JP5522331B2

JP5522331B2 - 高炉への原料装入方法

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Publication number: JP5522331B2
Application number: JP2013556703A
Authority: JP
Inventors: 和平市川; 純石井; 寿幸廣澤; 史朗渡壁
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2012-05-17
Filing date: 2013-05-16
Publication date: 2014-06-18
Anticipated expiration: 2033-05-16
Also published as: CN104302785B; WO2013172035A1; KR20140145610A; EP2851438B1; JPWO2013172035A1; CN104302785A; EP2851438A1; KR101564295B1; EP2851438A4

Description

本発明は、炉内への原料装入を旋回シュートで行う高炉への原料装入方法に関するものである。

高炉は、一般的に焼結鉱、ペレット、塊状鉱石等の鉱石類原料とコークスとを炉頂から層状に装入し、羽口より燃焼ガスを流して、銑鉄を得る。装入された高炉装入原料であるコークスと鉱石類原料は炉頂より炉下部へと降下し、鉱石の還元と原料の昇温が起こる。鉱石類原料層は、昇温と上方からの荷重により鉱石類原料間の空隙を埋めながら徐々に変形して、高炉のシャフト部の下方においては非常に通気抵抗が大きくガスが殆ど流れない融着層を形成する。

従来、高炉への原料装入は、鉱石類原料とコークスを交互に装入しており、炉内では鉱石類原料層とコークス層が交互に層状となっている。また、高炉内下部には融着帯と呼ばれる鉱石が軟化融着した通気抵抗の大きな鉱石類原料層およびコークス由来の比較的通気抵抗が小さいコークススリットが存在する。
この融着帯の通気性が高炉全体の通気性に大きく影響を及ぼしており、高炉における生産性を律速している。

融着帯の通気抵抗を改善するためには、鉱石類原料層にコークスを混合することが有効であることが知られており、適切な混合状態を得るために多くの研究が報告されている。
例えば、特許文献１においては、ベルレス高炉において、鉱石ホッパーのうち下流側の鉱石ホッパーにコークスを装入し、コンベア上で鉱石の上にコークスを積層し、炉頂バンカーに装入して、鉱石とコークスとを旋回シュートを介して高炉内に装入するようにしている。

また、特許文献２では、炉頂のバンカーに鉱石とコークスとを別々に貯留して、コークスと鉱石を同時に混合装入することで、コークスの通常装入用バッチ、コークスの中心装入用バッチおよび混合装入用バッチの３通りを同時に行うようにしている。

さらに、特許文献３では、高炉操業における融着帯形状の不安定化および中心部付近におけるガス利用率の低下を防止し、安全操業と熱効率の向上を図るために、高炉における原料装入方法おいて、全鉱石と全コークスを完全混合した後炉内に装入するようにしている。

特開平３−２１１２１０号公報特開２００４−１０７７９４号公報特公昭５９−１０４０２号公報

ここに、上掲特許文献３に記載された代表的なコークスの平均粒径は、約４０〜５０ｍｍであって、鉱石の平均粒径は約１５ｍｍであり、両者の粒径は大幅に異なることから、単純に混合しただけでは空隙率が大幅に低下して、炉内において通気性が悪化し、ガスの吹き抜けや原料の降下不良といったトラブルを生じる可能性がある。
これらのトラブルを回避するためには、炉軸心部にコークスのみの層を形成する方法が考えられる。この方法によれば、炉軸心部にコークス層によるガスの通り道が確保されるため、通気性の改善が可能となる。

しかしながら、コークス多量混合時には、小塊コークスに加え、さらに大きな塊コークスを混合することから、鉱石とコークスとの粒径差がますます大きくなる。また、粒径の異なる粒子を混合すると、その混合層は、空隙率が一層低下することが知られている。従って、コークス多量混合時には、融着帯の通気性は改善されるものの、高炉塊状帯の通気性の悪化が懸念される。

本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、たとえ、コークスを多量に混合する操業を実施する場合であっても、高炉内の通気性を確保して、高炉操業の安定化および熱効率の向上を達成することができる、高炉への原料装入方法を提供することを目的とする。

すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．焼結鉱、ペレット、塊状鉱石などの鉱石類原料およびコークスの高炉装入原料を、高炉の炉頂に配設した少なくとも３つの炉頂バンカーと、該炉頂バンカーの排出口に配設されて該炉頂バンカーから排出される原料を混合して旋回シュートに供給する集合ホッパーと、該旋回シュートとを用いて、高炉内へ装入するに際し、
上記コークスを、塊コークスと小塊コークスに分級して炉頂バンカーに充填し、さらに、上記鉱石類原料を、大粒径鉱石類原料と小粒径鉱石類原料に分級して炉頂バンカーに充填したのち、該塊コークスを排出する際には該大粒径鉱石類原料を同時に切り出し、該小塊コークスを排出する際には該小粒径鉱石類原料を同時に切り出す高炉への原料装入方法。

２．前記小塊コークスの粒度範囲を１０〜４０ｍｍとし、かつ前記小粒径鉱石類原料の粒度範囲を３〜２０ｍｍとする前記１に記載の高炉への原料装入方法。

３．前記塊コークスの粒度範囲を３０〜７５ｍｍとし、かつ前記大粒径鉱石類原料の粒度範囲を１０〜５０ｍｍとする前記１または２に記載の高炉への原料装入方法。

４．前記大粒径鉱石類原料と前記小粒径鉱石類原料とを分級するに際し、該大粒径鉱石類原料と該小粒径鉱石類原料の質量比率を、前記塊コークスのうち鉱石類原料への混合に供する塊コークスと前記小塊コークスとの質量比率に一致させる前記１〜３のいずれか一つに記載の高炉への原料装入方法。

５．前記小塊コークスと前記小粒径鉱石の調和平均径の比および、前記塊コークスと前記大粒径鉱石の調和平均径の比を、いずれも鉱石調和平均粒径/コークス調和平均粒径の比として０．１以上とする前記１〜４のいずれか一つに記載の高炉への原料装入方法。

本発明によれば、高炉内へ鉱石類原料およびコークスを装入する際に、塊コークスを排出する場合は大粒径鉱石類原料を同時に切り出し、小塊コークスを排出する場合は小粒径鉱石類原料を同時に切り出すので、炉下部における通気性が格段に向上して、鉱石の還元速度が大幅に向上し、たとえ、コークスの多量混合操業を実施する状況下においても、安定した高炉操業を行うことができる。

本発明の高炉への原料装入方法の一実施形態を示す模式図である。充填層圧力損失評価装置を示す概略構成図である。（ａ）は鉱石分級前の塊コークスとの粒径分布を、（ｂ）は鉱石分級前の小塊コークスとの粒径分布を、それぞれ示す図である。（ａ）は大粒径鉱石と塊コークスの粒径分布を、（ｂ）は小粒径鉱石と小塊コークスの粒径分布を、それぞれ示す図である。（ａ）は図３（ａ）および図４（ａ）の粒度分布の圧損を、（ｂ）は図３（ｂ）および図４（ｂ）の粒度分布の圧損を、それぞれ示す図である。 Ergun式を用いて、充填層の圧力損失へ与える空隙率の影響を評価した結果を示す図である。大粒径粒子の割合と空隙率の低下とを幾何的に算出した結果を示す図である。

以下、本発明の代表的な一実施形態を図面に基づいて説明する。
高炉内に、鉱石類原料およびコークスを装入する具体的な装入要領を、図１に基づいて説明する。
以下の説明では、炉頂バンカー１２ａには塊コークスが、また炉頂バンカー１２ｂには大粒径鉱石類原料には、さらに炉頂バンカー１２ｃには小塊コークスと小粒径鉱石類原料を事前に混合したものが、それぞれ貯留されているものとする。
なお、図中、１０は高炉、１２ａ〜１２ｃは炉頂バンカー、１３は流量調整ゲート、１４は集合ホッパー、１５はベルレス式装入装置、１６は旋回シュートである。また、θは、旋回シュートの垂直方向に対する角度である。また、本発明に用いられるコークスに特別の限定はなく、公知の高炉用コークスであれば問題はない。他方、鉱石類原料とは、焼結鉱、ペレット、塊状鉱石など、高炉用鉱石として常用されるものであれば特に限定はない。

炉頂バンカーからの原料装入順序としては、まず、旋回シュート１６の原料装入先を高炉の炉壁内周部とし、塊コークスを装入した炉頂バンカー１２ａからコークスのみを装入することによって、高炉の中心部には、必要に応じて中心コークス層を、また炉壁内周部には、周辺コークス層を形成することができる。
すなわち、旋回シュート１６の原料装入先が、高炉の中心部または炉壁部を向いている状態では、炉頂バンカー１２ｂおよび１２ｃの流量調整ゲート１３を閉じ、炉頂バンカー１２ａのみの流量調整ゲート１３を開き、この炉頂バンカー１２ａに貯留されている塊コークスのみを旋回シュート１６に供給することによって、高炉の中心部には、中心コークス層を、また炉壁内周部には周辺コークス層をそれぞれ形成することができる。

上記コークスは、前述したように、塊コークスと小塊コークスに分級して炉頂バンカーに充填され、さらに、上記鉱石類原料を、大粒径鉱石類原料と小粒径鉱石類原料に分級して、それぞれ炉頂バンカーに充填している。そして、本発明では、該塊コークスを排出する際には該大粒径鉱石類原料を同時切り出し、該小塊コークスは該小粒径鉱石類原料と同時に排出されるのである。

すなわち、炉頂バンカー１２ａから塊コークスを排出する際には大粒径鉱石類原料を炉頂バンカー１２ｂから同時に切り出し、さらに、適宜、炉頂バンカー１２ｃから小塊コークスと小粒径鉱石類原料を事前に混合したものを排出することで、通気抵抗の低い良好な混合層を高炉塊状帯に形成することができるのである。

前述したように、コークス多量混合時には、小塊コークスに加え、塊コークスを混合することから、鉱石とコークスとの粒径差が大きくなって、当該混合層の空隙率の低下が生じるため、融着帯の通気性は改善されるものの、高炉塊状帯の通気性が悪化する。
そこで、本発明では、上述したように、塊コークスと大粒径鉱石類原料とを同時に切り出し、一方小塊コークスを排出する際には小粒径鉱石類原料を同時に排出することで、高炉塊状帯の空隙率の低下が解消され、コークス多量混合時であっても、高炉内の通気性を確保できるのである。

ここで、塊コークスと大粒径鉱石類原料の混合層を混合層Ｌ、小塊コークスと小粒径鉱石類原料との混合層を、混合層Ｓと呼称すると、本発明では、実製造時の原料の割り付けに応じて、混合層Ｌと混合層Ｓを交互に積層させても、混合層Ｌが複数層積層し、混合層Ｓがその上に一層積層しても、その逆に混合層Ｓが複数層積層し、混合層Ｌがその上に一層積層しても、その間の任意の層間に、コークスのみ層が形成されていても、本発明の効果を得ることができる。なお、前述したような、中心コークス層や周辺コークス層が併せて形成されていてもよい。

つぎに、上記混合層Ｌおよび混合層Ｓの効果を、その効果を確認した試験を基に説明する。
上記試験では、図２に示す充填層圧力損失評価装置を用いて、分級前後の鉱石コークス充填層の圧力損失を測定した。

ここで、図３（ａ）に鉱石分級前の塊コークスとの粒径分布を、図３（ｂ）に鉱石分級前の小塊コークスとの粒径分布をそれぞれ示す。また、図４（ａ）に大粒径鉱石と塊コークスの粒径分布を、図４（ｂ）に小粒径鉱石と小塊コークスの粒径分布を示す。
図３（ａ）と図４（ａ）を、また図３（ｂ）と図４（ｂ）をそれぞれ比較すると、大粒径鉱石と塊コークスを混合したとき、さらには小粒径鉱石と小塊コークスを混合したときの粒径分布幅がそれぞれ低下していることがわかる。
以上の結果から、粒径幅のばらつき拡大にともなう空隙率の低下による充填層圧力損失を制御できることが期待できる。

つぎに、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ａ）および図４（ｂ）の粒度分布を持つ試料を、上掲図２に示した充填層圧力損失測定装置に充填し、圧力損失をそれぞれ測定した結果を、図５（ａ）および図５（ｂ）に示す。なお、鉱石の質量は１９００ｇ、コークスの質量は１７０ｇとして混合し、それぞれ円筒容器に装入して試験した。
図５（ａ）および図５（ｂ）に示した結果より、図３（ａ）および図３（ｂ）の粒度分布の時と比較して、図４（ａ）および図４（ｂ）の粒度分布の時に、充填層圧力損失はそれぞれ低下することが確認された。従って、鉱石とコークスの混合層は、大粒径鉱石と塊コークス、すなわち混合層Ｌ、および、小粒径鉱石と小塊コークス、すなわち混合層Ｓとしたときに、充填層圧力損失の低減が可能であることがわかった。

以上の試験結果および、その他に実施した鉱石類原料等の粒径に関する種々の試験の結果をまとめると、以下のようになる。
まず、小塊コークスの粒度範囲としては、１０〜４０ｍｍが好適である。一方、塊コークスの粒度範囲は３０〜７５ｍｍが好適である。上記粒度範囲を外れると、いずれも充填層圧力損失の低減効果が薄れるからである。なお、上記のとおり、粒度範囲に重複部分があっても良い。

また、小粒径鉱石類原料の粒度範囲としては、３〜２０ｍｍが好適であり、大粒径鉱石類原料の粒度範囲は１０〜５０ｍｍが好適である。上記粒度範囲を外れると、この場合もやはり、いずれも充填層圧力損失の低減効果が薄れるからである。なお、上記のとおり、鉱石類原料の粒度範囲も重複部分があって良い。

さらに、本発明では、大粒径鉱石類原料と小粒径鉱石類原料とを分級するに際して、大粒径鉱石類原料と小粒径鉱石類原料の分級点を、その質量比率、すなわち、（大粒径鉱石類原料の質量／小粒径鉱石類原料の質量）×１００を、高炉に装入する塊コークスのうちで鉱石類原料への混合に供する塊コークスと、小塊コークスとの質量比率、すなわち、（鉱石類原料への混合に供する塊コークスの質量／小塊コークスの質量）×１００に一致させると、より良好な通気性が得られることが判明した。なお、本発明において、一致とは、完全一致が好ましいが、５％程度の誤差は、全く問題がない。

加えて、発明者らは、以下に示すErgun式（式１）を用いて、充填層の圧力損失へ与える空隙率の影響を評価した。

ここでρ[kg/m³]：流体の密度、μ[Poise]：流体の粘性係数、u[m/sec]：流体の平均流速、Ｄ_p[m]：平均粒子直径、ε[-]：空隙率、Δp/L [Pa/m]：充填層圧力損失、とそれぞれおく。

各物性値は、高炉シャフト部を模擬し、ρ[kg/m³] = 2.1、μ[Poise]= 2.23×10^-5、u[m/sec]=0.85、Ｄ_p[m] = 0.02とした。
図６に計算結果を示す。
同図から、空隙率：０．３以下の領域において、空隙率の減少に対する圧力損失の増加が大きくなり、空隙率が圧力損失に与える影響は、空隙率：０．３以下の領域で顕著であることがわかる。従って、圧損の上昇を抑制するには、空隙率を０．３以上に保つことが有効であると考えられる。

一方、大粒径粒子の割合と空隙率の低下とを幾何的に算出した従来知見を、図７に示す。同図より、粒径比：０．２〜０．１の範囲では、空隙率が大きく低下することがわかる。また、粒径比：０．１では、大粒径粒子の割合が６５％付近において空隙率が３３％程度となることがわかる。
従って、本発明では、小塊コークスと小粒径鉱石の調和平均径の比および、塊コークスと大粒径鉱石の調和平均径の比を、いずれも鉱石粒径/コークス粒径の比として０．２以上とすることが好ましい。

実際のコークス鉱石混合層は、粒度分布を有し、空隙率がさらに低下することを踏まえると、粒径比：０．１においては、空隙率：０．３未満となることが考えられる。
従って、鉱石とコークスの粒経比は、大粒径鉱石と塊コークス、または小粒径鉱石と小塊コークスのいずれの組み合わせであっても、好ましくは０．１以上であって、より好ましくは０．２以上である。
一方、上記粒径比に上限は特に限定されないが、０．２〜０．７５程度が好ましい。

ついで、上記した混合層を順次、高炉内に下部から上部まで形成して行く。
そのため、高炉の下部における湯溜り部に設けた羽口の送風管からＣＯを主体とする高温ガスを流入させることにより、コークス層を通って上昇するガス流が形成されると共に、混合層を通って上昇するガス流が形成される。この送風管から流入する高温ガスによって、コークスを燃焼させ、鉱石類原料を還元溶解させる。

これによって、高炉の下部における鉱石類原料が溶融し、高炉内に装入されたコークスと鉱石類原料とが炉頂より炉下部へと降下し、鉱石類原料の還元と鉱石類原料の昇温が起こる。
このため、溶融層の上部側に鉱石類原料が軟化した融着帯が形成され、この融着帯の上部側で鉱石類原料の還元が行われる。
このとき、高炉の下部では、混合層において、鉱石類原料とコークスとが完全混合されて、鉱石類原料間にコークスが入り込んだ状態となり、通気性が改善されるとともに、高温ガスが直接鉱石類原料間を通過するため、伝熱遅れがなく伝熱特性を改善することができる。

加えて、高炉の融着帯の下部では、鉱石類原料と高温ガスの接触面積が拡大し、浸炭を促進することができる。また、融着帯内では、通気性および伝熱性を改善することができる。さらに、高炉の上部でも、鉱石類原料とコークスとが近接して配置されているので、鉱石類原料の還元反応とガス化反応（カーボンソリューションロス反応）との相互活性化現象であるカップリング反応によって還元遅れを生じることなく良好な還元が行われる。
このときの還元反応は、ＦｅＯ＋ＣＯ＝Ｆｅ＋ＣＯ₂で表される。
また、ガス化反応は、Ｃ＋ＣＯ₂＝２ＣＯで表される。

一方、前述した鉱石とコークスとを層状に積層する従来例では、高炉内に鉱石とコークスとを交互に装入して、高炉内に鉱石層とコークス層とが層状となるように装入する。この場合には、羽口の送風管からＣＯ主体の高温ガスを流入させたときに、融着帯の下部で、コークススリット減により通気が制限されて圧損が上昇することにより、鉱石の高温ガスとの接触面積が小さくなり浸炭が制限されるという問題がある。

また、融着帯の上部側では、コークススリットが形成され、主にこのコークススリットを通じて、鉱石に熱が伝導されるため、伝熱遅れが発生して伝熱不足になると共に、高炉の上部では、通気性の良いコークス層と通気性の悪い鉱石層とが積層されているので、昇温速度が低下するだけでなく、還元反応のみが行われ、上記したカップリング反応が望めないので、還元遅れが発生するという問題が生じる。

しかしながら、本発明に従う実施形態では、前述したような粒度調整をした鉱石層とコークス層とが層状となっているので、ガス流れを均一化して、良好な伝熱性を確保して安定的な通気改善が可能となり、上記従来例の問題点を解決することができる。

なお、従来、溶銑：１ｔを製造するのに必要なコークス量（ｋｇ）、すなわちコークス比は３２０〜３５０kg/ｔ程度であったが，本発明に従って原料装入を行う場合にはコークス比を２７０〜３００kg/ｔ程度まで低減することが可能である。

なお、上記実施形態においては、高炉内の旋回シュートを、軸心部から外周壁側に順次傾動させる逆傾動制御する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、旋回シュートを外周壁側から軸心部に傾動させる、いわゆる順傾動制御の場合であっても、上記実施形態と同等の結果を得ることができる。この場合は、旋回シュートが軸心部に移動するまで、３つの炉頂バンカーからコークスや、鉱石類原料を、前述したように、塊コークスの排出と大粒径鉱石類原料とを同時に切り出し、一方小塊コークスを排出する際には小粒径鉱石類原料を同時に排出すればよい。
また、上記した説明は、３つの炉頂バンカーの場合について説明したが、塊コークス、小塊コークス、大粒径鉱石類原料および小粒径鉱石類原料を、それぞれ別の炉頂バンカーに充填しても良い。さらに、塊コークスのうち鉱石類原料への混合に供する以外の塊コークスを別の炉頂バンカーに充填しても良い。

本発明の効果を実証するために、上掲図２に示した実験装置を用いて、高炉内の高炉塊状帯を模擬して、その充填層圧力損失を調べた。
この実験装置は、図２に示したように直径：１０ｃｍの円筒形のステンレス鋼製の筒であって、下部から所定量の空気（AIR）を吹きこむことができる。そして、上記筒の上端部および下端部には、筒内部の圧力を測定するための開孔部が設けられ、圧力計にチューブでつながっている。
ここで、以下の実施例に用いた装入原料としては、以下に示すものを用いた。

コークス・・・嵩密度：０．５７８ｇ/ｃｍ^３
鉱石・・・嵩密度：１．８３５ｇ/ｃｍ^３
ここに、比較例１は、コークス混合コークス原単位１２０ｋｇ/ｔのもの、発明例１は、同一諸元において、鉱石を分級し、小粒径鉱石と大粒径鉱石をそれぞれ混合したもの、発明例２は、コークス混合量をさらに増加し２００ｋｇ/ｔ−ｐとしたものとした。また、発明例３は、小粒径鉱石の粒径範囲を狭くし発明例２から通気性改善を図るものとした。なお、比較例１は、図２中の試料層が塊コークス＋鉱石（分級なし）と小塊コークス＋鉱石（分級なし）の２層、また、発明例１、２および３は、それぞれ、上記試料層が塊コークス＋大粒径鉱石と小塊コークス＋小粒径鉱石の２層になっている。
加えて、それぞれのコークスや、鉱石の粒度範囲、質量比率および調和平均径は、いずれも表１に示したとおりである。
それぞれの場合における充填層圧力損失の測定結果を、表１に比較して併記する。

本発明では、高炉の炉頂設備に輸送される前の、地上付近の鉱石を貯留するための貯鉱槽、およびコークスを貯留するための貯骸槽から、それぞれ排出された後の粒度を測定することが望ましい。
また、測定の頻度としては、１週間に１回程度が求められ、望ましくは１日に数回の測定が良い。さらに、平均径としては、以下に示す調和平均径が高炉内の圧力損失を評価する際に適している。ここで、調和平均径：Ｄ_pは、i個に篩い分けられた試料に対して以下の式２で表される。

ここでＤ_p[m]：粒子の調和平均径、w_i[-]：篩い目毎の質量割合、d_pi[m]：篩い目毎の代表粒子径、とそれぞれおく。

同表より、発明例１に記載のように鉱石を分級すれば、十分に充填層圧力損失が軽減されることがわかる。また、発明例２では、大粒径鉱石の比率が増加し、小粒径鉱石が減少することで、小粒径鉱石の平均粒径が小さくなったため、発明例１と比較しては、その充填層通気抵抗が増加するものの、比較例１よりは、１ｍ当たり１０００Ｐａ以上の低い充填層通気抵抗を示した。さらに、発明例３は、大粒径鉱石の比率を発明例２と同じにしたが、小粒径鉱石の粒径幅を小さくしたため、発明例１と比較しては、その充填層通気抵抗が増加するものの、比較例１よりは、１ｍ当たり２０００Ｐａ以上の低い充填層通気抵抗を示した。
従って、塊コークスを排出する際には該大粒径鉱石類原料を同時に切り出し、該小塊コークスを排出する際には該小粒径鉱石類原料を同時に切り出すことで、通気抵抗を低滅できることが実証された。

なお、上記実施形態においては、コークスとして、１０〜７５ｍｍのものを用い、鉱石として、３〜５０ｍｍのものを用いたが、粒度範囲の組み合わせや質量比率の組み合わせ、また調和平均径などの関係を、本発明に従って満足すれば、それぞれの値を適宜変更しても、問題なく本発明の効果を得ることができる。

１０高炉
１２ａ〜１２ｃ炉頂バンカー
１３流量調整ゲート
１４集合ホッパー
１５ベルレス式装入装置
１６旋回シュート

Claims

焼結鉱、ペレット、塊状鉱石などの鉱石類原料およびコークスの高炉装入原料を、高炉の炉頂に配設した少なくとも３つの炉頂バンカーと、該炉頂バンカーの排出口に配設されて該炉頂バンカーから排出される原料を混合して旋回シュートに供給する集合ホッパーと、該旋回シュートとを用いて、高炉内へ装入するに際し、
上記コークスを、塊コークスと小塊コークスに分級して炉頂バンカーに充填し、さらに、上記鉱石類原料を、大粒径鉱石類原料と小粒径鉱石類原料に分級して炉頂バンカーに充填したのち、該塊コークスを排出する際には該大粒径鉱石類原料を同時に切り出し、該小塊コークスを排出する際には該小粒径鉱石類原料を同時に切り出す高炉への原料装入方法。
前記小塊コークスの粒度範囲を１０〜４０ｍｍとし、かつ前記小粒径鉱石類原料の粒度範囲を３〜２０ｍｍとする請求項１に記載の高炉への原料装入方法。
前記塊コークスの粒度範囲を３０〜７５ｍｍとし、かつ前記大粒径鉱石類原料の粒度範囲を１０〜５０ｍｍとする請求項１または２に記載の高炉への原料装入方法。
前記大粒径鉱石類原料と前記小粒径鉱石類原料とを分級するに際し、該大粒径鉱石類原料と該小粒径鉱石類原料の質量比率を、前記塊コークスのうち鉱石類原料への混合に供する塊コークスと前記小塊コークスとの質量比率に一致させる請求項１〜３のいずれか一つに記載の高炉への原料装入方法。
前記小塊コークスと前記小粒径鉱石の調和平均径の比および、前記塊コークスと前記大粒径鉱石の調和平均径の比を、いずれも鉱石調和平均粒径/コークス調和平均粒径の比として０．１以上とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の高炉への原料装入方法。