JP5505364B2 - 複合鋼部品及びその製造方法 - Google Patents

複合鋼部品及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP5505364B2
JP5505364B2 JP2011096434A JP2011096434A JP5505364B2 JP 5505364 B2 JP5505364 B2 JP 5505364B2 JP 2011096434 A JP2011096434 A JP 2011096434A JP 2011096434 A JP2011096434 A JP 2011096434A JP 5505364 B2 JP5505364 B2 JP 5505364B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
steel
carburizing
steel part
race
welding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2011096434A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2012223815A (ja
Inventor
巧治 大林
大介 笠井
圭太 田口
貴昭 小木曽
努 佐藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aisin AW Co Ltd
Original Assignee
Aisin AW Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to JP2011096434A priority Critical patent/JP5505364B2/ja
Application filed by Aisin AW Co Ltd filed Critical Aisin AW Co Ltd
Priority to KR1020137024711A priority patent/KR101453237B1/ko
Priority to PCT/JP2012/057845 priority patent/WO2012144297A1/ja
Priority to CN201280014140.3A priority patent/CN103442837B/zh
Priority to EP12773797.1A priority patent/EP2650073B1/en
Priority to US13/441,464 priority patent/US9034116B2/en
Publication of JP2012223815A publication Critical patent/JP2012223815A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP5505364B2 publication Critical patent/JP5505364B2/ja
Priority to US14/511,840 priority patent/US20150020924A1/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/0053—Seam welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0006—Electron-beam welding or cutting specially adapted for particular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0033—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/28—Seam welding of curved planar seams
    • B23K26/282—Seam welding of curved planar seams of tube sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/32—Bonding taking account of the properties of the material involved
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/60—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • C21D1/10—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation by electric induction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/25—Hardening, combined with annealing between 300 degrees Celsius and 600 degrees Celsius, i.e. heat refining ("Vergüten")
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C21D1/42—Induction heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/02—Pretreatment of the material to be coated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/20—Carburising
    • C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/80—After-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/34—Coated articles, e.g. plated or painted; Surface treated articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/34—Coated articles, e.g. plated or painted; Surface treated articles
    • B23K2101/35—Surface treated articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/50—Inorganic material, e.g. metals, not provided for in B23K2103/02 – B23K2103/26
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H57/00—General details of gearing
    • F16H57/08—General details of gearing of gearings with members having orbital motion

Description

本発明は、浸炭焼入部と溶接部の両方を備えた複合鋼部品及びその製造方法に関する。
例えば、自動車用自動変速機に組み込まれる部品として、ワンウエイクラッチ用のアウターレース部品及びインナーレース部品（特許文献１参照）がある。これらのレース部品は、外周面又は内周面に摺動面を有する円筒状のレース部を有する。また、レース部品は、他の鋼部品と溶接するための溶接予定部を備えた連結部を有しており、当該連結部と上記レース部とが一部品により形成されている。
上記レース部は、摺動面の耐摩耗性を向上させるために、表面硬度を高める浸炭焼き入れ処理を施すことが好ましい。一方、上記溶接予定部は、溶接性低下を避けるために、浸炭焼き入れ処理を施さない方が好ましい。これらを実現するために、従来では、以下のような複雑な製造方法を採用している。
すなわち、素材として比較的炭素含有量が低い鋼材を用い、鍛造及び切削工程を経て、最終製品に近い形状の鋼部品を得る。次いで、その鋼部品の溶接予定部を防炭剤により覆う防炭処理を行う。次いで、ガス浸炭炉において浸炭処理した直後に油焼き入れした後、焼き戻し処理を実施する。その後、防炭処理した部分にショットブラストを行って、防炭剤を除去する。その後、最も耐摩耗性の必要な上記レース部に対して、あらためて高周波焼き入れ処理を実施する。最後に、溶接予定部について、軽い切削加工を施して最終形状に整える。
なお、一般的な防炭処理方法等については、例えば以下の特許文献２等に記載されている。
特開２００５−６１４５１号公報 特開２００５-７６８６６号公報
上記レース部品を第１の鋼部品とし、少なくとも第２の鋼部品と溶接接合して複合鋼部品を製造する際の従来の製造方法は、上述したごとく、溶接予定部に対して防炭剤を塗布する防炭処理を施した上で浸炭処理し、その後、防炭剤を除去してから仕上げの軽い切削加工を行う必要がある。このうち、防炭処理及び防炭剤を除去する処理は、非常に工数が多く、コストアップにつながっている。一方、防炭処理を単純に省略することは、溶接予定部の素材炭素量が増加し、溶接時に溶接割れを起こすなど弊害がある。従って単純に防炭処理を省略することはできない。
また、従来の浸炭処理直後の油焼き入れ処理だけでは、上記レース部の摺動面の硬度が十分に高められない場合があるため、再度高周波加熱後に水焼き入れする高周波焼き入れを実施して硬度向上効果を高めている。このような二重の焼き入れ処理は、省エネルギーの面からみても好ましくない。一方、焼き入れ性の向上のために浸炭処理直後の焼き入れを油から水等の冷却能の高い媒体を用いた方法に代えて、その後の高周波焼き入れを省略することも考えられるが、この場合には、レース部品全体の焼き入れ歪みが大きくなり、その矯正工程の追加等の新たな問題が生じる。
さらに、浸炭処理を完全になくすべく、比較的炭素含有量の高い鋼材を用い、最終の高周波焼き入れだけを行う方法も考えられる。しかしながら、加工性の点から見て炭素含有量の大幅なアップは難しく、浸炭の場合ほどには表面の炭素濃度を高めることができない。そのため、焼き入れによる硬度向上効果が低く、求める耐摩耗性が得られない。
本発明は、このような背景に基づいてなされたものであり、耐摩耗性が必要な部分の十分な表面硬度向上効果が得られると共に、溶接部の特性をこれまで以上に向上させることができ、かつ、製造時の防炭処理を完全に廃止することができる複合鋼部品の製造方法を提供しようとするものである。
第１の発明は、複数の鋼部品を溶接により連結してなる複合鋼部品を製造する方法において、
浸炭焼き入れ硬化処理を施した浸炭焼入部と、少なくとも第２の鋼部品との溶接が予定されている溶接予定部とを有する第１の鋼部品を製造するに当たり、その後の浸炭工程において形成される浸炭層の厚み以上の余剰部を上記溶接予定部に加えた中間品を準備し、
該中間品を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に加熱して表面に浸炭層を形成する浸炭工程と、
該浸炭工程に引き続き、マルテンサイト変態する冷却速度よりも遅い冷却速度により上記中間品を冷却し、かつ、冷却による組織変態が完了する温度以下まで上記中間品を冷却する冷却工程と、
高密度エネルギーによって上記中間品の所望部分をオーステナイト領域まで加熱した後にマルテンサイト変態する冷却速度以上の冷却速度により冷却し、上記所望部分に浸炭焼入部を形成する焼き入れ工程と、
上記中間品の上記余剰部を切削する切削工程とを行い、
次いで、得られた上記第１の鋼部品の上記溶接予定部に少なくとも第２の鋼部品を当接させて溶接することにより両者を連結する溶接工程を行うことを特徴とする複合鋼部品の製造方法にある（請求項１）。
第２の発明は、複数の鋼部品を溶接により連結してなる複合鋼部品であって、
第１の鋼部品が、円筒状を呈すると共にその外周面又は内周面に摺動面を有するレース部と、該レース部から延設され少なくとも第２の鋼部品と連結される連結部とを有し、
上記レース部は、その表層部がマルテンサイト組織からなると共に内部がベイナイト組織からなる浸炭焼入部からなり、
上記連結部は、少なくとも第２の鋼部品と溶接された溶接部を有し、
該溶接部は、溶融再凝固部と、該溶融再凝固部に隣接する熱影響部とを備え、
上記溶融再凝固部はマルテンサイト・ベイナイト・パーライト組織からなり、上記熱影響部はベイナイト・フェライト・パーライト組織からなることを特徴とする複合鋼部品にある（請求項５）。
上記第１の発明の製造方法では、第１の鋼部品を製造する際に、上記余剰部を有する中間品を用いて上記浸炭工程、冷却工程を実施する。その後、浸炭焼入部とするべき部分に対して局部的に上記焼き入れ工程を実施すると共に、上記余剰部を除去する切削工程を行う。なお、焼き入れ工程と切削工程の順序はどちらが先でも良い。
このような製造工程を採用することによって、上記溶接予定部に対しては、焼き入れ処理を施す必要がなく、かつ、浸炭工程によって炭素濃度が高くなった部分については上記余剰部と共に上記切削工程において除去することができる。そのため、溶接予定部を設ける場合における従来のような防炭処理及び防炭剤除去処理を完全に省略することができ、これらに関わる工数と使用エネルギーの削減を実現することができる。
また、上記浸炭焼入部は、高密度エネルギーを用いた上記焼き入れ工程を局部的に実施することにより、歪み発生を抑制しつつ、耐摩耗性に優れた高硬度の表面状態を有すると共に靱性に優れた内部を有する浸炭焼入部を得ることができる。
また、上記第１の鋼部品の全体形状は、上記浸炭工程後に急冷することなく冷却速度を制限した上記冷却工程を実施することにより、冷却歪みが抑制され、寸法精度を良好に維持することができる。
このように、上記製造方法によれば、上記第１の鋼部品を得る際に、耐摩耗性が必要な部分の十分な表面硬度向上効果が得られると共に、溶接予定部の溶接性をこれまで以上に向上させることができ、かつ、製造時の防炭処理を完全に廃止することができる。
また、その後の溶接工程においては、上記のごとく、溶接性の良い溶接予定部において溶接を行うため、優れた溶接強度を有する複合鋼部品を得ることができる。
上記第２の発明の複合鋼部品は、例えば上記製造方法を適用することによって容易に製造することができる。そして、上記特定の組織の浸炭焼入部からなるレース部が優れた耐摩耗性を発揮し、上記特定の組織からなる溶接部が優れた特性を有するものとなる。
実施例１における、第１の鋼部品の斜視図。 実施例１における、第１の鋼部品の断面図。 実施例１における、中間部材の断面図。 実施例１における、中間部品の溶接予定部近傍の拡大断面図。 実施例１における、浸炭工程直後の組織状態を示す説明図。 実施例１における、焼き入れ工程直後の組織状態を示す説明図。 実施例１における、切削工程後の組織状態を示す説明図。 実施例１における、第１の鋼部品の断面の写真および（ａ）連結部表面層、（ｂ）浸炭焼入部表面層、（ｃ）浸炭焼入部内部における金属組織の図面代用写真。 実施例１における、熱処理設備の構成を示す説明図。 実施例１における、浸炭工程及び冷却工程のヒートパターンを示す説明図。 実施例１における、焼き入れ工程のヒートパターンを示す説明図。 比較部品の組織状態を示す説明図。 実施例１における、第１の鋼部品と第２、第３の鋼部品との溶接位置を示す説明図。 実施例１における、第１の鋼部品と第２、第３の鋼部品との溶接部の組織状態を示す説明図。 実施例１における、第１の鋼部品と第２、第３の鋼部品とを溶接してなる複合鋼部品を組み込んだ組立部品の構成を示す説明図。
上記複合鋼部品の製造方法において、上記浸炭工程は、大気より酸素濃度が低い低酸素浸炭雰囲気中において行うことが好ましい（請求項２）。具体的な方法としては、例えば、大気圧よりも低く減圧した減圧下の浸炭ガス中において行う方法がある。つまり、減圧浸炭工程を採用することが有効である。減圧浸炭工程では、高温の浸炭炉の内部を減圧状態に維持しながら比較的少量の浸炭ガスによって浸炭処理を行うことができるので、従来よりも効率よく浸炭処理を行うことができる。また、従来の大型の熱処理炉を用いた長時間の加熱処理が不要となるので、処理時間の短縮および消費エネルギーの低減、さらには、浸炭焼入れ設備そのものの小型化を図ることができる。
また減圧浸炭を採用することより、浸炭工程において、浸炭雰囲気を大気圧に対して減圧することで、雰囲気中の酸素量を低く抑えることができる。これにより浸炭層の粒界酸化を防ぐことができる。
また、大気より酸素濃度が低い浸炭雰囲気において行う浸炭方法としては、上記の減圧浸炭方法に限られず、例えば、雰囲気を減圧することなく、窒素ガスや不活性ガスを充填することで、雰囲気中の酸素量を低く抑えることにより、浸炭層の粒界酸化を防ぐ方法も採用可能である。
上記減圧浸炭は、真空浸炭ともいい、炉内の雰囲気を減圧して、浸炭ガスとして炭化水素系のガス（例えばメタン，プロパン，エチレン，アセチレン等）を直接炉内に挿入して行う浸炭処理である。減圧浸炭処理は、一般的に、浸炭ガスが鋼の表面に接触した際に分解して発生する活性な炭素が鋼の表面において炭化物となって鋼中に蓄えられる浸炭期と、炭化物が分解し、蓄えられていた炭素がマトリックスに溶解して内部に向って拡散していく拡散期とにより構成される。なお、炭素の供給ルートは、炭化物経由のルートによるものに限らず、直接マトリックスに溶解するルートを通るものも存在すると言われている。
また、上記浸炭工程は、１〜１００ｈＰａの減圧条件下において行うことが好ましい。減圧浸炭工程における浸炭時の減圧が１ｈＰａ未満の場合には真空度維持のために高価な設備が必要となるという問題が生じる可能性がある。一方、１００ｈＰａを超える場合には浸炭中にススが発生し、浸炭濃度ムラが生じるという問題が生じるおそれがある。
また、上記浸炭ガスとしては、例えば、アセチレン、プロパン、ブタン、メタン、エチレン、エタン等の炭化水素系のガスを適用することができる。
また、上記焼き入れ工程において熱源として用いる上記高密度エネルギーとしては、例えば電子ビーム、レーザビーム等の高密度エネルギービーム、また、ビームではないが高周波加熱などの高密度エネルギーがある。高密度エネルギーを利用することで、短時間加熱が可能になると共に、局部的な加熱が可能となる。
また、上記複合鋼部品用の鋼素材としては、炭素含有量が０．３質量％以下程度の低炭素鋼あるいは低炭素合金鋼を用いることが好ましい。特に、合金添加元素の少ない低炭素鋼を用いることが、コスト上、あるいは希少元素の消費量低減の面から好ましい。そして、このような低炭素鋼を素材として用いても、上記製造方法を採用することによって、上記のごとく優れた特性の複合鋼部品を得ることが可能である。
また、上記複合鋼部品は、円筒状を呈すると共にその外周面又は内周面に摺動面を有するレース部と、該レース部から延設され少なくとも第２の鋼部品と連結される連結部とを有し、上記レース部が上記浸炭焼入部よりなり、上記連結部に上記溶接予定部が設けられる部品とすることができる（請求項３）。
さらに、上記連結部は、上記レース部から延設されたスプライン部と、該スプライン部から延設された上記溶接部とを有しており、上記スプライン部には上記焼き入れ工程を施さないこととすることができる（請求項４）。この場合には、上記スプライン部をフェライト・パーライト組織からなる構成とすることができる（請求項５）。
（実施例１）
本発明の実施例に係る複合鋼部品及びその製造方法につき、図を用いて説明する。
本例において製造する第１の鋼部品８は、図１及び図２に示すごとく、自動車用自動変速機に組み込まれる鋼部品であって、ワンウエイクラッチ用のインナーレース部品である。この第１の鋼部品８は、円筒状を呈すると共にその外周面に摺動面を有するレース部８１と、レース部８１から延設され他の鋼部品と連結される連結部８２とを有する。
第１の鋼部品８の連結部８２は、レース部８１から延設されたスプライン部８２１と、このスプライン部８２１から径方向内方に向けて延設された溶接予定部８２５とを有している。溶接予定部８２５は、厳密には２箇所に分かれており、他の２種類の第１、第２の鋼部品７１、７２との溶接がそれぞれ予定されている部位である。また、レース部８１は、浸炭焼き入れ硬化処理を施した浸炭焼入部である。
このような第１の鋼部品８を製造するに当たり、図３、図４に示すごとく、まず、炭素含有量が０．１５質量％の低炭素鋼を素材として、熱間鍛造工程、及び切削工程を経て作製した中間品８００を準備する。この中間品８００は、溶接予定部８２５の形状を、その後の浸炭工程において形成される浸炭層の厚み以上の余剰部８２６を破線Ｋによって示された最終所望形状に加えた形状としたものである。
次に、中間品８００を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に加熱して表面に浸炭層を形成する浸炭工程を実施する。
次に、この浸炭工程に引き続き、マルテンサイト変態する冷却速度よりも遅い冷却速度により中間品８００を冷却し、かつ、冷却による組織変態が完了する温度以下まで中間品８００を冷却する冷却工程を実施する。
次に、高密度エネルギーによって中間品８００の浸炭焼入部にすべき部分であるレース部８１全体をオーステナイト領域まで加熱した後にマルテンサイト変態する冷却速度以上の冷却速度により冷却する焼き入れ工程を実施する。
その後、中間品８００の溶接予定部８２５を最終所望形状となるよう切削する切削工程を実施する。なお、この切削工程と上記焼き入れ工程とは順序を入れ替えることも可能である。
以下、さらに詳説する。
まず、上記中間品８００に対して浸炭工程から焼き入れ工程までを行うための熱処理設備５及び具体的な熱処理条件等について簡単に説明する。
図９に示すごとく、熱処理設備５は、浸炭焼入れ処理前に鋼部品を洗浄するための前洗槽５１と、加熱室５２１、減圧浸炭室５２２、および減圧徐冷室５２３を備えた減圧浸炭徐冷装置５２と、高周波焼き入れ機５３と、欠陥を検査するための磁気探傷装置５４とを備えたものである。
処理設備５を用いて行う本例の浸炭工程は、大気圧よりも低く減圧した減圧下の浸炭ガス中において行う減圧浸炭工程である。この工程におけるヒートパターンＡを図１０に示す。同図は、横軸に時間を、縦軸に温度を取ったものである。
同図より知られるごとく、浸炭工程のヒートパターンＡは、昇温領域ａにおいて浸炭温度まで昇温し、次に、保持領域ｂ１、ｂ２において温度を一定に保持した。保持温度はオーステナイト化温度以上の温度である９５０℃一定とした。この保持領域の最初の領域ｂ１は、浸炭処理における浸炭期の領域であり、その後の領域ｂ２は浸炭処理における拡散期の領域である。減圧浸炭処理の減圧条件は、１〜３．５ｈＰａとし、上記浸炭期の領域ｂ２での浸炭ガスとしてアセチレンを用いた。
減圧浸炭処理の拡散期を終えた後、冷却工程としての冷却領域ｃを行う。本例では減圧徐冷工程を採用し、その減圧条件は６００ｈＰａとした。また、冷却雰囲気ガスは窒素（Ｎ2）とした。また、減圧徐冷工程の冷却速度は、浸炭処理直後のオーステナイト化温度以上の温度からＡ１変態点よりも低い１５０℃の温度となるまで、冷却速度は０．１〜３．０℃／秒の範囲内となる条件とした。なお、ここで示すヒートパターンＡ及び他の条件は一つの例であって、適宜予備試験等によって処理する鋼部品にとって最適な条件に変更可能である。
冷却工程後に行う本例の焼き入れ工程は、その加熱手段として高周波加熱を採用し、急冷手段として水冷を採用した。このヒートパターンＢを図１１に示す。同図は、横軸に時間を、縦軸に温度を取ったものである。同図に示すごとく、本例の焼き入れ工程は、高周波加熱によってレース部８１全体を、オーステナイト化温度以上の温度に加熱する昇温領域ｄ１と、その後、浸炭層においてマルテンサイト変態する急冷臨界冷却速度以上の冷却速度が容易に得られるように、水や焼割れ防止剤を含んだ冷却水を噴射して水焼入れする急冷領域ｄ２とからなる。ヒートパターンＢは、適宜予備試験等によって処理する鋼部品にとって最適な条件に変更可能である。
次に、上記各工程を経ることによる中間品８００及び第１の鋼部品８における各部の組織状態の変化について説明する。
まず、中間品８００は、図３、図４に示すごとく、溶接予定部８２５の形状が、余剰部８２６を加えた形状を呈している。上記浸炭工程前の内部組織は、熱間鍛造を終えた通常の鋼部品と同様に、塑性加工が施された組織状態となっている。上記浸炭工程を施すことによって、中間品８００の全体がオーステナイト組織となる。なお、このとき、中間品８００の表層部は、炭素濃度が母材よりも高くなった高炭素濃度の浸炭層８８（図５参照）となる。
次いで、図５に示すごとく、オーステナイト組織状態の中間品８００は、その後の減圧徐冷工程を施すことによって、浸炭層８８以外はフェライト・パーライト組織ＦＰとなり、表層の浸炭層８８はパーライト組織Ｐとなる。
次に、中間品８００のレース部８１は、焼き入れ工程の高周波加熱によって局部的に加熱されオーステナイト組織状態となる。その後の水冷により、図６に示すごとく、浸炭層８８はマルテンサイト組織Ｍとなり、その内側はベイナイト組織Ｂとなる。一方、焼き入れ工程を施さない連結部８２は、表層の浸炭層８８がパーライト組織Ｐであると共に内部がフェライト・パーライト組織ＦＰのままの状態を維持する。
その後、図７に示すごとく、中間品８００の連結部８２における溶接予定部８２５は、切削工程を施されることにより、浸炭層８８を含む余剰部８２６が除去される。これにより、第１の鋼部品８が得られる。そして、鋼部品８の溶接予定部８２５は、フェライト・パーライト組織ＦＰが露出した状態となる。
図８には、得られた第１の鋼部品８の断面を観察した写真、及び各部の金属組織を観察した写真を示してある。同図の鋼部品８の断面写真における明度の違いにより、マクロ的な組織の違いが分かる。また、同図（ａ）の金属組織写真から、焼き入れ工程を施していない連結部８２における表層の浸炭層８８がパーライト組織Ｐからなることが観察された。同図（ｂ）の金属組織写真から、焼き入れ工程を施していない連結部８２における内部および溶接予定部８２５がフェライト・パーライト組織ＦＰからなることが観察された。同図（ｃ）の金属組織写真から、焼き入れ工程を施した浸炭焼入部であるレース部８１における表層の浸炭層８８がマルテンサイト組織Ｍからなることが観察された。さらに、同図（ｄ）の金属組織写真から、焼き入れ工程を施した浸炭焼き入れ部であるレース部８１における内部がベイナイト組織Ｂからなることが観察された。
なお、切削工程処理時には、その前又は後に研磨処理あるいは研削処理等を施して、全体の寸法精度をさらに向上させることおよび最後に洗浄を行うことが製品品質の向上に有効である。
次に、得られた第１の鋼部品８の各部の硬度特性及び溶接性を評価した。また、比較のために、従来の製造方法によって得られた比較部品９を準備した。
比較部品９は、連結部９２のうちの溶接予定部９２５を含む部分の表面を防炭剤で覆う防炭処理を施した後、浸炭焼き入れ処理を実施し、その後ショットブラストによって防炭剤を除去し、さらに研磨等の仕上げ処理を施したものである。図１２に示すごとく、比較部品９は、防炭処理を施していなかったレース部９１の表面層が浸炭層９８となっていると共にマルテンサイト組織となっており、その内部及び連結部９２全体がベイナイト組織となっている。
鋼部品８及び比較部品９の各部の硬度は、断面において測定した。
鋼部品８のレース部８１の浸炭層８８（図７）におけるマルテンサイト組織Ｍの部分の硬度は、ビッカース硬さにおいてＨＶ７６８〜８０１の範囲にあり、非常に高硬度であることが分かった。また、鋼部品８のレース部８１の内部のベイナイト組織Ｂの部位は、ビッカース硬さにおいてＨＶ３１７〜４５２の範囲にあり、適度な硬度を有し、靱性にも優れる範囲にあることがわかった。さらに、鋼部品８の連結部８２における溶接予定部８２５を含むフェライト・パーライト組織ＦＰの部分は、ビッカース硬さにおいてＨＶ１５４〜１６８の範囲にあり、比較的低硬度であり、一方、連結部８２の表層の浸炭層８８のパーライト組織Ｐよりなる部分は若干硬度が高く、ビッカース硬さにおいてＨＶ２６５〜２８３の範囲にあった。
これに対し、比較部品９は、レース部９１の浸炭層９８（図１２）におけるマルテンサイト組織Ｍの部分の硬度は、ビッカース硬さにおいてＨＶ７６８〜７９６の範囲にあり、非常に高硬度であった。また、比較部品９のレース部９１の内部および連結部９２全体のベイナイト組織Ｂの部位は、ビッカース硬さにおいてＨＶ２９８〜４４８の範囲にあった。
このような従来の製造方法によって作製した比較部品９と本例の鋼部品８との比較により、鋼部品８のレース部８１は、比較部品９と比べて、レース部８１の表面硬度が同等程度有り、非常に優れた耐摩耗性特性を維持していることが分かった。
また、本例の第１の鋼部品８のスプライン部８２１は、上記連結部８２の一部であり、表層の浸炭層８８がパーライト組織Ｐよりなり、内部がフェライト・パーライト組織ＦＰよりなる。一方、比較部品９は、レース部９１と同様に表層の浸炭層９８がマルテンサイト組織Ｍであると共に、内部がベイナイト組織Ｂである。この違いにより、スプライン部８２１とスプライン部９２１の硬度特性等が異なり、比較部品９よりも鋼部品８の方が少なくとも表面硬度が低い。本例の鋼部品８であるワンウエイクラッチ用のインナーレース部品においては、第１、第２の鋼部品７１、７２との係合状態を考慮すると、上記のごとく、表層の浸炭層８８がパーライト組織Ｐよりなり、内部がフェライト・パーライト組織ＦＰよりなり、従来よりも低硬度にした方が振動その他の種々の性能面において好ましいことが判明した。なお、このスプライン部８２１については、必要に応じて、上記レース部８１と同様に、焼き入れ処理工程を適用して浸炭焼入部とすることも可能である。
次に、鋼部品８及び比較部品９の溶接性を評価した。具体的には、図１３に示すごとく、溶接予定部８２５に溶接すべき第２、第３の鋼部品７１、７２を準備し、溶接部位Ｗ１、Ｗ２に対して実際に電子ビーム溶接を施した。そして、溶接部について、ネジリ試験を行った。
試験の結果、鋼部品８の溶接性は比較部品９と同等以上であることが分かった。
第１の鋼部品８と第２の鋼部品７１及び第３の鋼部品７２とから作製した複合鋼部品７５の２箇所の溶接部７５０ａ、７５０ｂは、図１４に示すごとく、溶融再凝固部７５１と、これに隣接する熱影響部７５２とを備える。溶融再凝固部７５１はマルテンサイト・ベイナイト・パーライト組織ＭＢＰ、つまり、マルテンサイト組織とベイナイト組織とパーライト組織とが混ざった組織となっている。また、熱影響部７５２はベイナイト・フェライト・パーライト組織ＢＦＰ、つまり、ベイナイト組織とフェライト組織とパーライト組織とが混ざった組織となっている。熱影響部７５２の周囲は、もとの溶接予定部８２５のフェライト・パーライト組織ＦＰよりなる。鋼部品８のその他の部分の組織は、溶接工程前と変わっていない。なお、第２の鋼部品７１及び第３の鋼部品７２における溶接部７５０の周囲の組織はフェライト・パーライト組織ＦＰよりなる。
次に、図１４には、第２、第３の鋼部品７１、７２と第１の鋼部品８とを溶接部７５０を介して連結してなる複合鋼部品７５を組み込んだ組立部品７を示す。組立部品７は、自動車用自動変速機である。第１の鋼部品８は、組立部品７におけるワンウエイクラッチ用のインナーレース部品であり、レース部８１に優れた耐摩耗性が必要であると共に、溶接予定部８２５には第２、第３の鋼部品７１、７２との優れた溶接性が求められる。ここで、第２、第３の鋼部品７１、７２は、組立部品７における遊星歯車機構のキャリアであり、遊星歯車機構のサンギヤ及びリングギヤと噛合するピニオンギヤを支承するものである。このような用途において、上記実施例の鋼部品８及びこれを第２、第３の鋼部品７１、７２に溶接してなる複合鋼部品７５は、要求品質を十分に具備し、優れた性能を発揮する。
５ 熱処理設備
７１ 第２の鋼部品
７２ 第３の鋼部品
８ 第１の鋼部品
８００ 中間品
８１ レース部
８２ 連結部
８２１ スプライン部
８２５ 溶接予定部
８２６ 余剰部
Ｂ ベイナイト組織
Ｍ マルテンサイト組織
ＦＰ フェライト・パーライト組織
Ｐ パーライト組織

Claims (6)

  1. 複数の鋼部品を溶接により連結してなる複合鋼部品を製造する方法において、
    浸炭焼き入れ硬化処理を施した浸炭焼入部と、少なくとも第２の鋼部品との溶接が予定されている溶接予定部とを有する第１の鋼部品を製造するに当たり、その後の浸炭工程において形成される浸炭層の厚み以上の余剰部を上記溶接予定部に加えた中間品を準備し、
    該中間品を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に加熱して表面に浸炭層を形成する浸炭工程と、
    該浸炭工程に引き続き、マルテンサイト変態する冷却速度よりも遅い冷却速度により上記中間品を冷却し、かつ、冷却による組織変態が完了する温度以下まで上記中間品を冷却する冷却工程と、
    高密度エネルギーによって上記中間品の所望部分をオーステナイト領域まで加熱した後にマルテンサイト変態する冷却速度以上の冷却速度により冷却し、上記所望部分に浸炭焼入部を形成する焼き入れ工程と、
    上記中間品の上記余剰部を切削する切削工程とを行い、
    次いで、得られた上記第１の鋼部品の上記溶接予定部に少なくとも第２の鋼部品を当接させて溶接することにより両者を連結する溶接工程を行うことを特徴とする複合鋼部品の製造方法。
  2. 請求項１に記載の複合鋼部品の製造方法において、上記浸炭工程は、大気より酸素濃度が低い低酸素浸炭雰囲気中において行うことを特徴とする複合鋼部品の製造方法。
  3. 請求項１又は２に記載の複合鋼部品の製造方法において、上記第１の鋼部品は、円筒状を呈すると共にその外周面又は内周面に摺動面を有するレース部と、該レース部から延設され少なくとも第２の鋼部品と連結される連結部とを有し、上記レース部が上記浸炭焼入部よりなり、上記連結部に上記溶接予定部が設けられることを特徴とする鋼部品の製造方法。
  4. 請求項３に記載の複合鋼部品の製造方法において、上記連結部は、上記レース部から延設されたスプライン部と、該スプライン部から延設された上記溶接予定部とを有しており、上記スプライン部には上記焼き入れ工程を施さないことを特徴とする鋼部品の製造方法。
  5. 複数の鋼部品を溶接により連結してなる複合鋼部品であって、
    第１の鋼部品が、円筒状を呈すると共にその外周面又は内周面に摺動面を有するレース部と、該レース部から延設され少なくとも第２の鋼部品と連結される連結部とを有し、
    上記レース部は、その表層部がマルテンサイト組織からなると共に内部がベイナイト組織からなる浸炭焼入部からなり、
    上記連結部は、少なくとも第２の鋼部品と溶接された溶接部を有し、
    該溶接部は、溶融再凝固部と、該溶融再凝固部に隣接する熱影響部とを備え、
    上記溶融再凝固部はマルテンサイト・ベイナイト・パーライト組織からなり、上記熱影響部はベイナイト・フェライト・パーライト組織からなることを特徴とする複合鋼部品。
  6. 請求項５に記載の複合鋼部品において、上記第１の鋼部品の上記連結部は、上記レース部から延設されたスプライン部と、該スプライン部から延設された上記溶接部とを有しており、上記スプライン部はフェライト・パーライト組織からなることを特徴とする複合鋼部品。
JP2011096434A 2011-04-22 2011-04-22 複合鋼部品及びその製造方法 Active JP5505364B2 (ja)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011096434A JP5505364B2 (ja) 2011-04-22 2011-04-22 複合鋼部品及びその製造方法
PCT/JP2012/057845 WO2012144297A1 (ja) 2011-04-22 2012-03-27 複合鋼部品及びその製造方法
CN201280014140.3A CN103442837B (zh) 2011-04-22 2012-03-27 复合钢部件的制造方法
EP12773797.1A EP2650073B1 (en) 2011-04-22 2012-03-27 Complex steel component and production method therefor
KR1020137024711A KR101453237B1 (ko) 2011-04-22 2012-03-27 복합 강 부품 및 그 제조 방법
US13/441,464 US9034116B2 (en) 2011-04-22 2012-04-06 Composite steel part and manufacturing method for the same
US14/511,840 US20150020924A1 (en) 2011-04-22 2014-10-10 Composite steel part and manufacturing method for the same

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011096434A JP5505364B2 (ja) 2011-04-22 2011-04-22 複合鋼部品及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2012223815A JP2012223815A (ja) 2012-11-15
JP5505364B2 true JP5505364B2 (ja) 2014-05-28

Family

ID=47020366

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2011096434A Active JP5505364B2 (ja) 2011-04-22 2011-04-22 複合鋼部品及びその製造方法

Country Status (6)

Country Link
US (2) US9034116B2 (ja)
EP (1) EP2650073B1 (ja)
JP (1) JP5505364B2 (ja)
KR (1) KR101453237B1 (ja)
CN (1) CN103442837B (ja)
WO (1) WO2012144297A1 (ja)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5909014B1 (ja) * 2015-06-08 2016-04-26 オリジン電気株式会社 接合部材の製造方法及び接合部材製造装置
US10303827B2 (en) 2016-04-05 2019-05-28 Rolls-Royce Corporation Predicting cracking in cooled metal or alloy components
JP6693374B2 (ja) * 2016-09-29 2020-05-13 アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 リングギアおよびリングギアの製造方法
CN110541139B (zh) * 2019-10-18 2020-11-10 浙江丰安齿轮股份有限公司 一种半轴齿轮内花键渗碳淬火方法及渗碳淬火设备
CA3162004A1 (en) * 2019-11-27 2021-06-03 Cascade Corporation Connection between forks and hangers on forks
CN112159886A (zh) * 2020-09-18 2021-01-01 樊宗坦 一种复合钢淬火工艺

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2142460A1 (de) * 1971-08-25 1973-03-01 Siemens Ag Vorbehandlung fuer die schweissplattierung von stahl
JPH01127661A (ja) * 1987-11-10 1989-05-19 Mitsubishi Motors Corp 浸炭焼入部品の浸炭抜き方法
JPH03181654A (ja) * 1989-12-12 1991-08-07 Mazda Motor Corp カムシャフトの製造方法
JPH04319085A (ja) * 1991-04-17 1992-11-10 Brother Ind Ltd 高エネルギービームによる溶接方法
JPH0985430A (ja) * 1995-09-22 1997-03-31 Mazda Motor Corp ろう付け部品の製造方法およびそれを用いた部品
JP3276072B2 (ja) * 1998-05-25 2002-04-22 日産自動車株式会社 浸炭部品の重ね合わせ溶接方法
JP2002013616A (ja) * 2000-06-30 2002-01-18 Tsubakimoto Sprocket Co 歯部を硬化した溶接構造スプロケット
JP3445968B2 (ja) * 2000-11-30 2003-09-16 中外炉工業株式会社 鋼材部品の真空浸炭方法
JP4569083B2 (ja) 2003-08-18 2010-10-27 アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 自動変速機
JP2005076866A (ja) 2003-09-03 2005-03-24 Honda Motor Co Ltd 無段変速機用プーリの可動フランジの製造方法
DE102005012602B3 (de) * 2005-03-18 2006-06-08 Aktiebolaget Skf Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
CN101184860B (zh) * 2005-04-28 2011-01-19 爱信艾达株式会社 渗碳高频淬火部件
US7588837B2 (en) * 2005-04-29 2009-09-15 The Timken Company Welding together low and high carbon steels
JP4760664B2 (ja) 2006-10-26 2011-08-31 アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 ベルト式無段変速機用シーブ部材及びその製造方法
JP5018586B2 (ja) * 2007-04-09 2012-09-05 大同特殊鋼株式会社 高強度浸炭高周波焼入れ部品
JP2009028736A (ja) * 2007-07-24 2009-02-12 Delta Kogyo Co Ltd 溶接方法及び溶接継手
JP2009097716A (ja) * 2007-09-28 2009-05-07 Musashi Seimitsu Ind Co Ltd ディファレンシャル装置
US8187136B2 (en) 2007-09-28 2012-05-29 Musashi Seimitsu Industry Co., Ltd. Differential gear
US20090266449A1 (en) * 2008-04-25 2009-10-29 Aisin Aw Co., Ltd. Method of carburizing and quenching a steel member

Also Published As

Publication number Publication date
KR101453237B1 (ko) 2014-10-22
CN103442837A (zh) 2013-12-11
US20150020924A1 (en) 2015-01-22
US9034116B2 (en) 2015-05-19
JP2012223815A (ja) 2012-11-15
WO2012144297A1 (ja) 2012-10-26
EP2650073B1 (en) 2020-04-29
EP2650073A1 (en) 2013-10-16
KR20130133849A (ko) 2013-12-09
EP2650073A4 (en) 2016-03-30
US20120267010A1 (en) 2012-10-25
CN103442837B (zh) 2016-02-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5301728B2 (ja) 歯車およびその製造方法
JP5505364B2 (ja) 複合鋼部品及びその製造方法
US8137482B2 (en) Carburization heat treatment method and method of use
US8733199B2 (en) Gears and its process of manufacture
JP5668592B2 (ja) 複合鋼部品の製造方法
JP6174140B2 (ja) ギヤおよびその製造方法
US9328811B2 (en) Drive plate and manufacturing method for the same
JP2005097720A (ja) 優れた曲げ疲労強度とピッチング疲労寿命とを有するギア部品及びシャフト部品を従来の合金鋼から製造する方法
JP6069067B2 (ja) 複合部品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20130321

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20140218

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20140303

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 5505364

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150