JP5452256B2 - 画像記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、プリンタ、複写機、複合機、ファクシミリ装置等の画像記録装置に関する。特に、ラインヘッドを備えたインクジェット方式の画像記録装置に関する。

例えば、インクジェット方式の画像記録装置は、微量のインクを連続して用紙などの記録媒体に吐出して着弾させ、画像の記録（印刷）を行う。例えば、家庭用のインクジェット方式のプリンタには、記録媒体の幅よりも小さいヘッドを記録媒体上で走査・往復させて画像の記録を行う（いわゆるシリアル型）ものが多い。一方で、高速印刷のため、ライン状にヘッドを固定して設けた画像記録装置も存在する。しかし、ラインヘッド式の画像記録装置では、シリアル型に比べ、並べるべきノズルの数が多く、各ノズルの間隔や大きさ等の点において誤差が生じやすい場合がある。又、記録媒体の搬送方向に対し、各ヘッドをズレ無く取り付けることは難しい。これらの誤差のため、例えば、ノズルとノズルの間隔が狭くなる方向にずれると、図１６（ａ）に示すように、ドットとドットが大きく重なり合い、色筋が生ずる。又、ノズルとノズルの間隔が広くなる方向にずれると、図１６（ｂ）に示すように、ドット間に隙間が生じ、白筋が生ずる。

このような、色筋や白筋のような、記録媒体の搬送方向に沿って視認される筋（以下「縦筋」）は、本来、印刷しようとする画像とは異なる画像（模様）であり、画像の品質を低下させる要因となる。そこで、縦筋の発生を抑えるインクジェット方式の画像記録装置を含む発明が特許文献１に記載されている。具体的に特許文献１には、インクを噴射する複数のノズルを有するプリントヘッドと、被印刷物を搬送する機構部を有し、空気吐出機構部と、空気吐出機構へ空気を供給する機構部とを有し、空気吐出機構部から吐出される空気流を、ノズルから噴射されるインク滴に吹き付け、インク滴の被記録物への着地位置を変化させるインクジェット記録装置が記載されている。これにより、高精度な加工、取付、調整を行うことによる高コスト化を避けつつ、高い印刷品質を得ようとする（特許文献１：請求項１、段落［００１５］、［００１６］等参照）。

特開２００３−０９４６１７

ライン状にヘッドを固定して設けると、ヘッドを往復移動させるシリアル型に比べ、高速な印刷を行うことができる。しかし、上述したように、並べるべきノズルの数が多いうえに、記録媒体の搬送方向に対してノズル列を直交させてヘッドを取り付ける際のズレや記録媒体の搬送面に対しヘッドの吐出面を平行にして取り付ける際のズレなど、ヘッドの取付、調整でズレが生ずる。又、ヘッドの各ノズルの加工、製造上、ノズルの間隔や位置等に、ズレが生じてしまう。そのため、上述したように縦筋が発生し、画像品質の低下につながる。しかし、ヘッドの取付や調整精度、ノズルの加工、製造精度を高くすると、歩留まりや製造での工数増加など、画像記録装置の製造コストが高くなる（高くなりすぎる）という問題がある。

ここで、特許文献１記載の発明をみると、インク滴の着地位置を微妙にばらつかせ筋を目立たなくするため、空気流をインク滴に吹き付ける（特許文献１：段落［００１７］、［００１８］等参照）。これにより、確かに、インク滴の着地位置をばらつかせることができる場合もある。

しかし、ラインヘッドのインクの吐出面付近には、段差、突起が多く、空気流を吹き付けインクの着弾位置を微妙に（ランダムに）ばらつかせる制御は非常に難しい。例えば、ヘッド全域にわたり適度にばらつき、かつ、着弾位置がずれすぎない、好適、最適な空気流量や空気の吐出方向等を定めることは難しい。そのため、特許文献１記載の発明では、適切にインクをばらつかせることができず、縦筋が解消されず、かえって画像が荒れるという問題が生じる場合がある。

又、ラインヘッドの取付や、ノズルの位置や間隔のズレに起因する縦筋は、配列されたノズルのうち、一部の部分で生ずる。そのため、縦筋の生ずる部分だけでインクの着弾位置をばらつかせればよいが、特許文献１記載の発明では、全てのインクの着弾位置がばらつく。言い換えると、ノズルの加工精度や取付精度において、問題が無く、インクの着弾位置がばらつかせる必要のない部分まで、着弾位置がばらつく。そのため、かえって画質が低下してしまう畏れがある。更に、特許文献１記載の発明では、空気吐出モジュールが設けられ、装置は大型化する。

本発明は、上記の課題に鑑み、製造コスト増大や装置の大型化を避けつつ、縦筋が発生する部分で、インクの着弾位置をランダムにばらつかせ、縦筋を目立たなくすることを課題とする。

上記課題を解消するために、請求項１記載の画像記録装置は、記録媒体を搬送する搬送ユニットと、記録媒体の搬送方向に対し直交するように、かつ、記録媒体に対向するように並べられた複数のノズルを含むヘッド部を、複数個並べて構成されるラインヘッドと、基準の吐出速度である基準吐出速度よりも吐出速度を遅延させた遅延吐出速度でインクを吐出させる前記ノズルの位置を指定するための入力を受け付ける入力部と、縦筋の発生位置を把握する制御部と、を含み、前記入力部は、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像の記録がなされた記録媒体の画像読取装置による読み取りにより得られた画像データを受信する通信部、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像を視認した使用者からの前記縦筋の発生位置の入力を受け付ける操作パネル、縦筋の発生位置を示すデータを外部のコンピュータから受信する通信部の何れか１つ、又は、複数であり、複数の前記ノズルのうち、前記入力部で指定され、前記縦筋発生の位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、基準の吐出速度である基準吐出速度よりも吐出速度を遅延させた遅延吐出速度でインクを吐出し、前記ノズルは、前記基準吐出速度に対し、複数段階の吐出速度の異なる前記遅延吐出速度を有し、前記制御部は、前記縦筋発生位置の前記ノズルが含まれるノズル群や前記縦筋発生位置の前記ノズルでのインク吐出速度を前記基準吐出速度よりも遅くし、各前記遅延吐出速度で複数の縦筋解消程度確認画像を前記ラインヘッドに印刷させ、前記入力部は、複数の前記縦筋解消程度確認画像の中から、前記遅延吐出速度を指定する入力を受け付け、前記縦筋発生部分の位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、指定された前記遅延吐出速度でインクを吐出することとした。

画像記録装置内では記録媒体の搬送等によって風が生じ、ラインヘッドのインクの吐出面と記録媒体の間では不規則な空気の流れが存在する。そこで、この構成によれば、一部のノズルは、基準の吐出速度である基準吐出速度よりも吐出速度を遅延させた遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、遅延吐出速度で吐出されたインクは、基準吐出速度で吐出されたインクよりも、着弾するまでの時間が長くなり、空気抵抗や空気の流れによる影響を大きく受ける。

従って、遅延吐出速度で吐出されたインクの着弾位置をランダムにばらつかせることができる。例えば、各ヘッド部で縦筋の発生する位置に一定の傾向がある場合など、予め縦筋が発生する部分に位置するノズルでのインク吐出速度を遅延吐出速度とすることで、縦筋を目立たなくすることができる。又、ラインヘッドや各ヘッド部の取付、調整の精度や、ノズルの加工精度を大きく高めることなく、縦筋が目立たなくなり、画質の向上を図れるので、画像記録装置の製造に要するコストを削減することができる。

又、請求項１の発明では、前記遅延吐出速度でインクを吐出させる前記ノズルの位置を指定するための入力を受け付ける入力部を有し、前記入力部で指定された位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出する。また、請求項１の発明では、前記入力部は、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像の記録がなされた記録媒体の画像読取装置による読み取りにより得られた画像データを受信する通信部であり、前記画像データに基づき、前記縦筋の発生位置を把握する制御部を有し、前記縦筋発生部分の位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出する。また、請求項１の発明では、前記入力部は、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像を視認した使用者からの前記縦筋の発生位置の入力を受け付ける操作パネル、及び／又は、縦筋の発生位置を示すデータを外部のコンピュータから受信する通信部であり、前記縦筋が発生すると入力された位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出する。また、請求項１の発明では、前記ノズルは、前記基準吐出速度に対し、複数段階の吐出速度の異なる前記遅延吐出速度を有し、前記入力部は、複数段階のうち、前記遅延吐出速度を指定する入力を受け付け、前記ノズルは、指定された前記遅延吐出速度でインクを吐出する。

この構成によれば、入力部で指定された位置に存在する１又は複数のノズルは、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、例えば、使用者は、縦筋の発生箇所など、インクの着弾位置をばらつかせるノズルを指定することができる。又、例えば、使用中に縦筋が発生するようになった部分のノズルからのインクの吐出速度を遅延吐出速度とすることができ、縦筋解消における自由度を高めることができる。また、入力部は、縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像の記録がなされた記録媒体を読み取り、画像データを出力する画像読取装置から受信する通信部である。これにより、縦筋発生部分が自動的に認識され、縦筋発生部分でのインク吐出速度を自動的に遅延吐出速度とすることができる。従って、縦筋発生部分に位置するノズルのインクの着弾位置を自動的にばらつかせるようにすることができる。又、使用者には複雑な操作が要求されない。又、入力部は、筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像を視認した使用者からの筋発生部分の位置の入力を受け付ける操作パネルであり、筋発生部分の位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、使用者は、吐出速度を遅延吐出速度とするノズルの位置を入力することができる。従って、縦筋発生部分を目立たなくする位置を任意に指定することができ、使用者にとっての自由度が高い。また、指定された遅延吐出速度でインクが吐出される。これにより、インクの着弾位置のばらつきの程度を調整することができる。例えば、もう少し着弾位置をばらつかせたい場合や、インクの吐出速度が遅すぎインクの着弾位置のばらつきが大きすぎる場合、遅延吐出速度を指定することで、的確に縦筋を目立たなくすることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１の発明において、前記ヘッド部と前記ヘッド部のつなぎ目に面する前記ノズル、又は、前記つなぎ目に面する前記ノズルから記録媒体の搬送方向と直交する方向への複数個のノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出することとした。

ラインヘッドを構成する各ヘッド部の取付や調整精度が悪いと、ヘッド部とヘッド部のつなぎ目部分にあたるノズルとノズルの間隔が、設計上の間隔よりも（理想的な間隔よりも）、広く又は狭くなり、縦筋が発生することがある。しかし、この構成によれば、ヘッド部とヘッド部のつなぎ目に面するノズル、又は、つなぎ目に面するノズルから記録媒体の搬送方向と直交する方向への複数個のノズル群は、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、ヘッド部とヘッド部とのつなぎ目部分で、インクの着弾位置をばらつかせ、縦筋を目立たなくすることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２の発明において、前記遅延吐出速度でインクを吐出する前記ノズルは、前記基準吐出速度でインクを吐出するノズルよりも、早いタイミングでインクを吐出することとした。

基準吐出速度で吐出する場合と、遅延吐出速度で吐出する場合とで、同じタイミングでインクを吐出した場合、遅延吐出速度のインクは基準吐出速度のインクの着弾位置よりも遅れて着弾する。従って、インクの着弾位置が記録媒体搬送方向に規則的、平均的にずれる。しかし、この構成によれば、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルの吐出するタイミングは、基準吐出速度でインクを吐出するノズルよりも早められる。これにより、遅延吐出速度のインクの着弾位置と基準吐出速度のインクの着弾位置との記録媒体の搬送方向における規則的、平均的なズレを解消する補正を行うことができる。

請求項４に記載の発明は、請求項３の発明において、前記遅延吐出速度でインクを吐出する前記ノズルは、前記基準吐出速度でインクを吐出したときの前記ノズルから記録媒体に着弾するまでの時間と、前記遅延吐出速度でインクを吐出したときの前記ノズルから記録媒体に着弾するまでの時間との差分だけ吐出タイミングを早めてインクを吐出することとした。

この構成によれば、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルは、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルから記録媒体に着弾するまでの時間と、遅延吐出速度でインクを吐出したときのノズルから記録媒体に着弾するまでの時間との差分だけ吐出タイミングを早める。これにより、遅延吐出速度のインクの着弾位置と基準吐出速度のインクの着弾位置との記録媒体の搬送方向における規則的、平均的なズレを解消することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４の発明において、前記ラインヘッドは、複数色分設けられ、各色の前記ラインヘッドに含まれる複数の前記ノズルのうち、一部の前記ノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出することとした。

ラインヘッドは、色ごとに設けられ、縦筋の発生位置は、ラインヘッドごとに異なる。しかし、この構成によれば、ラインヘッドは、複数色分設けられ、各色のラインヘッドに含まれる複数のノズルのうち、一部のノズルは、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、各色のラインヘッドごとに、縦筋が発生する傾向のある部分や縦筋発生部分で、インクの吐出速度を遅らせることができる。これにより、各色について、縦筋を目立たなくすることができる。従って、縦筋が視認されないカラー画像を記録することができ、高画質の画像記録装置を提供することができる。

上述したように、本発明によれば、製造コスト増大や装置の大型化を避けつつ、縦筋が発生する部分でのみ、インクの着弾位置をランダムにばらつかせることができる。これにより、縦筋を目立たなくすることができ、高画質化を図ることができる。

第１の実施形態に係るプリンタの概略構成を示す正面模型的断面図である。 第１の実施形態に係るプリンタの搬送ベルトを上方からみた平面図である。 第１の実施形態に係るプリンタのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 第１の実施形態に係るプリンタでのインクの吐出制御機構の一例を示すブロック図である。 第１の実施形態に係る縦筋解消の基本的な考え方の一例を示す模式図である。 インクの吐出速度と、吐出後のインクの速度変化の関係を示すグラフである。 （ａ）は第１の実施形態に係るテストパターン画像の一例を示す説明図であり、（ｂ）は縦筋発生位置の把握を、スキャナを用いて行う場合の一例を示すブロック図であり、（ｃ）は縦筋発生位置の設定入力を、使用者の入力により行う場合の一例を示すブロック図であり、（ｄ）はノズルの位置の設定画面の一例である。 （ａ）は、インクの着弾のタイミングのズレの一例を示す説明図であり、（ｂ）は、インクの吐出タイミングの調整を説明するための説明図である。 （ａ）は、基準吐出速度でインクを吐出したときの着弾位置のズレを示す散布図であり、（ｂ）は、遅延吐出速度でインクを吐出したときの着弾位置のズレを示す散布図である。 （ａ）〜（ｇ）は、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルごとのヘッド部の長手方向（用紙搬送方向と垂直な方向）での着弾位置のズレを示すグラフである。 （ａ）〜（ｇ）は、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルごとのヘッド部の長手方向（用紙搬送方向と垂直な方向）での着弾位置のズレを示すグラフである。 インクの吐出速度と平均的な着弾位置のズレ量の関係の一例を示すグラフである。 第１の実施形態に係るヘッド部とヘッド部のつなぎ目の構成の一例を示す模式図である。 第２の実施形態に係るプリンタでのインクの吐出制御機構の一例を示すブロック図である。 （ａ）は、本発明の第３の実施形態に係るテストパターン画像の一例を示す説明図であり、（ｂ）は、インクの吐出速度の設定用の吐出速度設定画面の一例である。 縦筋の概念を示す説明図であり、（ａ）は色筋の一例を示し、（ｂ）は、白筋の一例を示す。

以下、図１〜図１５に基づき、本発明の実施形態を説明する。本実施形態では、ライン式の固定のラインヘッド５を有するインクジェット方式のプリンタ１００（画像記録装置に相当）を例に挙げて説明する。

（プリンタ１００の概要）
まず、図１及び図２を用いて、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００の概要を説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００の概略構成を示す正面模型的断面図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００の搬送ベルト２３を上方からみた平面図である。

図１に示すように、プリンタ１００の左側部には用紙（記録媒体に相当）を積載して収容する給紙トレイ１が設けられる。この給紙トレイ１の一端部に、給紙ローラ対１１が設けられる。給紙ローラ対１１は、収容された用紙を、最上位の用紙から順に一枚ずつ搬送ユニット２に向けて給紙する。

給紙ローラ対１１の用紙搬送方向下流側（図１において右側）に、搬送ユニット２が配される。搬送ユニット２は、用紙搬送方向下流側に配置された駆動ローラ２１と、駆動ローラ２１と軸線が平行な従動ローラ２２と、駆動ローラ２１と従動ローラ２２に張架される搬送ベルト２３を含む。搬送ベルト２３には、例えば、誘電体樹脂の無端状のベルト等を用いることができる。駆動ローラ２１には、ベルト駆動モータ２４（図３参照）からの駆動力が伝達される。駆動ローラ２１は、図１で時計方向に回転駆動する。これにより、搬送ベルト２３上の用紙は、矢印Ｘの方向に搬送される。また、搬送ベルト２３の用紙搬送方向下流側に、画像が記録された用紙を排出する排出ローラ対３が設けられる。又、排出ローラ対３から排出される用紙は、排出トレイ４が受け止める。

そして、搬送ベルト２３の上方には、搬送ベルト２３の上面に対して所定の間隔（例えば、１ｍｍ程度）が形成される高さに支持され、搬送ベルト２３上を搬送される用紙に画像の記録を行うラインヘッド５が配される。ラインヘッド５は、用紙搬送方向上流側からシアンのインクを吐出するもの（ラインヘッド５Ｃ）、マゼンタのインクを吐出するもの（ラインヘッド５Ｍ）、イエローのインクを吐出するもの（ラインヘッド５Ｙ）、ブラックのインクを吐出するもの（ラインヘッド５Ｂｋ）の順に並べて設けられる。これらのラインヘッド５Ｃ〜５Ｂｋには、それぞれ異なる４色（シアン、 マゼンタ、イエロー及びブラック）のインクが充填され、各ラインヘッド５Ｃ〜５Ｂｋからそれぞれのインクを吐出して、用紙上にカラー画像が記録される（印刷される）。

図２に示すように、ラインヘッド５Ｃ〜５Ｂｋは、用紙搬送方向と直交する方向に千鳥状に配列された複数のヘッド部８（本実施形態のプリンタ１００では８ａ〜８ｅの５個）を含む。尚、各ヘッド部８（８ａ〜８ｅ）は、基本的に同様であるので、以下では、特に説明する場合を除き、ａ〜ｅの符号は省略する。そして、各ヘッド部８は、用紙搬送方向に対して垂直となるように配列された複数のノズルＮを有する（図２では、●として図示）。ノズルＮからは、各色のインクが吐出される。

複数のヘッド部８が組み合わされる各ラインヘッド５（５Ｃ〜５Ｂｋ）は、搬送される用紙の最大幅（例えば、Ａ３用紙の短辺≒２９ｃｍ）以上の記録領域を有する。言い換えると、ノズルＮは、用紙搬送方向と垂直な方向に、搬送される用紙の最大幅以上の幅で配される。例えば、６００ｄｐｉの場合、１インチ＝２５．４ｍｍとすると、１ドット≒４２．３μｍとなる。用紙の最大幅を２９ｃｍとすると、２９ｃｍ÷４２．３μｍ≒６８５６となるので、６００ｄｐｉの場合、例えば、約７０００個程度のノズルＮが、用紙搬送方向と垂直な方向に並べられる。これにより、搬送ベルト２３上を搬送される用紙に対して、一括して１ライン分の画像を記録することができる。

（ハードウェア構成）
次に、図３を用いて、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００のハードウェア構成の一例を説明する。図３は、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

まず、プリンタ１００には、記録動作を制御するため、制御部６が設けられる。尚、制御部６は、全体制御や画像処理を行うメイン制御部と、画像記録や各種回転体を回転させるモータ等のＯＮ／ＯＦＦ等を制御するエンジン制御部等、機能ごとに分割して複数種設けられる場合があるが、本説明及び各図ではまとめて制御部６として説明する。

制御部６には、例えば、中央演算処理装置としてのＣＰＵ６１が設けられる。ＣＰＵ６１は、制御部６と接続される記憶部６２に記憶される制御プログラムや制御データに基づき演算等を行い、プリンタ１００の各部に制御信号を発する。記憶部６２は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory ）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、フラッシュＲＯＭ等で構成される。ＲＯＭ、ＨＤＤ、フラッシュＲＯＭは、不揮発性メモリで、制御プログラムや制御データ、画像データ等を記憶する。ＲＡＭは、揮発性メモリで、ＣＰＵ６１の演算等のため、制御プログラム、制御データ、画像データ等を展開し、記憶するメモリである。

又、制御部６は、通信部６３と接続される。通信部６３は、外部のコンピュータ２００（例えば、パーソナルコンピュータ）や、用紙に記録された画像を読み取り、画像データを生成するスキャナ３００（画像読取装置に相当）とプリンタ１００とをネットワークやケーブル等によって通信可能に接続するためのインターフェイス部である。通信部６３は各種コネクタ、ソケット、通信制御用のコントローラ等を含む。そして、制御部６は、外部のコンピュータ２００から印刷開始命令や、画像データ等の送信を受けると、画像記録部としての各ラインヘッド５や搬送ユニット２等を駆使し、印刷を行わせる。又、プリンタ１００は、通信部６３を介して、スキャナ３００から画像データを受け取ることができる。

画像処理部６４は、コンピュータ２００からの画像データや、制御部６の記憶部６２に記憶される画像データに対し、各種画像処理を行う部分である。例えば、画像処理部６４は、各ラインヘッド５のドライバ７に画像データを送信する。画像処理部６４は、画像処理演算を行う専用回路としてのＡＳＩＣ６５や、画像データを記憶する画像メモリ６６を有する。又、画像処理部６４はテストパターン画像Ｇ１を読み取って得られ、スキャナ３００から受け取った画像データ（コンピュータ２００を経由してもよい）における縦筋発生位置を認識する処理を行える（詳細は後述）。尚、画像処理部６４をハードとして設けず、制御部６のＣＰＵ６１、記憶部６２、プログラムによって、機能的に画像処理部６４が実現されても良い。尚、画像処理部６４が行える画像処理は多岐にわたり、画像処理部６４は、公知の画像処理を行えるものとして、便宜上、各画像処理の内容の説明は省略する。

又、図３に示すように、制御部６は、給紙ローラ対１１、搬送ユニット２、排出ローラ対３、操作パネル９等のプリンタ１００を構成する各部と接続される。そして、制御部６は、各部の動作の制御、指示を行う。又、操作パネル９は、使用者によりなされた入力を認識し、入力内容を示すデータを制御部６に送信する。又、制御部６は、各ラインヘッド５と接続され、各ラインヘッド５に動作指示を行う。

また、制御部６は、画像データ中の画素の階調に応じて各ラインヘッド５の各ノズルＮから吐出されるインク量を調整し、記録媒体上に形成されるドットの階調（ドット面積）を制御する階調制御手段としての役割も果たす。各ラインヘッド５に設けられるドライバ７は、制御部６の指示に基づき、例えば、各ノズルＮに印加される駆動電圧値や駆動パルス幅を変化させて、インクの吐出速度を調整する。

搬送ユニット２のエンコーダ２５は、搬送ベルト２３を張架する駆動ローラ２１又は従動ローラ２２に接続される。エンコーダ２５は、駆動ローラ２１又は従動ローラ２２の回転軸の回転変位量に応じてパルスを出力する（例えば、半周や１周に１パルス。任意に設定可能）。制御部６は、エンコーダ２５から送信されるパルスの数をカウントし、回転量から用紙の送り量（用紙位置）を把握する。又、制御部６は、エンコーダ２５からの信号の周期に基づいて、ベルト駆動モータ２４の回転速度を把握し、ドライバ７に制御信号を出力する。

又、用紙センサ１２は、画像の記録開始タイミングを計るためのセンサである。用紙センサ１２は、例えば、光センサであり、用紙が検知領域に存在するときと、存在しないときで出力が変化する。そして、用紙センサ１２は、制御部６に接続される。用紙センサ１２と各ラインヘッド５のノズルＮの位置までの距離と用紙の搬送速度に基づき、制御部６は、ラインヘッド５ごとに時間を計時する。ラインヘッド５ごと（ヘッド部８ごと）に定められた時間を計時した際、制御部６は、各ラインヘッド５にインク吐出指示を与え、各ラインヘッド５は、インク吐出指示に基づき、インクの吐出を開始する。吸着部６７は、制御部６からの出力信号に基づき、給紙側の従動ローラ２２に電圧を印加して、搬送ベルト２３に用紙を静電吸着させる。静電吸着の解除は、制御部６の指示に基づき、吸着部６７が接地を行うことにより行われる。

（インクの吐出制御の機構）
次に、図４を用いて、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００でのインクの吐出制御機構の一例を説明する。図４は、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００でのインクの吐出制御機構の一例を示すブロック図である。

図４に示すように、各ラインヘッド５（５Ｃ〜５Ｂｋ）は、複数のヘッド部８（本実施形態では、８ａ〜８ｅの５つ）を組み合わせて構成される。そして、各ヘッド部８は、複数のノズルＮと、各ノズルＮに対して１つの圧電素子５１と、各圧電素子５１に対し電圧を印加し、インクの吐出を実際に制御する複数のドライバ７を含む。尚、図４では、便宜上、ラインヘッド５のうち、１つのヘッド部８のみ、内部構成の一部を図示しているが、各ヘッド部８の構成は、基本的に同様である。

各ノズルＮは、エッチングや穿孔等によって金属板に穴を開ける等により、均等な間隔となるように形成される。そして、ノズルＮに対し、圧電素子５１（ピエゾ素子、ＰＺＮ等）が設けられる。ドライバ７は管轄する各圧電素子５１のうち、画像データにあわせ、インクを吐出させる圧電素子５１に対し、電圧を印加する。制御部６は、ドライバ７に対し、例えば、主走査方向（用紙搬送方向に対し垂直な方向）にのびる１ライン単位で画像データを送信する。ドライバ７は、この画像データに基づき、インクを吐出すべきノズルＮに対応する圧電素子５１に電圧を印加する。この結果、圧電素子５１は電圧印加により、形状が変形し、ノズルＮにインクを供給する流路（不図示）に圧力を与えられ、流路に対する圧力が伝搬し、ノズルＮからインクが吐出される。

又、１つのヘッド部８には、多数のノズルＮが設けられるので、ヘッド部８には、複数のドライバ７が設けられる。その設置数は、画像の記録における解像度やドライバ７の性能等に左右されるが、例えば、１つのヘッド部８に４つ程度設けることができる。例えば、４つのドライバ７が設けられる場合、ヘッド部８に並べられたノズルＮを４分割したノズル数が、１つのドライバ７が管轄するノズル数となる。

又、ドライバ７は、圧電素子５１に印加する電圧を変えることができる。例えば、圧電素子５１に印加する基準の電圧に対し、圧電素子５１に印加する電圧を小さくすることができる。これにより、ドライバ７は、基準のインク吐出速度（以下、「基準吐出速度」という。本実施形態では、例えば、基準吐出速度では、インクを９ｍ／ｓで吐出。）よりも、遅い速度（以下、「遅延吐出速度」という。本実施形態では、例えば、遅延吐出速度では、インクを５ｍ／ｓで吐出。）でインクを吐出することができる。

尚、本実施形態のプリンタ１００では、例えば、ドライバ７単位で、ノズルＮからのインクの吐出速度を変えることができる。言い換えると、ドライバ７が管轄するノズル群ごとに、インクの吐出速度を変えることができる。即ち、本発明に係る画像記録装置（例えば、プリンタ１００）は、記録媒体を搬送する搬送ユニット２と、記録媒体の搬送方向に対し直交するように、かつ、記録媒体に対向するように並べられた複数のノズルＮを含むヘッド部８を、複数個並べて構成されるラインヘッド５と、を含み、複数のノズルＮのうち、一部のノズルＮは、基準の吐出速度である基準吐出速度よりも吐出速度を遅延させた遅延吐出速度でインクを吐出する。又、ラインヘッド５は、複数色分設けられ、各色のラインヘッド５に含まれる複数のノズルＮのうち、一部のノズルＮは、遅延吐出速度でインクを吐出する。

（縦筋解消の概念）
次に、図５、図６を用いて縦筋解消の基本的概念を説明する。図５は、本発明の第１の実施形態に係る縦筋の基本的な考え方の一例を示す模式図である。図６は、インクの吐出速度と、吐出後のインクの速度変化の関係を示すグラフである。

上述したように、ヘッド部８の取付、調整におけるズレやノズルＮの加工のズレのため縦筋が発生する。そこで、本実施形態のプリンタ１００では、縦筋発生部分でのインクの吐出速度を基準吐出速度よりも遅くする。そうすると、基準吐出速度でインクを吐出したときよりもインクが着弾するまでの時間が長くなる。これにより、インクは用紙に着弾するまでに機内の空気の流れの影響を多く受ける。機内では用紙搬送により、空気の流れが生じ、空気の流れはノズルＮ等のヘッド部８の凹みや凸部などにあたって向きを変え、不規則で不定な複雑な流れとなる。従って、基準吐出速度でインクを吐出するときよりも遅延吐出速度でインクを吐出したときの方が、インクの着弾位置がランダムにばらつく。

ここで、インクの吐出速度と空気抵抗の関係と、着弾位置のばらつきに関し、以下に考察を行う。尚、以下に示す式に示す記号の意味は以下の通りである。
吐出インク滴の半径：ｒ（ｍ）
吐出インク滴の密度：ρ（Ｋｇ／ｍ³）
吐出速度：ｖ（ｍ／ｓ）
粘度：η（Ｐａ・ｓ→空気の粘度１．８×１０^-5）
ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ）

まず、球体の落下速度は、ニュートンとストークスの式から以下の式１のように表すことができる。

ここで、簡略化のため、ａ＝（４πｒ³・ρ）／３、ｂ＝６πηｒとし、整理すると以下の式２となる

更に、式２を変形すると、式３となる。

式３を積分すると、式４となる。

式４から対数をとり、ｅｘｐ（Ｃ₁）＝とＣ₂とすると、式５が導かれる。尚、Ｃ₁、Ｃ₂は、初期条件により求められる。

又、距離は、速度を微分したものなので、式５から式６が求められる。

式６を積分すると、以下の式７を得ることができる。尚、Ｃ₃も、初期条件により求められる。

以上の求められた式を用い、得られた計算結果を図６に示す。尚、計算では、駆動周波数５ｋＨｚ（吐出周期１／５ｋ）のデータを使用した。まず、図６は、インクの吐出速度と、吐出後のインクの速度変化の関係を示すグラフである。尚、Ｖ０は、インクの吐出の初速を意味し、Ｖは、吐出後のインクの速度を意味する。

図６に示すように、インクの吐出速度が遅いほど、ノズルＮから、着弾位置までの距離が遠いほど、速度が減速する割合が大きいことが分かる。従って、例えば、インクを９ｍ／ｓで吐出するときよりも、５ｍ／ｓで吐出する方が、空気抵抗の影響を受け、インク着弾までの間に機内の空気の流れの影響を受けやすいことが分かる。

そこで、本実施形態のプリンタ１００では、図５に示すように、縦筋が発生する部分に位置するノズルＮからのインクの吐出速度を遅延吐出速度とする。これにより、各ラインでインクの着弾位置が、ランダムにばらつき、縦筋が目立たなくなる。

（縦筋解消位置の設定）
次に、図７を用いて、本発明の第１の実施形態に係るプリンタ１００での縦筋解消位置の指定の一例を説明する。図７（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係るテストパターン画像Ｇ１の一例を示す説明図であり、（ｂ）は、縦筋発生位置の把握を、スキャナ３００を用いて行う場合の一例を示すブロック図であり、（ｃ）は、縦筋発生位置の設定入力を、使用者の入力により行う場合の一例を示すブロック図であり、（ｄ）は、縦筋解消のためインクの吐出速度を遅らせるノズルＮの位置の設定画面の一例である。

本実施形態のプリンタ１００では、ドライバ７が、インクを吐出させる圧電素子５１に印加する電圧を小さくすることによって、インクの吐出速度を落とすことができる。そして、縦筋の発生部分で、基準吐出速度よりもインクの吐出速度を遅延吐出速度まで落として縦筋を目立たなくする（図５参照）。そこで、本実施形態のプリンタ１００では、プリンタ１００の制御部６は、縦筋の発生位置を認識する。そして、制御部６は、縦筋が発生する位置のノズルＮからのインク吐出を実際に制御するドライバ７に遅延吐出速度でインクを吐出する指示を与える。制御部６から指示を受けたドライバ７は、基準吐出速度の場合よりも圧電素子５１に印加する電圧値を小さくし、遅延吐出速度でインクの吐出を行う。

そこで、縦筋の発生位置の把握の具体的な一例を、図７を用いて説明する。縦筋の発生位置の把握のため、制御部６は、各部を制御して、図７（ａ）に示すようなテストパターン画像Ｇ１を印刷させることができる。例えば、テストパターン画像Ｇ１を印刷するための画像データは、記憶部６２に記憶される。例えば、使用者は、コンピュータ２００や操作パネル９を用いて、テストパターン画像Ｇ１の印刷を指示できる。

例えば、テストパターン画像Ｇ１は、プリンタ１００で扱うことができ、用紙搬送方向と垂直な方向で最大サイズを有する用紙に印刷される。例えば、Ａ３横用紙（Ａ３用紙の長辺と用紙搬送方向を一致させる）がプリンタ１００で扱える最大サイズの場合、テストパターン画像Ｇ１は、Ａ３横用紙やＡ４縦用紙（Ａ４用紙の短辺と用紙搬送方向を一致させる）に印刷される。

テストパターン画像Ｇ１には、全ノズルＮからインクを吐出させて記録させることにより、用紙搬送方向に一定幅を有する色ごとのベタ画像Ｇが含まれる。例えば、テストパターン画像Ｇ１には、図７（ａ）の左から、シアンのベタ画像ＧＣ、マゼンタのベタ画像ＧＭ、イエローのベタ画像ＧＹ、ブラックのベタ画像ＧＢｋが含まれる。

又、テストパターン画像Ｇ１には、目視にて、縦筋の発生位置を区分して認識するための目盛画像ＧＧを配することができる。目盛の数、１目盛当たりの幅は任意に設定できる。本実施形態では、ヘッド部８が５つ設けられ、各ヘッド部８ではノズルＮを４分割して管轄する４つのドライバ７が設けられるので、例えば、目盛数は、例えば、５×４＝２０目盛としてもよい。

例えば、テストパターン画像Ｇ１での縦筋の発生位置の把握には、例えば、スキャナ３００を用いることができる。図７（ｂ）に示すように、例えば、スキャナ３００で、テストパターン画像Ｇ１が印刷した用紙を読み取る。そして、通信部６３を介し、テストパターン画像Ｇ１を読み取って得られた画像データをプリンタ１００に入力する。そして、制御部６や画像処理部６４は、各ベタ画像Ｇについて、ベタ画像Ｇの平均画素値よりも所定画素値（任意に設定可能）を超えて多い又は少ない用紙搬送方向に伸びるラインを検出する（色筋と白筋）。そして、制御部６は、用紙搬送方向と垂直な方向において、ラインが検出できた位置を縦筋発生位置と把握する。

このように、テストパターン画像Ｇ１の画像データを確認し、縦筋の発生位置を確認することで、用紙搬送方向と垂直な方向で、縦筋の発生している位置を自動的に認識することができる。

例えば、テストパターン画像Ｇ１での縦筋の発生位置の把握は、例えば、使用者の目視による縦筋発生位置の確認と、プリンタ１００への縦筋発生位置の入力により行われてもよい。図７（ｃ）に示すように、操作パネル９を用いて、各色についてプリンタ１００への縦筋発生位置を入力する。例えば、上記のテストパターン画像Ｇ１での縦筋が発生している位置の目盛の値を目盛画像ＧＧを利用し入力する（例えば、７．５など）。これにより、制御部６は、縦筋が発生しているノズルＮの位置を大まかに把握することができる。

又、図７（ｃ）に示すように、通信部６３により、プリンタ１００と通信可能に接続されるコンピュータ２００を用いて、各色についてプリンタ１００への縦筋発生位置を入力してもよい。例えば、上記のテストパターン画像Ｇ１での縦筋が発生している位置の目盛の値を示すデータをコンピュータ２００からプリンタ１００（通信部６３）へ送信する。これにより、制御部６は、縦筋が発生しているノズルＮの位置を大まかに把握することができる。

図７（ｄ）は、例えば、操作パネル９がタッチパネル式の液晶表示部を有する場合や、コンピュータ２００のディスプレイに表示される縦筋発生位置を入力するための位置入力画面Ｄ１の一例である。この画面では、操作パネル９のテンキーなどのキーやコンピュータ２００のキーポード等の入力機器を用いて、例えば、色ごとに、縦筋が発生している位置の目盛を入力することができる。又、縦筋の発生位置は複数入力可能としてもよい。この位置入力画面Ｄ１への入力の結果、制御部６は印刷物での縦筋の発生位置を認識する。

即ち、本発明に係る画像記録装置は、遅延吐出速度でインクを吐出させるノズルＮの位置を指定する入力を受け付ける入力部（通信部６３、操作パネル９）を有し、入力部（通信部６３、操作パネル９）で指定された位置に存在する１又は複数のノズルは、遅延吐出速度でインクを吐出する。例えば、入力部（通信部６３、操作パネル９）は、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像Ｇ１の記録がなされた記録媒体の画像読取装置（スキャナ３００）による読み取りによって得られた画像データを受信する通信部６３であり、画像データに基づき、縦筋の発生位置を把握する制御部６を有し、縦筋発生部分の位置に存在する１又は複数のノズルＮは、遅延吐出速度でインクを吐出する。又、例えば、入力部（通信部６３、操作パネル９）は、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像Ｇ１を視認した使用者からの縦筋の発生位置の入力を受け付ける操作入力部（通信部６３、操作パネル９）であり、縦筋が発生すると入力された位置に存在する１又は複数のノズルＮは、遅延吐出速度でインクを吐出する

（インクの吐出タイミングの調整）
次に、図８に基づき、本発明の第１の実施形態に係るインクの吐出タイミングの調整の一例を説明する。図８（ａ）は、インクの着弾のタイミングのズレの一例を示す説明図であり、（ｂ）は、インクの吐出タイミングの調整を説明するための説明図である。

例えば、図８（ａ）での白抜矢印は、同時に遅延吐出速度と基準吐出速度でインクを吐出した際の、遅延吐出速度で吐出されたインクの着弾位置の一例である。塗り潰し矢印は、同時に遅延吐出速度と基準吐出速度でインクを吐出した際の、基準吐出速度で吐出されたインクの着弾位置の一例である。図８（ａ）に示すように、基準吐出速度でのインク吐出と遅延吐出速度でのインク吐出を同じタイミングで行えば、用紙に着弾するまでの時間が異なり、規則的、平均的に記録位置（描画位置）がずれる。言い換えると、遅延吐出速度で吐出したインクは、基準吐出速度で吐出したインクよりも着弾が遅れる。

そこで、本実施形態のプリンタ１００では、ドライバ７は、基準吐出速度でインクを吐出するノズルＮよりも遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮでのインク吐出タイミングを早くする。例えば、図８（ｂ）に示すように、１ラインでのインクを着弾させる狙いの位置（理想着弾位置）に対し、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、ノズルＮ直下に到る前のＴ１の時点でインクを吐出する。そして、その後、理想着弾位置がノズルＮ直下に到る前のＴ２の時点で基準吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、インクを吐出する。言い換えると、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、基準吐出速度でインクを吐出するノズルＮよりもインク吐出タイミングが早い。

遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、Ｔ１−Ｔ２＝Ｔ３に相当する時間だけインクの吐出タイミングを基準吐出速度でインクを吐出するノズルＮよりも早くする。尚、吐出タイミングを早める時間は、例えば、遅延吐出速度でインクを吐出した場合と、基準吐出速度でインクを吐出した場合の用紙への着弾位置のズレ量（ズレの距離）を実験により計測する。例えば、ズレ量を用紙搬送速度で割って、着弾の時間ズレを複数求め、時間ズレの平均値を求める。この平均値だけ、インクの吐出タイミングを早めてもよい。

又、吐出タイミングを早める時間をノズルＮから用紙までの距離や、用紙搬送速度や、インクの吐出速度等を用いて、計算により求めてもよい。又、吐出タイミングを早める時間を変えつつ、複数回印刷を行い、基準吐出速度でインクを吐出した場合と、遅延吐出速度でインクを吐出した場合のズレが最も少なくなる吐出タイミングを経験的に探しあててもよい。

即ち、本発明に係る画像記録装置（例えば、プリンタ１００）は、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、基準吐出速度でインクを吐出するノズルＮよりも、早いタイミングでインクを吐出する。具体的に、例えば、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルＮから記録媒体に着弾するまでの時間と、遅延吐出速度でインクを吐出したときのノズルＮから記録媒体に着弾するまでの時間との差分だけ吐出タイミングを早めてインクを吐出する。

（実施例）
次に、図９〜図１２を用いて、本発明の第１の実施形態に係る実施例を説明する。図９（ａ）は、基準吐出速度でインクを吐出したときの着弾位置のズレを示す散布図であり、（ｂ）は、遅延吐出速度でインクを吐出したときの着弾位置のズレを示す散布図である。図１０（ａ）〜（ｇ）は、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルＮごとのヘッド部８の長手方向（用紙搬送方向と垂直な方向）での着弾位置のズレを示すグラフである。図１１（ａ）〜（ｇ）は、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルＮごとのヘッド部８の長手方向（用紙搬送方向と垂直な方向）での着弾位置のズレを示すグラフである。図１２は、インクの吐出速度と平均的な着弾位置のズレ量の関係の一例を示すグラフである。

尚、本説明での実験に用いたインクジェット式のプリンタ１００の詳細を述べておく。実験機では、基準吐出速度では９ｍ／ｓでインクを吐出し、遅延吐出速度では、５ｍ/ｓでインクを吐出した。又、用紙は、８４６．７ｍｍ／ｓの速度で搬送した。又、各ヘッド部８から用紙までの距離（印字ギャップ）は、１．０ｍｍとした。又、インクの着弾位置測定のため、全ノズルＮからインクを同時に吐出する画像データを用いて印刷した。

図９（ａ）は、９ｍ／ｓで吐出した際の、各インク滴の理想的な着弾位置（グラフでの座標（０，０）。インクが着弾すべき位置）に対するズレを示すグラフである。９ｍ／ｓでインクを吐出すると、実験結果に示されるように、インクの着弾位置のズレ（誤差）は、用紙搬送方向及び用紙搬送方向と垂直な方向で±１０μｍの範囲に収まる。

一方、図９（ｂ）は、５ｍ／ｓで吐出した際の、各インク滴の理想的な着弾位置（インクが着弾すべき位置）に対するズレを示すグラフである。５ｍ／ｓでインクを吐出すると、実験結果に示されるように、インクの着弾位置のズレ（誤差）は、９ｍ／ｓでインクを吐出する場合に比べ、大きくばらつく。

次に、ヘッド部８に含まれる複数のノズルＮのうち、特定のノズルＮに着目して着弾位置のズレを確認した結果を図１０、図１１に示す。尚、図１０、図１１では、横軸にノズル番号（ラインヘッド５の端を１番として８１０番から８６０番の５０個のノズルＮを抽出して例示）を示し、縦軸に、用紙搬送方向と垂直な方向での理想的な着弾位置に対するズレ量を示している。

図１０（ａ）〜（ｇ）は、基準吐出速度（９ｍ／ｓ）でインクを吐出した際の用紙搬送方向の垂直な方向での各ラインでの着弾ズレを示す。言い換えると、図１０（ａ）〜（ｇ）で基準吐出速度でインクを吐出した７ライン分のズレを統計的に示している。図１０の各図で示すように、基準吐出速度（９ｍ／ｓ）でインクを吐出した場合でも、若干の着弾位置のばらつきが認められるが、各ラインで着弾位置のずれる方向にある程度の規則性が認められる。例えば、８１０番から８２０番のノズルＮでは、基本的にプラス方向に着弾位置がずれる。このような傾向は、ノズルＮの加工精度によるものと解される。

一方、図１１（ａ）〜（ｇ）は、遅延吐出速度（５ｍ／ｓ）でインクを吐出した際の用紙搬送方向の垂直な方向での各ラインでの着弾ズレを示す。言い換えると、図１１（ａ）〜（ｇ）で遅延吐出速度でインクを吐出した７ライン分のズレを統計的に示している。図１１の各図で示すように、遅延吐出速度（５ｍ／ｓ）でインクを吐出した場合、着弾位置は、基準吐出速度でインクを吐出するときよりもばらつく。さらに、各ラインで着弾位置のズレ方向には、規則性や一定の傾向はほとんど認められない。従って、遅延吐出速度でインクを吐出すると、ランダムに着弾位置がばらつくと言える。

更に、図１２は、代表のインク吐出速度として、９ｍ／ｓ、８ｍ／ｓ、７ｍ／ｓ、６ｍ／ｓ、５ｍ／ｓ、４ｍ／ｓでインクを吐出した際の、吐出速度と平均的な着弾位置のズレ量の関係の一例を示すグラフである。

尚、図１２のグラフでは、横軸にインクの吐出速度を示す。又、縦軸は、用紙搬送方向と垂直な方向での理想的な着弾位置に対するズレ量である。又、図１２のグラフ作成では、例えば、各吐出速度でのズレ量の絶対値をラインでドットごとに加算し、１ラインに含まれるドット数で平均した値をグラフにプロットしている。

図１２に示すように、インクの吐出速度が遅くなるに従って、インク滴に対する空気抵抗や空気の流れの影響を受けて、インクの着弾位置のズレは大きくなる。このように、縦筋の発生している部分で、インクの吐出速度を遅延吐出速度とすることにより、縦筋は目立たなくなる。

（ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目部分）
次に、図１３に基づき、本発明の第１の実施形態に係るヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目で生ずる縦筋の解消を説明する。図１３は、本発明の第１の実施形態に係るヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目の構成の一例を示す模式図である。

まず、図１３（ａ）は、ヘッド部８がずれなく取り付けられたときの状態の一例を示す。例えば、各ヘッド部８では、隣接するノズルＮの間隔Ｗ１が等しくなるように加工される。そして、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目でも、一方のヘッド部８の端部に位置するノズルＮと他方のヘッド部８の端部に位置するノズルＮとの用紙搬送方向と垂直な方向での間隔Ｗ２が、間隔Ｗ１と等しくなるように取り付けられる。これにより、用紙におけるインク滴（ドット）の間隔が等しくなり、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目で、縦筋は発生しない。しかし、例えば、６００ｄｐｉの場合、１ドットにおける１辺は、約４２．３μｍとなる。従って、ヘッド部８での取付では、μｍレベルの精度が必要となる。

図１３（ｂ）は、一方のヘッド部８の端部に位置するノズルＮと他方のヘッド部８の端部に位置するノズルＮとの用紙搬送方向と垂直な方向での間隔Ｗ２が、間隔Ｗ１よりも広くなる方向で取り付けられた場合の状態の一例である。言い換えると、間隔Ｗ２＞間隔Ｗ１である。このような状態で記録を行うと、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目部分では、ドットとドットの間隔が大きくなる。これにより、白筋が発生してしまう。

一方、図１３（ｃ）は、一方のヘッド部８の端部に位置するノズルＮと他方のヘッド部８の端部に位置するノズルＮとの用紙搬送方向と垂直な方向での間隔Ｗ２が、間隔Ｗ１よりも狭い方向で取り付けられた場合の状態の一例である。言い換えると、間隔Ｗ１＞間隔Ｗ２である。このような状態で記録を行うと、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目部分では、ドットとドットが重なり合い、色筋が発生してしまう。

そこで、本実施形態では、制御部６は、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目に位置するノズルＮ（ヘッド部８の用紙搬送方向において垂直な方向における端部のノズルＮ）を管轄する２つのドライバ７に遅延吐出速度でインクを吐出すべき指示を与える。これにより、ドライバ７は管轄するノズル群でのインク吐出速度を遅延吐出速度とする。従って、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目に生じやすい縦筋を目立たなくすることができる。即ち、本発明に係る画像記録装置（例えば、プリンタ１００）では、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目に面するノズルＮ、又は、つなぎ目に面するノズルＮから記録媒体の搬送方向と直交する方向への複数個のノズルＮは、遅延吐出速度でインクを吐出する。

尚、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目で必ずしも縦筋が発生するとは限らない。そこで、例えば、図７で示したテストパターン画像Ｇ１の印刷を行う等により、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目で縦筋が発生しているか確認してもよい。そして、操作パネル９への入力や、コンピュータ２００への入力による通信部６３を介した縦筋発生位置のデータ送信等により、制御部６は、縦筋が発生するつなぎ目を認識し、縦筋が発生するつなぎ目部分だけで、インクの吐出速度を遅延吐出速度としてもよい。

（第２の実施形態）
次に、図１４を用いて、本発明の第２の実施形態に係るプリンタ１００の一例を説明する。図１４は、本発明の第２の実施形態に係るプリンタ１００でのインクの吐出制御機構の一例を説明する。図１４は、本発明の第２の実施形態に係るプリンタ１００でのインクの吐出制御機構の一例を示すブロック図である。

本実施形態は、第１の実施形態とは、インク吐出速度がノズル群単位ではなく各ノズルＮ単位で制御できる点で異なる。尚、その他の点については、第１の実施形態と同様でよく、共通する部分については、図示、詳細な説明を省略する。

例えば、図１４に示すように、ドライバ７には、圧電素子５１の１つに対し、１つの電圧設定部７１が設けられる。電圧設定部７１は、圧電素子に印加する電圧を制御するための回路である。この電圧設定部７１をノズルＮの数だけ設けることによって、ドライバ７は、ラインヘッド５に含まれるノズルＮの圧電素子５１に印加する電圧を１ノズル単位で可変させることができる。これにより、インク吐出速度をノズルＮ単位で細かく制御することができる。従って、第１の実施形態では、ドライバ７が管轄するノズル群単位でインク吐出速度を制御していたが、ノズルＮ縦筋が発生している部分でのみ局地的にインクの吐出速度を遅延吐出速度とすることができる。

このようにして、第１、第２の実施形態に示す画像記録装置によれば、画像記録装置内では用紙の搬送等によって風が生じ、ラインヘッド５のインクの吐出面と記録媒体の間では不規則な空気の流れが存在する。そこで、一部のノズルＮは、基準の吐出速度である基準吐出速度よりも吐出速度を遅延させた遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、遅延吐出速度で吐出されたインクは、基準吐出速度で吐出されたインクよりも、着弾するまでの時間が長くなり、空気抵抗や空気の流れによる影響を大きく受ける。従って、遅延吐出速度で吐出されたインクの着弾位置をランダムにばらつかせることができる。例えば、各ヘッド部８で縦筋の発生する位置に一定の傾向がある場合など、予め縦筋が発生する部分に位置するノズルＮでのインク吐出速度を遅延吐出速度とすることで、縦筋を目立たなくすることができる。又、ラインヘッド５や各ヘッド部８の取付、調整の精度や、ノズルＮの加工精度を大きく高めることなく、縦筋が目立たなくなり、画質の向上を図れるので、画像記録装置（例えば、プリンタ１００）の製造に要するコストを削減することができる。

又、入力部（通信部６３、操作パネル９）で指定された位置に存在する１又は複数のノズルＮは、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、例えば、使用者は、縦筋の発生箇所など、インクの着弾位置をばらつかせるノズルＮを指定することができる。又、例えば、使用中に縦筋が発生するようになった部分のノズルＮからのインクの吐出速度を遅延吐出速度とすることができ、縦筋解消における自由度を高めることができる。

又、ラインヘッド５を構成する各ヘッド部８の取付や調整精度が悪いと、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目部分にあたるノズルＮとノズルＮの間隔が、設計上の間隔よりも（理想的な間隔よりも）、広く又は狭くなり、縦筋が発生することがある。そこで、ヘッド部８とヘッド部８のつなぎ目に面するノズルＮ、又は、つなぎ目に面するノズルＮから記録媒体の搬送方向と直交する方向への複数個のノズル群は、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、ヘッド部８とヘッド部８とのつなぎ目部分で、インクの着弾位置をばらつかせ、縦筋を目立たなくすることができる。

又、基準吐出速度で吐出する場合と、遅延吐出速度で吐出する場合とで、同じタイミングでインクを吐出した場合、遅延吐出速度のインクは基準吐出速度のインクの着弾位置よりも遅れて着弾する。従って、インクの着弾位置が用紙搬送方向に規則的、平均的にずれる。そこで、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮの吐出するタイミングは、基準吐出速度でインクを吐出するノズルＮよりも早められる。これにより、遅延吐出速度のインクの着弾位置と基準吐出速度のインクの着弾位置との記録媒体の搬送方向における規則的、平均的なズレを解消する補正を行うことができる。

より具体的には、遅延吐出速度でインクを吐出するノズルＮは、基準吐出速度でインクを吐出したときのノズルＮから記録媒体に着弾するまでの時間と、遅延吐出速度でインクを吐出したときのノズルＮから記録媒体に着弾するまでの時間との差分だけ吐出タイミングを早める。これにより、遅延吐出速度のインクの着弾位置と基準吐出速度のインクの着弾位置との記録媒体の搬送方向における規則的、平均的なズレを解消することができる。

又、入力部（通信部６３）は、縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像Ｇ１の記録がなされた記録媒体を読み取り、画像データを出力する画像読取装置から受信する通信部６３である。これにより、縦筋発生部分が自動的に認識され、縦筋発生部分でのインク吐出速度を自動的に遅延吐出速度とすることができる。従って、縦筋発生部分に位置するノズルＮのインクの着弾位置を自動的にばらつかせるようにすることができる。又、使用者には複雑な操作が要求されない。

又、入力部（通信部６３、操作パネル９）は、筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像Ｇ１を視認した使用者からの筋発生部分の位置の入力を受け付ける操作パネル９、及び／又は、縦筋の発生位置を示すデータを外部のコンピュータ２００から受信する通信部６３である。これにより、使用者は、吐出速度を遅延吐出速度とするノズルＮの位置を入力することができる。従って、縦筋発生部分を目立たなくする位置を任意に指定することができ、使用者にとっての自由度が高い。

又、ラインヘッド５は、色ごとに設けられ、縦筋の発生位置は、ラインヘッド５ごとに異なる。そこで、各色のラインヘッド５に含まれる複数のノズルＮのうち、一部のノズルＮは、遅延吐出速度でインクを吐出する。これにより、各色のラインヘッド５ごとに、縦筋が発生する傾向のある部分や縦筋発生部分で、インクの吐出速度を遅らせることができる。これにより、各色について、縦筋を目立たなくすることができる。従って、縦筋が視認されないカラー画像を記録することができ、高画質の画像記録装置を提供することができる。

（第３の実施形態）
次に、図１５を用いて、本発明の第３の実施形態に係るプリンタ１００の一例を説明する。図１５（ａ）は本発明の第３の実施形態に係るテストパターン画像Ｇ２の一例を示す説明図であり、（ｂ）は、インクの吐出速度の設定用の吐出速度設定画面Ｄ２の一例である。

本実施形態は、第１、第２の実施形態とは、インク吐出速度は、基準吐出速度に対して複数段階で切り替えることができる点で異なる。尚、その他の点については、第１、第２の実施形態と同様でよく、共通する部分は、図示、詳細な説明を省略する。

例えば、本実施形態では、各ドライバ７は、ノズル群又は、各ノズルＮに対する圧電素子５１に印加する電圧を複数段階で切り替えることができる。例えば、各ドライバ７は、基準吐出速度のインク吐出速度である９ｍ／ｓでインクが吐出されるように各圧電素子５１に電圧を印加し、又、各圧電素子５１に印加する電圧の大きさを変えることで、例えば、８ｍ／ｓ、７ｍ／ｓ、６ｍ／ｓ、５ｍ／ｓ、４ｍ／ｓでインクを吐出させることができる。言い換えると、各ドライバ７は、基準吐出速度に対し、複数段階の遅延吐出速度でインクをノズルＮから吐出させることができる。

例えば、図７を用いて、第１の実施形態で説明したように、テストパターン画像Ｇ１を印刷して、スキャナ３００によるテストパターン画像Ｇ１の画像データや、操作パネル９やコンピュータ２００への入力によって、縦筋発生位置が制御部６に認識される。次に、制御部６は、図１５（ａ）に示すようなテストパターン画像Ｇ２を印刷させる。

このテストパターン画像Ｇ２では、複数の縦筋解消程度確認用画像Ｇ３が記録される。各縦筋解消程度確認用画像Ｇ３は、例えば、各色のラインヘッド５ごとに、ラインヘッド５に含まれる全ノズルＮから、一定時間インクの吐出を続けて印刷を行ったベタ画像Ｇを組み合わせたものである。それぞれの縦筋解消程度確認用画像Ｇ３では、縦筋発生位置のノズルＮが含まれるノズル群や縦筋発生位置のノズルＮでのインク吐出速度は、基準吐出速度よりも遅くされる。

例えば、図１５（ａ）の左から、縦筋発生位置のノズルＮからインクの吐出速度を８ｍ／ｓとした縦筋解消程度確認用画像Ｇ３８、７ｍ／ｓとした縦筋解消程度確認用画像Ｇ３７、６ｍ／ｓとした縦筋解消程度確認用画像Ｇ３６、５ｍ／ｓとした縦筋解消程度確認用画像Ｇ３５、４ｍ／ｓとした縦筋解消程度確認用画像Ｇ３４の順に印刷される。

例えば、インク吐出速度を遅くしすぎると、空気抵抗や空気の流れの影響が強すぎることや、圧電素子５１による圧力が小さく、インクの吐出が安定しないことがある。又、遅延吐出速度を固定とすると、縦筋がうっすらと残る場合もあり得る。そこで、図１５（ｂ）に示されるように、吐出速度設定画面Ｄ２に、使用者が各遅延吐出速度で形成した縦筋解消程度確認用画像Ｇ３の内から好適と思われる吐出速度を入力する。

図１５（ｂ）に示される吐出速度設定画面Ｄ２は、図７（ｅ）として示した位置入力画面Ｄ１と同様に、例えば、操作パネル９がタッチパネル式の液晶表示部を有するならば、液晶表示部に表示しても良いし、プリンタ１００と通信化の液晶表示部に接続されるコンピュータ２００のディスプレイに表示されてもよい。この画面では、操作パネル９のテンキー部や、コンピュータ２００のキーポード等の入力機器を用いて、例えば、色ごとに、縦筋解消程度確認用画像Ｇ３の番号（符号）を入力して、好みのインクの吐出速度を選択する入力を行うことができる。即ち、本発明に係る画像記録装置（例えば、プリンタ１００）では、ノズルＮは、基準吐出速度に対し、複数段階の吐出速度の異なる遅延吐出速度を有し、入力部（通信部６３、操作パネル９）は、複数段階のうち、遅延吐出速度を指定する入力を受け付け、ノズルＮは、指定された遅延吐出速度でインクを吐出する。

このようにして、第３の実施形態に示す画像記録装置によれば、指定された遅延吐出速度でインクが吐出される。これにより、インクの着弾位置のばらつきの程度を調整することができる。例えば、もう少し着弾位置をばらつかせたい場合や、インクの吐出速度が遅すぎ、インクの吐出が安定しない場合や、インクの着弾位置のばらつきが大きすぎる場合、遅延吐出速度を指定することで的確に縦筋を目立たなくすることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。

２ 搬送ユニット
５（５Ｃ、５Ｍ、５Ｙ、５Ｂｋ） ラインヘッド
６ 制御部
６３ 通信部（入力部）
８（８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｅ、８ｄ） ヘッド部
９ 操作パネル（入力部）
１００ プリンタ（画像記録装置）
Ｎ ノズル
Ｇ１、Ｇ２ テストパターン画像

Claims (5)

1. 記録媒体を搬送する搬送ユニットと、
   記録媒体の搬送方向に対し直交するように、かつ、記録媒体に対向するように並べられた複数のノズルを含むヘッド部を、複数個並べて構成されるラインヘッドと、
   基準の吐出速度である基準吐出速度よりも吐出速度を遅延させた遅延吐出速度でインクを吐出させる前記ノズルの位置を指定するための入力を受け付ける入力部と、
   縦筋の発生位置を把握する制御部と、を含み、
   前記入力部は、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像の記録がなされた記録媒体の画像読取装置による読み取りにより得られた画像データを受信する通信部、記録媒体の搬送方向にのびる縦筋の発生位置確認のため印刷されるテストパターン画像を視認した使用者からの前記縦筋の発生位置の入力を受け付ける操作パネル、縦筋の発生位置を示すデータを外部のコンピュータから受信する通信部の何れか１つ、又は、複数であり、
   複数の前記ノズルのうち、前記入力部で指定され、前記縦筋発生の位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出し、
   前記ノズルは、前記基準吐出速度に対し、複数段階の吐出速度の異なる前記遅延吐出速度を有し、
   前記制御部は、前記縦筋発生位置の前記ノズルが含まれるノズル群や前記縦筋発生位置の前記ノズルでのインク吐出速度を前記基準吐出速度よりも遅くし、各前記遅延吐出速度で複数の縦筋解消程度確認画像を前記ラインヘッドに印刷させ、
   前記入力部は、複数の前記縦筋解消程度確認画像の中から、前記遅延吐出速度を指定する入力を受け付け、
   前記縦筋発生部分の位置に存在する１又は複数の前記ノズルは、指定された前記遅延吐出速度でインクを吐出することを特徴とする画像記録装置。
   
2. 前記ヘッド部と前記ヘッド部のつなぎ目に面する前記ノズル、又は、前記つなぎ目に面する前記ノズルから記録媒体の搬送方向と直交する方向への複数個のノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出することを特徴とする請求項１に記載の画像記録装置。
3. 前記遅延吐出速度でインクを吐出する前記ノズルは、前記基準吐出速度でインクを吐出するノズルよりも、早いタイミングでインクを吐出することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像記録装置。
4. 前記遅延吐出速度でインクを吐出する前記ノズルは、前記基準吐出速度でインクを吐出したときの前記ノズルから記録媒体に着弾するまでの時間と、前記遅延吐出速度でインクを吐出したときの前記ノズルから記録媒体に着弾するまでの時間との差分だけ吐出タイミングを早めてインクを吐出することを特徴とする請求項３記載の画像記録装置。
5. 前記ラインヘッドは、複数色分設けられ、
   各色の前記ラインヘッドに含まれる複数の前記ノズルのうち、一部の前記ノズルは、前記遅延吐出速度でインクを吐出することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の画像記録装置。

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