JP5503797B1

JP5503797B1 - 冷媒用管継手構造

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Publication number: JP5503797B1
Application number: JP2013235614A
Authority: JP
Inventors: 智史井上
Original assignee: Inoue Sudare Co Ltd
Current assignee: Inoue Sudare Co Ltd
Priority date: 2013-11-14
Filing date: 2013-11-14
Publication date: 2014-05-28
Anticipated expiration: 2033-11-14
Also published as: JP2015094453A

Abstract

【課題】パイプが銅管から成る場合、端部にフレア加工せず、迅速に強力な接続が可能な冷媒用管継手構造を提供する。
【解決手段】雄ネジ付き継手本体１と、継手本体１の雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、銅管Ｐ_Cuを接続する冷媒用管継手構造に於て、袋ナット３の内部収納空間10に収納されると共に、外周面８に凹周溝９を有し、袋ナット３と継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に継手本体１と袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力を受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている銅管の外周面14側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブ７を有し、さらに、ステンレス鋼製廻り止め円筒体50を、外端側の第１凹周溝９Ａに対応して設けている。
【選択図】図１

Description

本発明は、冷媒用管継手構造に関する。

管継手の一種として、フレア継手が古くから用いられている（例えば、特許文献１参照）。
一般に、図12に示すように、雄ネジ付き継手本体30のテーパ面31と、継手本体30の雄ネジ32に螺着される袋ナット33のテーパ面34の間に、銅製パイプ35の端部を拡径テーパ状に塑性加工して成るフレア端部37を、挟持させて圧接力により密封する構成である。
しかし、フレア加工を現場で行う必要があったため、配管作業能率アップが阻害されていた。

そこで、本発明者は、従来の（図12に示すような）フレア継手の上記欠点を解決し、さらに、部品点数も少なくて、シンプルな部品形状の管継手構造として、かつて図13に示すような発明を提案している（特許文献２参照）。
即ち、図13に於て、袋ナット38の内部収納空間39に圧縮変形用スリーブ40を内有させて、袋ナット38を継手本体41の雄ネジ42に螺進させ、この螺進させる際に、継手本体１のテーパ状先端面43と、袋ナット38の内鍔38Ａによって、アキシャル方向の強い圧縮力を付与させることで、上記スリーブ40の２個の外周凹溝44，44のアキシャル方向幅寸法を減少させつつ、この外周凹溝44の溝底薄壁部45をラジアル内方向へ塑性変形させて、挿入されているパイプ46の外周面に、塑性変形した溝底薄壁部45を食い込ませて、（図13のように）パイプ46の引抜けを阻止する構造である。なお、ＰＴＦＥ等を塗装したシール層47であり、溝底薄壁部45のパイプ46の外周面への食い込み変形に伴って、強く圧縮されて密封作用を増加させている。

特開２００５−４２８５８号公報特許第５２７６２１５号公報

図13に示した冷媒用管継手は、（図12に示した）フレア継手に代わり得る優れた発明ではあるが、次のような改良すべき点が残っている点に本発明者は気付いた。即ち、（ｉ）パイプ46の耐引抜力は冷媒用配管用として十分であると考えられるが、冷媒用気体の密封性に関して、（後述する図11のような使用状況下で、）少し不安がある点、（ii）図13に示したシール層47の被覆作業が面倒かつコスト高であり、しかも、図13に示したような溝底薄壁部45の塑性変形に伴って部分的にシール層47が破壊する場合も考えられ、密封性能が低下する点。

本発明は、雄ネジ付き継手本体と、該継手本体の雄ネジに螺着される袋ナットと、を備え、上記袋ナットの内部収納空間に収納されると共に、外周面に凹周溝を有し、上記袋ナットと上記継手本体の雄ネジを螺着させる際に上記継手本体と上記袋ナットからアキシャル方向の圧縮力を受けて、凹周溝底薄壁部がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている銅管の外周面側から食い込んで抜止めする銅から成る圧縮変形用スリーブを有する冷媒用管継手構造に於て、上記凹周溝は、外端側の第１凹周溝と、上記継手本体側の第２凹周溝とを有し、上記圧縮変形用スリーブに予め挿入されて上記第１凹周溝の凹周溝底薄壁部に対応する深さまで最内端縁部が到達しているステンレス鋼製廻り止め円筒体を備えている。

また、雄ネジ付き継手本体と、該継手本体の雄ネジに螺着される袋ナットと、を備え、上記袋ナットの内部収納空間に収納されると共に、外周面に凹周溝を有し、上記袋ナットと上記継手本体の雄ネジを螺着させる際に上記継手本体と上記袋ナットからアキシャル方向の圧縮力を受けて、凹周溝底薄壁部がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されているアルミニウム管の外周面側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブを有し、さらに、該圧縮変形用スリーブは、アルミニウム又はアルミニウム層を被覆した銅から成る冷媒用管継手構造に於て、上記凹周溝は、外端側の第１凹周溝と、上記継手本体側の第２凹周溝とを有し、上記圧縮変形用スリーブに予め挿入されて上記第１凹周溝の凹周溝底薄壁部に対応する深さまで最内端縁部が到達しているステンレス鋼製廻り止め円筒体を備えている。

上記ステンレス鋼製廻り止め円筒体の最内端縁部が、第１凹周溝の凹周溝底薄壁部に到達している構成により、凹周溝底薄壁部がラジアル内方向へ塑性変形するに伴って上記最内端縁部もラジアル内方向へ塑性変形し、挿入されたパイプ（銅管又はアルミニウム管）の外周面に食込み、上記円筒体とパイプの相対的回転（廻り）を阻止し、これによって、第１・第２凹周溝の凹周溝底薄壁部のラジアル内方向への塑性変形部位とパイプとの相対的回転による冷媒の外部漏洩を防止するものである。

本発明によれば、パイプに回転トルクが作用した場合にも、パイプの回転は、第１凹周溝の溝底薄壁部の位置に於て確実に阻止できる。これによって、第２凹周溝の溝底薄壁部の塑性変形部位と、パイプ外周面の食い込み部位との間も全く相対的回転を生じないので、冷媒等の洩れ易い気体も、確実に安定して、密封（シール）される。
また、シール層の被覆も不要であり、さらに、ゴム等のシール材を省略できて、耐久性も優れ、コストダウンも達成できる。勿論、フレア加工、溶接、ろう付け等の現場作業も不要である。
特に、エアコン屋外機が倒れた場合には、パイプは約90°の捩れを生じ、パイプに回転トルクが作用するが、本発明では、第１凹周溝の溝底薄壁部とパイプとの間の強力な廻り止めにより、パイプの回転は遮断阻止され、少なくとも（奥側の）第２凹周溝の溝底薄壁部とパイプとの間の相対的回転は（微小角度さえ）発生せず、密封性（シール性）は、長期にわたって安定して維持できる。

本発明の実施の一形態を示す断面図であり、軸心線より上半部は袋ナット末締付状態の断面図を示し、軸心線より下半部は締付完了状態の断面図である。廻り止め円筒体の一実施例を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は断面側面図である。廻り止め円筒体の他の実施例を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は断面側面図である。廻り止め円筒体の要部の説明図である。圧縮変形用スリーブを説明するための要部断面図である。圧縮変形用スリーブの要部拡大図である。未圧縮状態の要部の位置関係を示した要部拡大説明図である。圧縮状態を示す要部拡大作用説明図である。圧縮状態に於ける圧縮スリーブの要部のみを取出して示した拡大説明図である。パイプに回転トルクを付与する試験方法を説明する斜視説明図である。従来の問題点及び本発明の利点と作用・効果を説明するための斜視説明図である。従来例を示す断面図である。他の従来例を示した配管接続完了状態の断面図である。

以下、図示の実施の形態に基づき本発明を詳説する。
図１は本発明の実施の形態を示し、軸心線Ｌ₀ より上半部は未締付状態を、軸心線Ｌ₀ より下半部は締付（接続）完了状態を示す断面図である。

図１に示す冷媒用管継手構造は、雄ネジ２を一体に有する継手本体１と、この雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、冷媒用パイプＰを接続するものである。パイプＰとしては、銅又はアルミニウムから成るが、まず、（銅から成る）銅管Ｐ_Cuの場合から説明する。
銅管Ｐ_Cuの端部５にフレア加工を施すことなく、銅管Ｐ_Cuと管継手が接続される。継手本体１及び袋ナット３は、例えば真鍮から成る。銅管Ｐ_Cu及び管継手の内部をエアコン等の冷媒が流れる。
図１と図５に於て、７は、銅管Ｐ_Cu用として、銅から成る圧縮変形用スリーブであって、外周面８に第１凹周溝９Ａと第２凹周溝９Ｂの２本の凹周溝９を有する。スリーブ７の外端側に第１凹周溝９Ａが設けられ、継手本体１側には第２凹周溝９Ｂが設けられている。そして、この圧縮変形用スリーブ７は、袋ナット３の内部収納空間10に収納される。

圧縮変形用スリーブ７は、袋ナット３と継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に、図１に於ける軸心線Ｌ₀ の上半部（自由状態）から、下半部（締付圧縮状態）に示すように、継手本体１と袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力（締付力）Ｆを受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向に塑性変形して（図１及び図８参照）、挿入されている銅管Ｐ_Cuの外周面14側から食い込んで抜止めする。つまり、耐引抜力を発揮して、銅管Ｐ_Cuの引抜けを防止する。この圧縮状態では、銅管Ｐ_Cuの内周面にも小凸条部25が形成される。
圧縮変形用スリーブ７の凹周溝９Ａ，９Ｂの断面形状は、略半円形の場合を図１，図５，図７に例示する。この断面形状としては、Ｕ字形としても良く、場合によっては略Ｖ字状にしても良い。

凹周溝９Ａ，９Ｂの幅寸法Ｗは、圧縮変形に伴って（塑性変形の際）、減少して、図１の下半部に示すように、あるいは、図８に示すように、凹周溝９Ａ，９Ｂの溝奥部が溝側面15，15同志が圧接し、溝開口寄りは、狭小Ｕ字乃至狭小Ｖ字となる。（なお、図示省略するが全体の溝側面15，15相互に圧接しても良い。）
図６（Ａ）と（Ｂ）に点々をもって示すように、基端側の第２凹周溝９Ｂの溝底薄壁部13には、係止段付Ｇを有する小突条23が形成され、図１の下半部に示すように、圧縮状態で銅管Ｐ_Cuの外周面14に食い込んで、銅管Ｐ_Cu（パイプＰ）の耐引抜力を増加させ、かつ、シール性（密封性）も向上させる。

図５に示したスリーブ７の内周面11の縦断面形状に於て、上記小突条23の基端側はストレート部24に凹設され、小突条23の先端側には、緩やかな先端方向に縮径するテーパ26と先端方向に拡径するテーパ27とが順次形成されると共に、拡径テーパ27は（同一内径の）ストレート部28に連続して、このストレート部28が先端に開口している。
ストレート部28と拡径テーパ27との境目線Ｈの位置は、第１凹周溝９Ａの幅の中央近傍が好ましい。50は、（銅よりも十分に硬度の高い）ステンレス鋼製の廻り止め円筒体であって、この廻り止め円筒体50は、図２に示すような継ぎ目の無い薄いステンレス鋼製円筒形状であって、圧縮変形用スリーブ７に予め挿入（内装）されて第１凹周溝９Ａの溝底薄壁部13に対応する深さまで、最内端縁部50Ａが到達している。
廻り止め円筒体50のアキシャル方向寸法Ｌ₅₀は、前述の図５のストレート部28の深さ寸法と略等しいのが望ましい。つまり、境目線Ｈの位置まで、円筒体50の最内端縁部50Ａが略一致するように、円筒体50は圧縮変形用スリーブ７に内装されている。
追加説明すると、図７に示すように、スリーブ７の未圧縮状態では、円筒体50の最内端縁部50Ａのアキシャル方向位置は、第１凹周溝９Ａの先端寄りの溝側面15と、第１凹周溝９Ａの溝幅寸法Ｗの半分の位置との範囲（１／２・Ｗ）内に設定するのが良い。

そして、図１の上半部に示した未圧縮状態から、袋ナット３を継手本体１に対して螺進してゆくと、図１の下半部、及び、図８に示す如く、第１凹周溝９Ａ・第２凹周溝９Ｂの溝底薄壁部13が、各々、ラジアル内方向へ、Ｕ字状乃至Ｖ字状に塑性変形する。この溝底薄壁部13の塑性変形によって、第１凹周溝９Ａでは、廻り止め円筒体50の最内端縁部50Ａもラジアル内方向へ塑性変形し、最内端縁部50Ａは、Ｕ字状（Ｖ字状）に塑性変形した溝底薄壁部13の最小径部近傍に対応しつつ、パイプＰ（銅管Ｐ_Cu）の外周面14に深く食込み、図８に矢印Ｆ₅₀にて示した極めて大きい押込力（食込力）にてパイプＰ（銅管Ｐ_Cu）に食い込む。なお、パイプＰ（銅管Ｐ_Cu）側からは同じ大きさの反力Ｆ₅₀´が生ずる。

このように大きい押込力（食い込み力）にて円筒体50の最内端縁部50Ａが食い込むことによって、円筒体50とパイプＰ（銅管Ｐ_Cu）との相対的回転は阻止される。
なお、硬質のステンレス鋼の薄肉の円筒体50とスリーブ７との圧接面には、縮径方向の塑性変形に伴う微小な皺Ｎ（図９参照）が多数存在し、相互の回転は全く生じない。
一方、第２凹周溝９Ｂは、小突条23がパイプＰ（銅管Ｐ_Cu）の外周面14に食い込み、強力な耐引抜力を発揮すると同時に、安定した密封性（シール性）を発揮する。

以上、パイプＰが銅管Ｐ_Cuの場合について説明したが、パイプＰがアルミニウム管Ｐ_Alの場合は、電蝕防止の面から、圧縮変形用スリーブ７の材質を、アルミニウムとするか、又は、アルミニウム層を被覆した銅とするが、これ以外の構成及び作用効果と機能は、銅管Ｐ_Cuと同様である。（従って、重複説明を省略する。）

次に、図3に示す他の実施例のように、廻り止め円筒体50として、最内端縁部50Ａは、（少なくとも）小凹凸加工面とするのが良い。図４（Ａ）のような四角の凹凸波型をローレットや打抜加工や圧潰加工にて形成したり、図４（Ｂ）の三角の三角凹凸波型を同様の加工にて形成したり、あるいは、図４（Ｃ）に示すように研削やヤスリ加工によって、微小凹凸のある粗面加工としても良い。このようにすれば、図８にて述べた状態で、さらに強力な廻り止め作用が行われる。

上述したように、第１凹周溝９Ａの溝底薄壁部13の塑性変形によれば、（パイプＰの）廻り止め機能（グリップ機能）を発揮し、かつ、（当然ながら）パイプＰの耐引抜力、及び、冷媒に対する密封機能（シール性能）を発揮する。他方、第２凹周溝９Ｂの溝底薄壁部13の塑性変形によれば、パイプＰの耐引抜力が発揮される。しかしながら、冷媒に対する密封機能（シール性能）に関しては、第１凹周溝９Ａの（前述の）廻り止め機能（グリップ機能）の助けが無ければならない。以下、この点について説明する。

図９は、図１の下半部の圧縮接続完了状態下で、仮にパイプＰを除去した場合の圧縮変形用スリーブ７の要部拡大説明図であり、この図９からも明らかなように、第１・第２凹周溝９Ａ，９Ｂに於ける各溝底薄壁部13の内周面には、Ｕ字状又はＶ字状に塑性変形する際に多数の皺Ｎが発生する。その理由は、全体に縮径変形であるがために、圧縮変形に伴って、皺Ｎが発生すると推定される。
当然に、パイプＰ側の（対応する）圧接部には、凹と凸が逆の皺が発生し、相互に密に凹凸が入り込んでいる。しかし、銅管Ｐ_Cuと銅製スリーブ７はいずれも軟らかく相互の回転阻止力（グリップ機能）は弱い。あるいは、アルミニウム管Ｐ_Alとアルミニウムスリーブ７はいずれも軟らかく相互の回転阻止力（グリップ機能）は弱い。

第１凹周溝９Ａ側の廻り止め円筒体50の付加による廻り止め機能（グリップ機能）が存在しないと仮定すると、第２凹周溝９Ｂ側では、銅管Ｐ_Cu・アルミニウム管Ｐ_Alとスリーブ７とが皺Ｎによって凹凸が入り込んでいるといえども、簡単にパイプＰが回転してしまう。そうすると、凹凸の入り込みが、逆に、極微小間隙を発生させ、冷媒が外部漏洩する。
勿論、第２凹周溝９Ｂ自体に於ても、廻り止め円筒体50が存在しなければ、第２凹周溝９Ｂの溝底薄壁部13のＵ字状（又はＶ字状）の塑性変形部の皺Ｎによる凹凸と、パイプＰ
の外周面14の対応部の逆凹凸との入り込みも、同様に簡単にパイプＰが回転してしまう。
実験の結果、微小な皺Ｎによる凹凸の入り込み状態から、パイプＰが１°〜２°の微小角度の回転が生ずると、冷媒（気体）は外部漏洩を発生することが判明した。

本発明では、第１凹周溝９Ａの溝底薄壁部13に対応して廻り止め円筒体50の最内端縁部50Ａを具備することで、強力な回転阻止力（グリップ機能）を発揮できて、第２凹周溝９Ｂに対して助けを行って、第２凹周溝９Ｂの溝底薄壁部13の塑性変形部位と、パイプＰとの廻り止めを確保することで、冷媒等の気体に対しても、十分に長期間にわたって、かつ、過酷な使用状況にあっても、密封機能（シール性能）を、第２凹周溝９Ｂに於て発揮可能である。

次に、図11は本発明に係る管継手構造の使用状態の一例を示す図であって、箱型のエアコン室外機17の側面に、冷媒配管18，18が接続される部位―――図11では、黒丸19，19をもって示す―――に本発明に係る管継手が使用されている。
冷媒配管18は、既述のパイプＰ（銅管Ｐ_Cu又はアルミニウム管Ｐ_Al）が相当するが、図11（Ａ）に示した正常姿勢の室外機17に於て、Ｌ字（Ｚ字）型等にパイプＰは折曲げられており、このような正常姿勢から図11（Ｂ）に示すように、地震や他の物体が衝突する等の何らかの原因で矢印Ｃ方向へ倒れる事故が発生すると、パイプＰの管継手との接続近傍位置では、矢印Ｍ方向の捩れが発生する。室外機17の設置面20は通常水平面状であるから、約90°の角度β₀ の捩れが管継手（黒丸19参照）とパイプＰの接続領域で生ずる。

図10は、このような事故の状況を本発明者が再現して冷媒外部漏洩実験を行った斜視説明図である。即ち、図10に示すように、管継手Ｘとして、図13に示した従来―――即ち、本発明の特に廻り止め円筒体50を具備しないもの―――と、本発明の実施例として、図１と図２と図４（Ｃ）に示した構造の管継手とを、エアコン室外機17（に想到する固定壁面）に水平に突出状に固着し、さらに、パイプＰを最小可能曲げアール半径Ｒ₁ にて鉛直上方に曲げた状態で、この曲げアール半径Ｒ₁ とストレート状となる境目の箇所（２つの三角印21，21にて示す）にて掴持工具で掴持して、矢印Ｍ方向に捩りをパイプに与え、しかも冷媒には通常の使用状態に於ける最高使用圧を付与しつつ管継手Ｘ及びパイプＰ内に流して、外部漏洩テストを行った。パイプＰはいずれも銅管Ｐ_Cuとアルミニウム管Ｐ_Alを用いた。

実験結果は、次の表１の通りであった。

上記表１から判るように、従来例の管継手では、図11に示した室外機17の倒れ事故の際に、冷媒の外部漏洩が発生する虞が高い。このようにパイプ捩れが加えられた際、密封性に不安がある。これに対し、本発明の実施例では、銅管Ｐ_Cuとアルミニウム管Ｐ_Alのいずれに於ても、室外機17の倒れ事故にあっても約90°を十分に越えたパイプ捩れ角度βまで冷媒漏洩の心配がなく、安定して優れた密封性能を発揮することが判明した。
なお、図３及び図４（Ａ）（又は（Ｂ））に示した円筒体50を使用した管継手では、上記表１の結果よりも、一層大きな捩れ角度βに耐える優れた結果が得られる。

なお、図13にもどって追加説明する。継手本体１は、先端にテーパ面48を有し、また、圧縮変形用スリーブ７は、基端部に、上記テーパ面48に対応した同一テーパ角度の圧接シール用テーパ面49を有する。この両テーパ面48，49の圧接による密封は、ＪＩＳＢ８６０７のフレア継手の場合と同様に良好にシールされる。また、両テーパ面48，49が相互に強く圧接した際に、圧縮変形用スリーブ７の基端部が（ラジアル外方向へ）過大な拡径塑性変形を発生することを防止するために、（図１と図５で明らかなように）補強用内鍔部７Ｃを有する。
また、図１に於て、圧縮変形用スリーブ７には、基端を除いた外周面径寸法をやや小さく形成して、ステンレス鋼等の硬質金属（又は硬質プラスチック）のカバー部材29が外嵌状に取付けられている。このカバー部材29は、袋ナット３の内周面と、圧縮変形用スリーブ７の外周面との摩擦抵抗（圧着による抵抗）を低減し、滑りを助長する円筒状のものである。

本発明の最大の特徴とする構成の一つは、図８等に示したように、スリーブ７が圧縮力Ｆを受けて、溝底薄壁部13のラジアル内方向へのＵ字状（又はＶ字状）に塑性変形するに伴って、その最小径の最大変形部近傍に、廻り止め円筒体50の最内端縁部50Ａを強力に（ラジアル内方向へ押圧しつつ）パイプＰの外周面14に最内端縁部50Ａを食い込ませ、パイプＰ（の外周面14）と、圧縮変形用スリーブ７との相対的回転を阻止する（廻り止めする）構成にある。また、最内端縁部50Ａの近傍も、図８では小山のように盛り上った溝底薄壁部13の中腹面にて（強くパイプＰの外周面14に対して）押圧されており、その摩擦抵抗力も、上記相対的回転を阻止する（廻り止めする）役目を強力に補助している。

図９に示したような縮径方向の変形によって発生する小さな皺Ｎによて、Ｕ字状（又はＶ字状）に塑性変形した溝底薄壁部13と、それに対応したパイプ外周面14が、相互に凹凸に噛み合っているといえども、両者の材質は、銅と銅、又は、アルミニウムとアルミニウムというように、柔らかい材質同志の圧接状態であり、図11（図10）にて述べたような矢印Ｍ方向のパイプ捩り力が作用すれば、１°〜２°の僅かな回転滑りを発生してしまって、上記小さな皺Ｎが、このときは逆に気体（冷媒）が通過する極微小流路を形成し、外部漏洩を発生するものと考えられ、本発明はこのような外部漏洩を、小さな薄肉（厚さ 0.2mm以下）の短筒状廻り止め円筒体50にて、簡易にかつ安定して、防止できる。
なお、本発明にあっては各部品を電蝕現象の起こらない材質を組合せている点も、別の特徴である。また、本発明では、ゴムやプラスチック等の冷媒による劣化（腐食）を生ずる材質を用いていない点も他の特徴である。溶接や銀ロウの作業は全く不要である点もさらなる特徴であるといえる。

本発明は、以上詳述したように、雄ネジ付き継手本体１と、該継手本体１の雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、上記袋ナット３の内部収納空間10に収納されると共に、外周面８に凹周溝９を有し、上記袋ナット３と上記継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に上記継手本体１と上記袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力Ｆを受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている銅管Ｐ_Cuの外周面14側から食い込んで抜止めする銅から成る圧縮変形用スリーブ７を有する冷媒用管継手構造に於て、上記凹周溝９は、外端側の第１凹周溝９Ａと、上記継手本体１側の第２凹周溝９Ｂとを有し、上記圧縮変形用スリーブ７に予め挿入されて上記第１凹周溝９Ａの凹周溝底薄壁部13に対応する深さまで最内端縁部50Ａが到達しているステンレス鋼製廻り止め円筒体50を備えた構成であるので、従来の問題点を簡易な構成にて解決して、銅管Ｐ_Cuに捩り力Ｍ（図10・図11参照）が作用した際にも、確実な廻り止めが行われ、この銅管Ｐ_Cuと管継手との相対的回転に伴う（微量）冷媒漏洩を防いで、密封性能が安定してかつ優れている。

また、本発明は、雄ネジ付き継手本体１と、該継手本体１の雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、上記袋ナット３の内部収納空間10に収納されると共に、外周面８に凹周溝９を有し、上記袋ナット３と上記継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に上記継手本体１と上記袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力Ｆを受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されているアルミニウム管Ｐ_Alの外周面14側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブ７を有し、さらに、該圧縮変形用スリーブ７は、アルミニウム又はアルミニウム層を被覆した銅から成る冷媒用管継手構造に於て、上記凹周溝９は、外端側の第１凹周溝９Ａと、上記継手本体１側の第２凹周溝９Ｂとを有し、上記圧縮変形用スリーブ７に予め挿入されて上記第１凹周溝９Ａの凹周溝底薄壁部13に対応する深さまで最内端縁部50Ａが到達しているステンレス鋼製廻り止め円筒体50を備えた構成であるので、従来の問題点を簡易な構成にて解決して、アルミニウム管Ｐ_Alに捩り力Ｍ（図10・図11参照）が作用した際にも、確実な廻り止めが行われ、このアルミニウム管Ｐ_Alと管継手との相対的回転に伴う（微量）冷媒漏洩を防いで、密封性能が安定してかつ優れている。

１（雄ネジ付き）継手本体
２雄ネジ
３袋ナット
７圧縮変形用スリーブ
８外周面
９凹周溝
９Ａ第１凹周溝
９Ｂ第２凹周溝
10 内部収納空間
11 内周面
13 凹周溝底薄壁部
14 外周面
Ｆ圧縮力（締付力）
Ｐ_Al アルミニウム管
Ｐ_Cu 銅管

Claims

雄ネジ付き継手本体（１）と、該継手本体（１）の雄ネジ（２）に螺着される袋ナット（３）と、を備え、上記袋ナット（３）の内部収納空間（10）に収納されると共に、外周面（８）に凹周溝（９）を有し、上記袋ナット（３）と上記継手本体（１）の雄ネジ（２）を螺着させる際に上記継手本体（１）と上記袋ナット（３）からアキシャル方向の圧縮力（Ｆ）を受けて、凹周溝底薄壁部（13）がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている銅管（Ｐ_Cu）の外周面（14）側から食い込んで抜止めする銅から成る圧縮変形用スリーブ（７）を有する冷媒用管継手構造に於て、
上記凹周溝（９）は、外端側の第１凹周溝（９Ａ）と、上記継手本体（１）側の第２凹周溝（９Ｂ）とを有し、上記圧縮変形用スリーブ（７）に予め挿入されて上記第１凹周溝（９Ａ）の凹周溝底薄壁部（13）に対応する深さまで最内端縁部（50Ａ）が到達しているステンレス鋼製廻り止め円筒体（50）を備えたことを特徴とする冷媒用管継手構造。
雄ネジ付き継手本体（１）と、該継手本体（１）の雄ネジ（２）に螺着される袋ナット（３）と、を備え、上記袋ナット（３）の内部収納空間（10）に収納されると共に、外周面（８）に凹周溝（９）を有し、上記袋ナット（３）と上記継手本体（１）の雄ネジ（２）を螺着させる際に上記継手本体（１）と上記袋ナット（３）からアキシャル方向の圧縮力（Ｆ）を受けて、凹周溝底薄壁部（13）がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されているアルミニウム管（Ｐ_Al）の外周面（14）側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブ（７）を有し、さらに、該圧縮変形用スリーブ（７）は、アルミニウム又はアルミニウム層を被覆した銅から成る冷媒用管継手構造に於て、
上記凹周溝（９）は、外端側の第１凹周溝（９Ａ）と、上記継手本体（１）側の第２凹周溝（９Ｂ）とを有し、上記圧縮変形用スリーブ（７）に予め挿入されて上記第１凹周溝（９Ａ）の凹周溝底薄壁部（13）に対応する深さまで最内端縁部（50Ａ）が到達しているステンレス鋼製廻り止め円筒体（50）を備えたことを特徴とする冷媒用管継手構造。