JP5558796B2

JP5558796B2 - 微粒子の製造方法

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Publication number: JP5558796B2
Application number: JP2009275875A
Authority: JP
Inventors: 令晋佐々木; 大樹波元
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 2009-12-03
Filing date: 2009-12-03
Publication date: 2014-07-23
Anticipated expiration: 2029-12-03
Also published as: JP2011116864A

Description

本発明は、微粒子の製造方法に関し、詳しくは、１μｍ超の粒子径を有する粗大な粒子の生成が抑制され、サブミクロンサイズ（１μｍ以下）のメジアン径を有する微粒子の製造方法に関するものである。

無機質のみ、または、有機質のみからなる微粒子や、粒子内に有機質部分と無機質部分とを有する微粒子は、各種フィルム用の添加剤、液晶表示素子用のスペーサー、導電性微粒子用の基材粒子など、様々な分野で用いられている。また、これらの用途においては、微粒子に由来する特性の向上や最終製品のさらなる小型化を目的として、より小さな粒子径を有する粒子が求められている。

小粒子径の微粒子を製造する方法としては、例えば、特許文献１に、重合初期と、重合中期から後期の攪拌条件を好適化して、より小さな粒子径（５０μｍ以下）のメタクリル樹脂粒子を製造する方法が開示されている。

特開２００５−１７９４２７号公報

本発明は上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、１μｍを超える粒子径を有する粗大粒子の生成を抑制でき、サブミクロンサイズ（１μｍ以下）の平均粒子径を有する微粒子の製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、所定の条件下で、微粒子の原料を反応系内に添加し、加水分解縮合反応を行うことで、１μｍ超の粒子径を有する粗大粒子の生成が抑制されると同時に、メジアン径をサブミクロンサイズ（１μｍ以下）に制御できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の微粒子の製造方法とは、攪拌翼を有する攪拌軸と添加口とを備えた反応槽で、加水分解性基および／または縮合性基を有する金属化合物の加水分解縮合反応を行って微粒子を製造する方法であって、前記攪拌軸は反応槽中心部に、前記添加口は攪拌軸と反応槽壁面との間に、それぞれ設けられ、攪拌軸の回転方向を正として表した場合に、攪拌軸と添加口とを結ぶ直線に対して、添加方向を水平面に投影した線分のなす角θ１が−９０°〜９０°となる範囲に、前記添加口より反応槽壁面に向けて前記金属化合物を噴出させて反応槽に添加するところに特徴を有する。

前記金属化合物は、金属化合物の添加方向と、攪拌軸方向とのなす角θ２を、真下が０°、真上が１８０°となる様に表したとき、該θ２が０°超、１８０°未満となる方向に、前記添加口より噴出させて反応系内へと添加することが好ましい。

また、上記添加口は、攪拌軸から反応槽壁面までの距離をＤとしたときに、攪拌軸から０．０５Ｄ〜０．９５Ｄの位置に設けられているのが望ましい。

前記金属化合物は、ＭＸｎ（ＭはＳｉを除く金属元素、ｎは金属元素Ｍの原子価、Ｘは加水分解性基および／又は縮合性基を表す）および／または（Ｒ¹）_p（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-p-q)（Ｒ¹はラジカル重合性二重結合を有する有機基、Ｒ²はアルキル基、アリール基またはアラルキル基よりなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、置換基を有していてもよいが、ラジカル重合性二重結合は有さない基であり、Ｘは加水分解性基および／または縮合性基を示し、ｐおよびｑはいずれも０〜３で、ｐ＋ｑは３以下である。なお、ｐまたはｑが２以上である場合、２以上のＲ¹またはＲ²は、同一であっても、異なっていてもよい。）であるのが好ましい。

上記加水分解縮合反応は、反応槽の単位容積あたりの攪拌所要動力３．２５×１０^-4ｋＷ／ｍ³〜４．８８×１０^-1ｋＷ／ｍ³で、反応溶液を攪拌しながら行うのが好ましい。また、上記微粒子のメジアン径（体積基準の累積粒径分布の５０％に相当する粒径）は１μｍ以下であるのが好ましい。

本発明によれば、分級操作を行わなくとも、１μｍ超の粒子径を有する粗大粒子の含有量が少なく、サブミクロンサイズ（１μｍ以下）のメジアン径を有する微粒子を製造することができる。

本発明法における金属化合物の添加方法を示すための反応槽の水平断面図である。本発明法における金属化合物の添加方法を示すための反応槽鉛直断面図である。

［微粒子の製造方法］
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、所定条件下で、微粒子の原料となる金属化合物を反応系内に添加して、加水分解縮合反応を行うことで、驚くべきことに、１μｍ超の粒子径を有する粗大な粒子の生成が抑えられ、サブミクロンサイズ（１μｍ以下）の微粒子が得られることを見出し、本発明を完成した。

本発明の製造方法とは、攪拌翼を有する攪拌軸と添加口とを備えた反応槽で、加水分解性基および／または縮合性基を有する金属化合物の加水分解縮合反応を行って微粒子を製造する方法である。

まず、本発明の製造方法で使用する反応装置について説明する。本発明で使用する反応装置は、攪拌翼を有する攪拌軸と添加口とを備えた反応槽を有している。攪拌軸は反応槽の中心に位置するものであり、攪拌軸の回転により、攪拌翼が回転軸を中心として旋回することで、反応槽内の反応溶液が攪拌される。

攪拌翼の形状は特に限定されず、一般に用いられるプロペラ型、タービン型、パドル型、アンカー型、ヘリカルリボン型、ヘリカルスクリュー型など従来公知のものが使用できる。また、反応槽内には、必要に応じてバッフル（邪魔板）を設置してもよい。

本発明に係る反応槽には、微粒子の原料となる金属化合物を反応系内へと添加するための添加口を有する添加装置が備えられている。加水分解縮合反応は、反応系内に一括で金属化合物を添加して行うこともできるが、微粒子の粒子径を制御する観点から、本発明では添加装置を使用して反応系内に金属化合物を添加する。なお、生成する微粒子の粒子径をより厳密に制御する観点からは、金属化合物は、連続的に、あるいは、分割して断続的に、反応系内へと添加することが推奨される。

添加装置としては、金属化合物を貯留するためのタンクと、貯留された金属化合物を反応槽内へと添加するための添加口と、前記貯留タンクと添加口とを結ぶ管状の脚部とを有するものであればよく、この添加口の先端より原料化合物を噴射させて反応槽内へと添加する。添加口の先端は、反応溶液中に浸漬されていてもよく、また、反応溶液の液面上に位置していてもよく（接触、非接触のいずれであってもよい）、さらに、反応溶液液面から所定の高さに位置していてもよい。前記貯留タンクと添加口とを結ぶ管状の脚部の形状は、例えば、反応溶液液面に対して垂直な直管状であっても、脚部が途中で折れ曲がった形状（曲管状）であってもよく、特に限定はされないが、所望の方向に金属化合物を噴出（噴射）できるように脚部が途中で折れ曲がった曲管状であるのが好ましい。また、添加装置は、金属化合物を所望の方向へと噴射するための制御装置（気圧制御装置など）が備えられているのが望ましい。

前記添加口は攪拌軸と反応槽壁面との間に設けられていればよいが、特に、前記添加口は、攪拌軸から反応槽壁面までの距離をＤとしたときに、攪拌軸から０．０５Ｄ〜０．９５Ｄの位置に設けられているのが望ましい。添加口の位置は０．１０Ｄ〜０．９０Ｄであるのがより好ましく、０．２０Ｄ〜０．８５Ｄであるのがさらに好ましい。

本発明では、攪拌軸の回転方向を正として表した場合に、攪拌軸と添加口とを結ぶ直線に対して、添加方向を水平面に投影した線分のなす角θ１が−９０°〜９０°となる範囲に、前記添加口より反応槽壁面に向けて前記金属化合物を噴出させて反応槽に添加する。すなわち、上記添加態様では、図１に示すように、攪拌軸２と添加口３とを結ぶ直線Ｘと、金属化合物の添加方向を水平面に投影した線分Ｙ₁とのなす角θ１が−９０°〜９０°の範囲に金属化合物を添加することとなる。

この添加態様により粗大粒子の生成量が低減する。これは、反応槽内における金属化合物の拡散が良好になるためと考えられる。すなわち、反応槽内壁面側よりも液流動の小さい攪拌軸付近へ金属化合物を添加すると、反応槽内への金属化合物の拡散が不十分となり粗大粒子が生成し易い環境となるが、上述のようにθ１が−９０°〜９０°となる範囲に金属化合物を添加すれば、金属化合物の反応槽内への拡散が良好になり、加水分解縮合反応の初期段階において、反応槽内の金属化合物濃度が不均一になり難く、その結果、粗大粒子の生成が大幅に抑制されるものと推定される。より好ましくはθ１が−４５°〜４５°、さらに好ましくは０°〜４５°となる範囲に金属化合物を添加することが推奨される。
なお、添加方向を水平面に投影した線分が存在しない場合、すなわち、金属化合物を添加口から重力に従って反応層内へと添加する場合であり、金属化合物の添加方向をベクトルで考えたときに攪拌軸に垂直な成分（θ１）が存在しない場合には、金属化合物を反応槽壁面に向けて噴出させることができず、粗大粒子数が増加する傾向があるので好ましくない。

また、金属化合物は、図２に示すように（図２中、攪拌軸、攪拌翼および滴下装置の貯留タンクは省略）、前記金属化合物の添加方向Ｙ₂と、攪拌軸方向Ｚとのなす角θ２が０°超、１８０°未満となる方向に、添加口３より前記金属化合物を噴出させて反応系内へと添加するのが好ましい。なお、図２では、反応槽底部を真下とし、真下を０°、真上を１８０°とする。この添加態様によれば、より確実に金属化合物を反応槽内壁面側に添加できるため、反応槽内における金属化合物の拡散が一層良好となり、その結果、粗大粒子の生成が大幅に抑制されるものと考えられる。θ２は４５°〜１２５°であるのがより好ましく、４５°〜９０°であるのがさらに好ましい。θ２が０°超となるように金属化合物を添加するためには、例えば、先端が所定の角度に曲がった添加口を用い、当該添加口から金属化合物の混合液を噴出させて供給すればよい。なお、θ２が９０°超となる場合は、添加口の先端は反応溶液中に浸漬されているのが好ましい。

金属化合物は、θ１とθ２とが上記範囲となるように添加するものであれば、その具体的態様は特に限定されない。例えば、金属化合物を添加口より少量ずつ連続的に反応槽へ添加する態様；金属化合物を何回かに分割して断続的に反応槽へ添加する態様；はいずれも採用できる。

また、加水分解縮合反応における反応槽への金属化合物の添加時間を適切な範囲に制御することも推奨される。添加時間を制御することで、粗大粒子（粒子径が１μｍ以上の粒子）の生成を抑制し、サブミクロンサイズの粒子径を有する微粒子をより効率的に得ることができる。金属化合物の添加時間は１秒〜１２０秒とすることが好ましく、より好ましくは１秒〜８０秒、さらに好ましくは５秒〜６０秒である。添加時間が上記範囲内であれば、生成する微粒子の粒子径をサブミクロンサイズに制御し易く、また、粗大な粒子の生成を抑制し易い。なお、添加時間が長いほど、微粒子の粒子径は増大する傾向にあり、微粒子の粒子径の制御が困難になる虞がある。

さらに、加水分解縮合反応において、反応槽の単位容積当たりの攪拌所要動力（ｋＷ／ｍ³）を制御することも、本発明の好ましい態様である。なお、攪拌所要動力は用いる攪拌翼の形状にも依存するが、例えば、単位容積当たりの攪拌所要動力（ｋＷ／ｍ³）が、３．２５×１０^-4（ｋＷ／ｍ³）〜４．８８×１０^-1（ｋＷ／ｍ³）であることが好ましく、より好ましくは２．６０×１０^-3（ｋＷ／ｍ³）〜６．１０×１０^-2（ｋＷ／ｍ³）である。攪拌所要動力（ｋＷ／ｍ³）が４．８８×１０^-1（ｋＷ／ｍ³）を超えると、粒子径をサブミクロンサイズに制御することが困難になる虞があり、３．２５×１０^-4（ｋＷ／ｍ³）より小さくなると粗大粒子が多量に生成する虞がある。

加水分解縮合の際の反応溶液の温度は０℃以上１００℃以下が好ましく、より好ましくは０℃以上７０℃以下である。また、加水分解縮合反応は、撹拌下、３０分以上１００時間以下行うのが好ましい。

上述した製法によれば、サブミクロンサイズの粒子径を有し、かつ、１μｍ超の粒子径を有する粗大な粒子の含有量が少ない微粒子が得られる。

次に、本発明法で微粒子の原料として用いる金属化合物について説明する。本発明では、微粒子の原料として、加水分解性基および／又は縮合性基を有する金属化合物を用いる。金属化合物としては、ＭＸｎ（ＭはＳｉを除く金属元素、ｎは金属元素Ｍの原子価、Ｘは加水分解性基および／又は縮合性基を表す）および／または（Ｒ¹）_p（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-p-q)（Ｒ¹はラジカル重合性二重結合を有する有機基、Ｒ²はアルキル基、アリール基またはアラルキル基よりなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、置換基を有していてもよいが、ラジカル重合性二重結合は有さない基であり、Ｘは加水分解性基および／または縮合性基を示し、ｐおよびｑはいずれも０〜３で、ｐ＋ｑは３以下である。なお、ｐまたはｑが２以上である場合、２以上のＲ¹またはＲ²は、同一であっても又異なっていてもよい。）が挙げられる。

まず、上記金属化合物の内、ＭＸｎ（以下、金属化合物（１）と言う場合がある）について説明する。金属化合物ＭＸｎに含まれる金属元素ＭはＳｉを除く金属元素であれば特に限定されないが、２価以上の金属元素であるのが好ましい。具体的な金属元素Ｍとしては、例えば、Ｂｅ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｓｒ，ＢａおよびＲａなどのアルカリ土類金属元素；ＬａおよびＣｅなどのランタノイド系金属元素；Ａｃなどのアクチノイド系金属元素；Ｓｃ，ＹなどのＩＩＩａ族金属元素；Ｔｉ，ＸｒおよびＨｆなどのＩＶａ族金属元素；Ｖ，ＮｂおよびＴａなどのＶａ族金属元素；Ｃｒ，ＭｏおよびＷなどのＶＩａ族金属元素；Ｍｎ，ＴｃおよびＲｅなどのＶＩＩａ族金属元素；Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｒｕ，Ｒｈ，Ｐｄ，Ｏｓ，ＩｒおよびＰｔなどのＶＩＩＩ族金属元素；Ｃｕ，ＡｇおよびＡｕなどのＩｂ族金属元素；Ｚｎ，ＣｄおよびＨｇなどのＩＩｂ族金属元素；Ａｌ，Ｇａ、Ｉｎ，ＴｌなどのＩＩＩｂ族金属元素；Ｇｅ，ＳｎおよびＰｂなどのＩＶｂ族金属元素；ＳｂおよびＢｉなどのＶｂ族金属元素；ＳｅおよびＴｅなどのＶＩｂ族金属元素などを挙げることができる。金属化合物ＭＸｎは、上述の金属元素Ｍの内、１種を単独で含むものであってもよく、また、２種以上を含んでいてもよい。これらの中でも、原子価ｎが２〜４の金属元素が好ましく、より好ましくは、Ｌａ，Ｃｅ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｆｅ，Ｚｎ，Ａｌ，ＩｎおよびＳｎである。

金属化合物（１）；ＭＸｎに含まれる加水分解性基および／または縮合性基Ｘとしては、ＯＲ³基、ＯＨ基およびＣｌ基などが挙げられる。Ｒ³としては、アルキル基、アリール基、アラルキル基、または、アシル基が挙げられ、これらは置換基を有していていもよい。なお、金属化合物ＭＸｎは、少なくとも１つのＯＲ³基を含むことが好ましく、Ｒ³がアルキル基であるＯＲ³基が特に好ましい。

好ましい金属化合物（１）；ＭＸｎとしては、具体的に、アルミニウムトリメトキシド、アルミニウムトリエトキシド、アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムトリブトキシド、ジメチルアルミニウムメトキシド、イソプロピルアルミニウムジクロライド、エチルエトキシアルミニウムクロライド、トリエチル錫ヒドロキシド、ジメチル錫ジメトキシド、トリメチル錫メトキシド、ジメチル錫ジエトキシド、ジブチル錫ジブトキシド、テトラメトキシチタン、テトラエトキシチタン、テトライソプロポキシチタン、テトラブトキシチタン、テトラ（２−エチルヘキシロキシ）チタン、ジエトキシジブトキシチタン、イソプロポキシチタントリオクタレート、ジイソプロポキシチタンジアクリレート、トリブトキシチタンステアレート、テトラメトキシジルコニウム、テトラエトキシジルコニウム、テトライソプロポキシジルコニウム、テトラブトキシジルコニウム等が挙げられる。

一方、本発明の製法に用いられる金属化合物（Ｒ¹）_p（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-p-q)（以下、金属化合物（２）と言う場合がある）とは、分子内に加水分解性基および／または縮合性基Ｘを有する有機シラン化合物である。上記金属化合物（２）の一般式中、Ｒ¹はラジカル重合性二重結合を有する有機基、Ｒ²はアルキル基、アリール基またはアラルキル基よりなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、置換基を有していてもよいが、ラジカル重合性二重結合は有さない基であり、Ｘは上記金属化合物（１）と同様、加水分解性基および／または縮合性基を示し、ｐおよびｑはいずれも０〜３の整数で、ｐ＋ｑは３以下である。なお、ｐまたはｑが２以上である場合、２以上のＲ¹またはＲ²は、同一であっても又異なっていてもよい。

すなわち、上記一般式で表される金属化合物（２）は、ラジカル重合性二重結合を有する有機シラン化合物１（ｐは１〜３）；（Ｒ¹）_p（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-p-q)と、ラジカル重合性二重結合を有さない有機シラン化合物２（ｐは０）；（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-q)とに分類される。これらはそれぞれ単独で、あるいは、組み合わせて使用することができる。

上記有機シラン化合物１の一般式；（Ｒ¹）_p（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-p-q)中、Ｒ¹で表されるラジカル重合性二重結合を有する有機基としては、下記式（１）〜（３）で表される有機基などを挙げることができる。
ＣＨ₂＝Ｃ（−Ｒ⁴）−ＣＯＯＲ⁵− （１）
（式中、Ｒ⁴は水素原子またはメチル基を表し、Ｒ⁵は置換基を有していてもよい炭素数１〜２０の２価の有機基を表す。）
ＣＨ₂＝Ｃ（−Ｒ⁶）− （２）
（式中、Ｒ⁶は水素原子またはメチル基を表す。）
ＣＨ₂＝Ｃ（−Ｒ⁷）−Ｒ⁸− （３）
（式中、Ｒ⁷は水素原子またはメチル基を表し、Ｒ⁸は置換基を有していてもよい炭素数１〜２０の２価の有機基を表す。）

一般式（１）で表される有機基としては、例えば、（メタ）アクリロキシ基等が挙げられ、この（メタ）アクリロキシ基と加水分解性基とを有する有機シラン化合物１としては、例えば、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリアセトキシシラン、γ−メタクリロキシエトキシプロピルトリメトキシシラン（または、γ−トリメトキシシリルプロピル−β−メタクリロキシエチルエーテルともいう）、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン等を挙げることができる。これらは１種のみ用いても２種以上を併用してもよい。

前記一般式（２）で表される有機基としては、例えば、ビニル基、イソプロペニル基等が挙げられ、これらの有機基と加水分解性基とを有する有機シラン化合物１としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、ビニルメチルジアセトキシシラン等を挙げることができる。これらは１種のみ用いても２種以上を併用してもよい。

前記一般式（３）で表される有機基としては、例えば、１−アルケニル基もしくはビニルフェニル基、イソアルケニル基もしくはイソプロペニルフェニル基等が挙げられ、これらの有機基と加水分解性基とを有する有機シラン化合物１としては、例えば、１−ヘキセニルトリメトキシシラン、１−ヘキセニルトリエトキシシラン、１−オクテニルトリメトキシシラン、１−デセニルトリメトキシシラン、γ−トリメトキシシリルプロピルビニルエーテル、ω−トリメトキシシリルウンデカン酸ビニルエステル、ｐ−トリメトキシシリルスチレン、１−ヘキセニルメチルジメトキシシラン、１−ヘキセニルメチルジエトキシシラン等を挙げることができる。これらは１種のみ用いても２種以上を併用してもよい。

上記有機シラン化合物２の一般式；（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-q)において、Ｒ²は上記有機シラン化合物１と同様、アルキル基、アリール基またはアラルキル基よりなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、置換基を有していてもよく（但し、ラジカル重合性二重結合を有するものを除く）、Ｘは加水分解性基および／または縮合性基であり、ｑは０〜３の整数で、ｑが２以上の場合、２以上のＲ¹は、同一であっても、異なっていてもよい。

有機シラン化合物２は単独で用いてもよいが、有機シラン化合物１と共に用い、共縮合および／または共重合することにより、微粒子の組成を変化させることができ、微粒子の硬度や破壊強度等といった機械的特性を任意に調節することができる。

一般式；（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-q)で表される有機シラン化合物２としては、特に限定はされないが、例えば、ｑ＝０の有機シラン化合物２として、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等の４官能性シラン、ｑ＝１の有機シラン化合物２として、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ベンジルトリメトキシシラン、ナフチルトリメトキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン等の３官能性シランが挙げられる。ｑ＝２の有機シラン化合物２としては、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジアセトキシジメチルシラン、ジフェニルシランジオール等の２官能性シランが挙げられ、ｑ＝３の有機シラン化合物２としては、トリメチルメトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルシラノール等の１官能性シラン等が挙げられる。

また、金属化合物（２）としては、上記有機シラン化合物２の誘導体も使用可能であり、例えば、Ｘの一部がカルボキシル基、β−ジカルボニル基等のキレート化合物を形成し得る基で置換された化合物や、前記有機シラン化合物２を部分的に加水分解して得られる低縮合物等が挙げられる。

本発明法においては、微粒子の原料として、上記金属化合物（１）または（２）をそれぞれ単独で用いてもよく、また、これらを組み合わせて用いてもよい。なお、得られる微粒子の硬度や、弾性などの機械的強度といった諸特性のコントロールが容易であるという点から、金属化合物（２）を必須の原料として用いるのが好ましく、金属化合物（２）の中では、３つのＸを有する３官能の金属化合物（２）がより好ましく、特に、有機シラン化合物１が好ましい。なお、金属化合物（２）として有機シラン化合物１、２を併用する場合、これらの混合比は、用途や所望の特性に応じて適宜決定すればよいが、例えば、有機シラン化合物１と有機シラン化合物２との合計量１００質量％に対する有機シラン化合物１の割合は０．１質量％〜９９質量％とするのが好ましい。

また、反応溶液中の金属化合物の濃度は、反応溶液全質量に対して０．１質量％〜４０質量％とするのが好ましい。より好ましくは０．５質量％〜３０質量％であり、さらに好ましくは１．０質量％〜２０質量％である。

本発明においては、前記金属化合物（１），（２）と共縮合および／または共重合可能な単量体成分を、微粒子の原料として用いてもよい。単量体成分を用いることにより、微粒子の組成を変化させることができ、微粒子の硬度や破壊強度等といった機械的特性を任意に調節することができる。

単量体成分としては重合性単量体が好ましい。具体的には、（メタ）アクリル酸；メチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、シクロへキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート類；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類等の（メタ）アクリル系単量体：スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体：２−ヒドロキシエチルビニルエーテル等の水酸基含有ビニルエーテル類：２−ヒドロキシエチルアリルエーテル等の水酸基含有アリルエーテル類等の架橋性ビニル系単量体や、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジメタクリレート等の多官能（メタ）アクリレート；１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート；ジビニルベンゼンおよびその誘導体等の芳香族ジビニル化合物；ジビニルエーテル、ジビニルスルホン酸等の架橋剤；ポリブタジエン、ポリイソプレン不飽和ポリエステル等の非架橋性ビニル系単量体が挙げられる。これらの重合性単量体は、それぞれ単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記単量体成分は、予め反応溶媒中に添加しておいてもよく、また、金属化合物（１），（２）と混合して加水分解縮合反応に供してもよく、さらに、金属化合物（１），（２）（上記単量体成分を含んでいてもよい）の加水分解縮合反応後に添加して、生成した微粒子にグラフト重合させたり、微粒子に吸収させる成分として用いてもよい。

これら単量体成分は、上記金属化合物（１），（２）および上記単量体成分の総量１００質量％中、０質量％〜９９質量％とするのが好ましい。

本発明では、反応溶媒中で、上述の金属化合物を加水分解させ、縮重合させて、微粒子を製造する。なお、加水分解縮合反応は、上記所定の条件下で金属化合物を反応系内に添加するものであれば特に限定されず、従来公知の方法、条件を採用することができる。

反応溶媒としては、水と有機溶媒との混合物を用いるのが好ましい。有機溶媒としては、上述の金属化合物や上記単量体成分を溶解あるいは分散させられるものであれば特に限定されない。具体的な有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；酢酸エチル等のエステル類；イソオクタン、シクロへキサン等の（シクロ）パラフィン類；ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素類等が使用できる。これらは単独で用いても２種以上を併用してもよい。中でも、炭素数１〜３のアルコールが好ましい。

反応溶媒中における水と有機溶媒との比率は、水１００質量部に対して有機溶媒１質量部〜１００質量部とするのが好ましく、より好ましくは５質量部〜９０質量部であり、さらに好ましくは１０質量部〜８０質量部である。

上記反応溶媒は、反応溶媒中における金属化合物等の分散状態を安定化させるため分散安定剤を含んでいてもよい。分散安定剤としては、界面活性剤及び高分子分散剤（水溶性ポリマー）が挙げられる。界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム等の脂肪酸油、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン性界面活性剤；第４級アンモニウム塩などなどのカチオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等の非イオン性界面活性剤；カルボキシル型両性界面活性剤、スルホベタイン型両性界面活性剤等の両性界面活性剤などが挙げられ、高分子分散剤としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等が挙げられる。これらは単独で用いても２種以上を併用してもよい。上記分散安定剤の中でも、アニオン性界面活性剤が好ましい。

分散安定剤の使用量は、使用する金属化合物の種類や量に応じて適宜決定すればよいが、例えば、金属化合物の総量１００質量部に対して、０．０５質量部〜５０質量部とするのが好ましい。より好ましくは０．１質量部〜４０質量部であり、さらに好ましくは１質量部〜３０質量部である。分散安定剤は、少なくともその一部を金属化合物の添加前に反応溶媒に添加しておくのが好ましい。

金属化合物の加水分解縮合反応に際しては、触媒を用いてもよい。これにより、速やかに反応を開始させ、完了させることができる。触媒としては、加水分解縮合反応に用いられる酸触媒や塩基性触媒を、原料に応じて適宜選択して用いればよい。例えば、酸触媒としては、塩酸や硝酸などの無機酸；酢酸などの有機酸などが挙げられる。一方、塩基性触媒としては、アンモニア；メチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ジメチルアミン、ジブチルアミン、トリエチルアミンおよびトリブチルアミンなどのアルキルアミン、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアルカノールアミンなどのアミン類；水酸化ナトリウムなどの無機水酸化物が挙げられる。

上記触媒の中でも、有機酸（酸触媒）、アンモニアまたはアミン類（塩基性触媒）が推奨される。これらの触媒は、反応後、反応溶液を加熱することにより容易に除去することができるからである。なお、金属化合物（２）を原料とする場合には、塩基触媒を使用するのが好ましく、特に、アンモニアやアミン類は、分散性に優れる微粒子が得られるので好ましい。

なお、上記触媒は、予め反応溶媒中に添加しておいてもよく、また、加水分解縮合反応の進行に応じて連続的に反応系内へと添加してもよいが、予め水系溶媒中に添加しておくのが好ましい。

触媒の使用量は、反応溶液中における濃度が０．０１質量％〜１０質量％となるようにするのが好ましい。

上記本発明法により加水分解縮合して得られた微粒子がラジカル重合性二重結合を有する場合、当該微粒子を重合工程に供して、ラジカル重合性二重結合基（ビニル基）を重合させてもよい（重合工程）。重合反応を行うことにより、得られる微粒子の分子量が大きくなり、また、架橋度も高くなるため、耐溶剤性を向上させることができる。

また、加水分解縮合により得られた微粒子を種粒子として、反応系にさらに単量体成分（例えば、上記非架橋性ビニル系単量体や架橋性ビニル系単量体）を添加して種粒子を成長させてもよい。この吸収工程を採用する場合には、微粒子中のビニル重合体骨格成分の含有量や、含有されるビニル重合体骨格の屈折率を調整することができる。なお、本発明法において、重合工程や、吸収工程は必須の工程ではなく、微粒子の用途や所望する特性に応じて、重合工程および吸収工程の採用、不採用を適宜決定すればよい。

重合反応を行う時期は特に限定されず、加水分解縮合反応の途中、あるいは、加水分解縮合反応後のいずれに行ってもよいが、通常は、加水分解縮合工程後に開始するようにする。なお、吸収工程を採用する場合には、吸収工程の後に重合反応を行うのが好ましい。

吸収工程は、微粒子に重合性単量体を吸収させられればよく、微粒子を分散させた溶媒中に単量体成分を加えてもよいし、単量体成分を含む溶媒中に微粒子を加えてもよい。

吸収工程で用いる単量体成分としては、前述の非架橋性ビニル系単量体や架橋性ビニル系単量体が好ましく用いられる。これらの単量体成分の使用量は、微粒子の原料として使用した金属化合物（２）（有機シラン化合物１、または、有機シラン化合物１と有機シラン化合物２の混合物）の総質量に対して、質量で０．０１倍以上１００倍以下とするのが好ましい。

単量体成分の添加のタイミングは特に限定されず、一括で加えてもよいし、数回に分けて加えてもよいし、任意の速度でフィードしてもよい。また、単量体成分は、当該単量体成分のみを添加してもよく、予め乳化剤で水または水性媒体に乳化分散させた単量体成分の乳化液を微粒子に添加してもよい。

吸収工程は、０℃以上６０℃以下の温度範囲で、５分間以上７２０分間以下、撹拌しながら行うのが好ましい。

重合工程は、従来公知の重合反応により実施すればよく、例えば、ラジカル重合開始剤を用いる方法、紫外線や放射線を照射する方法、熱を加える方法等、いずれも採用可能である。前記ラジカル重合開始剤としては、例えば、前記ビニル重合体粒子の重合に使用されるものを挙げることができる。これらラジカル重合開始剤は、単独で用いても２種以上を併用してもよい。

ラジカル重合開始剤の使用量は、ラジカル重合性二重結合を有する成分の総質量１００質量部に対して、０．００１質量部以上とすることが好ましく、より好ましくは０．０１質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上であり、２０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量部以下、さらに好ましくは５質量部以下である。ラジカル重合開始剤の使用量が、０．００１質量部未満の場合は重合度が上がり難い場合がある。ラジカル重合開始剤の溶媒に対する仕込み方については、特に限定はなく、最初（反応開始前）に全量仕込む方法；最初に一部を仕込んでおき、残りを連続フィード添加する方法；断続的にパルス添加する方法；これらを組み合わせた手法等、従来公知の手法はいずれも採用できる。

ラジカル重合を行う際の反応温度は４０℃以上が好ましく、より好ましくは５０℃以上であり、１００℃以下が好ましく、より好ましくは８０℃以下である。反応温度が低すぎる場合には、重合度が十分に上がらず微粒子の機械的特性が不充分となる傾向があり、一方、反応温度が高すぎる場合には、重合中に粒子間の凝集が起こり易くなる傾向がある。なお、ラジカル重合を行う際の反応時間は、用いる重合開始剤の種類に応じて適宜変更すればよいが、通常、１５分〜６００分が好ましく、より好ましくは６０分〜３００分である。反応時間が短すぎる場合には、重合度が十分に上がらない場合があり、反応時間が長すぎる場合には、粒子間で凝集が起こり易くなる傾向がある。

本発明に係る微粒子の大きさは、メジアン径で１μｍ以下であるのが好ましい。より好ましくは９００ｎｍ以下であり、５ｎｍ以上であるのが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上である。なお、本発明において、メジアン径とは、動的光散乱式粒径分布測定装置（たとえば、ＨＯＲＩＢＡ社製「ＬＢ−５００」）により測定された体積基準の粒子径の累積粒度分布曲線において５０％に相当する粒子径である。

このように、本発明法により得られる微粒子は、メジアン径が１μｍ以下であり、粗大粒子の含有量が低減されているので、一層厳密な粒子径の制御が要求され、さらなる小型化が進む電気、電子部品用途にも好適である。

上記本発明法により得られる微粒子は、金属化合物（１）を用いた場合には、メタロキサン骨格（Ｍ−Ｏ結合）を有するものとなる。一方、金属化合物（２）を用いた場合には、ポリシロキサン骨格を有するもの、ポリシロキサン骨格とビニル重合体骨格とを有するもの、すなわち、ポリシロキサン骨格と有機シラン化合物１および／または有機シラン化合物２由来の有機基とを有するものとなる。さらに、金属化合物（１），（２）を併用した場合には、微粒子は、これら全てを含むものとなる。

本発明に係る微粒子に含まれるビニル重合体骨格は、（Ｉ）有機シラン化合物１の加水分解縮合反応後に、生成したポリシロキサン骨格を有する微粒子に含まれる重合性二重結合を重合させることにより得られる。また、ビニル重合体骨格は、（ＩＩ）上記微粒子に、重合性単量体成分（ビニル系単量体成分）を吸収させた後、これを重合させることでも得られる。また、金属化合物（２）の中でも、ラジカル重合性二重結合を有する有機シラン化合物１を必須の成分とする場合には、ポリシロキサン骨格がビニル系重合体骨格中の少なくとも１個の炭素原子にケイ素原子が直接化学結合した有機ケイ素原子を分子内に有するものとなる。

前記ビニル重合体骨格は、下記式（４）で表される繰り返し単位により構成される主鎖を有するビニル重合体であり、側鎖を有するもの、分岐構造を有するもの、さらには架橋構造を有するものであってもよい。微粒子の硬度を適度に制御できる。

また、ポリシロキサン骨格は、下記式（５）で表されるシロキサン単位が連続的に化学結合して、網目構造のネットワークを構成した部分と定義される。

ポリシロキサン骨格を構成するＳｉＯ₂の量は、微粒子に対して１．０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上であり、９０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７０質量％以下である。ポリシロキサン骨格中のＳｉＯ₂の量が上記範囲であれば、微粒子の硬度の制御が容易となる。なお、ポリシロキサン骨格を構成するＳｉＯ₂の量は、粒子を空気等の酸化性雰囲気中で８００℃以上の温度で燃焼（分解）した前後の質量を測定することにより求めた質量百分率である。

本発明法により得られる微粒子は、粗大粒子の含有量が低減されているため、各種用途に好適である。例えば、本発明の微粒子を包装用あるいは光学フィルム用の添加剤として用いれば、フィルム表面に微細な突起を形成できるので、フィルムのすべり性を改善でき、また、フィルムに防眩性を付与することもできる。また、１μｍ超の粗大な粒子数が低減されているため、フィルムの透明性を維持することもできる。また、本発明に係る微粒子はサブミクロンサイズの粒子径（１μｍ以下）を有するものであるため、液晶表示素子用の面内スペーサーやシール用スペーサーとして用いることで、ギャップをさらに小さくすることができ、液晶表示装置などの更なる薄型化に寄与することができる。さらに、本発明に係る微粒子は、表面に導電層が形成されてなる導電性粒子の基材粒子として、あるいは、導電性粒子表面に絶縁粒子を被覆した絶縁被覆導電性粒子における絶縁粒子としても好適に用いられる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。なお、本実施例で採用した測定、評価方法は以下の通りである。

［メジアン径の測定］
下記実施例で得られた微粒子の水分散体（濃度５．０質量％）を試料液とし、動的光散乱式粒径分布測定装置「ＬＢ−５００」（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて、生成した微粒子のメジアン径を測定した。

［粗大粒子の個数の測定］
メジアン径の測定で調製した濃度５．０質量％の微粒子水分散体１．０ｇに、１．０質量％界面活性剤（「エマルゲン（登録商標）」、花王株式会社製）水溶液３０ｇを添加して、粗大粒子の個数測定用の試料液（以下「粗大粒子個数測定用試料」という）を調製し、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）を用いて、微粒子の体積平均粒子径を測定し、体積平均粒子径が１μｍを超える粒子の個数を求めた。測定は、以下の条件で実施した。
アパーチャ：５０μｍ
測定レンジ：１．０μｍ〜６．０μｍ
測定時間：６０秒間
測定用分散媒：Ｉｓｏｔｏｎ II（ベックマンコールター社製）

まず、ブランクとして測定用分散媒（Ｉｓｏｔｏｎ II）１５２ｇを測定用容器に入れた後測定を行い、このときカウントされた粒子個数を（Ａ）とした。次に、前記測定用分散媒（Ｉｓｏｔｏｎ II）１５２ｇの入った測定用容器に、前記粗大粒子個数測定用試料０．５８ｇを入れた後、測定を行い、このときカウントされた粒子数を（Ｂ）とし、下記式より、粗大粒子個数を求めた。
粗大粒子個数＝（Ｂ）−（Ａ）

実施例１
冷却管、温度計、および、貯留タンクと添加口とこれらを結ぶ脚部を備えた添加装置を備えた５Ｌの反応槽に、イオン交換水２１１２部、２５質量％アンモニア水７９２部、１質量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液９９０部を加えて反応溶媒を調製し、攪拌所要動力が２．１０×１０^-2（ｋｗ/ｍ³）となるように回転数を調整し、室温（２５℃）で攪拌を行った。なお、上記添加口は、前記添加口は攪拌軸と反応槽壁面との間で、攪拌軸から反応槽壁面までの距離をＤとしたときに、攪拌軸から０．８２Ｄの位置に設けられており、添加口先端は反応溶媒の液面とは接しておらず、また、添加装置の脚部はその途中で折れ曲がった形状（曲管状）を有していた。

別途、ビーカーに、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン３３部、フェニルトリメトキシシラン９９部およびメチルトリメトキシシラン２６４部と、メタノール３３０部とを混合して金属化合物混合溶液を調整し、ここに、２，２−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（和光純薬工業社製；「Ｖ−６５」）０．６６部を均一に溶解させて、金属化合物と重合開始剤とを含む原料混合溶液を調製した。

反応溶媒の液面から所定の高さに位置している添加口より反応槽壁面に向けて原料混合溶液を噴射させ、１５秒間かけて原料混合溶液を滴下して反応溶媒中に添加し、上記金属化合物の加水分解縮合反応を行い、オルガノポリシロキサン粒子の乳濁液を調製した。なお、このとき、攪拌軸と添加口とを結ぶ直線に対する、添加方向を水平面に投影した線分のなす角θ１は０°（攪拌軸の回転方向が正）であり、原料混合物の添加方向と、攪拌軸方向とのなす角θ２は４５°であった。

加水分解、縮合反応の開始から２時間後、窒素ガス気流下で反応液を６５℃まで昇温させて、６５℃で２時間保持し、ビニル基（メタクリロキシ基）のラジカル重合を行った。ラジカル重合後の乳濁液をサンプリングし、動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００（堀場製作所製）で測定したところ、メジアン径は０．４３４μｍであった。

次いで、乳濁液の入った反応槽を１９０Ｔｏｒｒ（２５．３ｋＰａ）の減圧下８０℃に加熱し、アンモニアおよびメタノールの留去を行った。得られた濃縮液を固形分が５．０質量％になるようにイオン交換水で希釈し、メンブレンフィルター（３．０μｍ；アドバンテック社製）でろ過を行い、微粒子（１）の水分散体を得た。

得られた微粒子（１）のメジアン径は０．２８５μｍであった。また、微粒子（１）の水分散体を、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定したところ、この微粒子（１）水分散体に含まれる粒子径１．０μｍ超の粗大粒子の個数は２３個であった。

実施例２および比較例１、２
原料混合液化合物の投入方向を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様の手法により微粒子（２）、（ｃ１）および（ｃ２）を製造した。なお、比較例２では、実施例１で使用した添加装置に代えて、折れ曲がりのない直管状の脚部を有する添加装置を使用した。また、攪拌所要動力はいずれも２．１０×１０^-2（ｋｗ/ｍ³）とした。結果を表１に示す。

なお、表１中、反応槽壁面方向（ｘ°）とは、図１において、攪拌軸２と添加口３とを結ぶ直線Ｘと、原料混合溶液の添加方向を水平面に投射した線分Ｙ₁とのなす角θ１がｘ°であったことを意味する。また、比較例１のθ１に関して「攪拌軸の方向（１８０°）」とは、折れ曲がった脚部の先端に設けられた添加口から攪拌軸方向に向けて原料混合溶液を噴射し、攪拌軸と添加口との間に滴下したことを意味し、比較例２のθ１に関して「−」、θ２に関して「０°（攪拌軸方向）」とは、直管状の脚部先端の添加口から原料化合溶液をそのまま反応溶液へ滴下したことを意味する。

表１より、原料攪拌軸方向（θ１＝１８０°）に原料混合溶液を投入した比較例１や、添加口から重力に任せて原料混合溶液を投入した比較例２（θ１＝−、θ２＝０°）の場合には、実施例１，２と比較して粗大粒子量が増加しており、原料混合液の投入方向により粗大粒子の生成度合いが異なることがわかる。

実施例３、４
攪拌所要動力を変更したこと以外は実施例１と同様の手法により微粒子（３）、（４）を得た。

表２より、攪拌所要動力が大きいほど得られる微粒子のメジアン径（μｍ）が大きくなることが分かる。また、実施例１，３に比べて攪拌所要動力の小さい実施例４では、粗大粒子の個数が相対的に多くなる傾向が認められた。

実施例５
冷却管、温度計、および、貯留タンクと添加口とこれらを結ぶ脚部を備えた添加装置を備えた５Ｌの反応槽に、イオン交換水２１１２部、２５質量％アンモニア水７９２部、１質量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液９９０部を加えて反応溶媒を調製し、攪拌所要動力が２．１０×１０^-2（ｋｗ/ｍ³）となるように回転数を調整し、室温（２５℃）で攪拌を行った。なお、上記添加口は、前記添加口は攪拌軸と反応槽壁面との間で、攪拌軸から反応槽壁面までの距離をＤとしたときに、攪拌軸から０．８２Ｄの位置に設けられており、添加口先端は反応溶媒の液面とは接しておらず、また、添加装置の脚部はその途中で折れ曲がった形状を有していた。

別途、ビーカーに、メチルトリメトキシシラン３９６部と、メタノール３３０部とを混合して原料混合溶液を調製した。

加水分解、縮合反応の開始から２時間後、乳濁液をサンプリングし、動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００（堀場製作所製）で測定したところ、メジアン径は０．２３４μｍであった。

次いで、乳濁液の入った反応槽を１９０Ｔｏｒｒ（２５．３ｋＰａ）の減圧下８０℃に加熱し、アンモニアおよびメタノールの留去を行った。得られた濃縮液を固形分が５．０質量％になるようにイオン交換水で希釈し、メンブレンフィルター（３．０μｍ；アドバンテック社製）でろ過を行い、微粒子（５）の水分散体を得た。

得られた微粒子（５）のメジアン径は０．１８５μｍであった。また、微粒子（５）の水分散体を、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定したところ、この微粒子（５）水分散体に含まれる粒子径１．０μｍ超の粗大粒子の個数は１９個であった。

実施例６
攪拌軸から０．２５Ｄの位置に滴下口を設けたこと以外は実施例２と同様の手法で微粒子（６）を得た。微粒子（６）のメジアン径は０．２５２μｍであった。また、微粒子（６）の水分散体を、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定したところ、この微粒子（６）水分散体に含まれる粒子径１．０μｍ超の粗大粒子の個数は３５個であった。

実施例７
θ２＝９０°としたこと以外は実施例２と同様の手法で微粒子（７）を得た。微粒子（７）のメジアン径は０．２９４μｍであった。また、微粒子（７）の水分散体を、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定したところ、この微粒子（７）水分散体に含まれる粒子径１．０μｍ超の粗大粒子の個数は２１個であった。

本発明法によれば、１μｍ超の粒子径を有する粗大粒子の生成を抑制することができ、粒子径がサブミクロンサイズの微粒子を効率よく製造することができる。本発明法により得られる微粒子は、光学あるいは包装フィルム用添加剤、液晶表示素子用の各種スペーサー、導電性粒子用基材粒子、絶縁被覆導電性粒子用絶縁粒子などの用途に好適である。

１反応槽
２攪拌軸
３添加口
４原料混合液の添加地点

Claims

攪拌翼を有する攪拌軸と添加口とを備えた反応槽で、加水分解性基および／または縮合性基を有するケイ素化合物の加水分解縮合反応を行って微粒子を製造する方法であって、
前記攪拌軸は反応槽中心部に、前記添加口は攪拌軸と反応槽壁面との間に、それぞれ設けられ、
攪拌軸の回転方向を正として表した場合に、攪拌軸と添加口とを結ぶ直線に対して、添加方向を水平面に投影した線分のなす角θ１が−９０°〜９０°となる範囲に、前記添加口より反応槽壁面に向けて前記ケイ素化合物を噴出させて反応槽に添加することを特徴とする微粒子の製造方法。
前記ケイ素化合物の添加方向と、攪拌軸方向とのなす角θ２について、真下が０°、真上が１８０°となる様に表したとき、該θ２が０°超、１８０°未満となる方向に、前記添加口より前記ケイ素化合物を噴出させる請求項１に記載の微粒子の製造方法。
前記添加口は、攪拌軸から反応槽壁面までの距離をＤとしたときに、攪拌軸から０．０５Ｄ〜０．９５Ｄの位置に設けられている請求項１または２に記載の微粒子の製造方法。
前記ケイ素化合物が、（Ｒ¹）_p（Ｒ²）_qＳｉＸ_(4-p-q)（Ｒ¹はラジカル重合性二重結合を有する有機基、Ｒ²はアルキル基、アリール基またはアラルキル基よりなる群から選ばれる少なくとも一種の基であり、置換基を有していてもよいが、ラジカル重合性二重結合は有さない基であり、Ｘは加水分解性基および／または縮合性基を示し、ｐおよびｑはいずれも０〜３で、ｐ＋ｑは３以下である。なお、ｐまたはｑが２以上である場合、２以上のＲ¹またはＲ²は、同一であっても又異なっていてもよい。）である請求項１〜３のいずれかに記載の微粒子の製造方法。
反応槽の単位容積あたりの攪拌所要動力３．２５×１０^-4ｋＷ／ｍ³〜４．８８×１０^-1ｋＷ／ｍ³で、反応溶液を攪拌しながら加水分解縮合反応を行う請求項１〜４のいずれかに記載の微粒子の製造方法。
上記微粒子のメジアン径が１μｍ以下である請求項１〜５のいずれかに記載の微粒子の製造方法。