JP5463997B2 - 電池要素体並びに電池部品製造装置及び電池部品製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、電池要素体並びに電池部品製造装置及び電池部品製造方法に関する。

双極型電池には、複数の単電池が存在する。単電池に含まれる電解質(電解液)が漏れて、単電池同士で液絡することがないように、単電池をシールで密封している。このような双極型電池が特許文献１に記載されている。

特開平９−２３２００３号公報

しかしながら、特許文献１の双極型電池は、生産性がよくないということが本件発明者によって知見された。

本発明は、このような従来の問題点に着目してなされたものであり、電池の生産性を向上できる電池要素体並びに電池部品製造装置及び電池部品製造方法を提供することを目的とする。

本発明は以下のような解決手段によって前記課題を解決する。

本発明の電池要素体は、表裏面に正極及び負極が形成される集電体と、前記集電体の表裏面に設けられ、電解質の漏れを防止できる一対のシールと、前記集電体の片面に設けられ、電解質を保持できるセパレーターと、を含む単位構成が複数積層された電池要素体である。そして、前記積層される複数の単位構成は、積層方向から見られたときにすべての単位構成の少なくともシールの一部分が直接目視されるように、手前側の単位構成のシールのほうが奥側の単位構成のシールよりも大きく切り欠かれることを特徴とする。

本発明によれば、積層方向から見られたときに直接目視される部分に、電解質吐出体(電解質ノズル)を押し当てて、単位構成間に隙間をあけることが可能になる。したがって、電池要素体を製造した後で、電解質を注入でき、電池の生産性が向上する。

本発明による電池要素体の第１実施形態を示す図である。 第１実施形態の電池要素体の製造方法を説明する図である。 第１実施形態の電池要素体の製造方法を説明する図である。 第１実施形態の電池部品の製造方法を説明する図である。 第２実施形態の電池要素体の製造方法を説明する図である。 第２実施形態の電池部品の製造方法を説明する図である。 第２実施形態の電池要素体の効果を説明する図である。 第３実施形態の電池部品の製造方法を説明する図である。 電池要素体のその他の実施形態を示す図である。

以下では図面等を参照して本発明を実施するための形態について、さらに詳しく説明する。
（第１実施形態）
図１は、本発明による電池要素体の第１実施形態を示す図であり、図１(Ａ)は正面図、図１(Ｂ)は図１(Ａ)のＢ−Ｂ断面図である。

電池要素体１は、集電体１１とシール１２とセパレーター１３とを含む単位構成１０が複数積層されて形成される。電池要素体１に対して電解質が注入されて電池部品２が製造される。そして電池部品２が、所定数積層されて電池になる。

集電体１１は、主成分である金属粉末に、バインダー(樹脂)及び溶剤を混ぜた金属ペーストが加熱されて成形される。金属粉末は、たとえば、アルミニウム、銅、チタン、ニッケル、ステンレス鋼(SUS)、これらの合金などである。これらの金属粉末は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が混合されて用いられてもよい。また異なる金属粉末が多層に積層されてもよい。バインダーは、たとえば、エポキシ樹脂などの従来公知の樹脂バインダー材料である。またバインダーは、導電性高分子材料であってもよい。集電体１１の厚さは、特に限定されないが、通常は１〜１００μｍ程度である。集電体１１の表裏面には、正極１１ａ及び負極１１ｂが形成される。

正極１１ａは、正極活物質を含む。正極活物質は、特にリチウム−遷移金属複合酸化物が好ましい。具体的には、たとえば、ＬｉＣｏＯ₂などのＬｉ・Ｃｏ系複合酸化物，ＬｉＮｉＯ₂などのＬｉ・Ｎｉ系複合酸化物，スピネルＬｉＭｎ₂Ｏ₄などのＬｉ・Ｍｎ系複合酸化物，ＬｉＦｅＯ₂などのＬｉ・Ｆｅ系複合酸化物などである。また、ＬｉＦｅＰＯ₄などの遷移金属とリチウムのリン酸化合物や硫酸化合物でもよい。さらに、Ｖ₂Ｏ₅，ＭｎＯ₂，ＴｉＳ₂，ＭｏＳ₂，ＭｏＯ₃などの遷移金属酸化物や硫化物でもよい。また、ＰｂＯ₂，ＡｇＯ，ＮｉＯＯＨなどでもよい。このような正極活物質は、容量、出力特性に優れた電池を構成できる。

正極活物質の粒径は、正極材料をペースト化してスプレーコートなどによって製膜できる程度であればよいが、小さいほうが電極抵抗を低減できる。具体的には、正極活物質の平均粒径が０．１〜１０μｍであるとよい。

正極活物質は、この他にもイオン伝導性を高めるために、電解質、リチウム塩、導電助剤などを含んでもよい。特に、正極又は負極の少なくとも一方に、電解質、特に固体高分子電解質が含まれることが好ましい。なお双方に含まれれば、電池の性能がさらに向上するので好適である。導電助剤は、一例を挙げれば、アセチレンブラック、カーボンブラック、グラファイトなどである。

正極活物質、電解質(好ましくは固体高分子電解質)、リチウム塩、導電助剤の配合量は、電池の使用目的(出力重視、エネルギー重視など)、イオン伝導性が考慮されて設定される。たとえば、電解質、特に固体高分子電解質の配合量が過少であると、活物質層内でのイオン伝導抵抗やイオン拡散抵抗が大きくなり、電池性能が低下する。一方、電解質、特に固体高分子電解質の配合量が過多であると、電池のエネルギー密度が低下する。したがって、これらが考慮されて、具体的な配合量が設定される。

正極１１ａの厚さは、特には限定されない。電池の使用目的(出力重視、エネルギー重視など)、イオン伝導性などが考慮されて設定される。一般的な正極の厚さは１〜５００μｍ程度である。

負極１１ｂは、負極活物質を含む。負極１１ｂは、具体的には、金属酸化物，リチウム−金属複合酸化物金属，カーボン，チタン酸化物，リチウム−チタン複合酸化物などである。特に、カーボン，遷移金属酸化物，リチウム−遷移金属複合酸化物が好ましい。なかでもカーボン又はリチウム−遷移金属複合酸化物は、電池を高容量化、高出力化できる。これらが１種単独で用いられてもよいし、２種以上併用されて用いられてもよい。

シール１２は、電解液の液漏れを防止する。シール１２は、集電体１１の表裏面の外周に設けられる。シール１２は、たとえば樹脂製である。

樹脂材料は、たとえば、加圧加熱されて集電体２に融着(接着)する素材である。熱融着性の樹脂材料には、ポリプロピレン(ＰＰ：融点１６０〜１７０℃，熱膨張係数８．５×１０^-5／℃)，ポリエチレン(ＰＥ：融点(直鎖状低密度のもので)１３０℃程度，熱膨張係数１６〜１８×１０^-5／℃)、ポリウレタン(融点：１０５℃又は１３０℃，熱膨張係数１０〜２０×１０^-5／℃)などの汎用プラスチックや熱可塑オレフィンゴムなど，ポリアミド系樹脂(たとえばナイロン６(ナイロンは登録商標、以下同じ)(融点２２５℃，熱膨張係数８〜１３×１０^-5／℃)，ナイロン６６(融点２６７℃、熱膨張係数１０〜１５×１０^-5／℃))，ポリテトラフルオロエチレン(ＰＴＦＥ：融点３２０℃，熱膨張係数８．３〜１０．５×１０^-5／℃)，ポリスチレン(融点２３０℃，熱膨張係数６〜８×１０^-5／℃)などがある。このような樹脂材料を用いてシール１２を集電体１１に形成するには、樹脂材料の前駆体を集電体１１に印刷し、その後、加熱する。このようにすれば、樹脂が可塑化する。そして冷めると硬化してシール１２が集電体１１に形成される。

また樹脂材料は、加熱されると硬化する熱硬化性樹脂でもよい。熱硬化性樹脂は、常温では液状の前駆体であり、数分から数時間、加圧加熱されることで硬化して集電体２に接着する。熱融着性のある熱硬化性樹脂材料には、フェノール樹脂，レゾルシノール樹脂，フェノールーレゾルシノール樹脂，ユリア樹脂，ポリエステル，シリコーン，ポリイソシアネート樹脂，ウレタン，エポキシ樹脂などがある。硬化条件は、モノマー若しくはオリゴマーの分子量，組成，又は硬化剤，触媒の種類によって異なるので、比較的低い温度(常温)から高い温度(２００℃程度)まで設計することができる。熱硬化性樹脂は、耐熱性に優れる。また熱硬化性樹脂は、硬化前は常温で液状であるので、ディスペンサー、スクリーン印刷機などの塗布装置を用いて集電体１１に塗布できるため、容易にシール１２を形成でき、生産性がよい。

なおシール１２の樹脂材料は、絶縁性微粒子を含有してもよい。絶縁性微粒子が含まれれば、シール１２自体の絶縁性がよい。また絶縁性微粒子が含まれれば、シール１２を形成するために樹脂材料を塗布するときに、塗布ムラがあって局所的に薄くなる領域があっても、絶縁性微粒子よりも薄くはなることがない。したがって、隣接する集電体同士が確実に絶縁される。絶縁性微粒子は、たとえば、シリコーン粒子，ガラスビーズである。絶縁性微粒子は、必ずしも球体でなくてもよいが、最大となる部分の大きさが集電体の間隔よりも小さいことが望ましい。絶縁性微粒子が大きい場合は、シール１２を介して集電体１１を積層したときに、微粒子によって、集電体周辺部が持ち上がったり、隙間ができるからである。

またシール１２は、多層構造であってもよい。たとえば３層構造とする場合は、融点の高いナイロンの中間層の両面にポリプロピレンを形成する。そして、外層のポリプロピレンの融点よりも高く、ナイロンの融点よりも低い温度で加熱すれば、ポリプロピレンが集電体１１に溶着するが、中間層のナイロンは融けない。したがってこのような３層構造にすれば、シール１２同士を熱融着のときに、シール１２が融けすぎてしまうことを防止できる。

セパレーター１３は、集電体１１の片面に設けられる。セパレーター１３は、流動性のある電解質(電解液)を保持する。セパレーター１３は、ポリアミド製不織布、ポリエチレン不織布、ポリプロピレン不織布、ポリイミド不織布、ポリエステル不織布、アラミド不織布などの不織布である。また、セパレーター１３は、フィルムが延伸されて細孔が形成された微多孔膜フィルムでもよい。このようなフィルムは、既存のリチウムイオン電池用セパレーターとして使用される。またポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイミドフィルムやあるいはこれらを積層したものであってもよい。セパレーター１３の厚さは、特には限定されない。しかしながら、薄いほうが電池がコンパクトになる。そこでセパレーター１３は、性能を確保できる範囲で、できるだけ薄いことが望ましい。一般的にはセパレーター１３の厚さは１０〜１００μｍ程度である。ただし一定厚でなくてもよい。

ここで電解質(電解液)についても説明しておく。電解質は、たとえば、ポリマー骨格中に数重量％〜９９重量％程度電解液を保持させたゲル電解質である。特に高分子ゲル電解質がよい。高分子ゲル電解質は、たとえば、イオン導伝性を有する固体高分子電解質に、通常リチウムイオン電池で用いられる電解液を含んだものである。また、リチウムイオン導伝性を持たない高分子の骨格中に、通常リチウムイオン電池で用いられる電解液を保持させたものでもよい。

高分子ゲル電解質は、高分子電解質１００％でできたもの以外のものであって、電解液をポリマー骨格に含ませたものであればよい。特に、電解液とポリマーとの比率（質量比）は、２０：８０〜９８：２程度が好ましい。このような比率であれば、電解質による流動性と、電解質としての性能と、が両立される。

ポリマー骨格は、熱硬化性ポリマー及び熱可塑性ポリマーのいずれでもよい。具体的には、たとえば、ポリエチレンオキシドを主鎖又は側鎖に持つ高分子(ＰＥＯ)，ポリアクリロニトリル(ＰＡＮ)，ポリメタクリル酸エステル，ポリフッ化ビニリデン(ＰＶＤＦ)，ポリフッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体(ＰＶＤＦ−ＨＦＰ)，ポリメチルメタクリレート(ＰＭＭＡ)などである。ただし、これらに限られない。

高分子ゲル電解質に含まれる電解液(電解質塩及び可塑剤)は、通常リチウムイオン電池で用いられるものである。たとえば、ＬｉＰＦ₆，ＬｉＢＦ₄，ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＴａＦ₆、ＬｉＡｌＣｌ₄、Ｌｉ₂Ｂ₁₀Ｃｌ₁₀等の無機酸陰イオン塩、ＬｉＣＦ₃ＳＯ₃、Ｌｉ(ＣＦ₃ＳＯ₂)₂Ｎ、Ｌｉ(Ｃ₂Ｆ₅ＳＯ₂)₂Ｎ等の有機酸陰イオン塩の中から選ばれる、少なくとも１種類のリチウム塩(電解質塩)を含み、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート等の環状カーボネート類である。ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート等の鎖状カーボネート類でもよい。テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジブトキシエタン等のエーテル類でもよい。γ−ブチロラクトン等のラクトン類でもよい。アセトニトリル等のニトリル類でもよい。プロピオン酸メチル等のエステル類でもよい。ジメチルホルムアミド等のアミド類でもよい。酢酸メチル及び蟻酸メチルの中から選ばれる少なくとも１種類以上を混合した非プロトン性溶媒等の有機溶媒(可塑剤)を用いたものでもよい。ただし、これらに限られない。

図２〜図３は、第１実施形態の電池要素体の製造方法を説明する図である。

最初に図２(Ａ)に示すように、樹脂シート２０を準備する(樹脂シート準備工程＃１０１)。なお打ち抜き予定ラインを図中の破線で示す。

次に図２(Ｂ)に示すように、樹脂シート２０を打ち抜いてベースシール１２０を形成する(ベースシール形成工程＃１０２)。

続いて図２(Ｃ)に示すように、ベースシール１２０から、小シール１２１と、中シール１２２と、大シール１２３とを形成する(シール形成工程＃１０３)。なお大シール１２は、ベースシール１２０と同じ大きさである。中シール１２２は、大シール１２３に対して上辺縁をカットしたものである。そのため大シール１２３の上に中シール１２２を重ねて積層方向から見ると、大シール１２３の上縁１２３ａを目視可能である。小シール１２１は、さらに上辺縁をカットしたものである。そのため中シール１２２の上に小シール１２１を重ねて積層方向から見ると、中シール１２２の上縁１２２ａを目視可能である。

次に図３(Ａ)に示すように、大シール１２３の上に、集電体１１、大シール１２３、セパレーター１３、中シール１２２、集電体１１、中シール１２２、セパレーター１３、小シール１２１、集電体１１、小シール１２１を、この順番で積層する(積層工程＃１０４)。

そして図３(Ｂ)に示すように、シールの３辺を熱圧着する(熱圧着工程＃１０５)。なお破線ＢＬが熱圧着ラインである。これにより電池要素体１が完成する。

図４は、第１実施形態の電池部品の製造方法を説明する図である。

次に電池要素体１を立てる。ここで電池要素体１を積層方向から見ると、すべての単位構成の少なくとも一部分、すなわち小シール１２１の全部、中シール１２２の上縁１２２ａ、大シール１２３の上縁１２３ａが直接目視される。

そして図４(Ａ)の破線で示すように、電解質を吐出する電解質ノズル５０の先端５０ａが、小シール１２１の上辺よりも高く、中シール１２２の上辺よりも低い位置になるようにセットする。そして図４(Ａ)に白抜き矢印で示すように、電解質ノズル５０を小シール側から水平移動させる。すると、電解質ノズル５０が小シール１２１の上を通過して、中シール１２２の上縁１２２ａを押圧する。すると小シール１２１と中シール１２２との間に隙間ができる。なお図面では、実施形態の理解を容易にするために、隙間がデフォルメされて描かれている。そして電解質ノズル５０が電解質を吐出する(電解質注入工程＃１０６)。注入された電解質は、セパレーター１３に含浸する。

続いて図４(Ｂ)に示すように、電解質ノズル５０の先端５０ａが、中シール１２２の上辺よりも高く、大シール１２３の上辺よりも低い位置になるようにセットする。そして、電解質ノズル５０を大シール側に水平移動させる。すると、電解質ノズル５０が中シール１２２の上を通過して、大シール１２３の上縁１２３ａを押圧する。すると中シール１２２と大シール１２３との間に隙間ができる。そして電解質ノズル５０が電解質を吐出する(電解質注入工程＃１０７)。注入された電解質は、セパレーター１３に含浸する。

最後に図４(Ｃ)に示すように、シールの上辺を熱圧着して封止する(封止工程＃１０８)。破線ＢＬが熱圧着ラインである。これにより電池部品２が完成する。

必要があれば、さらに外形が整形される。たとえば、すべてのシールが同一形状にカットされる。そして所定数積層されて電池になる。

本実施形態によれば、電解質ノズル５０で隣接した単位構成１０の一方を押圧して、単位構成間に隙間をあけ、電解質を注入できる。したがって、１００μｍ程度と非常に薄い電極やセパレーターが重なっている電池要素体１を製造した後であっても、電解質を注入できる。ゆえに電池を製造しやすくなり、電池の生産性が向上する。

（第２実施形態）
図５は、第２実施形態の電池要素体の製造方法を説明する図である。

なお以下では前述と同様の機能を果たす部分には同一の符号を付して重複する説明を適宜省略する。

図５(Ａ)に示されるシール形成工程＃１０３で、本実施形態のシールを形成する。なお本実施形態のシールは、２箇所切欠シール１２１と、１箇所切欠シール１２２と、無切欠シール１２３とである。

無切欠シール１２３は、ベースシール１２０と同じ大きさである。

１箇所切欠シール１２２は、無切欠シール１２３に対して上縁に切り欠きａを形成したものである。なお切り欠きの寸法は、一辺３ｍｍ〜１０ｍｍ程度が適切であって、小さいほど望ましい。そのため無切欠シール１２３の上に１箇所切欠シール１２２を重ねて積層方向から見ると、無切欠シール１２３の上縁部分１２３ａを目視可能である。

２箇所切欠シール１２１は、さらに上縁に切り欠きｂを形成したものである。１箇所切欠シール１２２の上に２箇所切欠シール１２１を重ねて積層方向から見ると、１箇所切欠シール１２２の上縁部分１２２ａを目視可能である。また切り欠きａの位置が一致する。

そして、第１実施形態(図３(Ａ))のように、無切欠シール１２３の上に、集電体１１、無切欠シール１２３、セパレーター１３、１箇所切欠シール１２２、集電体１１、１箇所切欠シール１２２、セパレーター１３、２箇所切欠シール１２１、集電体１１、２箇所切欠シール１２１を、この順番で積層し(積層工程＃１０４)、シールの３辺を熱圧着する(熱圧着工程＃１０５)。なお図５(Ｂ)の破線ＢＬが熱圧着ラインである。これによって電池要素体１が完成する。

図６は、第２実施形態の電池部品の製造方法を説明する図である。

電池要素体１に電解質を注入するときは、まず電池要素体１を立てる。ここで電池要素体１を積層方向から見ると、すべての単位構成の少なくとも一部分、すなわち２箇所切欠シール１２１の全部、１箇所切欠シール１２２の上縁部分１２２ａ、無切欠シール１２３の上縁部分１２３ａが直接目視される。

そして図６(Ａ)に破線で示しように、電解質を吐出する電解質ノズル５０の先端５０ａが、電池要素体１の切り欠きｂの正面になるようにセットする。そして図６(Ａ)に白抜き矢印で示すように、電解質ノズル５０を２箇所切欠シール側から水平移動させる。すると、電解質ノズル５０が２箇所切欠シール１２１の切り欠きｂを通過して、１箇所切欠シール１２２の上縁部分１２２ａを押圧する。すると２箇所切欠シール１２１と１箇所切欠シール１２２との間に隙間ができる。なお図面では、実施形態の理解を容易にするために、隙間がデフォルメされて描かれている。そして電解質ノズル５０が電解質を吐出する(電解質注入工程＃１０６)。注入された電解質は、セパレーター１３に含浸する。

続いて電解質ノズル５０の先端５０ａが、電池要素体１の切り欠きａの正面になるようにセットする。そして図６(Ｂ)に白抜き矢印で示すように、電解質ノズル５０を無切欠シール側に水平移動させる。すると、電解質ノズル５０が２箇所切欠シール１２１及び１箇所切欠シール１２２の切り欠きａを通過して、無切欠シール１２３の上縁部分１２３ａを押圧する。すると１箇所切欠シール１２２と無切欠シール１２３との間に隙間ができる。そして電解質ノズル５０が電解質を吐出する(電解質注入工程＃１０７)。注入された電解質は、セパレーター１３に含浸する。

そして第１実施形態(図４(Ｃ))と同様に、シールの上辺を熱圧着して封止する(封止工程＃１０８)、電池部品が完成する。必要があれば、さらに外形が整形され、所定数積層されて電池になる。

本実施形態のようにしても、電解質ノズル５０で隣接した単位構成１０の一方を押圧して、単位構成間に隙間をあけ、電解質を注入できる。したがって、電池要素体１を製造した後で、電解質を注入でき、電池を製造しやすくなり、電池の生産性が向上する。

また本実施形態によれば、図７に示すように、切り欠きによってシールの一部分の幅Ｌ１が、他の部分の幅Ｌ２よりも小さくなる。その部分Ｌ１は、シール強度が弱くなるので、たとえば異常時にガスが発生して内圧が上昇したときに圧力逃がし弁として機能する。

（第３実施形態）
図８は、第３実施形態の電池部品の製造方法を説明する図である。

本実施形態の電池部品製造装置は、図５(Ｂ)に示された電池要素体１に対して電解質を注入する。電池部品製造装置は、電解質ノズル５１と電解質ノズル５２とを備える。電解質ノズル５１の先端５１ａは、初期状態で、電池要素体１の切り欠きａの正面に位置する。電解質ノズル５２の先端５２ａは、初期状態で、電池要素体１の切り欠きｂの正面に位置する。電解質ノズル５２は、電解質ノズル５１よりも２箇所切欠シール側に配置されている。電解質ノズル５１及び電解質ノズル５２は、一緒に移動する。

そして水平移動して、電解質ノズル５１が無切欠シール１２３の上縁部分１２３ａに当接すると同時に、電解質ノズル５２が１箇所切欠シール１２２の上縁部分１２２ａに当接する。すると、１箇所切欠シール１２２と無切欠シール１２３との間に隙間ができるとともに、２箇所切欠シール１２１と１箇所切欠シール１２２との間にも隙間ができる。そして電解質ノズル５１及び電解質ノズル５２が電解質を注入する。

本実施形態によれば、電解質ノズル５１が無切欠シール１２３の上縁部分１２３ａに当接して１箇所切欠シール１２２と無切欠シール１２３との間に隙間ができるとともに、電解質ノズル５２が１箇所切欠シール１２２の上縁部分１２２ａに当接して２箇所切欠シール１２１と１箇所切欠シール１２２との間にも隙間ができる。このため製造タクト時間を短縮できる。

以上説明した実施形態に限定されることなく、その技術的思想の範囲内において種々の変形や変更が可能であり、それらも本発明の技術的範囲に含まれることが明白である。

たとえば、シールの具体的な形状は、上記実施形態の形状に限定されない。一例を挙げれば、図９のように、上縁の横方向の切り欠き形状を変えてもよい。このようにしても上記と同様の効果を得ることができる。

また上記実施形態では、電解質ノズルがシールを押圧するようにしたが、単位構成の他の部材、すなわち集電体又はセパレーターを押圧するようにしてもよい。

１ 電池要素体
１０ 単位構成
１１ 集電体
１１ａ 正極
１１ｂ 負極
１２ シール
１２０ ベースシール
１２１ 小シール，２箇所切欠シール
１２２ 中シール，１箇所切欠シール
１２２ａ 上縁 ，上縁部分
１２３ 大シール，無切欠シール
１２３ａ 上縁 ，上縁部分
１３ セパレーター
２ 電池部品
５０，５１，５２ 電解質ノズル（電解質吐出体）
＃１０１ 樹脂シート準備工程
＃１０２ ベースシール形成工程
＃１０３ シール形成工程
＃１０４ 積層工程
＃１０５ 熱圧着工程
＃１０６ 電解質注入工程
＃１０７ 電解質注入工程
＃１０８ 封止工程

Claims (9)

1. 表裏面に正極及び負極が形成される集電体と、
   前記集電体の表裏面に設けられ、電解質の漏れを防止できる一対のシールと、
   前記集電体の片面に設けられ、電解質を保持できるセパレーターと、
   を含む単位構成が複数積層された電池要素体であって、
   前記積層される複数の単位構成は、積層方向から見られたときにすべての単位構成の少なくともシールの一部分が直接目視されるように、手前側の単位構成のシールのほうが奥側の単位構成のシールよりも大きく切り欠かれる、
   ことを特徴とする電池要素体。
2. 請求項１に記載の電池要素体において、
   前記積層される複数の単位構成は、積層状態で立てられて積層方向から見られたときに、前記奥側の単位構成の少なくともシールの一部分が直接目視されるように、手前側の単位構成のシールのほうが奥側の単位構成のシールよりも高さが低くなるように切り欠かれる、
   ことを特徴とする電池要素体。
3. 請求項１に記載の電池要素体において、
   前記積層される複数の単位構成は、積層状態で立てられて積層方向から見られたときに、前記奥側の単位構成の少なくともシールの一部分が直接目視されるように、同じ大きさの切り欠きが、前記手前側の単位構成のシールのほうが前記奥側の単位構成のシールよりも多い、
   ことを特徴とする電池要素体。
4. 請求項１に記載の電池要素体において、
   前記積層される複数の単位構成は、積層状態で立てられて積層方向から見られたときに、前記奥側の単位構成の少なくともシールの一部分が直接目視されるように、前記手前側の単位構成のシールのほうが前記奥側の単位構成のシールよりも上部の切り欠き幅が大きくなるように切り欠かれる、
   ことを特徴とする電池要素体。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の電池要素体に対して電解質を注入して電池部品を製造する装置であって、
   立設された前記電池要素体に対して、積層方向から見られたときに直接目視される部分を押して単位構成間に隙間をつくって電解質を注入する電解質吐出体を含む、
   ことを特徴とする電池部品製造装置。
6. 請求項５に記載の電池部品製造装置において、
   前記電解質吐出体は、一旦電解質を注入した後、上昇して、次の単位構成間に隙間をつくって電解質を注入する、
   ことを特徴とする電池部品製造装置。
7. 請求項５に記載の電池部品製造装置において、
   前記電解質吐出体は、一旦電解質を注入した後、横方向に移動して、次の単位構成間に隙間をつくって電解質を注入する、
   ことを特徴とする電池部品製造装置。
8. 請求項５に記載の電池部品製造装置において、
   前記電解質吐出体は、複数個であって、それぞれの電解質吐出体で、積層方向から見られたときに直接目視されるそれぞれの部分を同時に押して単位構成間に隙間をつくって電解質を注入する、
   ことを特徴とする電池部品製造装置。
9. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の電池要素体に対して電解液を注入して電池部品を製造する方法であって、
   立設された前記電池要素体に対して、積層方向から見られたときに直接目視される部分を押して単位構成間に隙間をつくって電解質を注入する電解質注入工程を含む、
   ことを特徴とする電池部品製造方法。

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