JP5521499B2 - 石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 - Google Patents
石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5521499B2 JP5521499B2 JP2009254781A JP2009254781A JP5521499B2 JP 5521499 B2 JP5521499 B2 JP 5521499B2 JP 2009254781 A JP2009254781 A JP 2009254781A JP 2009254781 A JP2009254781 A JP 2009254781A JP 5521499 B2 JP5521499 B2 JP 5521499B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- solvent
- phase component
- hydrogen
- mixture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Description
そこで、本願発明は、石炭を改質する改質方法を低コストで提供することを目的とする。
(1)水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤を混合し、該水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を加圧加熱することにより、石炭の可溶成分及び水分が前記非水素供与性溶剤に溶解した第1の液相成分と、前記非水素供与性溶剤に溶解しなかった石炭の不溶解成分とを生成し、分離した後、前記第1の液相成分を冷却することにより、前記石炭の可溶成分の一部を前記非水素供与性溶剤から分離された第1の固相成分と残部の第2の液相成分とを生成し、分離し、さらに、該第2の液相成分から前記石炭の水分および前記非水素供与性溶剤を分離し、第2の固相成分を生成する石炭の改質方法で得られた前記第1の固相成分を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
(2)(1)に記載の石炭の改質方法で得られた前記第1の固相成分を、さらに炭化処理した炭化物を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
(3)前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を、前記水分および前記非水素供与性溶剤が沸騰しない圧力で加圧加熱することを特徴とする(1)または(2)に記載の焼結鉱の製造方法。
(4)前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を、その温度が300〜420℃となるように加圧加熱することを特徴とする(1)〜(3)のいずれか1つに記載の焼結鉱の製造方法。
(5)前記第1の液相成分を、その温度が20〜50℃となるように冷却することを特徴とする(1)乃至(4)のいずれか1つに記載の焼結鉱の製造方法。
(6)前記水分を含有する石炭は、亜瀝青炭、および、褐炭の1種または2種であることを特徴とする(1)乃至(5)のいずれか1つに記載の焼結鉱の製造方法。
(7)水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤を混合した後、該水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を加圧加熱する第1の加圧加熱を行うことにより、石炭の水分が溶解した非水素供与性溶剤と石炭の混合物を生成し、冷却することにより、前記石炭の水分と、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物を生成し、分離した後、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物を加圧加熱する第2の加圧加熱を行うことにより、石炭の可溶成分が前記非水素供与性溶剤に溶解した第1の液相成分と、石炭の不溶解成分を生成し、分離し、前記第1の液相成分を冷却することにより、前記石炭の可溶成分の一部を前記非水素供与性溶剤から分離された第1の固相成分と残部の第2の液相成分とを生成し、分離し、さらに、該第2の液相成分から前記非水素供与性溶剤を分離し、第2の固相成分を生成することを備え、前記第1の加圧加熱における前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物の温度は、前記第2の加圧加熱における前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物の温度よりも低いことを特徴とする石炭の改質方法。
(8)前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を、水分が沸騰しない圧力で第1の加圧加熱を行い、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物を、前記非水素供与性溶剤が沸騰しない圧力で第2の加圧加熱を行うことを特徴とする(7)に記載の石炭の改質方法。
(9)前記第1の加圧加熱では、前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物の温度を130〜250℃として5分間以上保持し、前記第2の加圧加熱では、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物の温度が300〜420℃となるように加圧加熱することを特徴とする(7)または(8)に記載の石炭の改質方法。
(10)前記第1の加圧加熱を行うことにより生成される、前記石炭の水分が溶解した非水素供与性溶剤と石炭の混合物を、その温度が20〜50℃となるように冷却することを特徴とする(7)乃至(9)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法。
(11)前記第1の液相成分を、その温度が20〜50℃となるように冷却することを特徴とする(7)乃至(10)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法。
(12)前記水分を含有する石炭は、亜瀝青炭、および、褐炭の1種または2種であることを特徴とする(7)乃至(11)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法。
(13)上記(7)乃至(12)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
(14)上記(7)乃至(12)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を、さらに炭化処理した炭化物を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
(15)上記(7)乃至(12)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を高炉羽口吹込み用還元材として使用することを特徴とする高炉の操業方法。
(16)上記(7)乃至(12)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を、さらに炭化処理した炭化物を、高炉羽口吹き込み用還元材として使用することを特徴とする高炉の操業方法。
(17)上記(7)乃至(12)のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記第1の固相成分、前記第2の固相成分、前記第2の固相成分と前記第1の固相成分の混合物、および前記第2の固相成分と前記石炭の不溶解成分の混合物のうちのいずれか1種を高炉用コークス原料の配合炭として用いることを特徴とするコークスの製造方法。
図1を参照して、本発明の石炭の改質方法の実施形態1を説明する。図1は、実施形態1の石炭の改質工程を示したブロック図である。混合工程13では、石炭槽11から供給される石炭と、溶剤槽12から供給される溶剤とを混合する。加圧加熱工程14では、混合工程13で得られた石炭と溶剤とからなる混合物を加圧加熱して、石炭に含有する水及び石炭の可溶成分を溶剤に溶解させる。水と石炭の可溶成分とが溶解した溶剤を第1の液相成分Xといい、溶剤に不溶解であった石炭の不溶解成分を石炭Rというものとする。第1分離工程15では、これらの第1の液相成分X及び石炭Rを固液分離する。
(石炭槽11について)
石炭槽11には亜瀝青炭、褐炭、亜炭など水分を多く含む低品位な石炭が貯留されている。褐炭には水分が約50質量%含まれており、亜瀝青炭には水分が約10〜20質量%含まれている。従来は、褐炭、亜瀝青炭などの水分を多く含む石炭を溶剤と混合する前に脱水処理していたが、本実施形態では脱水処理をすることなくそのまま溶剤と混合し、スラリーとする。
溶剤槽12には、石炭槽11に貯留された石炭の可溶成分を溶解するための溶剤が貯留されている。溶剤には、2環芳香族を主とする非水素供与性溶剤を用いることができる。非水素供与性溶剤は、主に石炭の乾留生成物から生成した、2環芳香族を主とする溶剤である石炭誘導体である。この非水素供与性溶剤は、加熱状態でも安定であり、石炭との親和性に優れているため、溶剤に抽出される石炭成分の割合(抽出率)が高く、また、石炭から各種石炭成分を抽出した後、溶剤を蒸留等の方法で容易に回収することができる。
なお、石炭から各種石炭成分を抽出した後、溶剤を回収して循環使用する必要がなければ、従来の石炭の液化方法等で用いられるテトラリンなどの水素供与性溶剤や、水素化したクレオソート油、水素化したアントラセン油、およびその混合物などを用いてもよい。
混合工程13では、溶剤槽12から供給される溶剤と、石炭槽11から供給される石炭とを混合する。石炭と溶剤の混合物は、石炭の粒子が溶剤中に分散したスラリー状態で存在する。以下、この混合物をスラリーというものとする。
加圧加熱工程14では、石炭の可溶成分が十分に溶解する所定の温度まで石炭と溶剤のスラリーを加熱する。この加熱処理は、スラリー中の水及び溶剤が沸点に達しないように、加圧状態で行う。具体的には、圧力値を0.8〜2.5MPaに設定することにより、水及び溶剤の沸騰を防止し、石炭成分の抽出率を高めることができる。常温下では、石炭に含まれる水分子が石炭に強固に水素結合している。加圧加熱工程14におけるスラリーの温度が130℃に達すると、水分子の水素結合が絶たれて、石炭から水が流出する。
本発明法が従来法に比べて抽出石炭Sおよび抽出石炭Dの抽出効率が向上する理由を下記に説明する。
なお、加圧加熱処理の初期において、水分を多く含む石炭の水分を効率的に脱水し、石炭から脱離した水と溶剤とを入れ替わらせ、加圧加熱処理における石炭中の可溶成分の抽出率を向上するためには、加圧加熱処理の初期の温度を、好ましくは130℃〜250℃、より好ましくは130℃とし、この温度で5分間以上保持することが好ましい。
上述の実施形態では、第1の液相成分Xを冷却処理することにより抽出石炭Dを分離したが、この冷却処理を省略することもできる。この場合、第1の液相成分Xから水及び溶剤を分離することにより、上述した抽出石炭Dと抽出石炭Sを含有する抽出石炭を抽出でき、この抽出石炭はコークス強度向上効果を有するためコークス製造用の配合炭として用いることができる。
図2を参照して、本発明の石炭改質方法の実施形態2について説明する。図2は、実施形態2の石炭改質工程を示したブロック図である。この実施形態では、加圧加熱処理工程を第1加圧加熱処理工程及び第2加圧加熱処理工程の2つに分けて、前工程では主として石炭の脱水と溶剤の浸透を行い、後工程で石炭の可溶成分の抽出を行うことを意図している。
混合工程23では、石炭槽21から供給される石炭と、溶剤槽22から供給される溶剤とを混合する。第1加圧加熱工程31では、混合工程23で得られた石炭と溶剤からなる混合物を所定温度となるように加圧加熱し、石炭の脱水と溶剤の浸透を行って、主として石炭中の水を溶剤に溶解させた液相体Aと石炭の混合物を得る。第1冷却工程32では、液相体Aと石炭の混合物を冷却して、液相体Aを水層と溶剤層とに分けて、第1分離工程33で水を分離、除去する。得られた溶剤と石炭の混合物は第2加熱圧縮工程34に供給される。第2加圧加熱工程34では、溶剤と石炭の混合物を所定の温度となるように加圧加熱して、石炭の可溶成分を溶剤に溶解させた液相体B(第1の液相体)と石炭の不溶解成分である石炭Rとを得る。ここで、第1の加圧加熱における温度は、第2の加圧加熱における温度よりも低く設定される。
第1加圧加熱工程31では、石炭と溶剤との混合物を加圧した状態で加熱する。この加熱処理は、石炭に含まれる水が沸点に達しないように、加圧した状態で行う。常温下では、石炭に含まれる水分子が石炭に強固に水素結合している。加熱温度が所定温度に達すると、石炭と水分子の水素結合が絶たれて、石炭から水分子が脱離し、溶剤相に水が移行し、脱離した水に代わって溶剤が石炭中に浸透する。
第1冷却工程32では、液相体Aと石炭の混合物を冷却する。ここで、溶剤は冷却されることにより水に対する溶解力が低下する。したがって、溶剤に溶解した水が溶剤から分離して、液相体Aは水及び溶剤の二層状態に変化する。冷却温度は、常温、特に20〜50℃の温度とするのが好ましい。ここで、冷却温度が50℃よりも高いと、液相体Aと水の分離が困難になり、他方、冷却温度を20℃より低くしても、液相体Aと水の分離が向上することはない。なお、冷却手段には、空冷を用いてもよいし、冷却温度や冷却速度などの冷却条件を制御できる冷却装置を用いることもできる。
第1分離工程33では、液相体Aと石炭の混合物から水を分離、除去して、溶剤と石炭の混合物を第2加熱圧縮工程34に送る。つまり、この第1分離工程33において、石炭の脱水処理が完了し、石炭中に溶剤が浸透した状態の溶剤と石炭の混合物を生成する。なお、分離方法にはデカンテーション法を用いることができる。
第2加圧加熱工程34では、脱水処理が完了した石炭と溶剤との混合物を加圧下で所定の温度(該温度を抽出温度A’と称す)に加熱する。この加圧加熱処理は、溶剤が沸点に達しないように所定の圧力下で行う。ここで、石炭は、第2加圧加熱工程34の前工程である第1加圧加熱工程32で脱水されているため、実施形態1の加圧加熱工程14よりも容器の内圧を低下させることができる。これにより、第2加圧加熱工程34における設備費を低減することができる。
第2分離工程35では、第2加圧加熱工程34で得られた液相体B(第1の液相成分)及び石炭Rを固液分離する。これにより、溶剤に含まれる石炭Rを固相成分として抽出することができる。固液分離方法には、重力沈下法を用いることができる。石炭Rは、実施形態1と同様であるため説明を省略する。
第2冷却工程36では、液相体B(第1の液相成分)を常温、好ましくは、20〜50℃の温度まで冷却する。冷却温度が50℃よりも高いと、抽出石炭S及び抽出石炭Dの抽出率が低下する。他方、冷却温度を20℃より低くしても、前記抽出率が顕著に向上することはなく、却って冷却時間が長くなる。
これにより、石炭の可溶成分の一部である抽出石炭D(第1の固相成分)と残部の液相体C(第2の液相成分)を得ることができる。抽出石炭D(第1の固相成分)は、実施形態1と同様であるため説明を省略する。冷却手段には、空冷を用いてもよいし、冷却温度や冷却速度などの冷却条件を制御できる冷却装置を用いることもできる。
第3分離工程37では、第2冷却工程36で得られた液相体C(第2の液相成分)及び抽出石炭D(第1の固相成分)を固液分離する。固液分離方法には、重力沈下法を用いることができる。なお、液相体C(第2の液相成分)には、抽出石炭D(第1の固相成分)を除く石炭の可溶成分が含まれている。
第4分離工程38では、液相体C(第2の液相成分)に含まれる溶剤が除去される。溶剤の除去方法には、蒸発乾固法やスプレードライ法を用いることができる。これにより、液相体C(第2の液相成分)に含まれる抽出石炭S(第2の固相成分)を固相成分として抽出することができる。抽出石炭S(第2の固相成分)については、実施形態1と同様であるため説明を省略する。
(実施例1)
図3は溶剤流通型抽出装置の概略図である。同図において、フィルタ51には石炭の試料
が充填されている。石炭には、オーストラリア産の褐炭であるM炭を使用した。M炭の組成は、C:67.1%、H:4.8%、N:0.7%、S:0.3%、O:27.1%であった。M炭の含水率は50質量%であった。フィルタ51は抽出器41の内部に設けられている。フィルタ51は、その直径が11.2mm、その孔径が0.5μmである。フィルタ51に充填されたM炭の重量は、200〜300mgであった。
参考例では、抽出石炭S、抽出石炭D及び石炭Rのコークス強度向上効果について評価を行った。これらの抽出石炭S、抽出石炭D及び石炭Rは上述した実施形態1の改質工程にしたがって抽出した。石炭には、含水率が50%のM炭を用いた。
試料6のコークス強度(78.3)は、試料7のコークス強度(80.7)に比べて低くなるが、未改質炭を改質して得られた抽出石炭S、抽出石炭D、抽出石炭Sと抽出石炭Dを配合したS+D、及び抽出石炭Sと石炭Rを配合したS+Rの試料のコークス強度(それぞれ、87.4、80.7、82、81.2)は未改質炭配合のコークス強度(78.3)や石炭R配合のコークス強度(80.1)に比べて高くなることがわかった。また、コークス強度の向上効果は、抽出石炭S、抽出石炭Dの順に高いことがわかった。
また、試料1、試料2、試料3、および試料4が、試料7と同等以上のコークス強度が得られることがわかった。したがって、安価な褐炭であるL炭を本参考例の方法で改質し、強粘結炭及び非微粘結炭の一部と置換することにより、安価に高強度コークスの製造が可能となることがわかった。
実施例3では、抽出石炭Dの燃焼性について評価を行った。抽出石炭Dは実施例2と同様の方法で褐炭であるM炭から抽出した。また、抽出石炭Dを炭化した炭化抽出石炭Dについても燃焼性の評価を行った。なお、比較例として、粉コークスについても、同様の燃焼性評価を行った。
まず、熱天秤に、所定の粒度(0.15−0.25mm)に調整した上記各試料を、所定の重量(10−20mg)入れ、空気雰囲気中で昇温して、重量減少を測定した。そして、重量減少率が安定して0.002(1/min)を超える温度を反応開始温度と定義して評価した。
直径30cm、層高60cmの焼結試験装置を用いて、所定の配合原料で焼結鉱を製造する試験を実施した。上記各試料は、原料に対してそれぞれ同じ重量比となるように配合して配合原料とした。この配合原料を焼結試験装置内に60cm高さまで装入したのち、原料層の表層の固体燃料にプロパンガスバーナーで90秒間点火する操作を行った。その後、15kPaの一定負圧で下方へ空気を吸引しながら焼結反応を行った。一連の焼結処理が完了した焼結体を、十分に冷却した後、2m高さから4回落下させて破砕し、5mm以上の粒度を有するものを焼結鉱として回収した。このマテリアルバランスから焼結鉱の生産率および歩留まりを測定した。
12 22 溶剤槽
13 23 混合工程
14 加熱圧縮工程
15 33 第1分離工程
16 冷却工程
17 35 第2分離工程
18 37 第3分離工程
19 38 第4分離工程
31 第1加熱圧縮工程
32 第1冷却工程
34 第2加熱圧縮工程
36 第2冷却工程
Claims (17)
- 水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤を混合し、該水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を加圧加熱することにより、石炭の可溶成分及び水分が前記非水素供与性溶剤に溶解した第1の液相成分と、前記非水素供与性溶剤に溶解しなかった石炭の不溶解成分とを生成し、分離した後、前記第1の液相成分を冷却することにより、前記石炭の可溶成分の一部を前記非水素供与性溶剤から分離された第1の固相成分と残部の第2の液相成分とを生成し、分離し、さらに、該第2の液相成分から前記石炭の水分および前記非水素供与性溶剤を分離し、第2の固相成分を生成する石炭の改質方法で得られた前記第1の固相成分を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 請求項1に記載の石炭の改質方法で得られた前記第1の固相成分を、さらに炭化処理した炭化物を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を、前記水分および前記非水素供与性溶剤が沸騰しない圧力で加圧加熱することを特徴とする請求項1または2に記載の焼結鉱の製造方法。
- 前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を、その温度が300〜420℃となるように加圧加熱することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1つに記載の焼結鉱の製造方法。
- 前記第1の液相成分を、その温度が20〜50℃となるように冷却することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1つに記載の焼結鉱の製造方法。
- 前記水分を含有する石炭は、亜瀝青炭、および、褐炭の1種または2種であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1つに記載の焼結鉱の製造方法。
- 水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤を混合した後、該水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を加圧加熱する第1の加圧加熱を行うことにより、石炭の水分が溶解した非水素供与性溶剤と石炭の混合物を生成し、冷却することにより、前記石炭の水分と、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物を生成し、分離した後、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物を加圧加熱する第2の加圧加熱を行うことにより、石炭の可溶成分が前記非水素供与性溶剤に溶解した第1の液相成分と、石炭の不溶解成分を生成し、分離し、前記第1の液相成分を冷却することにより、前記石炭の可溶成分の一部を前記非水素供与性溶剤から分離された第1の固相成分と残部の第2の液相成分とを生成し、分離し、さらに、該第2の液相成分から前記非水素供与性溶剤を分離し、第2の固相成分を生成することを備え、
前記第1の加圧加熱における前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物の温度は、前記第2の加圧加熱における前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物の温度よりも低いことを特徴とする石炭の改質方法。 - 前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物を、水分が沸騰しない圧力で第1の加圧加熱を行い、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物を、前記非水素供与性溶剤が沸騰しない圧力で第2の加圧加熱を行うことを特徴とする請求項7に記載の石炭の改質方法。
- 前記第1の加圧加熱では、前記水分を含有する石炭と非水素供与性溶剤の混合物の温度を130〜250℃として5分間以上保持し、前記第2の加圧加熱では、前記非水素供与性溶剤と石炭の混合物の温度が300〜420℃となるように加圧加熱することを特徴とする請求項7または8に記載の石炭の改質方法。
- 前記第1の加圧加熱を行うことにより生成される、前記石炭の水分が溶解した非水素供与性溶剤と石炭の混合物を、その温度が20〜50℃となるように冷却することを特徴とする請求項7乃至9のいずれか1つに記載の石炭の改質方法。
- 前記第1の液相成分を、その温度が20〜50℃となるように冷却することを特徴とする請求項7乃至10のいずれか1つに記載の石炭の改質方法。
- 前記水分を含有する石炭は、亜瀝青炭、および、褐炭の1種または2種であることを特徴とする請求項7乃至11のいずれか1つに記載の石炭の改質方法。
- 請求項7乃至12のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 請求項7乃至12のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を、さらに炭化処理した炭化物を焼結鉱製造用固体燃料として使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 請求項7乃至12のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を高炉羽口吹込み用還元材として使用することを特徴とする高炉の操業方法。
- 請求項7乃至12のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記石炭の不溶解成分および前記第1の固相成分のうちの1種または2種を、さらに炭化処理した炭化物を、高炉羽口吹き込み用還元材として使用することを特徴とする高炉の操業方法。
- 請求項7乃至12のいずれか1つに記載の石炭の改質方法で得られた前記第1の固相成分、前記第2の固相成分、前記第2の固相成分と前記第1の固相成分の混合物、および前記第2の固相成分と前記石炭の不溶解成分の混合物のうちのいずれか1種を高炉用コークス原料の配合炭として用いることを特徴とするコークスの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009254781A JP5521499B2 (ja) | 2009-11-06 | 2009-11-06 | 石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009254781A JP5521499B2 (ja) | 2009-11-06 | 2009-11-06 | 石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011099045A JP2011099045A (ja) | 2011-05-19 |
JP5521499B2 true JP5521499B2 (ja) | 2014-06-11 |
Family
ID=44190499
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009254781A Active JP5521499B2 (ja) | 2009-11-06 | 2009-11-06 | 石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5521499B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6210662B2 (ja) * | 2011-09-16 | 2017-10-11 | 新日鐵住金株式会社 | 低品位炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 |
CN102517061A (zh) * | 2011-12-03 | 2012-06-27 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种处理非粘性煤的设备及其处理非粘性煤用于炼焦的方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4045229B2 (ja) * | 2003-10-15 | 2008-02-13 | 株式会社神戸製鋼所 | 無灰炭の製造方法 |
JP5255303B2 (ja) * | 2008-03-14 | 2013-08-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 無灰炭の製造方法 |
-
2009
- 2009-11-06 JP JP2009254781A patent/JP5521499B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2011099045A (ja) | 2011-05-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5334433B2 (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
JP4061351B1 (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
CN102803136A (zh) | 炭材料的制造方法 | |
JP4708463B2 (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
JP5241105B2 (ja) | コークスの製造方法、及び銑鉄の製造方法 | |
JP2007023190A (ja) | コークスの製造方法、及び、銑鉄の製造方法 | |
JP5314299B2 (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
WO2011011972A1 (zh) | 一种提取褐煤蜡的方法 | |
JP2012184125A (ja) | 炭素材料の製造方法 | |
JP5521494B2 (ja) | 石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 | |
KR20150120495A (ko) | 무회탄의 제조 장치 및 무회탄의 제조 방법 | |
AU2013226908A1 (en) | Coal blend briquette and process for producing same, and coke and process for producing same | |
JP5128351B2 (ja) | 炭素材料の製造方法 | |
JP5259216B2 (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
JP5521499B2 (ja) | 石炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 | |
JP2009221340A (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
JP2012172076A (ja) | 石炭改質システム、炭素含有物質の脱水システム、および炭素含有物質の改質用の溶剤循環システム | |
CN108291164B (zh) | 无灰煤的制造方法 | |
JP6210662B2 (ja) | 低品位炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 | |
JP5803860B2 (ja) | バイオマスの改質方法、バイオマス及び褐炭の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 | |
KR20150120494A (ko) | 무회탄의 제조 방법 | |
JP5426832B2 (ja) | 無灰炭の製造方法 | |
JP3920899B1 (ja) | 改質石炭の製造方法 | |
JP5776654B2 (ja) | 改質対象物の改質方法、コークス及び焼結鉱の製造方法並びに高炉の操業方法 | |
TWI510610B (zh) | The coke is the main raw material |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120209 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20131224 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140224 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20140311 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20140324 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 5521499 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |