から、例えば、ステンレス鋼等からなるベルトが好ましく用いられる。前記流延ダイ１３によって流延する流延膜の幅は、無端ベルト支持体１２の幅を有効活用する観点から、無端ベルト支持体１２の幅に対して、８０〜９９％とすることが好ましい。そして、最終的に１０００〜４０００ｍｍの幅の光学フィルムを得るためには、無端ベルト支持体１２の幅は、１８００〜５０００ｍｍであることが好ましい。また、無端ベルト支持体の代わりに、表面が鏡面の、回転する金属製のドラム（無端ドラム支持体）を用いてもよい。
そして、前記無端ベルト支持体１２は、その表面上に形成された流延膜（ウェブ）を搬送しながら、ドープ中の溶媒を乾燥させる。前記乾燥は、例えば、無端ベルト支持体１２を加熱したり、加熱風をウェブに吹き付けることによって行う。その際、ウェブの温度が、ドープの溶液によっても異なるが、溶媒の蒸発時間に伴う搬送速度や生産性等を考慮して、−５〜７０℃の範囲が好ましく、０〜６０℃の範囲がより好ましい。ウェブの温度は、高いほど溶媒の乾燥速度を早くできるので好ましいが、高すぎると、発泡したり、平面性が劣化する傾向がある。
無端ベルト支持体１２を加熱する場合、例えば、無端ベルト支持体１２上のウェブを赤外線ヒータで加熱する方法、無端ベルト支持体１２の裏面を赤外線ヒータで加熱する方法、無端ベルト支持体１２の裏面に加熱風を吹き付けて加熱する方法等が挙げられ、必要に応じて適宜選択することが可能である。
また、加熱風を吹き付ける場合、その加熱風の風圧は、溶媒蒸発の均一性等を考慮し、５０〜５０００Ｐａであることが好ましい。加熱風の温度は、一定の温度で乾燥してもよいし、無端ベルト支持体１２の走行方向で数段階の温度に分けて供給してもよい。
無端ベルト支持体１２の上にドープを流延した後、無端ベルト支持体１２からウェブを剥離するまでの間での時間は、作製する光学フィルムの膜厚、使用する溶媒によっても異なるが、無端ベルト支持体１２からの剥離性を考慮し、０．５〜５分間の範囲であることが好ましい。
前記無端ベルト支持体１２による流延膜の搬送速度は、例えば、５０〜２００ｍ／分程度であることが好ましい。また、従来の光学フィルムの製造装置であれば、フィルムの破断等の不具合が発生しやすい１００〜２００ｍ／分の搬送速度であっても、第１実施形態に係る光学フィルムの製造装置であれば、不具合の発生を抑制しながら光学フィルムを製造することができる。また、前記無端ベルト支持体１２の走行速度に対する、流延膜の搬送速度の比（ドラフト比）は、０．８〜１．２程度であることが好ましい。前記ドラフト比がこの範囲内であると、安定して流延膜を形成させることができる。例えば、ドラフト比が大きすぎると、流延膜が幅方向に縮小されるネックインという現象を発生させる傾向があり、そうなると、広幅のフィルムを形成できなくなる。
前記剥離ローラ１４は、無端ベルト支持体１２のドープ１９が流延される側の表面に接しており、無端ベルト支持体１２側に加圧することによって、乾燥されたウェブ（フィルム）が剥離される。無端ベルト支持体１２からフィルムを剥離する際に、剥離張力及びその後の搬送張力によってフィルムは、フィルムの搬送方向（Machine Direction：ＭＤ方向）に延伸する。このため、無端ベルト支持体１２からフィルムを剥離する際の剥離張力及び搬送張力は、５０〜４００Ｎ／ｍにすることが好ましい。
また、フィルムを無端ベルト支持体１２から剥離する時のフィルムの全残留溶媒量は、無端ベルト支持体１２からの剥離性、剥離時の残留溶媒量、剥離後の搬送性、搬送・乾燥後にできあがる光学フィルムの物理特性等を考慮し、３０〜２００質量％であることが好ましい。
前記延伸装置１５は、無端ベルト支持体１２から剥離されたフィルムを、ウェブの搬送方向と直交する方向（Transverse Direction：ＴＤ方向）に延伸させる。具体的には、フィルムの搬送方向に垂直な方向の両端部をクリップ等で把持して、対向するクリップ間の距離を大きくすることによって、ＴＤ方向に延伸する。そして、前記延伸装置１５は、クリップを把持していた領域を切断する装置を備えていてもよい。また、第１実施形態では、延伸装置１５を備えていたが、備えていなくてもよい。
また、前記延伸装置１５により延伸されたフィルムの全残留溶媒量は、前記エンボス部形成装置１６によって好適なエンボス部を形成するために、１〜２０質量％であることが好ましい。なお、前記延伸装置１５を備えない場合は、前記エンボス部形成装置１６にフィルムを供給するまでに、フィルムの全残留溶媒量が１〜２０質量％となっていることが好ましい。
前記エンボス部形成装置１６は、フィルムの搬送方向に垂直な方向（幅方向）の少なくとも一方の端部に、前記フィルムの搬送中に非接触方式でエンボス部を形成させる。前記エンボス部とは、複数の凸部を有する帯状のものであって、フィルムの幅方向の少なくとも一方の端部を嵩高くしたものである。
また、前記エンボス部の幅は、フィルムの幅等によって異なるが、フィルムの搬送性を高める点から、例えば、５〜５０ｍｍであることが好ましく、１０〜４０ｍｍであることがより好ましい。エンボス部の幅が狭すぎると、フィルムの搬送性が充分に向上しない傾向がある。また、エンボス部の幅が広すぎると、エンボス部が形成されていない領域、つまり光学フィルムとして利用する部分の面積が狭くなってしまう。また、前記エンボス部を形成した直後の前記凸部の高さに対する前記エンボス部を形成させたフィルムを後述の搬送ローラで搬送させ巻き取り前の前記凸部の高さの比率が、５０〜９０％であることが好ましく、６０〜８５％であることがより好ましい。前記比率が低すぎると、搬送ローラによる搬送性が徐々に低下する傾向があり、高すぎると、前記凸部が硬すぎること等により、フィルムや搬送ローラ等が傷つくおそれがある。また、搬送させ巻き取り前の前記凸部の高さが、１０μｍ以上であることが好ましく、１５μｍ以上であることがより好ましい。搬送させ巻き取り前の前記凸部の高さが小さすぎると、搬送後半、搬送性を充分に確保できない傾向がある。よって、前記エンボス部の凸部の高さを上記各範囲内に調整することによって、フィルムを搬送ローラで搬送させても、フィルムの搬送性を充分に確保できる。すなわち、搬送ローラによって、最後まで充分な搬送性を確保できる。また、前記エンボス部の形成した直後の前記凸部の高さは、上記条件を満たすものであればよいが、初期の搬送性を確保する点から、例えば、１５〜４０μｍ程度であることが好ましい。
前記エンボス部形成装置１６としては、前記エンボス部を非接触方式で形成させることができれば、特に限定されない。具体的には、例えば、後述するようなレーザ加工、及びインクジェット方式によるもの等が挙げられる。
前記レーザ加工によるエンボス部形成装置としては、前記エンボス部を形成させる前のフィルムに対してレーザ光を照射することによって、前記エンボス部を形成させることができるものであれば、特に限定されない。具体的には、例えば、ＣＯ２レーザ光照射装置やＹＡＧレーザ光照射装置等が挙げられる。また、レーザ光照射方向に垂直な方向の断面形状が円形となるレーザ光を照射すことができるものが好ましく、レーザ光照射方向前方に焦点を設けて、この焦点に向けて前記円形の径を縮径させてレーザ光を照射し得るもの等が好ましく用いられる。このレーザ光を集光させる手段としては、特に限定されるものではなく、例えば、レンズ、プリズム、ミラーなどによる一般に用いられている手段をあげることができる。また、前記レーザ光照射装置は、前記フィルムの搬送中に、レーザ光の照射位置を移動させることができるものが好ましい。また、レーザ光照射位置におけるフィルムの温度は３００〜６００℃程度であることが、加工の観点から好ましい。また、レーザ加工直前のフィルムの温度としては、良好なエンボス部を形成できれば、特に制限されない。具体的には、例えば、１０〜１５０℃程度であることが好ましい。また、エンボス部形成直後の凸部の高さを高くするためには、レーザ加工直前のフィルム温度は４０〜１５０℃程度の高温にすることが好ましい。レーザ加工直前にフィルムを加熱しておくことで、レーザが照射されたときに形成されるエンボスをより高くすることができる。また１０〜４０℃程度のフィルム温度で充分な高さの凸部が形成されるのであれば、この温度範囲であることが、レーザ光照射装置の駆動性の点からは好ましい。
レーザー加工直前のフィルム温度はフィルム周辺の温度と略等しくなるが、レーザー光照射装置は温度が高すぎたり低すぎたりすると、光学系や駆動系に歪みが生じて動作や駆動が安定しなくなる。このため、フィルム周辺の温度が１０〜４０℃を場合は、レーザ光照射装置を１０〜４０℃程度に保つように温度制御することが必要になり、設備コストが高くなってしまう。また、フィルム温度が１５０℃よりも高温であると、フィルムの光学性能に影響が出てしまうので好ましくない。また、フィルムを部分的に高温に加熱すると、フィルムがよれてフィルムが蛇行し、不均一な張力により破断する原因となる。
図４は、実施形態におけるエンボス部が形成された直後のフィルムの平面図である。図５は、図４のフィルムの搬送方向に直交する方向（ＡＡ線）における断面を示す図である。図５（Ａ）は、図４のＡＡ線における断面概略図であり、図５（Ｂ）は、図４のＡＡ線における拡大断面写真を画像読取装置によって図面化したものである。
図４において、フィルム１１１は、所定の略一定幅および所定の略一定膜厚を有した帯状の長尺なフィルムであり、少なくともその両側端部１１２、１１２に搬送方向Ｘに沿って略直線状のエンボス部１１３、１１３が形成されている。エンボス部１１３は、両側端部１１２、１１２だけでなく、その両側端部１１２、１１２の間に、さらに、搬送方向Ｘに沿って略直線状に形成されてもよい。例えば、フィルム１１１の幅方向Ｙの略中央部に搬送方向Ｘに沿ってエンボス部１１３がさらに形成されてもよい。なお、エンボス部１１３は、フィルム１１１の全長に亘って形成されてもよく、また断続的に形成されてもよい。
エンボス部１１３は、図４および図５に示すように、搬送方向Ｘに沿って略直線状に形成された一対の凸部１１３ｂ、１１３ｂと、搬送方向Ｘに沿って略直線状に形成された凹部（第１凹部）１１３ａとを備え、この凹部１１３ａは、一対の凸部１１３ｂ、１１３ｂの間における、一対の凸部１１３ｂ、１１３ｂが形成されているフィルム１１１の一方主面（表面）１１４ａに対向する他方主面（裏面）１１４ｂに形成されている。そして、一対の凸部１１３ｂ、１１３ｂの間における、一対の凸部１１３ｂ、１１３ｂが形成されている樹脂フィルム１１１の一方主面１１４ａに、搬送方向Ｘに沿って略直線状の第２凹部１１３ｃがさらに形成される。
また、前記レーザ加工によるエンボス部形成装置としては、前記レーザ光照射装置が１台のものであってもよいが、前記レーザ光照射装置を２台以上備え、各レーザ光照射装置によって照射するレーザ光の位置がフィルムの搬送方向に垂直な方向に複数並ぶように設置したものであってもよい。このような２台以上のレーザ光照射装置によって、エンボス部を形成させることによって、幅の広いエンボス部を形成することが可能であり、エンボス部の幅を好適化できる。したがって、フィルムが、ばたついたり、蛇行しても、フィルムを巻きつける際に、巻きずれ等が発生しにくくなる。また、１台のレーザ光照射装置であっても、レーザ光の径を調節することによって、エンボス部の幅を好適化できるが、搬送性を高めるのに好適な形状の凸部が形成されにくい。また、レーザ光をミラー等によって様々な角度に反射させることによって、エンボス部の幅を好適化できるが、フィルムの搬送速度が高くなった場合に対応できなくなる。
また、前記レーザ加工によるエンボス部形成装置としては、上記のようにエンボス部を形成するとともに、エンボス部より外側をレーザ光で切断するものであってもよい。具体的には、例えば、レーザ光照射装置を２台以上備えたエンボス部形成装置において、フィルムの最も端部に近い位置にレーザ光を照射するレーザ光照射装置のレーザ光の出力を高めたもの等が挙げられる。そうすることによって、例えば、前記延伸装置１５において、クリップで把持していた領域を切断することができる。
また、前記レーザ加工によるエンボス部形成装置としては、搬送されてきたフィルムにレーザ光を照射する装置であればよいが、レーザ光を照射する際に、フィルムの周囲の酸素濃度を低下させることが好ましい。フィルムにレーザ光を照射した際に発生する粉塵やガスの発生を抑制することができる。具体的には、例えば、不活性ガスを流入可能な流入口と排出口とを備えた筐体内にフィルムを搬送させ、その筐体内でレーザ光を照射する構成等が挙げられる。流入口から不活性ガスを流入し、排出口から筐体内のガスを排出することによって、フィルムの周囲の酸素濃度を低下させることができる。また、不活性ガスとしては、例えば、アルゴン及びネオン等の希ガス、窒素ガス等が挙げられ、コストの面から、窒素ガスが好ましく用いられる。また、レーザ光照射装置から照射されたレーザ光によってフィルムを加工するレーザ光加工部の酸素濃度が、例えば、１５体積％以下となるように、不活性ガスを流入させることが好ましい。
前記インクジェット方式によるエンボス部形成装置としては、エンボス部を形成させるための液状の材料をインクジェット方式で塗布することによって、前記エンボス部を形成させることができるものであれば、特に限定されない。具体的には、例えば、公知のインクジェット装置を用いることができる。インクジェット装置は、フィルムの搬送速度に応じて、液状の材料の塗布量を変化させることによって、エンボス部の厚さを変化させることができる点からも好ましい。
また、前記エンボス部は、光学フィルムとして利用する前に、切断すればよく、実際に、切断されることが多い。よって、前記エンボス部の材質は、フィルムの搬送性を高めることができれば、特に限定されない。具体的には、例えば、前記レーザ加工によるエンボス部形成装置を用いた場合は、フィルムをレーザ光によって変形させているので、フィルムと同じ素材である。また、前記インクジェット方式によるエンボス部形成装置を用いた場合は、エンボス部としては、例えば、公知の樹脂層等が挙げられる。この樹脂層は、フィルムとの高い密着性を有するものが好ましい。
また、前記エンボス部の形態は、特に限定されないが、例えば、エンボス部の条数は、１条であってもよいし２条以上であってもよい。また、前記エンボス部は、フィルムの搬送性を高めることができる凸部が形成されていればよい。具体的には、例えば、隣り合う凸部間に凹部を形成させたものであってもよいし、さらに、図６に示すように、隣り合う凸部間に穴１１５を形成させたものであってもよい。隣り合う凸部間に穴を形成させたものである場合、搬送ローラとフィルムとの間に介在する空気が凸部間からより抜けやすくなり、搬送ローラとフィルムとの間に空気が介在することがより抑制される。このことから、搬送ローラによる搬送性がより向上する。接触方式の場合には、穴を形成しようとすると、その部分を起点にフィルムが破断してしまう。一方、非接触方式の場合には、穴を形成するときに穴に物理的な力がかからないので、破断することなく穴を形成することができる。
また、前記エンボス部は、フィルムの搬送性を高め、フィルムの搬送に偏りが発生しないようにするためにも、フィルムの両端に形成されていることが好ましい。
また、前記フィルムにおいて、前記エンボス部を形成させる面は、搬送ローラによって、擦り傷が発生しやすい面に形成させればよく、また、両面に形成させてもよい。
前記乾燥装置１７は、複数の搬送ローラを備え、そのローラ間をフィルムを搬送させる間にフィルムを乾燥させる。その際、加熱空気、赤外線等を単独で用いて乾燥してもよいし、加熱空気と赤外線とを併用して乾燥してもよい。簡便さの点から加熱空気を用いることが好ましい。乾燥温度としては、フィルムの残留溶媒量により、好適温度が異なるが、乾燥時間、収縮ムラ、伸縮量の安定性等を考慮し、３０〜１８０℃の範囲で残留溶媒量により適宜選択して決めればよい。また、一定の温度で乾燥してもよいし、２〜４段階の温度に分けて、数段階の温度に分けて乾燥してもよい。また、乾燥装置１７内を搬送される間に、フィルムを、ＭＤ方向に延伸させることもできる。前記乾燥装置１７での乾燥処理後のフィルムの残留溶媒量は、乾燥工程の負荷、保存時の寸法安定性伸縮率等を考慮し、０．０１〜１５質量％が好ましい。
前記巻取装置１８は、前記乾燥装置１７で、所定の残留溶媒量となったフィルムを必要量の長さに巻き芯に巻き取る。なお、巻き取る際の温度は、巻き取り後の収縮によるスリキズ、巻き緩み等を防止するために室温まで冷却することが好ましい。使用する巻き取り機は、特に限定なくしようでき、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の巻き取り方法で巻き取ることができる。
なお、前記乾燥装置１７によって乾燥されたフィルムから前記エンボス部を切り取る切断装置等を別途備えていてもよい。また、前記エンボス部を形成させたフィルムのまま、前記巻取装置１８によって巻き取り、光学フィルムとして利用する直前に前記エンボス部を切り取るようにしてもよい。また、前記エンボス部を形成させたフィルムのまま、前記巻取装置１８によって巻き取ることによって、フィルムを巻き取ったフィルムロールの状態で保管する際、フィルム同士の接触による擦り傷の発生等を抑制することができる。
上記のような工程によって、搬送ローラ上で滑ることによる擦り傷の発生が抑制された光学フィルムが得られる。
また、光学フィルムの幅は、大型の液晶表示装置への使用、偏光板加工時のフィルムの使用効率、生産効率の点から、１０００〜４０００ｍｍであることが好ましい。また、フィルムの膜厚は、液晶表示装置の薄型化、フィルムの生産安定化の観点等の点から、３０〜９０μｍであることが好ましい。また、従来の光学フィルムの製造装置であれば、フィルムの破断等の不具合が発生しやすい３０〜５０μｍの膜厚であっても、第１実施形態に係る光学フィルムの製造装置であれば、不具合の発生を抑制しながら光学フィルムを製造することができる。ここで膜厚とは、平均膜厚のことであり、株式会社ミツトヨ製の接触式膜厚計により、フィルムの幅方向に２０〜２００箇所、膜厚を測定し、その測定値の平均値を膜厚として示す。
以下、第１実施形態で使用する樹脂溶液の組成について説明する。
第１実施形態で使用される透明性樹脂は、溶液流延製膜法等によって基板状に成形したときに透明性を有する樹脂であればよく、特に制限されないが、溶液流延製膜法等による製造が容易であること、ハードコート層等との接着性に優れていること、光学的に等方性であること等が好ましい。なお、ここで透明性とは、可視光の透過率が６０％以上であることであり、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。
前記透明性樹脂としては、具体的には、例えば、セルローストリアセテート樹脂等のセルロースエステル系樹脂等を挙げることができる。また、第１実施形態で使用されるドープには、微粒子を含有させてもよい。その際、使用される微粒子は、使用目的に応じて適宜選択されるが、透明性樹脂中に含有することによって、可視光を散乱させることができる微粒子であることが好ましい。前記微粒子としては、酸化珪素等の無機微粒子であってもよいし、アクリル系樹脂等の有機微粒子であってもよい。第１実施形態で使用される溶媒は、前記透明性樹脂に対する良溶媒を含有する溶媒を用いることができ、透明性樹脂が析出してこない範囲で、貧溶媒を含有させてもよい。セルロースエステル系樹脂に対する良溶媒としては、例えば、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物等が挙げられる。また、セルロースエステル系樹脂に対する貧溶媒としては、例えば、メタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール等が挙げられる。第１実施形態で使用される樹脂溶液は、本発明の効果を阻害しない範囲で、透明性樹脂、微粒子及び溶媒以外の他の成分（添加剤）を含有してもよい。前記添加剤としては、例えば、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤、導電性物質、難燃剤、滑剤、及びマット剤等が挙げられる。
また、上記各組成を混合させることによってセルロースエステル系樹脂の溶液が得られる。また、得られたセルロースエステル系樹脂の溶液は、濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過することが好ましい。
（溶融流延製膜法）
次に、溶融流延製膜法によって光学フィルムを製造する場合（第２実施形態）について説明する。
第２実施形態に係る光学フィルムの製造方法は、透明性樹脂を溶融させた樹脂溶融液を、走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延工程と、前記流延膜を冷却させてフィルムを形成する冷却工程と、前記フィルムを前記支持体から剥離する剥離工程と剥離したフィルムを複数の搬送ローラで搬送させることによって、前記フィルムを延伸させる延伸工程とを備える一般的な溶融流延製膜法において、エンボス部形成工程が、前記剥離工程と前記延伸工程との間に行われる。例えば、図２に示すような光学フィルムの製造装置によって行われる。なお、光学フィルムの製造装置としては、前記各工程を行うものであれば、図２に示すものに特に限定されず、他の構成のものであってもよい。また、ここでフィルムとは、支持体上に流延されたドープからなる流延膜（ウェブ）が支持体上で乾燥され、支持体から剥離しうる状態となった以後のものを言う。
図２は、溶融流延製膜法による光学フィルムの製造装置２１の基本的な構成を示す概略図である。光学フィルムの製造装置２１は、第１冷却ローラ２２、流延ダイ２３、タッチローラ２４、第２冷却ローラ２５、第３冷却ローラ２６、剥離ローラ２７、エンボス部形成装置２８、搬送ローラ２９、延伸装置３０、及び巻取装置３１等を備える。前記流延ダイ２３は、透明性樹脂を溶融させた樹脂溶融液（ドープ）を第１冷却ローラ２２の表面上に流延する。前記第１冷却ローラ２２は、前記流延ダイ２３から流延されたドープからなる流延膜を形成し、搬送させながら冷却させ、前記流延膜を第２冷却ローラ２５に搬送する。その際、第１冷却ローラ２２に外接されて設けられるタッチローラ２４によって、流延膜の厚さの調整、や表面の平滑化がなされる。そして、第２冷却ローラ２５は、前記流延膜を搬送させながら冷却させ、前記流延膜を第３冷却ローラ２６に搬送する。そうすうことによって、前記流延膜をフィルムとする。前記剥離ローラ２７は、フィルムを第３冷却ローラ２６から剥離する。前記エンボス部形成装置２８は、剥離されたフィルムの端部にエンボス部を形成する。前記搬送ローラ２９は、エンボス部が形成されたフィルムを搬送しながら、ＭＤ方向に延伸する。前記延伸装置３０は、フィルムをＴＤ方向に延伸する。前記巻取装置３１は、冷却固化されたフィルムを巻き取って、フィルムロールとする。
前記流延ダイ２３は、ドープとして、樹脂溶液の代わりに、樹脂溶融液を吐出する以外、前記流延ダイ１３と同様の構成である。
前記第１冷却ローラ２２、第２冷却ローラ２５及び第３冷却ローラ２６は、表面が鏡面の金属製のローラである。前記各ローラとしては、流延膜やフィルムの剥離性の点から、例えば、ステンレス鋼等からなるローラが好ましく用いられる。前記流延ダイ２３によって流延する流延膜の幅や前記第１冷却ローラ２２、第２冷却ローラ２５及び第３冷却ローラ２６による流延膜の搬送速度等は、上記第１実施形態と同様である。
前記タッチローラ２４は、表面が弾性を有し、前記第１冷却ローラ２２への押圧力によって、前記第１冷却ローラ２２の表面に沿って変形し、前記第１冷却ローラ２２との間に、ニップを形成する。前記タッチローラ２４としては、溶融流延製膜法で従来から用いられているタッチローラであれば、特に限定なく使用できる。具体的には、例えば、ステンレス鋼製のものが挙げられる。
前記剥離ローラ２７は、第３冷却ローラ２６に接しており、加圧することによって、フィルムが剥離される。
前記エンボス部形成装置２８は、上記第１実施形態におけるエンボス部形成装置１６と同様のものを用いることができる。ここでエンボス部を形成することによって、前記搬送ローラ２９による搬送時にフィルムに擦り傷の発生が抑制される。
前記搬送ローラ２９は、複数の搬送ローラからなっており、搬送ローラ毎に異なる回転速度にすることによって、フィルムのＭＤ方向に延伸することができる。このような搬送ローラ２９は、各搬送ローラとフィルムとに滑りが生じやすく、フィルムの搬送性が低い場合は、擦り傷等が発生しやすいが、本実施形態においては、フィルムの搬送性が高いので、擦り傷の発生が抑制される。
また、前記延伸装置３０及び前記巻取装置３１は、上記第１実施形態における延伸装置１５及び巻取装置１８と同様のものを用いることができる。
以下、第２実施形態で使用する樹脂溶融液の組成について説明する。
第２実施形態で使用される透明性樹脂は、加熱して溶融することができれば、上記第１実施形態における透明樹脂と同様のものを用いることができる。また、その他の組成も、上記第１実施形態における場合と同様のものを用いることができる。
また、上記第１実施形態及び第２実施形態以外に、フィルム基材上に、反射防止層等の他の機能層を設けた光学フィルムの製造方法であってもよい。前記フィルム基材としては、特に限定なく使用でき、例えば、上記第１実施形態及び第２実施形態によって製造された光学フィルムであってもよいし、従来の溶液流延製膜法及び溶融流延製膜法等によって製造されたフィルムであってもよい。
このような実施形態（第３実施形態）としては、例えば、フィルム基材の少なくとも一方の表面に液状の樹脂組成物を塗布する塗布工程と、前記樹脂組成物を硬化又は乾燥させて機能層を形成する層形成工程とを備え、エンボス部形成工程が、前記層形成工程の後に行われる。例えば、図３に示すような光学フィルムの製造装置によって行われる。なお、光学フィルムの製造装置としては、図３に示すものに限定されず、他の構成のものであってもよい。
図３は、光学フィルムの製造装置４１の基本的な構成を示す概略図である。光学フィルムの製造装置４１は、巻出装置４２、塗布装置４３、乾燥装置４４、硬化装置４５、エンボス部形成装置４６、搬送装置４７、及び巻取装置４８等を備える。
前記巻出装置４２は、フィルム基材を前記塗布装置４３等に供給する。前記巻出装置４２は、例えば、フィルム基材を繰出可能に巻回された巻出ローラを備え、前記巻出ローラを回転させることによって、フィルム基材を前記塗布装置４３等に供給する装置である。
前記塗布装置４３は、前記巻出装置４２から供給されたフィルム基材の表面上に液状の樹脂組成物を塗布する。前記塗布装置４３は、一般的な塗布装置を限定なく使用でき、例えば、エクストルージョン法、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ローラコート法、ロッドコート法、グラビアコート法、インクジェット法等を採用した塗布装置が挙げられる。また、フィルム基材上に複数の層を塗布形成する場合には、マルチマニホールドを有するエクストルージョンダイのように一台の塗布装置で多層同時塗布してもよく、また、１層を塗布する塗布装置を複数並べて逐次塗布するようにしてもよい。なお、本実施形態では、この塗布装置４３による液状の樹脂組成物を塗布する工程が、塗布工程に相当する。
前記乾燥装置４４は、フィルム基材上に塗布された液状の樹脂組成物を乾燥させる。前記乾燥装置４４は、例えば、熱風による対流乾燥方式、赤外線等の輻射熱による輻射乾燥方式等を採用してもよい。なお、乾燥装置４４においては、完全に乾燥させなくてもよい。
前記硬化装置４５は、フィルム基材上に塗布された液状の樹脂組成物を硬化させる。前記硬化装置４５としては、液状の樹脂組成物が、紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等の活性線硬化性樹脂を含むものであるか、熱硬化性樹脂を含むものであるかによって異なる。具体的には、例えば、液状の樹脂組成物が活性線硬化性樹脂を含むものである場合には、紫外線照射装置等の活性線照射装置が挙げられる。また、液状の樹脂組成物が熱硬化性樹脂を含むものである場合には、熱処理装置が挙げられる。
前記エンボス部形成装置４６は、第１実施形態におけるエンボス部形成装置１６と同様のものを用いることができる。ここで、エンボス部を形成する表面は、樹脂組成物を塗布した側であってもよいし、塗布させていない側であってもよい。また、両面であってもよい。
そして、前記エンボス部形成装置４６によってエンボス部が形成されたフィルムは、前記搬送装置４７によって、前記巻取装置４８に搬送される。前記搬送装置４７は、複数の搬送ローラからなっている。このような搬送装置でフィルムを搬送しても、前記エンボス部が形成されているので、フィルムには搬送ローラ上で滑ること等による擦り傷の発生が抑制される。
前記巻取装置４８は、上述のようにして得られた光学フィルムを巻き取る。前記巻取装置４８は、例えば、回転可能な巻取ローラを備え、前記巻取ローラを回転させることによって、光学フィルムを巻き取る装置である。
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
［実施例Ａ］
実施例Ａでは、第１実施形態の溶液流延製膜法において、エンボス部形成装置の種類の影響について検討した。
（ドープの調製）
まず、メチレンクロライド４００質量部及びエタノール４５質量部を入れた溶解タンクに、透明性樹脂としてセルロースアセテートプロピオーネ樹脂（アセチル基置換度：１．５、プロピオニル基置換度：１．０、総アシル基置換度：２．５）１００質量部を添加し、さらに、トリフェニルホスフェート５．５質量部及びエチルフタリルエチルグリコール５．５質量部を添加した。そして、液温が８０℃になるまで昇温させた後、３時間攪拌した。そうすることによって、セルロースアセテートプロピオーネ樹脂溶液が得られた。その後、攪拌を終了し、液温が４３℃になるまで放置した。そして、得られた樹脂溶液を、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を使用して濾過した。濾過後の樹脂溶液を一晩放置することにより、樹脂溶液中の気泡を脱泡させた。このようにして得られた樹脂溶液を、ドープとして使用して、以下のように、フィルム（セルロースアセテートプロピオネートフィルム）を製造した。
（セルロースアセテートプロピオネートフィルムの製造）
まず、得られたドープの温度を３５℃に、無端ベルト支持体の温度を２５℃に調整した。そして、図１に示すような光学フィルムの製造装置を用い、流延ダイから搬送速度６０ｍ／分の無端ベルト支持体にドープを流延した。そうすることによって、無端ベルト支持体上にウェブを形成し、乾燥させながら搬送した。そして、無端ベルト支持体からウェブをフィルムとして剥離し、剥離したフィルムを延伸装置（テンター）を用いて、フィルムの両端をクリップで把持しながら延伸した。そして、クリップで把持されていた領域を切断して、幅１５００ｍｍのフィルムを得た。
その後、下記の各エンボス部形成装置（レーザ加工、インクジェット方式、及びホットエンボス加工）によって、フィルム両端部に幅３０ｍｍのエンボス部を形成した。そして、１２０℃に加熱した乾燥装置内の搬送ローラで搬送した後、エンボス部を切断した。得られたフィルムを４０００ｍ長に巻き取った。
（レーザ加工）
ＣＯ２レーザ光照射装置（波長１０．６μｍ、レーザ光出力６０Ｗ）を用いて、レーザ光をフィルム両端部に照射した。このようなレーザ加工を施したものを、実施例１とした。
（インクジェット方式）
インクジェット装置（φ１００μｍのノズルを備えるもの）を用いて、上記ドープと同組成の液体をフィルム両端部に吐出し、乾燥させた。このようにしてエンボス部を形成させたものを、実施例２とした。
（ホットエンボス加工）
フィルムを搬送させながら、噛み合わせ式の刻印ローラでフィルム両端部を挟み込んだ。このようにしてフィルムの両面に刻印ローラによる加工（ホットエンボス加工）を施したものを、比較例１とした。
上記のようにして得られた光学フィルム（実施例１，２及び比較例１）のエンボス部を形成した直後の凸部の高さＡ（μｍ）と乾燥装置内の搬送ローラによって搬送された後の凸部の高さＢ（μｍ）を測定し、さらに、以下の評価（擦り傷評価）を行った。その結果を表１に示す。
（擦り傷評価）
巻き取ったフィルムを１００本作製し、目視によって擦り傷を確認し、以下の基準で評価した。
○：擦り傷が確認されない。
×：擦り傷が確認された。
表１からわかるように、非接触方式のエンボス部形成装置を用いた場合（実施例１，２）では、搬送ローラで搬送しても、凸部の高さは大きく変わらず、擦り傷の発生がなかった。このことから、搬送ローラによる搬送性が充分に高いことがわかる。これに対して、接触方式のエンボス部形成装置を用いた場合（比較例１）では、搬送ローラで搬送すると、凸部の高さが減り、擦り傷の発生があった。このことから、接触方式でエンボス部を形成すると、搬送中にエンボス部がつぶれてしまうことがわかる。
[実施例Ｂ］
実施例Ｂでは、実施例Ａと同様の手法でフィルムを製造し、フィルム両端部の幅５０ｍｍを局所的に所定温度に加熱した後、レーザ加工によって、フィルム両端部に幅３０ｍｍのエンボス部を形成した。そして、１２０℃に加熱した乾燥装置内の搬送ローラで搬送した後、エンボス部を切断した。得られたフィルムを４０００ｍ長に巻き取った。
（レーザ加工）
レーザ光照射直前のフィルムの温度を、３０℃、４０℃、１５０℃、１６０℃に変化させながら、ＣＯ２レーザ光照射装置（波長１０．６μｍ、レーザ光出力６０Ｗ）を用いて、レーザ光をフィルム両端部に照射した。なお、フィルムの温度が１５０℃、１６０℃のときは、レーザ光照射装置に、温度を４０℃以下に調節する設備を取り付けた。
上記のようにして得られた光学フィルムのエンボス部を形成した直後の凸部の高さＡ（μｍ）を測定するとともに、フィルムの変形を、以下の基準で評価した。その結果を表２に示す。
＜フィルム変形＞
○：フィルム端部の変形が１ｍｍ以上。
◎：フィルム端部の変形が１ｍｍ以下。
この表２から、フィルムの温度が４０℃以上であれば、加工後高さＡをより高くできることがわかる。また、フィルム温度を１５０℃以下にすれば、フィルム端部の変形量を小さく抑えることができることがわかる。
［実施例Ｃ］
実施例Ｃでは、第２実施形態の溶融流延製膜法において、エンボス部形成装置の種類の影響について検討した。
（ドープの調製）
まず、透明性樹脂としてセルロースアセテートプロピオーネ樹脂（アセチル基置換度：１．５、プロピオニル基置換度：１．０、総アシル基置換度：２．５）を用い、この樹脂を溶融させたものを樹脂溶融液（ドープ）として用いた。このようにして得られたドープを使用して、以下のように、フィルム（セルロースアセテートプロピオネートフィルム）を製造した。
（セルロースアセテートプロピオネートフィルムの製造）
まず、図２に示すような光学フィルムの製造装置を用い、流延ダイから搬送速度４０ｍ／分の第１冷却ローラに幅１４００ｍｍでドープを流延した。そして、タッチローラで表面を平滑化させ、第２冷却ローラ、第３冷却ローラと搬送ながら、冷却固化させた。そして、冷却固化したフィルムを第３冷却ローラから剥離し、剥離したフィルムの両端部に幅３０ｍｍのエンボス部を下記の各エンボス部形成装置（レーザ加工、インクジェット方式、及びホットエンボス加工）によって形成させた。
そして、複数の搬送ローラによって、ＭＤ方向に延伸させ、その後、フィルムを延伸装置（テンター）を用いて、フィルムの両端をクリップで把持しながらＴＤ方向に延伸した。そして、クリップで把持されていた領域を切断して、幅１３５０ｍｍのフィルムを得た。得られたフィルムを４０００ｍ長に巻き取った。
（レーザ加工）
ＣＯ２レーザ光照射装置（波長１０．６μｍ、レーザ光出力６０Ｗ）を用いて、レーザ光をフィルム両端部に照射した。このようなレーザ加工を施したものを、実施例３とした。
（インクジェット方式）
インクジェット装置（φ１００μｍのノズルを備えるもの）を用いて、上記溶液流延製膜法で使用したドープと同組成の液体をフィルム両端部に吐出し、乾燥させた。このようにしてエンボス部を形成させたものを、実施例４とした。
（ホットエンボス加工）
フィルムを搬送させながら、噛み合わせ式の刻印ローラでフィルム両端部を挟み込んだ。このようにしてフィルムの両面に刻印ローラによる加工（ホットエンボス加工）を施したものを、比較例２とした。
上記のようにして得られた光学フィルム（実施例３，４及び比較例２）のエンボス部を形成した直後の凸部の高さＡ（μｍ）と乾燥装置内の搬送ローラによって搬送された後の凸部の高さＢ（μｍ）を測定し、さらに、以下の評価（リタデーション評価）を行った。その結果を表３に示す。
（リタデーション評価）
ＭＤ方向の延伸をさせた直後のフィルムの中央部と中央部から端部にむかって６００ｍｍの地点との厚み方向リタデーションＲｔｈを以下のようにして、それぞれ測定した。
厚み方向リタデーションＲｔｈ（ｎｍ）（＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ）の測定には、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株））を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、波長が５９０ｎｍにおいて、３次元屈折率測定を行い、屈折率ｎｘ、ｎｙ、ｎｚを求めることにより得られる。
そして、得られたリタデーションから、以下の基準で評価した。
○：中央部と中央部から端部にむかって６００ｍｍの地点との厚み方向リタデーションＲｔｈの差が０．５ｎｍ以内である。
×：中央部と中央部から端部にむかって６００ｍｍの地点との厚み方向リタデーションＲｔｈの差が０．５ｎｍより大きい。
表３からわかるように、非接触方式のエンボス部形成装置を用いた場合（実施例３，４）では、搬送ローラで搬送しても、凸部の高さは大きく変わらず、リタデーションの差が小さかった。このことから、搬送ローラによる搬送性が充分に高いことがわかる。リタデーションに関しては、搬送性が高いので、搬送時にフィルムがばたついたり、蛇行したりしなかったことを示す。これに対して、接触方式のエンボス部形成装置を用いた場合（比較例２）では、搬送ローラで搬送すると、凸部の高さが減り、リタデーションの差が大きかった。このことから、接触方式でエンボス部を形成すると、搬送中にエンボス部がつぶれてしまうことがわかる。
１１，２１，４１ 光学フィルムの製造装置
１２ 無端ベルト支持体
１３，２３ 流延ダイ
１４，２７ 剥離ローラ
１５，３０ 延伸装置
１６，２８，４６ エンボス部形成装置
１７，４４ 乾燥装置
１８，３１，４８ 巻取装置
２２ 第１冷却ローラ
２４ タッチローラ
２５ 第２冷却ローラ
２６ 第２冷却ローラ
２９ 搬送ローラ
４２ 巻出装置
４３ 塗布装置
４５ 硬化装置
４７ 搬送装置
１１１ フィルム
１１３ エンボス部
１１３ａ 凹部（第１凹部）
１１３ｂ 凸部
１１３ｃ 第２凹部
１１５ 穴

Claims (6)

  1. 透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延してフィルムを形成する流延工程と、
    前記フィルムを前記支持体から剥離する剥離工程と、
    剥離したフィルムを複数の搬送ローラで搬送させることによって、前記フィルムを乾燥させる乾燥工程とを備え、
    前記剥離工程と前記乾燥工程との間に、前記フィルムの搬送方向に垂直な方向の少なくとも一方の端部に、複数の凸部を有する帯状のエンボス部を形成させるエンボス部形成工程を備え、
    前記エンボス部形成工程が、前記フィルムの搬送中に非接触方式で前記エンボス部を形成させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
  2. 透明性樹脂を溶融させた樹脂溶融液を、走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延工程と、
    前記流延膜を冷却させてフィルムを形成する冷却工程と、
    前記フィルムを前記支持体から剥離する剥離工程と、
    剥離したフィルムを複数の搬送ローラで搬送させることによって、前記フィルムを延伸させる延伸工程とを備え、
    前記剥離工程と前記延伸工程との間に、前記フィルムの搬送方向に垂直な方向の少なくとも一方の端部に、複数の凸部を有する帯状のエンボス部を形成させるエンボス部形成工程を備え、
    前記エンボス部形成工程が、前記フィルムの搬送中に非接触方式で前記エンボス部を形成させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
  3. 前記エンボス部形成工程が、前記エンボス部を形成させる前のフィルムに対してレーザ光を照射することによって、前記エンボス部を形成させる工程であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の光学フィルムの製造方法。
  4. 前記エンボス部形成工程が、前記フィルムの搬送中に、レーザ光の照射位置を移動させることを特徴とする請求項３に記載の光学フィルムの製造方法。
  5. 前記エンボス部形成工程が、エンボス部を形成させるための液状の材料をインクジェット方式で塗布することにより、エンボス部を形成させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の光学フィルムの製造方法。
  6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法によって得られることを特徴とする光学フィルム。
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