JP5605247B2 - 布材 - Google Patents
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Description
本発明は、導電性の線材（導電糸と巻付糸を有する線材）を備える布材及びそれを用いた座席に関する。
この種の布材として特許文献１に記載の織物が公知である。この織物は、導電性繊維（導電性の線材）と、線材に電力を供給可能な接続部材とを有する。
導電性の線材は、ステンレスや炭素繊維（導電糸）の束からなる芯糸と、非導電性の巻付糸を有する。巻付糸は、綿やポリエステルなどの線材であり、芯糸に対してスパイラル状に巻付けられる。
公知技術では、導電性の線材を用いて織物を織製したのち、接続部材を介して導電性の線材を通電状態とする。導電性の線材（経糸と緯糸）の交差部分は、非導電性の巻付糸が介在することによりコンデンサとしての機能を備える。
ここで特許文献１の織物は、例えば車両用シートの表皮材として使用される。このとき表皮材（織物）を通電状態として、交差部分（コンデンサ）の静電容量を測定することにより、シート上の乗員の有無等を検知できる。
導電性の線材は、ステンレスや炭素繊維（導電糸）の束からなる芯糸と、非導電性の巻付糸を有する。巻付糸は、綿やポリエステルなどの線材であり、芯糸に対してスパイラル状に巻付けられる。
公知技術では、導電性の線材を用いて織物を織製したのち、接続部材を介して導電性の線材を通電状態とする。導電性の線材（経糸と緯糸）の交差部分は、非導電性の巻付糸が介在することによりコンデンサとしての機能を備える。
ここで特許文献１の織物は、例えば車両用シートの表皮材として使用される。このとき表皮材（織物）を通電状態として、交差部分（コンデンサ）の静電容量を測定することにより、シート上の乗員の有無等を検知できる。
ところで上述のシート構成では、乗員の乗降動作等で表皮材がつまみ出され折り畳まれることがある（線材の曲げ作用）。その際、導電性の線材が折り曲げられ、屈曲部の外側において芯糸に対して巻付糸がずれることがある。このため特許文献１の技術では、乗降を繰返すことで（線材の繰返しの曲げ作用により）、巻付糸がずれた箇所において、芯糸に応力が集中するなどして断線することがあった。とくに炭素繊維を芯糸とした編物の場合、ループの頂点部分で巻付糸がずれることにより、芯糸（炭素繊維）が折れて断線しやすくなる。
そこで特許文献２の技術では、導電性の線材を表皮材の裏面等に接着する構成である。このため融着性（接着性）を有する巻付糸が芯糸にスパイラル状に配置する。そして巻付糸の接着性によって、芯糸に対する巻付糸のずれをある程度防止しつつ、導電性の線材を表皮材に接着することができる。
そこで特許文献２の技術では、導電性の線材を表皮材の裏面等に接着する構成である。このため融着性（接着性）を有する巻付糸が芯糸にスパイラル状に配置する。そして巻付糸の接着性によって、芯糸に対する巻付糸のずれをある程度防止しつつ、導電性の線材を表皮材に接着することができる。
しかし特許文献２の技術は、導電性の線材を表皮材に接着することが本来の目的である。このため巻付糸による芯糸の拘束が不十分であるとともに、融着糸が、芯糸の軸芯方向に配置して線材の外側に露出する。よって織編物（布材）の作成時などに、隣り合う線材同士が接着して硬くなったり、布材の伸縮性が阻害されたりすることがあった（布材の性能にやや劣る構成であった）。
もっとも樹脂層などで芯糸を被覆することもできるが、そうすると布材に粗硬感がでたり、異物感が生じたりする。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、布材の性能を極力維持しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止することにある。
もっとも樹脂層などで芯糸を被覆することもできるが、そうすると布材に粗硬感がでたり、異物感が生じたりする。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、布材の性能を極力維持しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止することにある。
上記課題を解決するための手段として、第１発明の布材は、導電性の線材を有する。そして線材が、複数の導電糸の束と、融着性を有する融着糸と、融着糸とは異なる合成繊維又は天然繊維からなる巻付糸とを有する。この種の布材では、布材の性能を極力維持しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止できることが望ましい。
そこで本発明では、導電糸が、炭素繊維であるとともに、融着糸が、巻付糸よりも低融点の糸材である。そして複数の導電糸の束と、導電糸の軸芯方向に配置された融着糸にて芯糸を形成したのち、巻付糸を、導電糸が露出しないように芯糸の周りにスパイラル状に配置した。こうすることで融着糸の露出を極力防止しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止することができる。
そこで本発明では、導電糸が、炭素繊維であるとともに、融着糸が、巻付糸よりも低融点の糸材である。そして複数の導電糸の束と、導電糸の軸芯方向に配置された融着糸にて芯糸を形成したのち、巻付糸を、導電糸が露出しないように芯糸の周りにスパイラル状に配置した。こうすることで融着糸の露出を極力防止しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止することができる。
第２発明の座席は、第１発明の布材を有する表皮材によって、シート外形をなすクッション材を被覆する。そして接続部材を介して導電糸を通電可能とすることにより、表皮材を、例えばシートヒータや静電容量式センサの電極として使用することができる。
本発明に係る第１発明によれば、布材の性能を極力維持しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止することができる。また第２発明によれば、各種性能に優れる表皮材を提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図８を参照して説明する。図１及び図４には、適宜、部材前方に符号Ｆ、部材後方に符号Ｂ、部材上方に符号ＵＰ、部材下方に符号ＤＷを付す。
図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材を覆う表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
典型的なクッション材として、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ3〜６０ｋｇ／ｍ3）を用いることができる。
図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材を覆う表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
典型的なクッション材として、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ3〜６０ｋｇ／ｍ3）を用いることができる。
そして本実施形態では、上述の表皮材が布材１０（後述）を有することにより、シートヒータとして機能する（図１及び図２を参照）。
本実施形態の布材１０は、導電性の第一線材２０ｆ（芯糸２２，巻付糸２８）を有する（図２及び図３を参照、詳細後述）。この種の構成では、布材１０の性能を極力維持しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力防止できることが望ましい。
そこで本実施形態では、後述の構成によって、布材１０の性能を極力維持しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力防止することとした。以下、各構成について詳述する。
本実施形態の布材１０は、導電性の第一線材２０ｆ（芯糸２２，巻付糸２８）を有する（図２及び図３を参照、詳細後述）。この種の構成では、布材１０の性能を極力維持しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力防止できることが望ましい。
そこで本実施形態では、後述の構成によって、布材１０の性能を極力維持しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力防止することとした。以下、各構成について詳述する。
［表皮材］
表皮材は、表材（表皮材本体）と、布材１０と、接続部材１２を有する（図１及び図５を参照）。本実施形態では、表材（表皮材本体）の裏面に布材１０を取付けるとともに、接続部材１２によって、布材１０を通電して加熱させる（布材１０をヒータ部材として機能させる）こととした。
表材（表皮材本体）は、クッション材を被覆する部材であり、天然繊維や合成繊維などの布帛（織物、編物、不織布又はこれらの複合体）又は皮革（天然皮革や合成皮革）にて構成できる。
ここでも表材（表皮材本体）は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよく、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして表材（表皮材本体）は、いかなる繊維（原料）、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。
表皮材は、表材（表皮材本体）と、布材１０と、接続部材１２を有する（図１及び図５を参照）。本実施形態では、表材（表皮材本体）の裏面に布材１０を取付けるとともに、接続部材１２によって、布材１０を通電して加熱させる（布材１０をヒータ部材として機能させる）こととした。
表材（表皮材本体）は、クッション材を被覆する部材であり、天然繊維や合成繊維などの布帛（織物、編物、不織布又はこれらの複合体）又は皮革（天然皮革や合成皮革）にて構成できる。
ここでも表材（表皮材本体）は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよく、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして表材（表皮材本体）は、いかなる繊維（原料）、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。
（布材）
布材１０は、布帛（織物、編物、不織布又はこれらの複合体）からなる部材であり、表皮材の裏面側（クッション材を臨む側）に取付けることができる。そして布材１０は、後述する複数の構成糸（第一線材２０ｆ，第二線材２０ｓ）を有する（図２を参照）。
本実施形態の布材１０は緯編組織の編物であり、第一線材２０ｆと第二線材２０ｓが、それぞれループを形成しつつ構成糸として編込まれる。
布材１０は、布帛（織物、編物、不織布又はこれらの複合体）からなる部材であり、表皮材の裏面側（クッション材を臨む側）に取付けることができる。そして布材１０は、後述する複数の構成糸（第一線材２０ｆ，第二線材２０ｓ）を有する（図２を参照）。
本実施形態の布材１０は緯編組織の編物であり、第一線材２０ｆと第二線材２０ｓが、それぞれループを形成しつつ構成糸として編込まれる。
ここで緯編組織の編物は、コース方向に供給される糸でループを形成し、これを順次ウエール方向に連結させることで作成できる。緯編の種類は特に限定されず、丸編及び横編のいずれでもよい。また緯編機の種類も特に限定されず、丸編機及び横編機を使用でき、いずれの場合にも、シングルベッド編機、ダブルベッド編機を使用できる。さらに編機としては、無地機とジャガード編機が挙げられ、いずれも使用できる。
また布材１０は表皮材の裏面に配置するため、編地が薄く且つ伸びやすいことが好ましく、編物としては丸編機のうちのシングルベッド編機を用いたシングルジャージが好ましい。
また布材１０は表皮材の裏面に配置するため、編地が薄く且つ伸びやすいことが好ましく、編物としては丸編機のうちのシングルベッド編機を用いたシングルジャージが好ましい。
［第一線材］
第一線材２０ｆは、芯糸２２（複数の導電糸２４の束、融着糸２６）と、巻付糸２８を有する（図３を参照）。
そして本実施形態では、導電糸２４の軸芯方向に融着糸２６を配置して芯糸２２を形成したのち、芯糸２２の周りに巻付糸２８をスパイラル状に配置した。こうすることで融着糸２６の露出を極力阻止しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを防止又は低減することができる。
第一線材２０ｆは、芯糸２２（複数の導電糸２４の束、融着糸２６）と、巻付糸２８を有する（図３を参照）。
そして本実施形態では、導電糸２４の軸芯方向に融着糸２６を配置して芯糸２２を形成したのち、芯糸２２の周りに巻付糸２８をスパイラル状に配置した。こうすることで融着糸２６の露出を極力阻止しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを防止又は低減することができる。
（導電糸）
導電糸２４は、通電可能な導電性の線材であり、ＪＩＳ Ｋ ７１９４に準拠して測定した比抵抗（体積抵抗率）が１０0〜１０-12Ω・ｃｍの線材を使用することができる。このような導電糸２４としては、例えば、炭素繊維のフィラメント、金属線及びめっき線材（参考例）等が挙げられる。
炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）、ピッチ系炭素繊維が挙げられる。これらのうちでは、焼成温度１０００℃以上の炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維が、良好な電気伝導性を有するため好ましい。
導電糸２４は、通電可能な導電性の線材であり、ＪＩＳ Ｋ ７１９４に準拠して測定した比抵抗（体積抵抗率）が１０0〜１０-12Ω・ｃｍの線材を使用することができる。このような導電糸２４としては、例えば、炭素繊維のフィラメント、金属線及びめっき線材（参考例）等が挙げられる。
炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）、ピッチ系炭素繊維が挙げられる。これらのうちでは、焼成温度１０００℃以上の炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維が、良好な電気伝導性を有するため好ましい。
また金属線としては、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレス鋼、アルミニウム及びタングステン等からなる線材が挙げられる。これらのうちでは、ステンレス製の金属線が耐食性及び強度に優れるため好ましい。ここでステンレス鋼は特に限定されず、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６及びＳＵＳ３１６Ｌ等が挙げられ、ＳＵＳ３０４は汎用性が高く、ＳＵＳ３１６及びＳＵＳ３１６Ｌはモリブデンが含有されており、優れた耐食性を有するため好ましい。
金属線の線径は特に限定しないが、強度及び柔軟性の観点で、１０〜１５０μｍ、特に２０〜６０μｍであることが好ましい。また金属線の構成本数は、狙いとする抵抗値に合わせて選択可能である。
めっき線材としては、非導電性又は導電性の繊維材料（後述）を芯材とし、この芯材の表面のうちの全体又は一部において全長さに亘って形成された、単体金属又は合金からなるめっき層を有する線材を用いることができる。このように芯材の表面にめっき層を形成することで、芯材が非導電性の繊維材料であっても導電糸２４とすることができる。
一方、芯材が導電性の繊維材料の場合、めっき層を形成することで耐久性を向上させることができる。
一方、芯材が導電性の繊維材料の場合、めっき層を形成することで耐久性を向上させることができる。
めっき線材の芯材として用いることのできる非導電性の繊維としては、各種の金属繊維等が挙げられる。
また非導電性繊維としては、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミドＰＢＯ繊維、ポリアクリレート繊維、ＰＰＳ繊維、ＰＥＥＫ繊維、ポリイミド繊維、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維及びボロン繊維等が挙げられる。
そしてめっき処理に用いられる金属としては、錫、ニッケル、金、銀、銅、鉄、鉛、白金、亜鉛、クロム、コバルト及びパラジウム等の単体金属、並びにニッケル−錫、銅−ニッケル、銅−錫、銅−亜鉛及び鉄−ニッケル等の合金が挙げられる。
また非導電性繊維としては、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミドＰＢＯ繊維、ポリアクリレート繊維、ＰＰＳ繊維、ＰＥＥＫ繊維、ポリイミド繊維、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維及びボロン繊維等が挙げられる。
そしてめっき処理に用いられる金属としては、錫、ニッケル、金、銀、銅、鉄、鉛、白金、亜鉛、クロム、コバルト及びパラジウム等の単体金属、並びにニッケル−錫、銅−ニッケル、銅−錫、銅−亜鉛及び鉄−ニッケル等の合金が挙げられる。
（導電糸の耐熱性）
導電糸２４は、編物に用いられる第二線材２０ｓ（後述）と比べて耐熱性を有していることが好ましい。言い換えれば、加熱により溶融する温度、又は溶融しない糸である場合は、燃焼開始温度が第二線材２０ｓよりも高いことが好ましい。即ち導電糸２４は、第二線材２０ｓよりも高融点であるか、又は燃焼し難い糸であることが好ましい。
この燃焼性の指標としては、ＪＩＳ Ｋ ７２０１及びＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９）８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）に準拠して測定される限界酸素指数（ＬＯＩ）を用いることができ、ＬＯＩが２６以上である導電糸２４が好ましい。上述の導電糸２４のうち、金属線は、一般に、第二線材２０ｓとして用いられる天然繊維や合成繊維よりも高融点であって、且つＬＯＩは、通常、２６以上であり、例えば、ステンレス鋼繊維のＬＯＩは４９．６である。また炭素繊維は溶融せず、ＬＯＩは６０．０以上である。
導電糸２４は、編物に用いられる第二線材２０ｓ（後述）と比べて耐熱性を有していることが好ましい。言い換えれば、加熱により溶融する温度、又は溶融しない糸である場合は、燃焼開始温度が第二線材２０ｓよりも高いことが好ましい。即ち導電糸２４は、第二線材２０ｓよりも高融点であるか、又は燃焼し難い糸であることが好ましい。
この燃焼性の指標としては、ＪＩＳ Ｋ ７２０１及びＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９）８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）に準拠して測定される限界酸素指数（ＬＯＩ）を用いることができ、ＬＯＩが２６以上である導電糸２４が好ましい。上述の導電糸２４のうち、金属線は、一般に、第二線材２０ｓとして用いられる天然繊維や合成繊維よりも高融点であって、且つＬＯＩは、通常、２６以上であり、例えば、ステンレス鋼繊維のＬＯＩは４９．６である。また炭素繊維は溶融せず、ＬＯＩは６０．０以上である。
（融着糸）
融着糸２６は、加熱により溶融したのち固化可能な線材であり、導電糸２４の軸線方向に配置することができる（図３を参照）。
融着糸２６の融点は、後述の巻付糸２８の融点よりも低いことが望ましく、巻付糸２８の融点より２０℃以下とすることが好ましい。例えばポリエチレンテレフタレートの巻付糸２８を用いる場合、２４０℃以下の融点を有する融着糸２６（例えばポリアミド系、ポリエステル系、ポリエチレン系の繊維）を用いることができる。
融着糸２６は、加熱により溶融したのち固化可能な線材であり、導電糸２４の軸線方向に配置することができる（図３を参照）。
融着糸２６の融点は、後述の巻付糸２８の融点よりも低いことが望ましく、巻付糸２８の融点より２０℃以下とすることが好ましい。例えばポリエチレンテレフタレートの巻付糸２８を用いる場合、２４０℃以下の融点を有する融着糸２６（例えばポリアミド系、ポリエステル系、ポリエチレン系の繊維）を用いることができる。
また融着糸２６は、その一部が溶融及び固化可能であればよく、この種の融着糸２６として、全溶融型や混繊型、芯鞘型の融着糸２６を例示できる。
混繊型の融着糸２６とは、比較的高融点の繊維と、比較的低融点の繊維（融着部分）が混在する合成繊維である。また芯鞘型の融着糸２６とは、例えば、比較的高融点の芯材部分と、比較的低融点の融着部分を有する合成繊維である。
混繊型の融着糸２６とは、比較的高融点の繊維と、比較的低融点の繊維（融着部分）が混在する合成繊維である。また芯鞘型の融着糸２６とは、例えば、比較的高融点の芯材部分と、比較的低融点の融着部分を有する合成繊維である。
ここで融着糸２６の本数は、導電糸２４の束の太さ（繊度）や、後述の巻付糸２８の太さや撚数などによって適宜設定される。
例えば直径７μｍの炭素繊維１０００本からなり直径約２６０μｍの導電糸１束に対して、直径３３μｍのフィラメント１０本からなり直径約１００μｍの融着糸を１本配置する。このとき３３０ｄｔｅｘ−６０フィラメントのＰＥＴ仮撚加工糸である巻付糸を、上記両糸の周りに、カバリング撚数１５００Ｔ／ｍにてスパイラル状に配置できる。
また融着糸２６を２本以上とすることにより、第一線材２０ｆの耐久性を向上させることもできる。
例えば直径７μｍの炭素繊維１０００本からなり直径約２６０μｍの導電糸１束に対して、直径３３μｍのフィラメント１０本からなり直径約１００μｍの融着糸を１本配置する。このとき３３０ｄｔｅｘ−６０フィラメントのＰＥＴ仮撚加工糸である巻付糸を、上記両糸の周りに、カバリング撚数１５００Ｔ／ｍにてスパイラル状に配置できる。
また融着糸２６を２本以上とすることにより、第一線材２０ｆの耐久性を向上させることもできる。
（芯糸の形成）
芯糸２２は、上述の融着糸２６を、導電糸２４の軸方向に沿って配置することにより形成される（図３及び図４を参照）。
例えば導電糸２４と融着糸２６を引き揃える（両糸を略平行に配置する）ことで、融着糸２６を導電糸２４の軸方向に沿って配置できる。
また融着糸２６に対して例えば解除撚り（後述の巻付糸２８よりも少ない撚数の撚り）を施しつつ、導電糸２４の軸方向に配置することができる。なお解除撚りは、通常、糸の撚りとして扱わない。
芯糸２２は、上述の融着糸２６を、導電糸２４の軸方向に沿って配置することにより形成される（図３及び図４を参照）。
例えば導電糸２４と融着糸２６を引き揃える（両糸を略平行に配置する）ことで、融着糸２６を導電糸２４の軸方向に沿って配置できる。
また融着糸２６に対して例えば解除撚り（後述の巻付糸２８よりも少ない撚数の撚り）を施しつつ、導電糸２４の軸方向に配置することができる。なお解除撚りは、通常、糸の撚りとして扱わない。
（巻付糸）
巻付糸２８は、融着糸２６とは異なる合成繊維又は天然繊維からなる線材（非接着性の線材）であり、芯糸２２の周りにスパイラル状に配置される（図３を参照）。
このように芯糸２２（導電糸２４，融着糸２６）の周りにスパイラル状に巻付糸２８を配置することで、融着糸２６の露出を極力阻止しつつ、芯糸２２（導電糸２４）に対する巻付糸２８のずれを防止又は低減できる。
また導電糸２４と融着糸２６を引き揃えたのち（芯糸２２を形成したのち）芯糸２２の周りに巻付糸２８を配置するため、巻付糸２８を効果的に固定できる。このとき巻付糸２８の固定点が導電糸２４に全体ではなく一部であるため、粗硬とならず異物感を抑えることができる。
巻付糸２８は、融着糸２６とは異なる合成繊維又は天然繊維からなる線材（非接着性の線材）であり、芯糸２２の周りにスパイラル状に配置される（図３を参照）。
このように芯糸２２（導電糸２４，融着糸２６）の周りにスパイラル状に巻付糸２８を配置することで、融着糸２６の露出を極力阻止しつつ、芯糸２２（導電糸２４）に対する巻付糸２８のずれを防止又は低減できる。
また導電糸２４と融着糸２６を引き揃えたのち（芯糸２２を形成したのち）芯糸２２の周りに巻付糸２８を配置するため、巻付糸２８を効果的に固定できる。このとき巻付糸２８の固定点が導電糸２４に全体ではなく一部であるため、粗硬とならず異物感を抑えることができる。
巻付糸２８は、シングルカバリングでもダブルカバリングでもよい。巻付糸２８の材質として、後述の第二線材２０ｓと同種の合成繊維（再生繊維を含む）又は天然繊維（半合成繊維を含む）を用いることができる。
融着糸２６を溶かして導電糸２４と巻付糸２８を接着する工程は限定されず、製編織時のズレを抑制するため製編織前でもよく、製品として使用される前迄に固定されればよい。
融着糸２６を溶かして導電糸２４と巻付糸２８を接着する工程は限定されず、製編織時のズレを抑制するため製編織前でもよく、製品として使用される前迄に固定されればよい。
芯糸２２に対する巻付糸２８の撚数は、芯糸２２や巻付糸２８の太さ（繊度）などによって適宜設定される。
例えばシングルカバリングの場合、巻付糸２８の撚数を２０〜２０００Ｔ／ｍに設定することで、第一線材２０ｆに所望の耐久性を付与できる。ここで巻付糸２８の撚数が２０Ｔ／ｍ未満であると、所望の第一線材２０ｆの耐久性が得られない傾向にある。
そして巻付糸２８の撚数を導電糸２４が露出しない条件に設定することで、所望の耐久性を備えた第一線材２０ｆとすることができる。
例えばシングルカバリングの場合、巻付糸２８の撚数を２０〜２０００Ｔ／ｍに設定することで、第一線材２０ｆに所望の耐久性を付与できる。ここで巻付糸２８の撚数が２０Ｔ／ｍ未満であると、所望の第一線材２０ｆの耐久性が得られない傾向にある。
そして巻付糸２８の撚数を導電糸２４が露出しない条件に設定することで、所望の耐久性を備えた第一線材２０ｆとすることができる。
ここで図４を参照して、第一線材２０ｆの作成方法（一例）を説明する。
同図の装置は、複数のローラ（Ｒ１〜Ｒ５）と、複数のボビン（Ｂ１〜Ｂ４）を有し、第一線材２０ｆを作成しつつ装置上方に巻取ることができる。
そして本装置では、ボビンＢ１から導電糸２４を引出しつつ、ボビンＢ２から融着糸２６を取出して、導電糸２４と融着糸２６を引揃えつつ巻取る（芯糸２２を形成する）。
つぎにボビンＢ３とボビンＢ４からそれぞれ巻付糸２８（後述）を取出して、芯糸２２の周りにスパイラル状に配置しつつ巻取ることで、第一線材２０ｆを作成できる。このとき第一線材２０ｆでは、芯糸２２が、巻付糸２８にてダブルカバリングされる。
同図の装置は、複数のローラ（Ｒ１〜Ｒ５）と、複数のボビン（Ｂ１〜Ｂ４）を有し、第一線材２０ｆを作成しつつ装置上方に巻取ることができる。
そして本装置では、ボビンＢ１から導電糸２４を引出しつつ、ボビンＢ２から融着糸２６を取出して、導電糸２４と融着糸２６を引揃えつつ巻取る（芯糸２２を形成する）。
つぎにボビンＢ３とボビンＢ４からそれぞれ巻付糸２８（後述）を取出して、芯糸２２の周りにスパイラル状に配置しつつ巻取ることで、第一線材２０ｆを作成できる。このとき第一線材２０ｆでは、芯糸２２が、巻付糸２８にてダブルカバリングされる。
［第二線材］
第二線材２０ｓとして、天然繊維（植物系及び動物系の天然繊維、レーヨンなどの再生繊維）、合成繊維（ポリアミド及びポリエステル等の合成繊維、アセテートなどの半合成繊維）を用いてなる糸が挙げられる（図２を参照）。
第二線材２０ｓとして、上述の繊維又は糸を１種類のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なお第二線材２０ｓは、通常、比抵抗が１０8Ω・ｃｍを超え、絶縁性である。
第二線材２０ｓとして、天然繊維（植物系及び動物系の天然繊維、レーヨンなどの再生繊維）、合成繊維（ポリアミド及びポリエステル等の合成繊維、アセテートなどの半合成繊維）を用いてなる糸が挙げられる（図２を参照）。
第二線材２０ｓとして、上述の繊維又は糸を１種類のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なお第二線材２０ｓは、通常、比抵抗が１０8Ω・ｃｍを超え、絶縁性である。
（第二線材の耐熱性）
第二線材２０ｓは、加熱により溶融する温度、又は溶融せず燃焼する温度は、燃焼開始温度が導電糸２４よりも低く、溶融せず燃焼する線材の場合、ＬＯＩが２６未満であることが好ましい。天然繊維のＬＯＩは２６未満であることが多く、例えば綿のＬＯＩは、１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。
更に合成繊維は、導電糸２４よりも低融点であることが多く、燃焼性は導電糸２４よりも高い場合が多い。例えば、ポリエステル繊維のＬＯＩは１８〜２０であり、ナイロン繊維のＬＯＩは２０〜２２である。
第二線材２０ｓは、加熱により溶融する温度、又は溶融せず燃焼する温度は、燃焼開始温度が導電糸２４よりも低く、溶融せず燃焼する線材の場合、ＬＯＩが２６未満であることが好ましい。天然繊維のＬＯＩは２６未満であることが多く、例えば綿のＬＯＩは、１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。
更に合成繊維は、導電糸２４よりも低融点であることが多く、燃焼性は導電糸２４よりも高い場合が多い。例えば、ポリエステル繊維のＬＯＩは１８〜２０であり、ナイロン繊維のＬＯＩは２０〜２２である。
（第一線材と第二線材の配置関係）
第一線材２０ｆは、第二線材２０ｓの間に単数（１本）編み込んでもよく、複数（２〜１０本、特に２〜５本）を連続して編み込んでもよい（図２及び図５を参照）。なお図２及び図５では、便宜上、第二線材で構成された布材部分に符号２０ｓを付す。
この場合も、連続して編み込まれた複数の第一線材２０ｆの、編物のウエール方向における配置は等間隔でもよく、等間隔でなくてもよい。このように車両用シートを均等に暖めるか、特定箇所をより十分に暖めるかは、第一線材２０ｆ（導電糸２４）を配置させる間隔、および連続して編み込む時の本数などによって調整することができる。
第一線材２０ｆは、第二線材２０ｓの間に単数（１本）編み込んでもよく、複数（２〜１０本、特に２〜５本）を連続して編み込んでもよい（図２及び図５を参照）。なお図２及び図５では、便宜上、第二線材で構成された布材部分に符号２０ｓを付す。
この場合も、連続して編み込まれた複数の第一線材２０ｆの、編物のウエール方向における配置は等間隔でもよく、等間隔でなくてもよい。このように車両用シートを均等に暖めるか、特定箇所をより十分に暖めるかは、第一線材２０ｆ（導電糸２４）を配置させる間隔、および連続して編み込む時の本数などによって調整することができる。
構成糸として編み込まれる第二線材２０ｓ中の第一線材２０ｆ（導電糸２４）の間隔Ｗ１は特に限定されないが、間隔は２〜１００ｍｍ、特に５〜５０ｍｍ程度が好ましい（図５を参照）。
間隔Ｗ１が狭いと（例えば２ｍｍ未満に設定すると）均等に温めることができるが、導電糸１本当たりの電流が少なくなり温度が低下する、もしくは温度を上げるために電圧を高くすれば、消費電力が増加することになる。
また間隔Ｗ１が広いと（例えば１００ｍｍを超えるように設定すると）導電糸１本当たりの電流が多くなり温度が上がる、若しくは電圧を下げて消費電力を抑制することができる。しかし、間隔Ｗ１が広いために温度にムラを生じやすくなる。
間隔Ｗ１が狭いと（例えば２ｍｍ未満に設定すると）均等に温めることができるが、導電糸１本当たりの電流が少なくなり温度が低下する、もしくは温度を上げるために電圧を高くすれば、消費電力が増加することになる。
また間隔Ｗ１が広いと（例えば１００ｍｍを超えるように設定すると）導電糸１本当たりの電流が多くなり温度が上がる、若しくは電圧を下げて消費電力を抑制することができる。しかし、間隔Ｗ１が広いために温度にムラを生じやすくなる。
また編物のウエール方向における第一線材２０ｆの配置は特に限定されず、第一線材２０ｆは略等間隔に編み込まれていてもよく、等間隔でなくてもよい。
布材１０をヒータ部材として用いるとき、第一線材２０ｆ（導電糸２４）を略等間隔に編み込むことで、車両用シート２（シートクッション４やシートバック６）の全面をより均等に暖めることができる。
また着座者の特定の箇所（大腿部、肩部、背部等）を特に十分暖めたい場合は、布材１０（ヒータ部材）の対応する箇所において第一線材２０ｆを相対的に密に配置させ、他の箇所において相対的に疎に配置させることもできる。
布材１０をヒータ部材として用いるとき、第一線材２０ｆ（導電糸２４）を略等間隔に編み込むことで、車両用シート２（シートクッション４やシートバック６）の全面をより均等に暖めることができる。
また着座者の特定の箇所（大腿部、肩部、背部等）を特に十分暖めたい場合は、布材１０（ヒータ部材）の対応する箇所において第一線材２０ｆを相対的に密に配置させ、他の箇所において相対的に疎に配置させることもできる。
［布材（ヒータ部材）の製造方法］
ヒータ部材の製造方法は、切出し工程と、賦形工程と、接続工程を有する（図５を参照）。
本実施形態では、各工程の前に、第一線材２０ｆと第二線材２０ｓからなる緯編組織の編物（原反）を作成する。原反は、上述の通り、丸編又は横編により編み立てられる、例えば、丸編によって編まれ、この原反が開反されたのち後述の編物片が切出される。
ヒータ部材の製造方法は、切出し工程と、賦形工程と、接続工程を有する（図５を参照）。
本実施形態では、各工程の前に、第一線材２０ｆと第二線材２０ｓからなる緯編組織の編物（原反）を作成する。原反は、上述の通り、丸編又は横編により編み立てられる、例えば、丸編によって編まれ、この原反が開反されたのち後述の編物片が切出される。
（切出し工程）
切出し工程では、略矩形（長方形、正方形）の編物片を原反から切出す。編物片の形状は略長方形形状であり、長方形及び正方形のいずれでもよいが、車両用シートなどの座席に用いられるため、シートクッション４（座面）用及びシートバック６（背凭れ）用のいずれであっても長方形形状であることが多い。
原反からの編物片の切出し方法は特に限定されず、カッターにより切出すことができ、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等のレーザを照射して切出すこともできる。
切出し工程では、略矩形（長方形、正方形）の編物片を原反から切出す。編物片の形状は略長方形形状であり、長方形及び正方形のいずれでもよいが、車両用シートなどの座席に用いられるため、シートクッション４（座面）用及びシートバック６（背凭れ）用のいずれであっても長方形形状であることが多い。
原反からの編物片の切出し方法は特に限定されず、カッターにより切出すことができ、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等のレーザを照射して切出すこともできる。
（賦形工程）
賦形工程では、原反から切出された編物片を所定形状に賦形することで（所定形状とすることで）ヒータ部材を作成する。例えば同工程において、編物片が、座面又は背凭れと略同一の所定形状に賦形される。より具体的には、原反から切出された長方形形状の編物片のコース方向の両側端部を、針及びクリップ等で固定し、コース方向の両方向に引伸ばして所定形状とし、その形状を保持した状態で形状を固定し、賦形することができる。
賦形方法は特に限定されないが、編物には、第二線材２０ｓが用いられるため、所定形状に固定された編物片を、第二線材２０ｓの材質（例えば合成樹脂の種類）に応じた温度で所定時間加熱し、熱セットすることにより賦形することで、所定形状の布材１０（ヒータ部材）を得ることができる。
賦形工程では、原反から切出された編物片を所定形状に賦形することで（所定形状とすることで）ヒータ部材を作成する。例えば同工程において、編物片が、座面又は背凭れと略同一の所定形状に賦形される。より具体的には、原反から切出された長方形形状の編物片のコース方向の両側端部を、針及びクリップ等で固定し、コース方向の両方向に引伸ばして所定形状とし、その形状を保持した状態で形状を固定し、賦形することができる。
賦形方法は特に限定されないが、編物には、第二線材２０ｓが用いられるため、所定形状に固定された編物片を、第二線材２０ｓの材質（例えば合成樹脂の種類）に応じた温度で所定時間加熱し、熱セットすることにより賦形することで、所定形状の布材１０（ヒータ部材）を得ることができる。
（接続工程）
接続工程では、布材１０（ヒータ部材）のコース方向の両側端部に接続部材１２を接続して、布材１０の導電糸２４をＥＣＵに接続する（図５〜図７を参照）。
例えば布材１０（ヒータ部材）が有する複数の導電糸２４の各々の両端部を、ＥＣＵに接続するための接続部材１２に電気的に接続する。
接続工程では、布材１０（ヒータ部材）が有する導電糸２４のコース方向の両端部を、接続部材１２が有する導体に接続し、それぞれの接続部材１２の長さ方向の一端部の接続端子をＥＣＵに接続することにより、ＥＣＵからの信号で電源から電力が供給され、導電糸２４が通電状態となる。
接続工程では、布材１０（ヒータ部材）のコース方向の両側端部に接続部材１２を接続して、布材１０の導電糸２４をＥＣＵに接続する（図５〜図７を参照）。
例えば布材１０（ヒータ部材）が有する複数の導電糸２４の各々の両端部を、ＥＣＵに接続するための接続部材１２に電気的に接続する。
接続工程では、布材１０（ヒータ部材）が有する導電糸２４のコース方向の両端部を、接続部材１２が有する導体に接続し、それぞれの接続部材１２の長さ方向の一端部の接続端子をＥＣＵに接続することにより、ＥＣＵからの信号で電源から電力が供給され、導電糸２４が通電状態となる。
（接続部材）
接続部材１２の構成は特に限定されないが、織物等からなる帯状の基材の、少なくとも導電糸２４の端部が接続される面にめっき処理が施されてなる接続部材１２が挙げられる。この接続部材１２では、めっき層１２ａ（導体の一例）と導電糸２４の端部を接続させ、かがり縫い等により固定する（縫合線ＳＥＷ２）。その後、帯状の基材の一方の側端部をヒータ部材のコース方向の側端部に縫着することにより取付ける（縫合線ＳＥＷ１）。
なお接続部材１２（基材）は、布材１０（ヒータ部材）に取付けるときの作業のし易さ、及び車両用シート等の椅子に乗員が着座した時の荷重による変形のし易さ等の観点で、柔軟であることが好ましい。
接続部材１２の構成は特に限定されないが、織物等からなる帯状の基材の、少なくとも導電糸２４の端部が接続される面にめっき処理が施されてなる接続部材１２が挙げられる。この接続部材１２では、めっき層１２ａ（導体の一例）と導電糸２４の端部を接続させ、かがり縫い等により固定する（縫合線ＳＥＷ２）。その後、帯状の基材の一方の側端部をヒータ部材のコース方向の側端部に縫着することにより取付ける（縫合線ＳＥＷ１）。
なお接続部材１２（基材）は、布材１０（ヒータ部材）に取付けるときの作業のし易さ、及び車両用シート等の椅子に乗員が着座した時の荷重による変形のし易さ等の観点で、柔軟であることが好ましい。
接続部材１２は、原端から切出された略長方形形状の賦形前の編物片に取付けてもよいし、賦形された布材１０（ヒータ部材）に取付けてもよいが、賦形前の編物片に取付けることが好ましい。
賦形前の略長方形形状の編物片であれば、コース方向の両側端部が直線状であり、接続部材１２を縫着等により取付けるときに作業が容易である。更に編物片のコース方向の両側端部を、針及びクリップで固定し、コース方向の両方向に引伸ばして所定形状に賦形するときに、予め接続部材１２が取付けられておれば、この接続部材１２を針及びクリップで固定し、引伸ばすことができ、両側端部を、より容易に、且つより確実に固定することができる。
賦形前の略長方形形状の編物片であれば、コース方向の両側端部が直線状であり、接続部材１２を縫着等により取付けるときに作業が容易である。更に編物片のコース方向の両側端部を、針及びクリップで固定し、コース方向の両方向に引伸ばして所定形状に賦形するときに、予め接続部材１２が取付けられておれば、この接続部材１２を針及びクリップで固定し、引伸ばすことができ、両側端部を、より容易に、且つより確実に固定することができる。
ここで導電糸２４の両端部近傍には、非導性電の第二線材２０ｓや、第一線材２０ｆの他の構成（融着糸２６や巻付糸２８等）が混在しており、これら部材（非導電材）は、接続部材１２を取付ける前に除去する必要がある。これらの非導電材は、導電糸２４と比べて融点が低く、またはより低温で燃焼が開始されるため、編物片の両側端部を加熱することによって、溶融させ、又は燃焼させて除去することができる。
加熱手段は特に限定されず、電熱加熱による発熱部材等を接触させる方法、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等のレーザを照射する方法等が挙げられるが、レーザを照射する方法が好ましい。
加熱手段は特に限定されず、電熱加熱による発熱部材等を接触させる方法、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等のレーザを照射する方法等が挙げられるが、レーザを照射する方法が好ましい。
レーザを照射する方法であれば、非導電材の材質等によって、レーザの強度及び出力を非導電材の溶融、燃焼に必要とされるレベルに容易に調整することができ、非導電材を効率良く除去することができる。さらにレーザは、布材１０（ヒータ部材）のいずれの面から照射してもよく、布材１０の表面に対して焦点位置をずらして照射することにより、一時に幅広に加工することもでき、布材１０のウエール方向に往復して照射して非導電材を帯状に除去することもできる。またレーザ照射とともに、窒素ガス、ヘリウムガス等の不活性ガスを吹き付けることにより、加熱による導電糸２４の酸化劣化を防止、又は少なくとも抑えることもできる。
布材１０（ヒータ部材）の両側端部の非導電材は、全てを加熱により除去してもよいが、布材１０の全面を加熱し、溶融又は燃焼させて除去するのは容易ではない。
そのため布材１０本体と、その両側（接続用端部３０）の境界部で、布材１０のウエール方向に非導電材を帯状に除去する（図８を参照）。その後、接続用端部３０を引っ張って導電糸２４から抜きとり、布材１０両側の非導電材の全てを除去することが好ましい。このようにすれば、非導電材をより効率良く除去することができる。
そのため布材１０本体と、その両側（接続用端部３０）の境界部で、布材１０のウエール方向に非導電材を帯状に除去する（図８を参照）。その後、接続用端部３０を引っ張って導電糸２４から抜きとり、布材１０両側の非導電材の全てを除去することが好ましい。このようにすれば、非導電材をより効率良く除去することができる。
上述のように接続用端部３０を引き抜く場合、第一線材２０ｆ（導電糸２４）の各々の両端部は、ニット及びタックされていない、即ち、略直線状であることが好ましい。または少なくともニット及びタックを極力減らして、多くの部分が直線状になるようにすることが好ましい。
このように導電糸２４の端部が直線状、又は多くの部分が直線状であれば、接続用端部３０（非導電材）を容易に導電糸２４から引き抜いて除去することができ、導電糸２４を容易、且つ確実に露出させることができる。
このように導電糸２４の端部が直線状、又は多くの部分が直線状であれば、接続用端部３０（非導電材）を容易に導電糸２４から引き抜いて除去することができ、導電糸２４を容易、且つ確実に露出させることができる。
そして布材１０（ヒータ部材）を表皮材の裏面に貼着し、例えばシートクッション４に用いる（図１及び図２を参照）。このとき接続部材１２が、シートクッション４の幅方向のどの位置になるかは特に限定しないが、接続部材１２がシートクッション４のうちの臀部や大腿部等が触れる部分にあると、硬さを感じて違和感がある。またシートバック６に用いるときは、接続部材１２が、シートバック６の背や肩部等が触れる部分にあると、硬さを感じて違和感がある。
そのため接続部材１２は、表皮材と、この表皮材に隣接するサイド材等の他の部材との縫製部より外側に位置するように配置することが好ましい。このようにすれば、着座した乗員にほとんど違和感を発生させることなく、耐久性を向上させることができる。
そのため接続部材１２は、表皮材と、この表皮材に隣接するサイド材等の他の部材との縫製部より外側に位置するように配置することが好ましい。このようにすれば、着座した乗員にほとんど違和感を発生させることなく、耐久性を向上させることができる。
以上説明したとおり本実施形態では、導電糸２４の軸芯方向に融着糸２６を配置して芯糸２２を形成したのち、芯糸２２の周りに巻付糸２８をスパイラル状に配置する。こうすることで融着糸２６の露出を極力阻止しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力阻止することとした。
このため本実施形態では、乗降を繰返しても、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれが極力阻止されるため、第一線材２０ｆの断線を好適に防止できる。また融着糸２６（融着成分）が導電糸２４と巻付糸２８の間に存在する。このため布材１０の作成時などに、隣り合う線材同士が接着して硬くなったり（粗硬感が生じたり）、布材１０の伸縮性が阻害されたりすることがほとんどない。よって本実施形態によれば、布材１０の性能を極力維持しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力阻止できる。
また本実施形態では、接続部材１２を介して導電糸２４に通電することにより、表皮材を、シートヒータとして使用できる。このため本実施形態によれば、各種性能に優れる表皮材を提供できる。
このため本実施形態では、乗降を繰返しても、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれが極力阻止されるため、第一線材２０ｆの断線を好適に防止できる。また融着糸２６（融着成分）が導電糸２４と巻付糸２８の間に存在する。このため布材１０の作成時などに、隣り合う線材同士が接着して硬くなったり（粗硬感が生じたり）、布材１０の伸縮性が阻害されたりすることがほとんどない。よって本実施形態によれば、布材１０の性能を極力維持しつつ、芯糸２２に対する巻付糸２８のずれを極力阻止できる。
また本実施形態では、接続部材１２を介して導電糸２４に通電することにより、表皮材を、シートヒータとして使用できる。このため本実施形態によれば、各種性能に優れる表皮材を提供できる。
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
実施例１の第一線材として、導電糸（東レ社製、炭素繊維「トレカＴ３００−１Ｋ−５０Ａ」）と、融着糸（東レ社製、「エルダー」１１０ｄｔｅｘ−１０フィラメント−Ｇ１００）と、巻付糸（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）加工糸、３３０ｄｔｅｘ−６０フィラメント）を用いた。
そして導電糸と融着糸を引き揃えて芯糸を形成するとともに、巻付糸の撚数を１５００Ｔ／ｍに設定して、芯糸に対して巻付糸のＳおよびＺ撚ダブルカバリングを行った。なおカバリング後、熱セットすることにより巻付糸がずれないようにした。この第一線材は、巻付糸表面から観察すると芯糸が見えず、被覆性に優れていた。
［実施例１］
実施例１の第一線材として、導電糸（東レ社製、炭素繊維「トレカＴ３００−１Ｋ−５０Ａ」）と、融着糸（東レ社製、「エルダー」１１０ｄｔｅｘ−１０フィラメント−Ｇ１００）と、巻付糸（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）加工糸、３３０ｄｔｅｘ−６０フィラメント）を用いた。
そして導電糸と融着糸を引き揃えて芯糸を形成するとともに、巻付糸の撚数を１５００Ｔ／ｍに設定して、芯糸に対して巻付糸のＳおよびＺ撚ダブルカバリングを行った。なおカバリング後、熱セットすることにより巻付糸がずれないようにした。この第一線材は、巻付糸表面から観察すると芯糸が見えず、被覆性に優れていた。
その後、上述の第一線材と第二線材（ＰＥＴ仮撚糸）を用いて緯編組織を有する編物（原反）を編成した。
ダブルジャージは、緯編機として、両面選針機（福原精機製作所製、方式「Ｖ−ＬＥＣ４ＤＳ」、釜径３０インチ、１８ゲージ、供糸口４８）を用いて編成した。
またシングルジャージは、緯編機（福原精機製作所製、方式「Ｖ−ＳＥＣ−７」、釜径３０インチ、１８ゲージ、供糸口２４）を用いて編成した。このシングルジャージでは、針本数１７２８本中、着座部（図８の布材１０本体）として４９６本を３組（合計１４８８本）を使用し、その間及び一方の端部側に接続部（図８の接続用端部３０）として６０本を４組（合計２４０本）使用した。また接続部では、第一線材はニットを減らして略直線状とし、非導電材であるＰＥＴ糸を除去し易くするとともに、容易に接続することができるようにした。
ダブルジャージは、緯編機として、両面選針機（福原精機製作所製、方式「Ｖ−ＬＥＣ４ＤＳ」、釜径３０インチ、１８ゲージ、供糸口４８）を用いて編成した。
またシングルジャージは、緯編機（福原精機製作所製、方式「Ｖ−ＳＥＣ−７」、釜径３０インチ、１８ゲージ、供糸口２４）を用いて編成した。このシングルジャージでは、針本数１７２８本中、着座部（図８の布材１０本体）として４９６本を３組（合計１４８８本）を使用し、その間及び一方の端部側に接続部（図８の接続用端部３０）として６０本を４組（合計２４０本）使用した。また接続部では、第一線材はニットを減らして略直線状とし、非導電材であるＰＥＴ糸を除去し易くするとともに、容易に接続することができるようにした。
次いで原反（丸編物）を開反し、この開反された原反から、着座部の両側端部に接続部が配置されるように長方形形状の編物片を切出し、レーザを用いて接続部となる両側端部の不要なＰＥＴ糸を除去するとともに、再度レーザを照射して、導電糸に巻付いている不要な巻付糸（ＰＥＴ糸）を除去し、導電糸（炭素繊維）を露出させた。
その後、接続部材である接続ベルトと導電糸を縫製により接続した。次いで長方形形状の編物片の両側端部に接続ベルトを縫着させ、縫着された接続ベルトに針を刺し、表皮材の形状に合わせるべく個々の針を横方向に移動させ、編物片をコース方向に引っ張った状態で熱セットし、ヒータ部材（所定形状の布材）を得た。熱セットは、乾熱にて１８０℃で１分間とし、室温（２０℃〜３０℃）にまで冷却後、針の固定を外し、ヒータ部材を得た。
その後、接続部材である接続ベルトと導電糸を縫製により接続した。次いで長方形形状の編物片の両側端部に接続ベルトを縫着させ、縫着された接続ベルトに針を刺し、表皮材の形状に合わせるべく個々の針を横方向に移動させ、編物片をコース方向に引っ張った状態で熱セットし、ヒータ部材（所定形状の布材）を得た。熱セットは、乾熱にて１８０℃で１分間とし、室温（２０℃〜３０℃）にまで冷却後、針の固定を外し、ヒータ部材を得た。
その後、本革製の表材（表皮材本体）の裏面に、熱セットして得られたヒータ部材を、熱接着用パウダを用いて接合させた。さらにヒータ部材の裏面（表材（表皮材本体）に接合された面とは反対側の面）に、５ｍｍ厚さの発泡ポリウレタンシートを貼着した。ついで接続部の外方側にサイド材を縫製により接続し、シートカバー（表皮材）を作成して、シートクッションに被せた。
［比較例１］
比較例１では、実施例１の第一線材から融着糸を省略して、第一線材を構成した。そして実施例１と同様の手法によって比較例１の布材（ヒータ部材）を作成した。
比較例１では、実施例１の第一線材から融着糸を省略して、第一線材を構成した。そして実施例１と同様の手法によって比較例１の布材（ヒータ部材）を作成した。
[耐屈曲試験]
耐屈曲試験では、ヨコ（第一線材が編み込まれている方向）８０ｍｍ、タテ２５ｍｍのサンプルを切出し、曲率半径１ｍｍにて真っ直ぐな状態から片側に１２０°屈曲させる屈曲を繰返し１００００回行った後、得られた第一線材を観察した。
耐屈曲試験では、ヨコ（第一線材が編み込まれている方向）８０ｍｍ、タテ２５ｍｍのサンプルを切出し、曲率半径１ｍｍにて真っ直ぐな状態から片側に１２０°屈曲させる屈曲を繰返し１００００回行った後、得られた第一線材を観察した。
[試験結果及び考察]
耐屈曲試験後の比較例１の布材では、いずれの屈曲点においも屈曲部の外側において巻付糸がずれ、導電糸（炭素繊維）が露出し、そこで導電糸が折れているのが確認された。
これとは異なり、耐屈曲試験後の実施例１の布材では、芯糸に対する巻付糸のずれが観察されず、導電糸（炭素繊維）の折れも発生しなかった。これは芯糸（炭素繊維）を巻付糸で被覆することで、芯糸の一部に応力集中が生じなかったためと考えられる。すなわち一般的に、第一線材の繰返しの屈曲により、編地の第一線材が形成するループの先端部（屈曲点）で巻付糸のずれが生じやすい。そこで本実施例では、導電糸（炭素繊維）と巻付糸を融着糸で固定することにより、炭素繊維の折れを防ぐことができたと考えられる。
さらに実施例１の布材では、第一線材の表面に融着糸成分が露出しておらず、隣接する糸と接着していなかった。
以上の試験結果より、本実施例によれば、布材の性能を極力維持しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止できることがわかった。
耐屈曲試験後の比較例１の布材では、いずれの屈曲点においも屈曲部の外側において巻付糸がずれ、導電糸（炭素繊維）が露出し、そこで導電糸が折れているのが確認された。
これとは異なり、耐屈曲試験後の実施例１の布材では、芯糸に対する巻付糸のずれが観察されず、導電糸（炭素繊維）の折れも発生しなかった。これは芯糸（炭素繊維）を巻付糸で被覆することで、芯糸の一部に応力集中が生じなかったためと考えられる。すなわち一般的に、第一線材の繰返しの屈曲により、編地の第一線材が形成するループの先端部（屈曲点）で巻付糸のずれが生じやすい。そこで本実施例では、導電糸（炭素繊維）と巻付糸を融着糸で固定することにより、炭素繊維の折れを防ぐことができたと考えられる。
さらに実施例１の布材では、第一線材の表面に融着糸成分が露出しておらず、隣接する糸と接着していなかった。
以上の試験結果より、本実施例によれば、布材の性能を極力維持しつつ、芯糸に対する巻付糸のずれを極力阻止できることがわかった。
本実施形態の布材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態の布材は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部及び背裏部などの車両用シート２の各種構成の表皮材（例えば４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）として使用することができる。また布材は、車両用シート（座席の一例）の表皮材のほか、家庭用の座席等の各種の座席の表皮材の構成部材として使用することができる。
（２）また本実施形態では、専らヒータ部材として機能する布材１０を説明した。布材１０は、静電容量式センサの電極として使用できる。この場合、布材１０の片側にのみ単数の接続部材を取付けることができる。
（１）本実施形態の布材は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部及び背裏部などの車両用シート２の各種構成の表皮材（例えば４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）として使用することができる。また布材は、車両用シート（座席の一例）の表皮材のほか、家庭用の座席等の各種の座席の表皮材の構成部材として使用することができる。
（２）また本実施形態では、専らヒータ部材として機能する布材１０を説明した。布材１０は、静電容量式センサの電極として使用できる。この場合、布材１０の片側にのみ単数の接続部材を取付けることができる。
（３）また本実施形態では、表材（表皮材本体）の裏面に布材１０を取付ける例を説明したが、表皮材の構成を限定する趣旨ではない。例えば表皮材自体を布材で構成することもできる。このとき表皮材に第一線材を織り込んでもよく、編み込んでもよい。また表皮材の裏面等に第一線材を貼り付けることもできる。
また表材（表皮材本体）と布材の間にパッド材（ウレタンラミ等）を配設することもできる。
また表材（表皮材本体）と布材の間にパッド材（ウレタンラミ等）を配設することもできる。
２ 車両用シート
１０ 布材
１２ 接続部材
２０ｆ 第一線材
２０ｓ 第二線材
２２ 芯糸
２４ 導電糸
２６ 融着糸
２８ 巻付糸
３０ 接続用端部
１０ 布材
１２ 接続部材
２０ｆ 第一線材
２０ｓ 第二線材
２２ 芯糸
２４ 導電糸
２６ 融着糸
２８ 巻付糸
３０ 接続用端部
Claims (2)
- 導電性の線材を有する布材において、
前記線材が、複数の導電糸の束と、融着性を有する融着糸と、前記融着糸とは異なる合成繊維又は天然繊維からなる巻付糸とを有して、前記導電糸が、炭素繊維であるとともに、前記融着糸が、前記巻付糸よりも低融点の糸材であり、
前記複数の導電糸の束と、前記導電糸の軸芯方向に配置された前記融着糸にて芯糸を形成したのち、前記巻付糸を、前記導電糸が露出しないように前記芯糸の周りにスパイラル状に配置した構成である布材。 - 請求項１に記載の布材を有する表皮材によって、シート外形をなすクッション材を被覆し、接続部材を介して前記導電糸を通電可能とした座席。
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