JP5440035B2 - 板状部材の支持装置 - Google Patents

Description

本発明は、板状部材の支持装置に関する。

複層ガラスパネルは、一般に２枚のガラス板と、この２枚のガラス板の間にスペーサを介して空気層を成形することにより構成される。このような構造の複層ガラスパネルは優れた断熱性を有するため、住宅やビルのサッシに装着して使用することで省エネルギー化に寄与している。

従来における最も典型的な複層ガラスパネルのグレージングガスケットは、サッシの溝部から外部へ突出するゴム層とサッシの溝部内に挿入される樹脂層の２層を溶着しながらチャンネル状に押出し成形し、この連続するグレージングガスケットを複層ガラスパネルの縦、横の各寸法に合わせて切断し、これを複層ガラスパネルの縦、横の周縁部に全長に亘り係合した後、複層ガラスパネルの周縁部をグレージングガスケットごとサッシの溝部に嵌め込むことにより複層ガラスパネルをサッシに装着するようにしている。
このような従来のグレージングガスケット装着方法は、グレージングガスケットを手作業で嵌め込むものであるため、作業が煩雑となり、生産性も低いという問題がある。

そこで、最近では、生産性を向上するために、成形ダイを用いて成形材料を押出機及びショットポンプなどにより複層ガラスパネルの周縁部に直接押出しながら塗布してグレージングガスケットを成形する成形方法が提案されている（特許文献１参照）。

以下、図１８を参照して説明する。
複層ガラスパネルへのグレージングガスケットの成形に際しては、図１８に示すように、複層ガラスパネル１をワークテーブル２上に鉛直に載置して保持し、この複層ガラスパネル１の周縁部に、その表面と裏面から一対の成形ダイ３ａ、３ｂを押圧状態に配置する。
かかる状態の成形ダイ３ａ、３ｂに対して、図示省略の押出機から溶融した所定量の成形材料を図示省略のショットポンプに供給し、そこに一時的に貯留する。
また、この動作に並行して、図示省略の接着剤供給ポンプから所定量のホットメルトされた接着剤を図示省略のショットポンプに供給し、そこに一時的に貯留する。
次いで、接着剤用ショットポンプにより接着剤を成形ダイ３ａ、３ｂに圧送し、各成形ダイ３ａ、３ｂから接着剤を複層ガラスパネル１の周縁部の表面と裏面に向け吐出して、接着剤４を周縁部の表面と裏面に塗布する。
この塗布動作と同時に、成形材料用ショットポンプにより成形材料を成形ダイ３ａ、３ｂに圧送し、各成形ダイ３ａ、３ｂから吐出される成形材料５を、上記周縁部の表面と裏面に塗布された接着剤４の上に２層に重ねて同時に塗布する。
この場合、成形ダイ３ａ、３ｂ及び複層ガラスパネル１の何れか一方または両方が、図示省略した送り機構により複層ガラスパネル１の周縁部に沿って相対的に移動される。
これにより、複層ガラスパネル１の周縁部の表面と裏面に接着剤４と成形材料５が２層に重ねて塗布することでグレージングガスケット６を形成することができる。

ＷＯ２００６／０４６３４９

上記のような従来のグレージングガスケット成形方法では、複層ガラスパネルがワークテーブル上に鉛直に立てた状態に保持されている。そのため、例えば、複層ガラスパネルが２４００ｍｍ×１５００ｍｍ乃至それ以上の大きさになると、複層ガラスパネル自体が撓みやすく、その撓み量も大きくなる。
その結果、成形ダイを複層ガラスパネルの周縁部に押し当てながら接着剤と成形材料を２層に塗布する時、複層ガラスパネルが安易に撓んでしまい、この撓みに成形ダイが追従できなくなって、成形材料に接着不良が生じるおそれがある。また、複層ガラスパネルに塗布された成形材料の厚さが不均一になり、高精度のグレージングガスケット成形ができなくなるという問題がある。
また、高精度のグレージングガスケット成形を実現するためには、ガラス面と塗布ノズル（成形ダイ）間のクリアランスを0.3mm以下に抑える必要がある。
塗布ノズルを含む塗布ヘッドは、高精度押出技術の要であるギアポンプの搭載などにより80kgを超える重量があり、且つ、スイベル機構などの組合せにより回転運動する部位が非常に長い。
このような大きな重量を有しかつ外形寸法が大きな塗布ヘッドを用いて、鉛直に立てた状態の複層ガラスパネルに高精度のグレージングガスケット成形を行うためには、装置構造が非常に大袈裟なものになるため現実的ではない。

そこで、本出願人らは、次のようにグレージングガスケットを成形する方法を提案している。
すなわち、グレージングガスケットを成形しようとする複層ガラスパネルを、一方の面が上方を向くように第１ワークテーブル上に載置して所定位置に位置決めする。
第１ワークテーブルには、複層ガラスパネルをワークテーブルの表面に沿って移動させ、また、位置決めを行うためのローラなどの搬送部材がマトリックス状に配置されている。
そして、第１ワークテーブル上で位置決めされた複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に沿い第１塗布ガンを移動しながら成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。
その後、グレージングガスケットを成形した後の複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転して第２ワークテーブル上に載置して所定位置に位置決めする。
第２ワークテーブルにも第１ワークテーブルと同様に、複層ガラスパネルをワークテーブルの表面に沿って移動させ、また、位置決めを行うためのローラなどの搬送部材がマトリックス状に配置されている。
そして、第２ワークテーブル上に載置された複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に沿い第２塗布ガンを移動しながら成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。

このような方法によれば、複層ガラスパネルを第１、第２ワークテーブル上に載置することで複層ガラスパネルの撓みを防止できるため、高精度のグレージングガスケット成形を行う上で有利となる。
しかしながら、複層ガラスパネルの位置決め時における作業性についてはまだ改善の余地があり、簡単かつ円滑に複層ガラスパネルを移動させ、また、位置決めされた複層ガラスパネルを確実に保持することが要請されている。
また、大きさが異なる複層ガラスパネルにグレージングガスケットを成形するなどの加工や組み立てを行なう際の作業性の向上を図るために、複層ガラスパネルをより安定して保持することが要請されている。
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、板状部材の位置決めを行う際の作業性の向上を図る上で有利な板状部材の支持装置を提供することにある。
また、大きさが異なる板状部材を安定して保持する上で有利な板状部材の支持装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、板状部材の支持装置であって、水平面に沿って延在する載置面を有するテーブルと、前記載置面に設けられ空気が噴出することで前記板状部材を浮上させる多数の微細な空気噴射孔と、前記空気噴射孔に空気を供給する空気供給源と、前記テーブルに設けられ前記載置面上に位置する前記板状部材の端部に当接して前記板状部材の前記載置面上における位置決めを行う位置決め部と、前記載置面に形成された昇降用孔から前記載置面上に出没可能に設けられ負圧が作用することで前記載置面に対向する前記板状部材の部分を吸着し前記板状部材を移動不能に支持する吸着盤と、前記吸着盤を、前記載置面に載置された前記板状部材の部分に吸着させる吸着位置と、前記板状部材に吸着させた状態で前記板状部材を前記載置面に当て付ける前記吸着位置よりも下方の当て付け位置と、前記当て付け位置よりも下方の退避位置とに昇降させる昇降手段と、前記吸着盤に負圧を供給する負圧供給源と、前記空気供給源から前記空気噴射孔への空気の供給、前記昇降手段による前記吸着盤の昇降、前記負圧供給源による前記吸着盤への負圧の供給を制御する制御手段とを備える。
また本発明は、板状部材の支持装置であって、少なくとも１本の主ガイドレールと、前記主ガイドレールに結合された複数の副ガイドレール走行用リニアモータと、前記主ガイドレールの延在方向と直交する方向に延在するようにその長手方向の中間部が前記副ガイドレール走行用リニアモータに支持された複数の副ガイドレールと、前記複数の副ガイドレールにそれぞれ結合された２つの吸着盤移動用リニアモータと、前記各吸着盤移動用リニアモータに搭載され吸着面を、前記主ガイドレールの延在方向と直交する方向に平行する方向でかつ前記副ガイドレールの延在方向と直交する方向に向け負圧が作用することで吸着作用を発揮する吸着盤と、前記吸着盤に負圧を供給する負圧供給源と、前記負圧供給源による前記吸着盤への負圧の供給を制御し、かつ、前記副ガイドレール走行用リニアモータの駆動を制御し、さらに、各副ガイドレール上において前記２つの吸着盤移動用リニアモータを互いに接近する方向と互いに離間する方向のうちの一方の方向に選択的に駆動する制御手段とを備える。

本発明によれば、板状部材の位置決めを、板状部材を載置面から浮上させた状態で行うことができ、また、吸着盤および昇降手段により、位置決めされた状態の板状部材を載置面上に確実に保持することができる。したがって、板状部材を位置決めする際の作業性の向上を図る上で有利となる。
また、本発明によれば、板状部材の大きさに対応させて各吸着盤の位置を調整することができるため、大きさが異なる板状部材を安定して保持する上で有利となる。

グレージングガスケット１１０が形成された複層ガラスパネル１００の平面図である。 複層ガラスパネル１００の角部の斜視図でグレージングガスケット１１０の説明図である。 第１の実施の形態における支持装置１０の平面図である。 支持装置１０の側面図である。 変形例における支持装置１０の平面図である。 （Ａ）は吸着盤２０の当て付け位置を示す説明図、（Ｂ）は吸着盤２０の退避位置を示す説明図である。 （Ａ）は吸着盤２０の当て付け位置を示す説明図、（Ｂ）は吸着盤２０の退避位置を示す説明図である。 グレージングガスケット成形装置５０の平面図である。 図８のＡ矢視図である。 塗布装置４０の平面図である。 ダイスの説明図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣＣ断面図である。 成形材料塗布時のガン本体およびダイスの断面図である。 成形材料塗布時のダイスと成形材料の斜視図である。 第２の実施の形態における支持装置の平面図である。 小型の複層ガラスパネルを支持した支持装置の平面図である。 中型の複層ガラスパネルを支持した支持装置の平面図である。 大型の複層ガラスパネルを支持した支持装置の平面図である。 従来におけるグレージングガスケット成形時の動作説明用斜視図である。

（第１の実施の形態）
以下本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本実施の形態の支持装置は板状部材を支持するものである。
板状部材は、後述のグレージングガスケット１１０の成形工程で説明するように、最初の工程では、板体をなす複層ガラスパネル１００で構成されている。また、次の工程では、板状部材は、板体をなす複層ガラスパネル１００と、その一方の面に取着されたグレージングガスケット１１０とで構成されている。さらに次の工程では、板状部材は、板体をなす複層ガラスパネル１００と、その両面に取着されたグレージングガスケット１１０とで構成されている。
まず、複層ガラスパネル１００について説明する。
図１に示すように、複層ガラスパネル１００は矩形の板状を呈し、２枚のガラス板と、この２枚のガラス板の間にスペーサを介して形成された空気層とを含んで構成される。
複層ガラスパネル１００の両面の周縁部１００ａ、１００ｂにグレージングガスケット１１０が矩形枠状に取着されている。
図２に示すように、グレージングガスケット１１０の延在方向と直交する断面は、水平方向に延在する基部１１０Ａと、基部１１０Ａに接続され上方に凸状に延在する凸部１１０Ｂとを含んで構成されている。また、基部１１０Ａの延在方向の中間部に下方に膨出された下部１１０Ｃを含んで構成されている。
そして、下部１１０Ｃの下面に接着層１１０Ｄが設けられ、この接着層１１０Ｄにより下部１１０Ｃを介してグレージングガスケット１１０が複層ガラスパネル１００に取着されている。

図３、図４に示すように、支持装置１０は、テーブル１２と、空気噴射孔１４と、空気供給源１６と、位置決め部１８と、吸着盤２０と、昇降手段２２と、負圧供給源２４と、制御部３０とを含んで構成されている。

テーブル１２は、矩形板状の本体１２０２と、本体１２０２の下面の四隅から垂設された４個の脚部１２０４と、各脚部１２０４を支持する基台１２０６とを備えている。
本体１２０２の上面は、平坦な平面で形成された載置面２６となっており、載置面２６は水平面上を延在し、本実施の形態では、載置面２６は矩形状を呈している。
なお、本実施の形態では、載置面２６は単一であるが、互いに切り離された複数の平坦面を並べることにより、載置面２６を構成してもよい。

空気噴射孔１６は微細な孔で構成され、載置面２６の全域にわたって多数設けられている。
空気噴射孔１６は、それらから空気が噴出することで複層ガラスパネル１００を載置面２６に対して浮上させるものである。
空気供給源１６は、前記不図示の空気供給路を経由して多数の空気噴射孔１６に空気を供給するものである。空気供給源１６として、従来公知のエアコンプレッサなどが使用可能である。

位置決め部１８は、本体１２０２に設けられている。
位置決め部１８は、載置面２６上に位置する複層ガラスパネル１００の端部に当接して複層ガラスパネル１００の載置面２６上における位置決めを行うものである。
本実施の形態では、位置決め部１８は、載置面２６の４個の角部のうちの１つの角部に、該角部を構成する２辺に沿ったＬ字状の部材で構成されている。このＬ字状の部材に、複層ガラスパネル１００の角部の２辺が当接することにより、載置面２６上における位置決めがなされる。
この位置決め部１８は、図３に実線と点線で示すように、複層ガラスパネル１００の大きさに応じて位置調節可能に設けられている。
なお、この位置決め部１８の位置調節は、例えば、位置決め部１８と本体１２０２とを治具により挟み付けて行うなど従来公知のさまざまな構成が使用可能である。

吸着盤２０は、図６（Ａ）、（Ｂ）、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、載置面２６に互いに間隔をおいて複数設けられた昇降用孔２８から載置面２６上に出没可能に設けられている。本実施の形態では、昇降用孔２８は、載置面２６の角部の一辺と前記一辺に直交する辺に沿ってそれぞれ互いに間隔をおいて複数設けられている。
吸着盤２０は吸着面を有し、負圧が作用することで該吸着面が載置面２６に対向する複層ガラスパネル１００の下面（載置面２６に対向する板状部材の部分）に吸着し複層ガラスパネル１００を移動不能に支持する。
本実施の形態では、吸着盤２０は、図３に実線で示すように小型の複層ガラスパネル１００のほぼ中央を吸着するための２つの吸着盤２０Ａを備えている。また、図３に点線で示すように大型の複層ガラスパネル１００のほぼ中央を吸着するための２つの吸着盤２０Ｂを備えている。言い換えると、吸着盤２０は、大型および小型の２種類の複層ガラスパネル１００のほぼ中央を吸着するように２組設けられ、合計で４個設けられている。

昇降手段２２は、アクチュエータを用いて吸着盤２０を昇降させるものである。アクチュエータとして、エアシリンダやソレノイドなどの従来公知のさまざまなものが採用可能である。また、アクチュエータにカム機構やリンク機構などの従来公知のさまざまな運動機構を連結して用いるなど任意である。
負圧供給源２４は、吸着盤２０に負圧を供給するものである。負圧供給源２４として、従来公知の吸引ポンプなどが使用可能である。

制御手段３０は、空気供給源１６から空気噴射孔１４への空気の供給、昇降手段２２による吸着盤２０の昇降、負圧供給源２４による吸着盤２０への負圧の供給を制御するものである。
具体的には、制御手段３０は、空気供給源１６および負圧供給源２４に対する電源供給のオン、オフ制御を行うスイッチや、昇降手段２２のアクチュエータの動作を制御するアクチュエータドライバを含んで構成されている。

次に、支持装置１０の使用方法について説明する。
まず、両面にグレージングガスケット１１０が形成されていない複層ガラスパネル１００を支持して位置決めを行う場合について説明する。
図６（Ｂ）に示すように、予め、制御手段３０の制御により昇降手段２２を駆動して吸着盤２０をその吸着面が載置面２６よりも下方となる退避位置に下降させておく。
また、制御手段３０の制御により空気供給源２４を作動させ空気供給源２４から供給される圧縮空気を各空気噴射孔１６から噴出させる。
この状態で、作業者は、複層ガラスパネル１００の何れか一方の面を載置面２６に載置する。
すると、図６（Ｂ）に示すように、複層ガラスパネル１００は各空気噴射孔１６から噴出された空気によって浮上する。
したがって、複層ガラスパネル１００は、該複層ガラスパネル１００に水平方向に小さな力を加えることで載置面２６に沿って水平面内において何れの方向に対しても円滑に移動可能な状態となる。

この状態で、作業者は、水平方向に小さな力を加えることで複層ガラスパネル１００を載置面２６に沿って移動させ、複層ガラスパネル１００の角部の２辺を単一の位置決め部１８に当接させて複層ガラスパネル１００の載置面２６上における位置決めを行う。
複層ガラスパネル１００の位置決めがなされた状態で、制御手段３０の制御により空気供給源２４を停止させ、各空気噴射孔１６からの空気の噴出を停止させる。
すると、複層ガラスパネル１００の位置決めがなされた状態で、図６（Ａ）に示すように、複層ガラスパネル１００が下降して複層ガラスパネル１００が載置面２２に載置される。
次に、制御手段３０の制御により昇降手段２２を駆動させ、吸着盤２０を、載置面２６に載置された複層ガラスパネル１００の下面に吸着させる吸着位置に上昇させる。
次いで、制御手段３０の制御により負圧供給源２４を作動させ、吸着盤２０に負圧を供給することにより吸着盤２０が複層ガラスパネル１００の下面に吸着する。
これにより複層ガラスパネル１００は吸着盤２０により載置面２６上で移動不能に支持される。
次いで、制御手段３０の制御により昇降手段２２を駆動させ、吸着盤２０を複層ガラスパネル１００の下面に吸着させた状態で、複層ガラスパネル１００の下面を載置面２６に当て付ける吸着位置よりも下方の当て付け位置に下降させる。
これにより、複層ガラスパネル１００の下面は載置面２６に当て付けられ、複層ガラスパネル１００の位置が上述の位置決めされた状態で保持される。
この状態で、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部にグレージングガスケット１１０を形成する。

次に、上述のようにして一方の面にグレージングガスケット１１０が形成された複層ガラスパネル１００を支持して位置決めを行う場合について説明する。
図７（Ｂ）に示すように、予め、制御手段３０の制御により昇降手段２２を駆動して吸着盤２０をその吸着面が載置面２６よりも下方となる退避位置に下降させておく。
また、制御手段３０の制御により空気供給源２４を作動させ空気供給源２４から供給される圧縮空気を各空気噴射孔１６から噴出させる。
この状態で、作業者は、グレージングガスケット１１０が形成された面を下方に向け、グレージングガスケット１１０が形成されていない面を上方に向け、複層ガラスパネル１００を載置面２６に載置する。
したがって、複層ガラスパネル１００は、グレージングガスケット１００を介在させた状態で載置面２６に載置されることになる。
次に、制御手段３０の制御により空気供給源２４を作動させ、空気供給源２４から供給される圧縮空気を各空気噴射孔１６から噴出させる。

すると、図７（Ｂ）に示すように、各空気噴射孔１６から噴出された空気によりグレージングガスケット１２０が載置面２６から浮上し、複層ガラスパネル１００はグレージングガスケット１２０を介して浮上する。
すなわち、下面にグレージングガスケット１１０が形成された複層ガラスパネル１００は載置面２６から浮上した状態となる。
したがって、グレージングガスケット１１０が形成された複層ガラスパネル１００は、該複層ガラスパネル１００に水平方向に小さな力を加えることで載置面２６に沿って水平面内において何れの方向に対しても円滑に移動可能な状態となる。
この状態で、作業者は、水平方向に小さな力を加えることで複層ガラスパネル１００を載置面２６に沿って移動させ、複層ガラスパネル１００の角部の２辺を単一の位置決め部１８に当接させて複層ガラスパネル１００の水平面内における位置決めを行う。
複層ガラスパネル１００の位置決めがなされた状態で、制御手段３０の制御により空気供給源２４を停止させ、各空気噴射孔１６からの空気の噴出を停止させる。
すると、複層ガラスパネル１００の位置決めがなされた状態で、図７（Ａ）に示すように、複層ガラスパネル１００は、グレージングガスケット１００を介在させた状態で載置面２６に載置される。
次に、制御手段３０の制御により昇降手段２２を駆動させ、吸着盤２０を、載置面２６に載置された複層ガラスパネル１００の下面に吸着させる吸着位置に上昇させる。
次いで、制御手段３０の制御により負圧供給源２４を作動させ、吸着盤２０に負圧を供給することにより吸着盤２０が複層ガラスパネル１００の下面に吸着する。
これにより複層ガラスパネル１００は吸着盤２０により載置面２６上で移動不能に支持される。
次いで、制御手段３０の制御により昇降手段２２を駆動させ、吸着盤２０を複層ガラスパネル１００の下面に吸着させた状態で、グレージングガスケット１１０を載置面２６に当て付ける吸着位置よりも下方の当て付け位置に下降させる。
これにより、グレージングガスケット１１０は載置面２６に当て付けられ、複層ガラスパネル１００の位置が上述の位置決めされた状態で保持される。
この状態で、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部にグレージングガスケット１１０を形成し、これにより、複層ガラスパネル１００の両面の周縁部にグレージングガスケット１１０が形成される。

本実施の形態の支持装置１０によれば、複層ガラスパネル１００単体の位置決めを、複層ガラスパネル１００を載置面２６から浮上させた状態で行うことができる。
また、本実施の形態の支持装置１０によれば、グレージングガスケット１１０が形成された複層ガラスパネル１００の位置決めを、グレージングガスケット１１０を載置面２６から浮上させた状態で行うことができる。
したがって、位置決め部１８を用いることで小さな力で簡単に板状部材の位置決めを行うことができる。
また、吸着盤２０および昇降手段２２により、前記位置決めされた状態の板状部材を載置面２６上に確実に保持することができる。
したがって、実施の形態のように、複層ガラスパネル１００の両面にグレージングガスケット１１０を成形する場合のように、板状部材の面に加工や組み立てなどを行う際の支持装置として好適となる。
また、板状部材がグレージングガスケット１１０を有している場合であっても、グレージングガスケット１１０がローラなどの搬送部材に干渉することを防止できる。そのため、グレージングガスケット１１０の変形や破損、あるいは、剥がれなどの不良の発生を防止する上で有利となる。
また、ローラなどの搬送部材を用いないので、グレージングガスケット１１０が搬送部材に干渉しないように複層ガラスパネル１００を搬送部材から一時的に退避させる機構を設ける必要が無い。そのため、構成の簡素化を図る上で、また、複層ガラスパネル１００の搬送を円滑に行う上で有利となる。

なお、上述の実施の形態では、位置決め部１８を複層ガラスパネル１００の大きさに対応して位置調節可能に設けるとともに、吸着盤２０を大型および小型の２種類の複層ガラスパネル１００のほぼ中央を吸着するように２組設けた場合について説明した。
しかしながら、位置決め部１８および吸着盤２０の構成はこれに限定されるものではなく、例えば図５に示す変形例としてもよい。
図５は、単一の位置決め部１８を載置面２６の４個の角部のうちの１つの角部に設け、かつ、図３の吸着盤２０よりも小型の複数の吸着盤２０を、前記角部を構成する２辺に沿って直線状に並べて配置したものである。
このような構成によれば、上述した実施の形態と同様の効果が奏されることは無論のこと次の効果が奏される。
すなわち、大きさが異なる複数種類の複層ガラスパネル１００を位置決めして移動不能に支持する際、複層ガラスパネル１００の角部の２辺を単一の位置決め部１８に当接して位置決めを行える。また、位置決め部１８で位置決めされた大きさが異なる複数種類の複層ガラスパネル１００の角部の２辺を吸着盤２０で吸着することができる。

また、本実施の形態では、支持装置１０で支持する板状部材がグレージングガスケット１１０が形成される複層ガラスパネル１００である場合について説明した。
しかしながら、本発明は、ガラスパネルに限定されず、また、グレージングガスケットの有無を問わず、板状の部材を支持する支持装置に広く適用可能である。
ただし、本発明は、グレージングガスケットのように、変形や破損、あるいは、剥がれなどの不良の発生が生じやすい部材が設けられた板状部材を支持する場合に、それら部材を損傷するおそれが低いため特に好適である。
また、本実施の形態では、載置面２６が平坦な平面で形成されている場合について説明したが、載置面２６は、板状部材を載置した状態で移動不能に支持できれば、緩やかな凹凸面であってもよい。

次に、本発明に係る支持装置１０を用いたグレージングガスケット成形装置５０について説明する。
図８、図９に示すように、グレージングガスケット成形装置５０は、複層ガラスパネル１００の両面の周縁部１００ａ、１００ｂに別々の工程で成形材料を塗布してグレージングガスケット１１０を成形するものである。
グレージングガスケット成形装置５０は、本発明に係る２台の支持装置１０と、１台の塗布装置４０とを含んで構成されている。
以下では説明の都合上、２台の支持装置１０のうち一方を第１支持装置１０Ａ、他方を第２支持装置１０Ｂとして説明する。

図８に示すように、第１支持装置１０Ａ、第２支持装置１０Ｂ、塗布装置４０は、床面上に設置され、平面視した場合、第１支持装置１０Ａおよび第２支持装置１０Ｂは塗布装置４０の左右を挟むように配置されている。
第１支持装置１０Ａおよび第２支持装置１０Ｂは左右方向に直線移動可能に設けられている。
具体的に説明すると、図８に示すように、床面には２本のレール４２が前後方向に間隔をおいて平行に左右方向に延在して設けられている。
図４に示すように、第１支持装置１０Ａおよび第２支持装置１０Ｂのテーブル１２の基台１２０６には、レール４２に係合することによりレール４２に沿ってスライドするガイド部１２０８が設けられている。
さらに、第１支持装置１０Ａおよび第２支持装置１０Ｂをレール４２に沿って移動させる不図示の搬送ロボットが設けられている。

第１支持装置１０Ａは前記不図示の搬送ロボットにより、塗布装置４０の左側に位置する待機位置Ｐ１と、塗布装置４０の内側に位置する塗布位置Ｐ２との間にわたって移動される。
また、第２支持装置１０Ｂは前記不図示の搬送ロボットにより、塗布装置４０の右側に位置する待機位置Ｐ３と、塗布装置４０の内側に位置する塗布位置Ｐ２との間にわたって移動される。
ここで、塗布位置Ｐ２とは、第１、第２支持装置１０Ａ、１０Ｂに移動不能に支持された複層ガラスパネル１００が、塗布装置４０に対して所定の位置となる箇所である。
なお、図８において、符号４４Ａは、待機位置Ｐ１に位置する第１支持装置１０Ａの近傍に配置され、複層ガラスパネル１００を一時的に載置する仮置き台を示す。また、符号４４Ｂは、待機位置Ｐ３に位置する第２支持装置１０Ｂの近傍に配置され、複層ガラスパネル１００を一時的に載置する仮置き台を示す。

塗布装置４０は、塗布位置Ｐ２に位置した第１、第２支持装置１０Ａ、１０Ｂに移動不能に支持された複層ガラスパネル１００の上方を向いた上面の周縁部１００ａ、１００ｂに、成形材料を接着剤と共に塗布してグレージングガスケット１１０を成形する。

塗布装置４０は、図８、図９、図１０に示すように、一対の案内レール４０１と、Ｙ軸走行体４０２と、Ｘ軸走行体４０３と、Ｚ軸走行体４０４と、塗布ガン４０５を含んで構成されている。
一対の案内レール４０１は、支持装置１０Ａの相対向する左右両側位置に矢印Ｙ１方向に延在して互いに平行に配設されている。
本実施の形態では、一対の案内レール４０１の両端は、床面から立設された支柱４１０によって支持されており、したがって、合計４本の支柱４１０が設けられている。
Ｙ軸走行体４０２は、一対の案内レール４０１上に案内レール４０１と直交するように差し渡し状態に載置され、かつ案内レール４０１上を矢印Ｙ１とＹ２方向に移動可能に設けられている。
Ｘ軸走行体４０３は、水平面内でＹ軸走行体４０２に、Ｙ軸走行体４０２の移動方向と直交する矢印Ｘ１とＸ２方向に移動可能に設けられている。
Ｚ軸走行体４０４は、鉛直面内でＸ軸走行体４０３に、Ｘ軸走行体４０３の移動方向及び前記Ｙ軸走行体４０２の移動方向と直交する矢印Ｚ１とＺ２方向に移動可能に設けられている。
塗布ガン４０５は、Ｚ軸走行体４０４の下部に該Ｚ軸走行体４０４のＺ軸を中心にして回転可能に設けられ複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ａおよび他方の面の周縁部１００ｂの全長に亘り接着剤と成形材料を塗布するものである。
このような塗布装置４０は、いわゆる４軸ロボットを構成している。

なお、図示省略したが、Ｙ軸走行体４０２は、これを矢印Ｙ１とＹ２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。
同様にして、Ｘ軸走行体４０３も、これを矢印Ｘ１とＸ２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。
さらに、Ｘ軸走行体４０３も、これを矢印Ｚ１とＺ２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。
また、塗布ガン４０５も、そのＺ軸を中心にして旋回駆動する周知の駆動部を備えている。

次に、グレージングガスケット成形装置５０を用いて複層ガラスパネル１００の両面にグレージングガスケット１１０を成形する場合の動作について説明する。
予め、グレージングガスケット１１０が成形されていない複層ガラスパネル１００が仮置き台４４Ａに載置され、第１支持装置１０Ａは、待機位置Ｐ１に位置しているものとする。
この状態で、作業員は、空気噴射孔１４から空気を噴出させ、吸着盤２０を退避位置とし、仮置き台４４Ａに載置されている複層ガラスパネル１００を、第１支持装置１０Ａの載置面２６に手作業で移送する。
次に、載置面２６から浮上された複層ガラスパネル１００を位置決め部１８に当て付けて位置決めした後、吸着盤２０を吸着位置として吸着盤２０を複層ガラスパネル１００に吸着させる。
次に吸着盤２０を当て付け位置とし、複層ガラスパネル１００を載置面２６上に移動不能に保持する。
この状態で、第１支持装置１０Ａを待機位置Ｐ１から塗布位置Ｐ２に移動させる。

第１支持装置１０Ａが塗布位置Ｐ２に位置したならば、塗布装置４０のＹ軸走行体４０２、Ｘ軸走行体４０３を図示省略の制御装置で制御することにより、塗布ガン４０５を複層ガラスパネル１００の周縁部１００ａと対向するスタート位置に位置決めする。
さらに、Ｚ軸走行体４０４を図示省略の制御装置で制御して、周縁部１００ａから塗布ガン４０５の先端との間の距離を一定に調節する。また、塗布ガン４０５を、その移動方向に合わせて旋回することにより、周縁部１００ａに対する塗布ガン４０５の向きを変更する。
かかる状態において、図示省略した周知の押出機から溶融した成形材料を図示省略した周知のショットポンプなどからなる成形材料射出装置に供給し、そこに一時的に貯留する。
また、この動作に並行して、図示省略した周知の接着剤供給ポンプから所定量のホットメルトされた接着剤を図示省略した周知のショットポンプなどからなる接着剤射出装置に供給し、そこに一時的に貯留する。
次いで、上記接着剤射出装置により接着剤を塗布ガン４０５に圧送し、塗布ガン４０５から接着剤を複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ａに向け吐出して、接着剤１１１を周縁部１００ａに塗布する。
これと同時に、上記成形材料射出装置により成形材料を塗布ガン４０５に圧送し、塗布ガン４０５から吐出される成形材料１１２を上記周縁部１００ａに塗布された接着剤１１１の上に重ねて塗布する。

この場合、塗布ガン４０５がＸ軸走行体４０３により、上記スタート位置から図１０に示す矢印Ｘ１方向に移動することで、複層ガラスパネル１００の上辺側周縁部１００ａに対して接着剤１１１と成形材料１１２の塗布が開始される。
そして、塗布ガン４０５が図４に示す複層ガラスパネル１００の右上コーナに達すると、Ｘ軸走行体４０３による矢印Ｘ１方向への移動が停止する。これと同時に、塗布ガン４０５は複層ガラスパネル１００の右側周縁部１００ａに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。
その後、塗布ガン４０５はＹ軸走行体４０２により図１０の矢印Ｙ１方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の右辺側周縁部１００ａに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。

上記Ｙ軸走行体４０２が矢印Ｙ１方向へ移動するに伴い、塗布ガン４０５が図１０に示す複層ガラスパネル１００の右下コーナに達すると、Ｙ軸走行体４０２による矢印Ｙ１方向への移動が停止する。これと同時に、塗布ガン４０５は複層ガラスパネル１００の下辺側周縁部１００ａに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。
その後、塗布ガン４０５はＸ軸走行体４０３により図１０の矢印Ｘ２方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の下辺側周縁部１００ａに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。

また、上記Ｘ軸走行体４０３が矢印Ｘ１２方向へ移動されるに伴い、塗布ガン４０５が図１０に示す複層ガラスパネル１００の左下コーナに達すると、Ｘ軸走行体４０３による矢印Ｘ１２方向への移動が停止する。これと同時に、塗布ガン４０５は複層ガラスパネル１００の左辺側周縁部１００ａに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。
その後、塗布ガン４０５はＹ軸走行体４０２により図１０の矢印Ｙ２方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の左辺側周縁部１００ａに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。

このように塗布ガン４０５を塗布装置４０により複層ガラスパネル１００の四辺の周縁部１００ａに沿いスクェア状に移動することで、その四辺の周縁部１００ａにグレージングガスケット１１０を成形することができる。
また、複層ガラスパネル１００の周縁部１００aに全長に亘りグレージングガスケット１１０が成形された時点で、塗布ガン４０５から吐出する接着剤と成形材料は、塗布ガン４０５の先端面から切断され、次の塗布動作に待機する。このような接着剤と成形材料の切断は、塗布装置４０に装着された不図示の周知のカッタ機構によりなされる。

第１支持装置１０Ａ上での塗布装置４０による複層ガラスパネル１００へのグレージングガスケット１１０の成形が終了すると、第１支持装置１０Ａは、待機位置Ｐ１に移動され、所定の冷却時間待機する。
冷却時間が経過することで、成形されたグレージングガスケット１１０が冷却され硬化する。
冷却時間が経過したらならば、作業者は、第１支持装置１０Ａによる複層ガラスパネル１００の吸着盤２０による吸着を解除し、吸着盤２０を退避位置にする。なお、この吸着の解除は、第１支持装置１０Ａを待機位置Ｐ１に移動させた際に行っても良い。
次に、空気噴射孔１４から空気を噴出させ、載置面２６から複層ガラスパネル１００を浮上させた後、手作業で複層ガラスパネル１００の上下を反転させて載置面２６に載置する。
すなわち、グレージングガスケット１１０がまだ成形されていない面を上方に向け、グレージングガスケット１１０が成形された面を載置面２６に向けて、複層ガラスパネル１００を載置面２６に載置する。
作業者は、載置面２６から浮上された複層ガラスパネル１００を位置決め部１８に当て付けて位置決めした後、吸着盤２０を吸着位置として吸着盤２０を複層ガラスパネル１００に吸着させる。
次に吸着盤２０を当て付け位置とし、複層ガラスパネル１００を載置面２６上に移動不能に保持する。
この状態で、第１支持装置１０Ａを待機位置Ｐ１から塗布位置Ｐ２に移動させる。

第１支持装置１０Ａが塗布位置Ｐ２に位置したならば、塗布装置４０のＹ軸走行体４０２、Ｘ軸走行体４０３を図示省略の制御装置で制御することにより、塗布ガン４０５を複層ガラスパネル１００の周縁部１００ｂと対向するスタート位置に位置決めする。
以下、前記と同様の手順で複層ガラスパネル１００の四辺の周縁部１００ｂにグレージングガスケット１１０を成形する。

第１支持装置１０Ａ上での塗布装置４０による複層ガラスパネル１００へのグレージングガスケット１１０の成形が終了すると、第１支持装置１０Ａは、待機位置Ｐ１に移動された状態で所定の冷却時間待機する。
冷却時間が経過することで、成形されたグレージングガスケット１１０が冷却され硬化する。
冷却時間が経過したらならば、作業者は、複層ガラスパネル１００の吸着盤２０による吸着を解除し、空気噴射孔１４から空気を噴出させる。そして、両面にグレージングガスケット１１０が成形された複層ガラスパネル１００を浮上させた後、載置面２６から取り出して移送する。

なお、第２支持装置１０Ｂについても第１支持装置１０Ａと同様の作業が行われる。
すなわち、第１支持装置１０Ａを待機位置Ｐ１に移動させ、グレージングガスケット１１０を冷却させている期間、第２支持装置１０Ｂを塗布位置Ｐ２に移動させてグレージングガスケット１１０の成形を行う。
次いで、第２支持装置１０Ｂを待機位置Ｐ３に移動させ、グレージングガスケット１１０を冷却させている期間、第１支持装置１０Ａを塗布位置Ｐ１に移動させてグレージングガスケット１１０の成形を行う。
このような工程を交替で行う。

次に、塗布ガン４０５の詳細について説明する。
図１２に示すように、塗布ガン４０５は、ガン本体８２およびガン本体８２に取着されたグレージングガスケット形成用のダイス８４を含んで構成されている。
溶融状態の成形材料が供給される成形材料供給路８６が、ガン本体８２とダイス８４とにわたって設けられ、また、成形材料供給路８６に接続された押出口８８がダイス８４に設けられている。
本実施の形態では、後述する開口８８０４に対応する成形材料の下部の箇所に接着剤が位置した状態で、接着剤が成形材料と共に供給され、すなわち、２層の状態で供給される。

ガン本体８２とダイス８４は、水平に置かれた複層ガラスパネル１００の面上で水平方向に移動されつつ押出口８８から複層ガラスパネル１００の面上に溶融状態の成形材料を押し出してグレージングガスケット１１０を延在形成するものである。
図１３に示すように、ダイス８４は、複層ガラスパネル１００の面に臨む底面８４０２と、この底面８４０２から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面８４０４とを有している。
この側面８４０４は、塗布ガン４０５および塗布ガン５０５が移動する際の後端に位置している。

押出口８８は、第１開口８８０２と第２開口８８０４とを含んで構成されている。
第１開口８８０２は、側面８４０４の幅方向に延在し底面８４０２から離れた側面８４０４の箇所に開口している。
より詳細には、第１開口８８０２は、側面８４０４の幅方向に延在する基部８８０２Ａと、基部８８０２Ａに接続され上方に凸状に延在する凸部８８０２Ｂとで構成されている。
第２開口８８０４は、側面８４０４の幅方向へ沿った長さが第１開口８８０２よりも短い長さで形成されている。
第２開口８８０４は、第１開口８８０２寄りの成形材料供給路８６部分を第１開口８８０２の下方に位置する側面８４０４箇所と底面８４０２箇所とにわたって開放するように側面８４０４と底面８４０２とにわたって開口している。
より詳細には、第２開口８８０４は、第１開口８８０２寄りの成形材料供給路８６部分を、基部８８０２Ａの延在方向の中間部の下方に位置する側面８４０４箇所と底面８４０２箇所とにわたって開放するように開口している。
なお、図１３において符号８８１０は、ダイス８４をガン本体８２に取着するためのボルト挿通孔を示している。

以上の構成からなるダイス８４を用い、ダイス８４を複層ガラスパネル１００の面上でグレージングガスケット１１０を延在形成する箇所に沿って水平方向に移動させる。
すると、図１２に矢印Ａで示すように、第１開口８８０２から成形材料が複層ガラスパネル１００の面上に水平方向から鉛直方向に傾けた斜め方向に押し出される。これと同時に、図１２に矢印Ｂで示すように、第２開口８８０４から成形材料を押し出す方向よりも鉛直方向に傾けた方向から複層ガラスパネル１００の面に向けて押し出される。
すなわち、第２開口８８０４から成形材料が複層ガラスパネル１００の面に向けて圧力が掛けられた状態で押し出される。これにより、接着層１１０Ｄにより下部１１０Ｃを介してグレージングガスケット１１０を複層ガラスパネル１００の面上に確実に取着することができる。
したがって、複層ガラスパネル１００の角部で塗布ガン４０５が９０度の範囲で旋回しても、また、塗布ガン４０５、５０５が高速移動された場合でも、グレージングガスケット１１０を複層ガラスパネル１００の面上に確実に取着できる。また、グレージングガスケット１１０の浮き上がりを防止できる。
そのため、サッシ組み込みの際に、キチンと嵌らず、浮き上がったグレージングガスケット１１０の部分がサッシに引っかかり、グレージングガスケット１１０を剥がしてしまうなどの不具合を解消し、サッシの組み込みの作業効率を格段と高める上で有利となる。
なお、実施の形態では、成形材料と接着剤とを２層としてダイス８４に供給した場合について説明したが、接着剤を予め塗布しておき、その後、成形材料を塗布するようにしてもよい。

（第２の実施の形態）
次に、支持装置の第２の実施の形態について説明する。
第２の実施の形態の支持装置６０は、矩形枠状にグレージングガスケット１１０が塗布され成形される複層ガラスパネル１００を支持するものである。
図１４に示すように、支持装置６０は、主ガイドレール６２と、副ガイドレール走行用リニアモータ６４と、副ガイドレール６６と、吸着盤移動用リニアモータ６８と、吸着盤７０と、負圧供給源７２と、制御手段７４とを含んで構成されている。

主ガイドレール６２は少なくとも１本設けられ、図４に示す支持装置１０の場合と同様に、主ガイドレール６２はそれらの両端が不図示の脚部によって基台７６上で水平に支持されている。
副ガイドレール走行用リニアモータ６４は複数設けられ、主ガイドレール６２に結合されている。本実施の形態では、副ガイドレール走行用リニアモータ６４は３個設けられている。
副ガイドレール６６は複数設けられ、主ガイドレール６２の延在方向と直交する方向に延在するようにその長手方向の中間部が副ガイドレール走行用リニアモータ６４に支持されている。本実施の形態では、副ガイドレール６６は３本水平に設けられている。
図４に示す支持装置１０と同様に、各副ガイドレール６６はそれらの両端が不図示の脚部によって基台７６上に支持されている。

吸着盤移動用リニアモータ６８は、各副ガイドレール６６に２個ずつ結合され、本実施の形態では、合計６個の吸着盤移動用リニアモータ６８が設けられている。
吸着盤７０は、各吸着盤移動用リニアモータ６８に２個ずつ搭載され、本実施の形態では、合計１２個の吸着盤７０が設けられている。
吸着盤７０は、吸着面を、主ガイドレール６２の延在方向と直交する方向に平行する方向でかつ副ガイドレール６６の延在方向と直交する方向に向け負圧が作用することで吸着作用を発揮する。
吸着盤７０は、本実施の形態では、吸着面を上方に向けて配置されている。
各吸着盤７０は、それらの吸着面が同一平面上に位置するように設けられている。
負圧供給源７２は、各吸着盤７０に負圧を作用させるものであり、負圧供給源７２として、従来公知の吸引ポンプなどが使用可能である。

制御手段７４は、負圧供給源７２による吸着盤７０への負圧の供給を制御し、かつ、副ガイドレール走行用リニアモータ６４の駆動を制御する。さらに、制御手段７４は、各副ガイドレール６６上において２つの吸着盤移動用リニアモータ６８を互いに接近する方向と互いに離間する方向のうちの一方の方向に選択的に駆動する。
具体的には、制御手段７４は、副ガイドレール走行用リニアモータ６４を駆動するモータドライバ、吸着盤移動用リニアモータ６８を駆動するモータドライバ、負圧供給源７２に対する電源供給のオン、オフ制御を行うスイッチを含んで構成されている。

また、基台７６には、各吸着盤７０の吸着面上に位置する複層ガラスパネル１００の端部に当接して複層ガラスパネル１００の吸着面上における位置決めを行う不図示の位置決め部が設けられている。
前記位置決め部は、第１の実施の形態と同様に、複層ガラスパネル１００の大きさに応じて位置調節可能に設けられている。

次に支持装置６０の使用方法について説明する。
まず、複層ガラスパネル１００の大きさに対応させて各吸着盤７０の位置を調整する。
予め、制御手段７４の制御により負圧供給源７２を停止させておく。
次いで、図１５に示すように、小型の複層ガラスパネル１００を支持する場合には、３本の副ガイドレール６６のうち最も端に位置する副ガイドレール６６の２個の吸着盤移動用リニアモータ６８に搭載された４個の吸着盤７０を用いる。
この場合には、制御手段７４の制御により各副ガイドレール走行用リニアモータ６４および各吸着盤移動用リニアモータ６８を駆動して４個の吸着盤７０が小型の複層ガラスパネル１００の４辺に沿った箇所に位置させ、あるいは、４つの角部の近傍に位置させる。

あるいは、図１６に示すように、中型の複層ガラスパネル１００を支持する場合には、３本の副ガイドレール６６のうち２本の副ガイドレール６６の４個の吸着盤移動用リニアモータ６８に搭載された合計８つの吸着盤７０を用いる。
この場合には、制御手段７４の制御により各副ガイドレール走行用リニアモータ６４および各吸着盤移動用リニアモータ６８を駆動して８個の吸着盤７０が中型の複層ガラスパネル１００の４辺に沿った箇所に位置させ、あるいは、４つの角部の近傍に位置させる。

あるいは、図１７に示すように、大型の複層ガラスパネル１００を支持する場合には、３本の副ガイドレール６６の６つの吸着盤移動用リニアモータ６８に搭載された合計１２個の吸着盤７０を用いる。
この場合には、制御手段７４の制御により各副ガイドレール走行用リニアモータ６４および各吸着盤移動用リニアモータ６８を駆動して１２個の吸着盤７０が中型の複層ガラスパネル１００の４辺に沿った箇所に位置させ、あるいは、４つの角部の近傍に位置させる。

複層ガラスパネル１００の大きさに対応した各吸着盤７０の位置調整ができたならば、作業者は、複層ガラスパネル１００の吸着盤７０上における位置決めを行う。
すなわち、複層ガラスパネル１００を各吸着盤７０の上方において吸着面から離間させた状態で保持し、複層ガラスパネル１００を前記不図示の位置決め部に当接させることにより位置決めを行う。
位置決めができたならば、複層ガラスパネル１００を下降させて複層ガラスパネル１００を吸着盤７０の吸着面上に載置する。
次いで、制御手段７４の制御により負圧供給源７２を作動させ、吸着盤７０に負圧を供給することにより各吸着盤７０が複層ガラスパネル１００の下面に吸着する。
これにより複層ガラスパネル１００は各吸着盤７０により移動不能に支持される。
なお、複層ガラスパネル１００の支持装置６０からの取り外しは次のように行えばよい。
まず、制御手段７４の制御により負圧供給源７２を停止させ、各吸着盤７０による複層ガラスパネル１００の下面への吸着を解除する。次いで、手作業で複層ガラスパネル１００を各吸着盤７０から取り外す。

第２の実施の形態の支持装置６０によれば、複層ガラスパネル１００の大きさに対応させて各吸着盤７０の位置を、複層ガラスパネル１００の４辺に沿った箇所に位置し、あるいは、４つの角部の近傍に位置するように調整することができる。
したがって、複層ガラスパネル１００の大きさに拘わらず複層ガラスパネル１００を安定して保持する上で有利となる。
そのため、大きさが異なる複層ガラスパネル１００にグレージングガスケットを成形するなどの加工や組み立てを行なう際の作業性の向上を図る上で有利となる。

また、図４に示す構成と同様に、床面にレールを設けると共に、支持装置６０の基台７６に、前記レールに係合することによりレールに沿ってスライドするガイド部を設けるなどして支持装置６０を移動可能に構成すれば次の効果が奏される。
すなわち、グレージングガスケットが成形された複層ガラスパネル１００の面を支持装置６０で支持する際に、各吸着盤７０をグレージングガスケットから外れた複層ガラスパネル１００の面に吸着させる。そして、複層ガラスパネル１００を支持した支持装置６０を移動させることにより複層ガラスパネル１００を搬送することができる。
したがって、グレージングガスケット１１０を有している複層ガラスパネル１００を搬送する場合、グレージングガスケット１１０がローラなどの搬送部材に干渉することを防止することができる。そのため、グレージングガスケット１１０の変形や破損、あるいは、剥がれなどの不良の発生を防止する上で有利となる。
また、ローラなどの搬送部材を用いないので、グレージングガスケット１１０が搬送部材に干渉しないように複層ガラスパネル１００を搬送部材から一時的に退避させる機構を設ける必要が無い。そのため、構成の簡素化を図る上で、また、複層ガラスパネル１００の搬送を円滑に行う上で有利となる。
なお、この第２の実施の形態の支持装置６０においては、支持する板状の部材の向きは水平であってもよく、垂直であってもよく、板状の部材の向きは限定されない。

１０……支持装置、１２……テーブル、１４……空気噴射孔、１６……空気供給源、１８……位置決め部、２０……吸着盤、２２……昇降手段、２４……負圧供給源、２６……載置面、２８……昇降用孔、ｂ３０……制御手段、６０……支持装置、６２……主ガイドレール、６４……副ガイドレール走行用リニアモー、６６……副ガイドレール、６８……吸着盤移動用リニアモータ、７０……吸着盤、７２……負圧供給源、７４……制御手段、１００……複層ガラスパネル。

Claims (6)

1. 板状部材の支持装置であって、
   水平面に沿って延在する載置面を有するテーブルと、
   前記載置面に設けられ空気が噴出することで前記板状部材を浮上させる多数の微細な空気噴射孔と、
   前記空気噴射孔に空気を供給する空気供給源と、
   前記テーブルに設けられ前記載置面上に位置する前記板状部材の端部に当接して前記板状部材の前記載置面上における位置決めを行う位置決め部と、
   前記載置面に形成された昇降用孔から前記載置面上に出没可能に設けられ負圧が作用することで前記載置面に対向する前記板状部材の部分を吸着し前記板状部材を移動不能に支持する吸着盤と、
   前記吸着盤を、前記載置面に載置された前記板状部材の部分に吸着させる吸着位置と、前記板状部材に吸着させた状態で前記板状部材を前記載置面に当て付ける前記吸着位置よりも下方の当て付け位置と、前記当て付け位置よりも下方の退避位置とに昇降させる昇降手段と、
   前記吸着盤に負圧を供給する負圧供給源と、
   前記空気供給源から前記空気噴射孔への空気の供給、前記昇降手段による前記吸着盤の昇降、前記負圧供給源による前記吸着盤への負圧の供給を制御する制御手段と、
   を備える板状部材の支持装置。
2. 前記載置面は、平坦な平面で形成されている、
   請求項１記載の板状部材の支持装置。
3. 前記昇降用孔は互いに間隔をおいて複数設けられ、前記吸盤は各昇降用孔から前記載置面上に出没可能に複数設けられている、
   請求項１または２記載の板状部材の支持装置。
4. 前記載置面は矩形を呈し、
   前記位置決め部はＬ字状を呈し、
   前記位置決め部は、Ｌ字状の一方の辺を、前記矩形の載置面の一辺上を沿わせ、かつ、Ｌ字状の他方の辺を、前記矩形の載置面の前記一辺に直交する辺に平行させた状態で位置調節可能に配置されている、
   請求項１または２記載の板状部材の支持装置。
5. 前記載置面は矩形を呈し、
   前記位置決め部はＬ字状を呈し、
   前記位置決め部は、Ｌ字状の一方の辺を、前記矩形の載置面の角部の一辺上に位置させ、かつ、Ｌ字状の他方の辺を、前記角部で前記一辺に直交する辺上に位置させて配置され、
   前記昇降用孔は、前記角部の一辺と前記一辺に直交する辺に沿ってそれぞれ互いに間隔をおいて複数設けられ、
   前記吸盤は各昇降用孔から前記載置面上に出没可能に複数設けられている、
   請求項１または２記載の板状部材の支持装置。
6. 板状部材の支持装置であって、
   少なくとも１本の主ガイドレールと、
   前記主ガイドレールに結合された複数の副ガイドレール走行用リニアモータと、
   前記主ガイドレールの延在方向と直交する方向に延在するようにその長手方向の中間部が前記副ガイドレール走行用リニアモータに支持された複数の副ガイドレールと、
   前記複数の副ガイドレールにそれぞれ結合された２つの吸着盤移動用リニアモータと、
   前記各吸着盤移動用リニアモータに搭載され吸着面を、前記主ガイドレールの延在方向と直交する方向に平行する方向でかつ前記副ガイドレールの延在方向と直交する方向に向け負圧が作用することで吸着作用を発揮する吸着盤と、
   前記吸着盤に負圧を供給する負圧供給源と、
   前記負圧供給源による前記吸着盤への負圧の供給を制御し、かつ、前記副ガイドレール走行用リニアモータの駆動を制御し、さらに、各副ガイドレール上において前記２つの吸着盤移動用リニアモータを互いに接近する方向と互いに離間する方向のうちの一方の方向に選択的に駆動する制御手段と、
   を備える板状部材の支持装置。

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