JP5603369B2 - 人造大理石製シンクおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、人造大理石層と補強層とからなる二層部分が底面部に形成された人造大理石製シンクおよびその製造方法に関する。

台所の流し台に設けられるシンクとしては、従来は、ステンレスなどの金属で構成されたものが一般的であったが、近年では、高級感を出すために、人造大理石で構成した人造大理石製シンクも開発されている。人造大理石製シンクは、意匠性および耐熱性に優れる一方、ステンレスなどの金属よりも破断強度が弱い。そのため、強度を確保するため、板厚を厚くしなければならなかった。板厚の厚い従来の人造大理石製シンクは重い。そこで、板厚を薄くして軽量にした人造大理石製シンクも開発されている（例えば、特許文献１参照）。

この人造大理石製シンクは、熱硬化性樹脂、充填剤および繊維強化材を含有するＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）と、片面に樹脂硬化物層ができるように熱硬化性樹脂を繊維強化材に含浸させたのちに硬化させて得られるシート状のＦＲＰ板とで構成されている。また、ＦＲＰ板には、ＢＭＣとの密着性を高めるために複数個の穴が形成されている。そして、人造大理石製シンクの製造は、プレス成形用のシンク金型の下型の底面に樹脂硬化物層が上面になるようにＦＲＰ板を配置して、そのＦＲＰ板の上にＢＭＣを投入し、プレス成形装置で加熱、加圧成形することにより行われる。

特開２００８−２８５９１７号公報

しかしながら、前述した人造大理石製シンクでは、ＦＲＰ板を製造する際に、片面に樹脂硬化物層ができるようにしたり、ＢＭＣとの密着性を高めるための複数個の穴を形成したりしなければならない。このため、製造工程が多くなり、ＦＲＰ板の製造が面倒になるという問題がある。
また、従来の板厚の厚い人造大理石製シンクは、剛性が高い。このため、人造大理石製シンク内で食器を落としたとき、人造大理石製シンクの底面部の撓み変形量が少なく、人造大理石製シンクと食器との衝撃によって食器が割れてしまうという問題点がある。

本発明は、前述した問題に対処するためになされたもので、その目的は、少ない製造工程で、人造大理石層と補強層とからなる二層部分を備えた人造大理石製シンクおよびその製造方法を提供することである。さらには、板厚を薄くしても人造大理石層の割れを防ぎ、かつ人造大理石製シンクに落とした食器が割れにくい人造大理石製シンクを提供することである。なお、下記本発明の各構成要件の記載においては、本発明の理解を容易にするために、実施形態の対応箇所の符号を括弧内に記載しているが、本発明の構成要件は、実施形態の符号によって示された対応箇所の構成に限定解釈されるべきものではない。

前述した目的を達成するため、本発明の請求項１に係る人造大理石製シンクの構成上の特徴は、人造大理石層（２１ａ）と、人造大理石層の外面に形成された補強層（２１ｂ）とからなる二層部分を備えた人造大理石製シンク（２０）において、補強層を形成するための材料として繊維に樹脂を含浸したプリプレグシート（Ｓ）を、プレス成形型（３０）の成形凹部（３１ａ）における人造大理石製シンクの底面部（２１）を形成する部分に設置して、プリプレグシートの上に、人造大理石層を形成するためのバルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）を設置し、その状態でプリプレグシートとバルクモールディングコンパウンドとを同時にプレスし、バルクモールディングコンパウンドを展伸させることにより底面部に二層部分が形成され他の部分が人造大理石層で構成されるようにし、さらに、補強層の厚みを二層部分の厚みの１／２よりも厚くしたことにある。

本発明の請求項２に係る人造大理石製シンクの構成上の特徴は、二層部分の厚みを５ｍｍ以下にしたことにある。

本発明の請求項３に係る人造大理石製シンクの構成上の特徴は、人造大理石層の厚みを１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ未満にしたことにある。

本発明の請求項４に係る人造大理石製シンクの製造方法の構成上の特徴は、人造大理石製シンクの形状の成形凹部を備えたプレス成形型を用いて人造大理石層と、人造大理石層の外面に形成された補強層とからなる二層部分を備えた人造大理石製シンクを製造する人造大理石製シンクの製造方法において、成形凹部における人造大理石製シンクの底面部を形成する部分に、繊維に樹脂を含浸したプリプレグシートを設置するプリプレグシート設置工程と、成形凹部におけるプリプレグシートの上に、人造大理石層を形成するためのバルクモールディングコンパウンドを設置するバルクモールディングコンパウンド設置工程と、プリプレグシートとバルクモールディングコンパウンドとを同時にプレスして、バルクモールディングコンパウンドを展伸させることにより、補強層の厚みが二層部分の厚みの１／２よりも厚くなるようにして底面部に二層部分を形成し、他の部分を人造大理石層で構成した人造大理石製シンクを成形するプレス工程とを備えていることにある。

本発明の請求項１に係る人造大理石製シンクは、繊維に樹脂を含浸したプリプレグシートの上にバルクモールディングコンパウンドを設置して、プリプレグシートとバルクモールディングコンパウンドとを同時にプレスすることにより形成している。この場合、バルクモールディングコンパウンドが展伸することにより人造大理石製シンクの形状に形成され、その底面の外面に補強層が位置することにより底面部に二層部分を形成している。

このように、プリプレグシートを用いることにより、人造大理石層と補強層とを一度のプレスで同時に成形できるとともに、人造大理石層と補強層との境界部分を一体化させた状態で成形することができる。人造大理石層と補強層とを同時成形するため、生産性が向上しコストダウンが可能になる。また、人造大理石層と補強層との境界部分が一体化しているので、人造大理石製シンクの底面が撓んでも人造大理石層と補強層が剥離しにくい。さらに、補強層の厚みは、形成する繊維の厚みによって決まる。したがって、プリプレグシートを用いることにより、補強層の厚みを均一にすることができ、得られる人造大理石製シンクの品質を安定させることができる。なお、バルクモールディングコンパウンドとしては、熱硬化性樹脂に、水酸化アルミニウム、ガラス繊維等を混練した成形材料を用いることが好ましい。

また、本発明の請求項１に係る人造大理石製シンクによると、補強層の厚みが二層部分の厚みの１／２よりも厚い、すなわち、補強層の厚みが人造大理石層の厚みよりも厚い。人造大理石製シンク内に鍋等の調理器具が落下して底面部に衝突した場合、底面部は下方に突出するように撓む。このとき、補強層の厚みが二層部分の厚みの１／２よりも厚いので、人造大理石層に作用する力を圧縮応力にすることができる。ここで、人造大理石は、大きな引張り応力が作用すると割れることがあるが、大きな圧縮応力が作用しても割れにくい。従って、人造大理石製シンク内に鍋等の調理器具が落下したとき、人造大理石層に作用する力が圧縮応力なので、人造大理石層が割れることを防止することができる。

一方、人造大理石層の厚みを補強層の厚みよりも厚くすると、人造大理石層の上部には圧縮応力が加わり、人造大理石層の下部には引張り応力が加わるようになる。その結果、人造大理石層には割れが発生しやすくなる。本発明は、補強層の厚みを厚くすることで、人造大理石層が割れることを防止するものである。

本発明の請求項２に係る人造大理石製シンクによると、底面部に形成される二層部分の厚みが５ｍｍ以下と薄いため、撓みやすくなる。このため、食器が落下して底面部に衝突しても、底面部が撓むことによって衝撃を吸収し、食器が割れることを防止できる。

本発明の請求項３に係る人造大理石製シンクによると、人造大理石層の厚みを１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ未満にしたため、底面部の上面に下面側に位置する補強層が透けて見えることがなくなる。すなわち、人造大理石製シンクの美観を損なうことを防止できる。

本発明の請求項４に係る人造大理石製シンクの製造方法によると、少ない製造工程で、人造大理石層と補強層との境界部分が一体化した人造大理石製シンクを得ることができる。

本発明の一実施形態に係る人造大理石製シンクを備えたキッチンユニットを示した斜視図である。 人造大理石製シンクを示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図、（ｄ）は底面図である。 図２（ａ）の３−３断面図である。 図２（ａ）の４−４断面図である。 人造大理石製シンクを成形する状態を示した説明図である。 人造大理石製シンクに負荷する荷重と人造大理石製シンクに生じる変位との関係を示したグラフである。

以下、本発明の一実施形態を図面を用いて説明する。図１は本実施形態に係る人造大理石製シンク２０を備えたキッチンユニット１０を示している。このキッチンユニット１０は、高さや奥行に比べて左右方向の長さが長くなった矩形の箱状に形成されており、その上面は板状のカウンター１１で構成されている。カウンター１１の上面における一端側（左側）に、加熱調理装置１２のヒーター１２ａが配置され、カウンター１１の上面における他端側には、水栓１３を備えた人造大理石製シンク２０が設けられている。そして、キッチンユニット１０内には、各種の引出しからなる収容部１４が形成されその表面にそれぞれ取っ手１４ａが設けられている。また、加熱調理装置１２の上方にはヒーター１２ａに対向してレンジフード１５が設置されている。

人造大理石製シンク２０は、図２ないし図４に示したように、底面部２１と、側面部２２と、水栓取付部２３ａ，２３ｂと、底面部２１の中央後部に形成された排水部２４と、側面部２２および水栓取付部２３ａ，２３ｂの上端縁部に形成されたフランジ部２５とで構成されている。底面部２１は、左右中央の後部側に向かうほどやや下方に傾斜した略平面状に形成されており、その前縁部は左右に略直線状に延び、左右両側の縁部は前縁部の両端からそれぞれ外側に突出する円弧状になって後方に延びている。底面部２１の後縁部は、左右両側の縁部の後部からともに接近するようにして略直線状に延びたのちに中央部分で後方に突出する半円形を描くようにして連なっている。

そして、底面部２１の左右中央の後部に、半円形の縁部と間隔を保って排水部２４が形成されている。底面部２１における排水部２４が形成された部分とその後方部分とを除いた部分は、上部の表面側に位置する人造大理石層２１ａと、下部の裏面側に位置する補強層２１ｂとからなる二層部分で構成されている。人造大理石層２１ａは、熱硬化性樹脂に、硬化剤、充填剤、顔料及び増粘剤を配合し、チョプドストランドと混練したバルクモールディングコンパウンドＢＭＣ（以下、ＢＭＣと記載する）（図５参照）からなっている。

なお、充填剤は、強さ、耐久性、作業特性、その他の性能を改善するために加えられる比較的不活性な固体材料であり、ＢＭＣでは、シリカや水酸化アルミニウムを用いている。また、チョプドストランドとは、撚りをかけられてなく直径が１１〜１３μｍ程度で、長さが長い単一織物要素を集束させたものを、長さ３〜６ｍｍ程度に切断した短繊維である。ＢＭＣでは、チョップドストランドとしてガラスを使用している。すなわち、ガラス短繊維を混練している。さらに、ＢＭＣには、増粘剤として、酸化マグネシウムも含まれている。

補強層２１ｂは、ガラスを融解紡糸し繊維化したガラス繊維を強化材とし、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂をガラス繊維に含浸したガラス繊維強化プラスチックのプリプレグシートＳ（図５参照）を複数枚積層し、硬化させたものである。実施例では硬化後に厚さ０．５ｍｍになるプリプレグシートＳを目標とする補強層の厚みとするため２枚から６枚積層している。このプリプレグシートＳでは、強化材としてガラスロービングクロスを用い、含浸させる樹脂は熱硬化性樹脂を用いている。

すなわち、連続繊維に樹脂を含浸したプリプレグシートを用いている。プリプレグシートＳの強化材が連続繊維なので、プリプレグシートＳとＢＭＣとを同時にプレスして、ＢＭＣが展伸したときに、ＢＭＣとの摩擦によってプリプレグシートＳが破れることを防止できる。また、底面部２１における二層部分以外の部分は、人造大理石層のみで構成されている。なお、人造大理石製シンク２０における、底面部２１以外の部分も、人造大理石層のみで構成されている。

側面部２２は、底面部２１の周縁部からやや外部側に傾斜して広がるようにして上方に延びている。側面部２２の前部と左右両側部の傾斜角度は、垂直よりも緩やかになっているが後部の傾斜角度は、前部と左右両側部に比べて大きくなって垂直に近い角度になっている。また、側面部２２の後部の左右両側部分は、底面部２１の後部中央で後方に突出する半円形の縁部に沿って上方に延びている。このため、側面部２２の後部は湾曲した曲面状に形成されている。

そして、側面部２２の後部における左右両側部分の上端近傍から屈曲して略平面からなる水栓取付部２３ａ，２３ｂが水平に近づくようにして後方に延びている。水栓取付部２３ａ，２３ｂの一方または双方の中央部には、貫通穴２３ｃを設けることができ、この貫通穴２３ｃを利用して、水栓１３を設けることができる。本実施形態では、水栓取付部２３ａに水栓１３を設けている。そして、側面部２２と、水栓取付部２３ａ，２３ｂとの上端縁部から外側に向かってフランジ部２５が突出している。排水部２４は、下方に突出するお椀状の曲面部で構成されておりその中央（下端）に排水孔２４ａが形成されている。このように構成された人造大理石製シンク２０の表面（上方から見える部分）は、人造大理石層で構成されており、これによって人造大理石製シンク２０は美観の優れたものになっている。

この人造大理石製シンク２０の左右の長さは８５０ｍｍ、前後の長さは５９０ｍｍ、高さは２８０ｍｍ、前部における底面部２１と上端との間の高さは１８０ｍｍ、フランジ部２５の幅は２５ｍｍ、排水孔２４ａの直径は６０ｍｍにそれぞれ設定されている。また、底面部２１の厚みは５ｍｍ、側面部２２の厚みは７ｍｍ、水栓取付部２３ａ，２３ｂの厚みは７ｍｍ、排水部２４の厚みは７ｍｍ、フランジ部２５の厚みは７ｍｍに設定されている。そして、底面部２１の二層部分における人造大理石層２１ａの厚みは２ｍｍ、補強層２１ｂの厚みは３ｍｍに設定されている。

つぎに、人造大理石製シンク２０の製造方法について説明する。人造大理石製シンク２０は、図５に示したプレス成型金型３０を用いて製造される。このプレス成型金型３０には、下方に配置された固定型３１と、固定型３１に対して上方から進退可能になった移動型３２とが備わっている。また、図示は省略するが、このプレス成型金型３０には、移動型３２を上下移動させる駆動装置、固定型３１と移動型３２とを加熱する加熱装置および固定型３１と移動型３２とを冷却する冷却装置も備わっている。

固定型３１の上面には、人造大理石製シンク２０の外面に対応する形状の凹部３１ａが形成され、移動型３２の下面には人造大理石製シンク２０の内面に対応する形状の凸部３２ａが形成されている。そして、移動型３２を、図５の矢印で示したように下降させて固定型３１に合わせたときに、凹部３１ａと凸部３２ａとの間には、人造大理石製シンク２０の形状と略同じ形状の成型用凹部が形成される。なお、図５には、プレス成型金型３０を簡略化した状態で示しており、成型用凹部の形状も実際の人造大理石製シンク２０の形状とは多少異なっている。

このプレス成型金型３０を用いて人造大理石製シンク２０を製造する際には、まず、移動型３２を上昇させて固定型３１から離した状態で、固定型３１の凹部３１ａ内に、シンクの底面部２１の排水部２４が形成された部分とその後方部分とを除いた形状にカットされたプリプレグシートＳを設置する。この場合、プリプレグシートＳには、樹脂として、熱硬化性樹脂であるポリエステル樹脂を用いている。つぎに、凹部３１ａ内におけるプリプレグシートＳの上部に、人造大理石製シンク２０における補強層２１ｂ以外の部分を成形できる量のＢＭＣを設置する。このＢＭＣに含まれる熱硬化性樹脂としてもポリエステル樹脂を使用する。

この場合、ＢＭＣには、ガラス短繊維を７．５重量％含ませ、プリプレグシートＳには、ガラス繊維を５０〜５５重量％含ませておく。ついで、駆動装置を駆動させて移動型３２を下降させていく。これによって、プリプレグシートＳは、凹部３１ａの底面側で補強層を形成し、ＢＭＣは、プリプレグシートＳの上部で成型用凹部全体に広がるように展伸する。これによって、ＢＭＣは、人造大理石製シンク２０の形状に形成される。この場合、プレス成型金型３０には、５００〜６００トンの荷重が負荷される。

その状態で、加熱装置を作動させて固定型３１と移動型３２との成型用凹凸部分を１４０〜１５０℃の温度に加熱する。この加熱によって、プリプレグシートＳとＢＭＣとの中に含まれるポリエステル樹脂が硬化し、人造大理石層と補強層との境界部分が一体化した人造大理石製シンク２０を得ることができる。なお、成形終了後は、サンダー等の工具を用いて不要な部分を切削したり研磨したりする。また、水栓取付部２３ａの中央に貫通穴２３ｃを設ける。そして、人造大理石製シンク２０を、カウンター１１の下面から接着し、貫通穴２３ｃに水栓１３を取り付け、排水孔２４ａに排水孔用金具（図示せず）を取り付ける。

このように、本実施形態に係る人造大理石製シンク２０は、プリプレグシートＳの上にＢＭＣを設置して、プリプレグシートＳとＢＭＣとを同時にプレスすることにより形成されている。この場合、ＢＭＣが展伸することにより人造大理石製シンク２０の形状になり、その底部外面に、補強層２１ｂが形成される。このように、プリプレグシートＳを用いることにより、一度のプレスで、人造大理石製シンク２０の底面部２１に人造大理石層２１ａと補強層２１ｂとからなる二層部分を成形することができるとともに、人造大理石層と補強層との境界部分を一体化させることができる。

また、底面部２１の厚みを５ｍｍに設定して、底面部２１の二層部分を構成する人造大理石層２１ａの厚みを２ｍｍ、補強層２１ｂの厚みを３ｍｍに設定している。底面部２１が５ｍｍと薄いため、底面部２１の二層部分が、撓みやすくなって、使用時に人造大理石製シンク２０の上方から底面部２１に食器が落下しても、底面部２１が撓むことによって衝撃を吸収できるので、食器が割れにくい。また、補強層の厚みが二層部分の厚みの１／２よりも厚い。

このように構成することで、人造大理石層の人造大理石層２１ａに作用する応力を圧縮応力にすることができるので、人造大理石層２１ａが割れにくくなる。また、ＢＭＣに含まれるガラス短繊維よりも、プリプレグシートＳに含まれるガラス繊維の割合の方が多いため、プリプレグシートＳの破断強度がＢＭＣの破断強度よりも高くなる。このため、底面部２１の厚みを薄くしても、人造大理石製シンク２０の底面部２１に必要な強度を確保できる。

なお、底面部２１、人造大理石層２１ａおよび補強層２１ｂのそれぞれの厚みは、衝撃試験、食器割れ確認試験および隠蔽性確認試験に基づいて決定したものであり、以下、その試験の結果について説明する。衝撃試験および食器割れ確認試験は、下記の表１および表２に示した実施例１〜１６に係る１６種類の人造大理石製シンク２０についてそれぞれ行った。

各実施例品は、それぞれ厚みを変えたもので、実施例１は、底面部２１の総厚みを７ｍｍ、人造大理石層２１ａの厚みを６．０ｍｍ、補強層２１ｂの厚みを１．０ｍｍとした。実施例２〜６では、底面部２１の総厚みをすべて６ｍｍとし、人造大理石層２１ａの厚みを４．０〜２．０ｍｍの範囲で０．５ｍｍずつ減少させ、補強層２１ｂの厚みを２．０〜４．０ｍｍの範囲で０．５ｍｍずつ増加させた。

実施例７〜１１では、底面部２１の総厚みをすべて５ｍｍとし、人造大理石層２１ａの厚みを３．５〜１．５ｍｍの範囲で０．５ｍｍずつ減少させ、補強層２１ｂの厚みを１．５〜３．５ｍｍの範囲で０．５ｍｍずつ増加させた。そして、実施例１２〜１６では、底面部２１の総厚みをすべて４ｍｍとし、人造大理石層２１ａの厚みを３．０〜１．０ｍｍの範囲で０．５ｍｍずつ減少させ、補強層２１ｂの厚みを１．０〜３．０ｍｍの範囲で０．５ｍｍずつ増加させた。

衝撃試験は、各実施例品それぞれ３個に対して、高さを変えて１ｋｇの重りを落下させ、シンクの断面を観察することにより、人造大理石層２１ａにヒビや割れが生じたか否かを確認した。この場合の落下の高さは、６０，７０，８０ｃｍとした。その結果、実施例１２では、全ての高さで、人造大理石層２１ａに割れが生じた。また、実施例１３では、７０，８０ｃｍの高さのときに、人造大理石層２１ａに割れが生じたものと割れが生じないものとがあった。そして、実施例１〜１１，１４〜１６のものについては、全て割れは生じなかった。この結果から、底面部２１の総厚みと補強層２１ｂの厚みとが薄い場合に、人造大理石層２１ａに割れが生じやすくなることがわかる。

また、実施例１，４，９，１４の人造大理石製シンク２０について、荷重を変えて破断するまでの試験を行った。その結果を、図６に示した。図６において、□で示した曲線は実施例１、○で示した曲線は実施例４、◇で示した曲線は実施例９、△で示した曲線は実施例１４のそれぞれの結果である。図６に示したように、実施例４の人造大理石製シンク２０が最も破断荷重が大きく、以下、実施例１、実施例９、実施例１４の順に、破断荷重が小さい結果になった。この結果から、全体としては、底面部２１の総厚みが薄いほど破断荷重が小さくなり、人造大理石層２１ａの厚みと比較して補強層２１ｂの厚みが薄くなると破断荷重が小さくなることがわかる。

食器割れ確認試験は、各実施例品に対して、高さを変えて茶碗を落下させ、その茶碗にヒビや割れが生じたか否かを確認した。この場合の落下の高さは、１０，２０，３０，４０，５０ｃｍとした。その結果を、表２に示した。

表２に示したように、実施例１では、１０ｃｍの高さで茶碗は破損し、実施例２〜６，１０では、２０ｃｍの高さで茶碗は破損し、実施例７〜９，１１では、３０ｃｍの高さで茶碗は破損した。また、実施例１２，１５．１６では、４０ｃｍの高さで茶碗は破損し、実施例１３，１４では、５０ｃｍの高さで茶碗は破損した。この結果から底面部２１の総厚みを薄くするほど茶碗にヒビや割れが生じ難くなることがわかる。また、この食器割れ確認試験の結果と前述した衝撃試験の結果との双方から判断すると、底面部２１の総厚みを４〜５ｍｍにし、補強層２１ｂの厚みを底面部２１の厚みの半分以上にすることが、人造大理石製シンク２０と食器との双方の破断防止に好ましい。

つぎに、底面部２１、人造大理石層２１ａおよび補強層２１ｂのそれぞれの厚みを変えて、人造大理石層２１ａの表面側から補強層２１ｂが透けて見えるか否かを目視で確認する隠蔽性の確認試験を行った。以下、その確認試験の結果について説明する。この確認試験は、下記の表３に示した実施例１７〜３１に係る１５種類の人造大理石製シンク２０についてそれぞれ行った。表３には、隠蔽性判断として、透けて見えない場合を「○」、透けて見える場合を「×」と記載している。

実施例１７〜２１では、底面部２１の総厚みをすべて６ｍｍとし、人造大理石層２１ａの厚みを３．９〜１．８ｍｍの範囲で少しずつ（０．４〜０．６ｍｍの範囲）減少させ、補強層２１ｂの厚みを２．１〜４．２ｍｍの範囲で少しずつ（０．４〜０．６ｍｍの範囲）増加させた。この結果、底面部２１の総厚みをすべて６ｍｍにした実施例１７〜２１ではすべて、補強層２１ｂは見えなかった。

また、実施例２２〜２６では、底面部２１の総厚みを５．０ｍｍまたは５．１ｍｍとし、人造大理石層２１ａの厚みを３．４〜１．３ｍｍの範囲で少しずつ（０．３〜０．７ｍｍの範囲）減少させ、補強層２１ｂの厚みを１．６〜３．７ｍｍの範囲で少しずつ（０．４〜０．６ｍｍの範囲で）増加させた。この結果、人造大理石層２１ａの厚みが最少の１．３ｍｍであった実施例２６では、補強層２１ｂは透けて見えたが、他の実施例２２〜２５では、補強層２１ｂは見えなかった。

さらに、実施例２７〜３１では、底面部２１の総厚みを３．６〜３．９ｍｍに設定し、人造大理石層２１ａの厚みを２．７〜０．８ｍｍの範囲で少しずつ（０．３〜０．７ｍｍの範囲）減少させ、補強層２１ｂの厚みを１．０〜３．０ｍｍの範囲で少しずつ（０．３〜０．６ｍｍの範囲で）増加させた。この結果、人造大理石層２１ａの厚みが最少の０．８ｍｍであった実施例３１と、人造大理石層２１ａの厚みが１．２ｍｍと二番目に薄かった実施例３０とでは、補強層２１ｂは透けて見えたが、他の実施例２７〜２９では、補強層２１ｂは見えなかった。

この隠蔽性の確認試験結果によると「○」の結果がでたものの中で、人造大理石層２１ａの厚みが最も薄かったものは、実施例２９でその厚みは１．５ｍｍであった。そして、これよりも人造大理石層２１ａの厚みが薄い、実施例２６，３０，３１では、補強層２１ｂが透けて見えた。この結果から、人造大理石製シンク２０の美観を維持するためには、人造大理石層２１ａの厚みを１，５ｍｍ以上にすることが好ましいことが分かる。この隠蔽性の確認試験結果を、前述した食器割れ確認試験および衝撃試験の結果に加味して判断すると、底面部２１の総厚みを４〜５ｍｍにし、補強層２１ｂの厚みを底面部２１の厚みの半分以上にし、人造大理石層２１ａの厚みを１，５ｍｍ以上にすることにより、好適な人造大理石製シンク２０を得られることが分かる。

また、本発明に係る人造大理石製シンクは、前述した実施形態に限るものでなく、本発明の技術的範囲内で適宜変更実施が可能である。例えば、前述した実施形態では、プリプレグシートＳおよびＢＭＣに含まれる樹脂を熱硬化樹脂としているが、これに代えて熱可塑性樹脂を用いてもよい。また、人造大理石製シンクの形状、大きさ、厚み等についても変更することができる。

２０…人造大理石製シンク、２１…底面部、２１ａ…人造大理石層、２１ｂ…補強層、３０…プレス成型金型、３１…固定型、３１ａ…凹部、３２…移動型、ＢＭＣ…バルクモールディングコンパウンド、Ｓ…プリプレグシート。

Claims (4)

1. 人造大理石層と、前記人造大理石層の外面に形成された補強層とからなる二層部分を備えた人造大理石製シンクにおいて、
   前記補強層を形成するための材料として繊維に樹脂を含浸したプリプレグシートを、プレス成形型の成形凹部における前記人造大理石製シンクの底面部を形成する部分に設置して、前記プリプレグシートの上に、前記人造大理石層を形成するためのバルクモールディングコンパウンドを設置し、その状態で前記プリプレグシートと前記バルクモールディングコンパウンドとを同時にプレスして、バルクモールディングコンパウンドを展伸させることにより底面部に前記二層部分を形成し、他の部分を前記人造大理石層で構成し、さらに、前記補強層の厚みを前記二層部分の厚みの１／２よりも厚くしたことを特徴とする人造大理石製シンク。
2. 前記二層部分の厚みを５ｍｍ以下にした請求項１に記載の人造大理石製シンク。
3. 前記二層部分の人造大理石層の厚みを１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ未満にした請求項１または２に記載の人造大理石製シンク。
4. 人造大理石製シンクの形状の成形凹部を備えたプレス成形型を用いて人造大理石層と、前記人造大理石層の外面に形成された補強層とからなる二層部分を備えた人造大理石製シンクを製造する人造大理石製シンクの製造方法において、
   前記成形凹部における前記人造大理石製シンクの底面部を形成する部分に、繊維に樹脂を含浸したプリプレグシートを設置するプリプレグシート設置工程と、
   前記成形凹部における前記プリプレグシートの上に、前記人造大理石層を形成するためのバルクモールディングコンパウンドを設置するバルクモールディングコンパウンド設置工程と、
   前記プリプレグシートと前記バルクモールディングコンパウンドとを同時にプレスして、バルクモールディングコンパウンドを展伸させることにより、前記補強層の厚みが前記二層部分の厚みの１／２よりも厚くなるようにして底面部に前記二層部分を形成し、他の部分を前記人造大理石層で構成した人造大理石製シンクを成形するプレス工程と
   を備えていることを特徴とする人造大理石製シンクの製造方法。

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