JP4662086B2 - 複層ガラスパネルの製造方法およびグレージングガスケット成形装置 - Google Patents

Description

本発明はグレージングガスケットが取着された複層ガラスパネルの製造方法および複層ガラスパネルにグレージングガスケットを成形するグレージングガスケット成形装置に関する。

複層ガラスパネルは、一般に２枚のガラス板と、この２枚のガラス板の間にスペーサを介して空気層を成形することにより構成される。このような構造の複層ガラスパネルは優れた断熱性を有するため、住宅やビルのサッシに装着して使用することで省エネルギー化に寄与している。

従来における最も典型的な複層ガラスパネルのグレージングガスケットは、サッシの溝部から外部へ突出するゴム層とサッシの溝部内に挿入される樹脂層の２層を溶着しながらチャンネル状に押出し成形し、この連続するグレージングガスケットを複層ガラスパネルの縦、横の各寸法に合わせて切断し、これを複層ガラスパネルの縦、横の周縁部に全長に亘り係合した後、複層ガラスパネルの周縁部をグレージングガスケットごとサッシの溝部に嵌め込むことにより複層ガラスパネルをサッシに装着するようにしている。
このような従来のグレージングガスケット装着方法は、グレージングガスケットを手作業で嵌め込むものであるため、作業が煩雑となり、生産性も低いという問題がある。

そこで、最近では、生産性を向上するために、成形ダイを用いて成形材料を押出機及びショットポンプなどにより複層ガラスパネルの周縁部に直接押出しながら塗布してグレージングガスケットを成形する成形方法が提案されている（特許文献１参照）。

以下、図２９を参照して説明する。
複層ガラスパネルへのグレージングガスケットの成形に際しては、図２９に示すように、複層ガラスパネル１をワークテーブル２上に鉛直に載置して保持し、この複層ガラスパネル１の周縁部に、その表面と裏面から一対の成形ダイ３ａ、３ｂを押圧状態に配置する。
かかる状態の成形ダイ３ａ、３ｂに対して、図示省略の押出機から溶融した所定量の成形材料を図示省略のショットポンプに供給し、そこに一時的に貯留する。
また、この動作に並行して、図示省略の接着剤供給ポンプから所定量のホットメルトされた接着剤を図示省略のショットポンプに供給し、そこに一時的に貯留する。
次いで、接着剤用ショットポンプにより接着剤を成形ダイ３ａ、３ｂに圧送し、各成形ダイ３ａ、３ｂから接着剤を複層ガラスパネル１の周縁部の表面と裏面に向け吐出して、接着剤４を周縁部の表面と裏面に塗布する。
この塗布動作と同時に、成形材料用ショットポンプにより成形材料を成形ダイ３ａ、３ｂに圧送し、各成形ダイ３ａ、３ｂから吐出される成形材料５を、上記周縁部の表面と裏面に塗布された接着剤４の上に２層に重ねて同時に塗布する。
この場合、成形ダイ３ａ、３ｂ及び複層ガラスパネル１の何れか一方または両方が、図示省略した送り機構により複層ガラスパネル１の周縁部に沿って相対的に移動される。
これにより、複層ガラスパネル１の周縁部の表面と裏面に接着剤４と成形材料５が２層に重ねて塗布することでグレージングガスケット６を形成することができる。

ＷＯ２００６／０４６３４９

上記のような従来のグレージングガスケット成形方法では、複層ガラスパネルがワークテーブル上に鉛直に立てた状態に保持されている。そのため、例えば、複層ガラスパネルが２４００ｍｍ×１５００ｍｍ乃至それ以上の大きさになると、複層ガラスパネル自体が撓みやすく、その撓み量も大きくなる。
その結果、成形ダイを複層ガラスパネルの周縁部に押し当てながら接着剤と成形材料を２層に塗布する時、複層ガラスパネルが安易に撓んでしまい、この撓みに成形ダイが追従できなくなって、成形材料に接着不良が生じるおそれがある。また、複層ガラスパネルに塗布された成形材料の厚さが不均一になり、高精度のグレージングガスケット成形ができなくなるという問題がある。
また、高精度のグレージングガスケット成形を実現するためには、ガラス面と塗布ノズル（成形ダイ）間のクリアランスを0.3mm以下に抑える必要がある。
塗布ノズルを含む塗布ヘッドは、高精度押出技術の要であるギアポンプの搭載などにより80kgを超える重量があり、且つ、スイベル機構などの組合せにより回転運動する部位が非常に長い。
このような大きな重量を有しかつ外形寸法が大きな塗布ヘッドを用いて、鉛直に立てた状態の複層ガラスパネルに高精度のグレージングガスケット成形を行うためには、装置構造が非常に大袈裟なものになるため現実的ではない。

そこで、本出願人らは、次のようにグレージングガスケットを成形する方法を提案している。
すなわち、グレージングガスケットを成形しようとする複層ガラスパネルを、一方の面が上方を向くように第１ワークテーブル上に載置して所定位置に位置決めする。
そして、第１ワークテーブル上で位置決めされた複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に沿い塗布ノズルを移動しながら接着剤と共にグレージングガスケット成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。
その後、グレージングガスケットを成形した後の複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転してワークテーブル上に載置して所定位置に位置決めする。
そして、ワークテーブル上に載置された複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に沿い塗布ノズルを移動しながら接着剤と共にグレージングガスケット成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。

このような方法によれば、複層ガラスパネルをワークテーブル上に載置することで複層ガラスパネルの撓みを防止できるため、高精度のグレージングガスケット成形を行う上で有利となる。
ここで、塗布ノズルから接着剤と共にグレージングガスケット成形材料を吐出して複層ガラスパネルに塗布する場合、塗布の開始時点、および、塗布の終了時点では、接着剤およびグレージングガスケット成形材料の吐出量がすぐには安定しない。
そのため、開始時点と終了時点との塗布部分は、成形されたグレージングガスケットの断面形状が所望の形状にはならず、それら２箇所の塗布部分を切断して取り除かなければならない。
そこで、その取り除かれた部分をグレージングガスケットにより如何に見栄え良く連続させるかが最終製品の品質を確保する上で重要となる。
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、開始時点と終了時点との塗布部分が取り除かれた部分を、グレージングガスケットにより見栄え良く連続させることができ、最終製品の品質を確保する上で有利な複層ガラスパネルの製造方法およびグレージングガスケット成形装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の複層ガラスパネルの製造方法は、複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部の一部に、対向する２辺を有する治具板を載置し、前記治具板上に塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に吐出し前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを前記グレージングガスケット成形材料が前記対向する２辺のうちの一方の辺から他方の辺に向かうように相対的に移動させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布始点を含む第１の塗布部分を形成し、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを相対的に移動させ前記第１の塗布部分に連続させて前記複層ガラスパネルの周縁部に前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で塗布して行き、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料が前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かいつつ前記治具板上に至る前に、前記治具板上に塗布された前記第１の塗布部分を前記治具板の前記他方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料に第１の切断面を形成し、前記第１の切断面の形成後、前記治具板を、前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かって前記複層ガラスパネルとの間で相対的に移動する前記塗布ノズルが前記第１の塗布部分に当たらない箇所まで前記対向する２辺の延在方向に沿って移動させ、前記治具板の移動後、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料を前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かって前記治具板上に至らせ、前記グレージングガスケット成形材料および前記接着剤の吐出を停止させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布終点を含む第２の塗布部分を形成し、前記第２の塗布部分を前記治具板の前記一方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料に第２の切断面を形成し、前記第２の切断面の形成後、前記第１の塗布部分および第２の塗布部分が載せられた前記治具板を前記複層ガラスパネルから取り除き、前記第１の切断面と前記第２の切断面との間の前記複層ガラスパネルの上面に、前記塗布されたグレージングガスケット成形材料と同一の断面形状で前記第１の切断面と前記第２の切断面との間の距離と同一の長さのグレージングガスケット成形体を接着剤により接着するようにしたものである。
また本発明のグレージングガスケット成形装置は、複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部に沿ってグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に塗布して複層ガラスパネルの上面の周縁部にグレージングガスケットを成形するものであって、前記複層ガラスパネルを支持し該複層ガラスパネルを水平面上で直交する２方向のうちの一方の方向であるＹ軸方向に移動させる複層ガラスパネル移動機構と、塗布ノズルを有し該塗布ノズルから前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で吐出する塗布装置と、前記複層ガラスパネル移動機構で支持された前記複層ガラスパネルの上面よりも上位の箇所に前記塗布ノズルを位置させた状態で前記塗布ノズルを水平面上で直交する２方向のうちの他方の方向であるＸ軸方向に移動させる塗布ノズル移動機構と、薄板状の治具板と、前記治具板を、前記複層ガラスパネルの上面の前記周縁部の一部に載置させた状態で前記複層ガラスパネルの前記Ｙ軸方向における移動と同一方向および同一移動量だけ同期して移動させ、かつ、前記治具板の前記Ｘ方向への変位を可能とした治具板移動機構と、レーザー光を照射して前記塗布されたグレージングガスケット成形材料を切断するレーザー切断装置とを備えるものである。
また本発明の複層ガラスパネルの製造方法は、複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部の一部に、対向する２辺を有する治具板を載置し、前記治具板上に塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に吐出し前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを前記グレージングガスケット成形材料が前記対向する２辺のうちの一方の辺から他方の辺に向かうように相対的に移動させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布始点を含む第１の塗布部分を形成し、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを相対的に移動させ前記第１の塗布部分に連続させて前記複層ガラスパネルの周縁部に前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で塗布して行き、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料が前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かいつつ前記治具板上に至る前に、前記治具板上に塗布された前記第１の塗布部分を前記治具板の前記他方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料に第１の切断面を形成し、さらに、前記第１の切断面の形成後で、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから前記一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料が前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かいつつ前記治具板上に至る前に、前記治具板を前記塗布された前記成形材料よりも上方の箇所に上昇させると共に前記一方の辺が前記第１の切断面の上方の箇所に位置するように前記治具板を前記複層ガラスパネルに対して相対的に移動させ、前記治具板の移動後、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから前記一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料を前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かって前記治具板上に至らせ、前記グレージングガスケット成形材料および前記接着剤の吐出を停止させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布終点を含む第２の塗布部分を形成し、前記第２の塗布部分を前記治具板の前記一方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布され前記他方の辺に上昇されたグレージングガスケット成形材料に第２の切断面を形成し、前記第２の切断面の形成後、前記他方の辺に上昇されたグレージングガスケット成形材料を下降させ前記第２の切断面を前記第１の切断面に合わせるようにしたものである。
また本発明のグレージングガスケット成形装置は、複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部に沿ってグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に塗布して複層ガラスパネルの上面の周縁部にグレージングガスケットを成形するものであって、前記複層ガラスパネルを支持し該複層ガラスパネルを水平面上で直交する２方向のうちの一方の方向であるＹ軸方向に移動させる複層ガラスパネル移動機構と、塗布ノズルを有し該塗布ノズルから前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で吐出する塗布装置と、前記複層ガラスパネル移動機構で支持された前記複層ガラスパネルの上面よりも上位の箇所に前記塗布ノズルを位置させた状態で前記塗布ノズルを水平面上で直交する２方向のうちの他方の方向であるＸ軸方向に移動させると共に、前記塗布ノズルを昇降させる塗布ノズル移動機構と、薄板状の治具板と、前記治具板を、前記複層ガラスパネルの上面の前記周縁部の一部に載置させた状態で前記複層ガラスパネルの前記Ｙ軸方向における移動と同一方向および同一移動量だけ同期して移動させ、かつ、前記治具板の前記Ｘ方向への変位を可能とし、さらに、前記治具板の昇降を可能とした治具板移動機構と、レーザー光を照射して前記塗布されたグレージングガスケット成形材料を切断するレーザー切断装置とを備えるものである。

本発明によれば、複層ガラスパネルの上面の周縁部に塗布したグレージングガスケット成形材料の第１、第２の塗布部分を治具板の対向する２辺においてレーザー光により切断するようにした。
したがって、第１、第２の切断面が平坦面として形成されることは無論のこと、第１、第２の切断面の間の寸法精度を確保する上で有利となる。
したがって、第１、第２の切断面の間をグレージングガスケット成形体で見栄えよく接続でき、複層ガラスパネルにグレージングガスケットを成形することで得られる最終製品の品質の向上を図る上で有利となる。
また、本発明によれば、複層ガラスパネルの上面の周縁部に塗布したグレージングガスケット成形材料の第１、第２の塗布部分を治具板の対向する２辺においてレーザー光により切断し、第１、第２の切断面を合わせるようにした。
したがって、第１、第２の切断面の間を見栄えよく接続でき、複層ガラスパネルにグレージングガスケットを成形することで得られる最終製品の品質の向上を図る上で有利となる。

（Ａ）グレージングガスケット成形体１２０が取着される前の複層ガラスパネル１００の平面図、（Ｂ）グレージングガスケット成形体１２０が取着されグレージングガスケット１１０が形成された複層ガラスパネル１００の平面図である。 複層ガラスパネル１００の角部の斜視図でグレージングガスケット１１０の説明図である。 グレージングガスケット成形装置１０によるグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布動作開始前の状態を説明する平面図である。 グレージングガスケット成形装置１０によるグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布動作を説明する平面図である。 グレージングガスケット成形装置１０による第１の塗布部分Ｚ１の切断動作を説明する平面図である。 グレージングガスケット成形装置１０によるグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布動作が停止された状態を説明する平面図である。 グレージングガスケット成形装置１０によるグレージングガスケット成形材料１１０ａの第２の塗布部分Ｚ２の切断動作を説明する平面図である。 グレージングガスケット成形装置１０によるグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布動作を説明する斜視図である。 初期位置Ｐ１に位置する治具板１８を示す平面図である。 初期位置Ｐ１に位置する治具板１８に第１の塗布部分Ｚ１が塗布される状態を示す平面図である。 干渉回避位置Ｐ２に位置する治具板１８を示す平面図である。 干渉回避位置Ｐ２に位置する治具板１８に第２の塗布部分Ｚ２が塗布される状態を示す平面図である。 退避位置Ｐ３に位置する治具板１８を示す平面図である。 グレージングガスケット成形材１１０ａの塗布動作開始前の状態を示す側面図である。 治具板１８に第１の塗布部分Ｚ１が塗布された状態を示す側面図である。 第１の塗布部分Ｚ１に第１の切断面Ｓ１が形成されたのち治具板１８に第２の塗布部分Ｚ２が塗布された状態を示す側面図である。 第２の塗布部分Ｚ２に第２の切断面Ｓ２が形成された状態を示す側面図である。 ダイスの説明図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣＣ断面図である。 成形材料塗布時のガン本体およびダイスの断面図である。 成形材料塗布時のダイスと成形材料の斜視図である。 第２の実施の形態においてグレージングガスケット成形材１１０ａの塗布動作開始前の状態を示す平面図である。 第２の実施の形態においてグレージングガスケット成形材１１０ａの塗布動作開始前の状態を示す側面図である。 治具板１８に第１の塗布部分Ｚ１が塗布された状態を示す側面図である。 第１の塗布部分Ｚ１に第１の切断面Ｓ１が形成された状態を示す側面図である。 切り離された第１の塗布部分Ｚ１が残存する治具板１８が塗布されたグレージングガスケット成形材１１０ａの上方に移動された状態を示す側面図である。 塗布ノズル２６が第１の切断面Ｓ１に近接した状態を示す側面図である。 治具板１８に第２の塗布部分Ｚ２が塗布された状態を示す側面図である。 第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２が重ね合わされた状態を示す側面図である。 従来におけるグレージングガスケット成形時の動作説明用斜視図である。

（第１の実施の形態）
以下本発明の複層ガラスパネルの製造方法およびグレージングガスケット成形装置の実施の形態について図面を参照して説明する。
まず、グレージングガスケット１１０が取着された複層ガラスパネル１００について説明する。
図１（Ｂ）に示すように、複層ガラスパネル１００は矩形の板状を呈し、２枚のガラス板と、この２枚のガラス板の間にスペーサを介して形成された空気層とを含んで構成される。
複層ガラスパネル１００の両面の周縁部１００ａ、１００ｂにグレージングガスケット１１０が矩形枠状に取着されている。
図２に示すように、グレージングガスケット１１０の延在方向と直交する断面形状は、水平方向に延在する基部１１０Ａと、基部１１０Ａに接続され上方に凸状に延在する凸部１１０Ｂとを含んで構成されている。また、基部１１０Ａの延在方向の中間部に下方に膨出された下部１１０Ｃを含んで構成されている。
そして、下部１１０Ｃの下面に接着層１１０Ｄが設けられ、この接着層１１０Ｄにより下部１１０Ｃを介してグレージングガスケット１１０が複層ガラスパネル１００に取着されている。

次に、グレージングガスケット成形装置１０について説明する。
グレージングガスケット成形装置１０は、複層ガラスパネル１００を水平にした状態で複層ガラスパネル１００の上方を向いた上面の周縁部に沿ってグレージングガスケット１１０ａを接着剤（接着層１１０Ｄ）と共に均一の断面形状で塗布する。これにより、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部にグレージングガスケット１１０を成形するものである。
図３に示すように、グレージングガスケット成形装置１０は、複層ガラスパネル移動機構１２と、塗布装置１４と、塗布ノズル移動機構１６と、治具板１８と、治具板移動機構２０と、レーザー切断装置２４とを含んで構成されている。

複層ガラスパネル移動機構１２は、複層ガラスパネル１００を水平に支持し該複層ガラスパネル１００を水平面上で直交する２方向のうちの一方の方向であるＹ軸方向に移動させるものである。
複層ガラスパネル移動機構１２は、複層ガラスパネル１００が載置される載置面を有するテーブル１２０２と、このテーブル１２０２をＹ軸方向に移動させる移動部（不図示）とを備えている。
前記移動部は、送りねじ（不図示）と、雌ねじ部材（不図示）と、案内ロッド（不図示）と、挿通部と、パルスモータ（不図示）とを備えている。
送りねじは、Ｙ軸方向に延在する。雌ねじ部材は、テーブル１２０２に設けられ送りねじに螺合する。案内ロッドは、Ｙ軸方向に延在する。挿通部は、案内ロッドが挿通される。パルスモータは、送りねじを駆動する。したがって、パルスモータの正逆転によりテーブル１２０２はＹ軸方向に移動する。
なお、複層ガラスパネル移動機構１２は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

塗布装置１４は、塗布ノズル２６を有している。
塗布装置１４は、塗布ノズル２６から下方に向けてグレージングガスケット成形材料１１０ａを接着剤と共に一定の（均一の）断面形状で吐出するものである。
ここで、塗布装置１４および塗布ノズル２６について詳細に説明する。

図１９、図２０に示すように、塗布ノズル２６は、ノズル本体２８およびノズル本体２８に取着されたグレージングガスケット形成用のダイス３０を含んで構成されている。
溶融状態のグレージングガスケット成形材料１１０ａが供給される成形材料供給路３２が、ノズル本体２８とダイス３０とにわたって設けられ、また、成形材料供給路３２に接続された押出口３４がダイス３０に設けられている。
本実施の形態では、後述する開口３４０４に対応するグレージングガスケット成形材料１１０ａの下部の箇所に接着剤が位置した状態で、接着剤がグレージングガスケット成形材料１１０ａと共に供給され、すなわち、２層の状態で供給される。

ノズル本体２８とダイス３０は、水平に置かれた複層ガラスパネル１００の面上で水平方向に移動されつつ押出口３４から複層ガラスパネル１００の面上に溶融状態のグレージングガスケット成形材料１１０ａを接着剤と共に押し出してグレージングガスケット１１０を延在形成するものである。
図１８に示すように、ダイス３０は、複層ガラスパネル１００の面に臨む底面３００２と、この底面３００２から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面３００４とを有している。
この側面３００４は、塗布ノズル２６および塗布ノズル２６が移動する際の後端に位置している。

押出口３４は、第１開口３４０２と第２開口３４０４とを含んで構成されている。
第１開口３４０２は、側面３００４の幅方向に延在し底面３００２から離れた側面３００４の箇所に開口している。
より詳細には、第１開口３４０２は、側面３００４の幅方向に延在する基部３４０２Ａと、基部３４０２Ａに接続され上方に凸状に延在する凸部３４０２Ｂとで構成されている。
第２開口３４０４は、側面３００４の幅方向へ沿った長さが第１開口３４０２よりも短い長さで形成されている。
第２開口３４０４は、第１開口３４０２寄りの成形材料供給路３２部分を第１開口３４０２の下方に位置する側面３００４箇所と底面３００２箇所とにわたって開放するように側面３００４と底面３００２とにわたって開口している。
より詳細には、第２開口３４０４は、第１開口３４０２寄りの成形材料供給路３２部分を、基部３４０２Ａの延在方向の中間部の下方に位置する側面３００４箇所と底面３００２箇所とにわたって開放するように開口している。
なお、図１８において符号３４１０は、ダイス３０をノズル本体２８に取着するためのボルト挿通孔を示している。

以上の構成からなるダイス３０を用い、ダイス３０を複層ガラスパネル１００の面上でグレージングガスケット１１０を延在形成する箇所に沿って水平方向に移動させる。
すると、図１８に矢印Ａで示すように、第１開口３４０２からグレージングガスケット成形材料１１０ａが複層ガラスパネル１００の面上に水平方向から鉛直方向に傾けた斜め方向に押し出される。これと同時に、図１８に矢印Ｂで示すように、第２開口３４０４からグレージングガスケット成形材料１１０ａを押し出す方向よりも鉛直方向に傾けた方向から複層ガラスパネル１００の面に向けて押し出される。
すなわち、第２開口３４０４からグレージングガスケット成形材料１１０ａが複層ガラスパネル１００の面に向けて圧力が掛けられた状態で押し出される。これにより、接着層１１０Ｄにより下部１１０Ｃを介してグレージングガスケット１１０を複層ガラスパネル１００の面上に確実に取着することができる。
したがって、複層ガラスパネル１００の角部で塗布ノズル２６が９０度の範囲で旋回しても、また、塗布ノズル２６が高速移動された場合でも、グレージングガスケット１１０を複層ガラスパネル１００の面上に確実に取着できる。また、グレージングガスケット１１０の浮き上がりを防止できる。
そのため、サッシ組み込みの際に、キチンと嵌らず、浮き上がったグレージングガスケット１１０の部分がサッシに引っかかり、グレージングガスケット１１０を剥がしてしまうなどの不具合を解消し、サッシの組み込みの作業効率を格段と高める上で有利となる。

図３に示すように、塗布ノズル移動機構１６は、塗布ノズル２６を、複層ガラスパネル移動機構１２で支持された複層ガラスパネル１００の上面よりも上位の箇所に位置させた状態で、水平面上で直交する２方向のうちの他方の方向であるＸ軸方向に移動させるものである。
塗布ノズル移動機構１６は、不図示のフレームにより、複層ガラスパネル移動機構１２のテーブル１２０２の上方でＸ軸方向に延在して支持された案内レール１６０２と、Ｘ軸走行体１６０４とを備えている。
Ｘ軸走行体１６０４は、水平面内で案内レール１６０２に、Ｘ軸方向に往復移動可能に設けられている。塗布ノズル２６は、このＸ軸走行体１６０４に支持されている。
塗布ノズル移動機構１６は、Ｘ軸走行体１６０４をＸ軸方向に移動させるための送りねじ及びパルスモータ等からなる駆動部を備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により塗布ノズル２６は、Ｘ軸方向に移動する。
なお、塗布ノズル移動機構１６は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

塗布ノズル移動機構１６は、塗布ノズル旋回機構３６と塗布ノズル昇降機構３８とを含んで構成されている。
塗布ノズル旋回機構３６は、Ｘ軸走行体１６０４で支持されている。
塗布ノズル旋回機構３６は、鉛直方向に延在する軸心回りに塗布ノズル２６を水平面上で旋回させることにより、押出口３４の向きを０度、９０度、１８０度、２７０度、０度に９０度ずつ変化させるものである。これによりグレージングガスケット成形材料１１０ａが塗布される方向が９０度、１８０度、２７０度、０度に９０度ずつ変化される。
塗布ノズル旋回機構３６は、塗布ノズル２６が取着される旋回台と、この旋回台を鉛直軸を中心に旋回可能に支持する軸受け機構と、前記旋回台を旋回させるパルスモータを備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により塗布ノズル２６は、上下方向に延在する軸を中心として旋回する。
なお、塗布ノズル旋回機構３６は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

塗布ノズル昇降機構３８は、前記旋回台上で塗布ノズル２６を昇降させ、押出口３４の高さを後述する治具板１８の厚さに相当する寸法分変化させるものである。
塗布ノズル昇降機構３８は、塗布ノズル２６を昇降させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる駆動部を備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により塗布ノズル２６は昇降する。
なお、塗布ノズル昇降機構３８は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

治具板１８は、対向する２つの辺１８０２、１８０４を有する薄板状を呈し、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の一部に載置される高さで設けられている。
本実施の形態では、治具板１８は、０．５ｍｍ〜１ｍｍ程度の厚さを有する矩形板で構成されている。
治具板１８の表面には、離型性を高める表面処理がなされることで、治具板１８上に塗布される後述のグレージングガスケット成形材料１１０ａ、接着剤を容易に剥がすことができるように図られている。このような表面処理として、フッ化樹脂をコーティングするなど従来公知のさまざまな表面処理が使用可能である。

治具板移動機構２０は、治具板１８を、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の一部に載置させた状態で複層ガラスパネル移動機構１２による複層ガラスパネル１００のＹ軸方向における移動と同一方向および同一移動量だけ同期して移動させるものである。より詳細には、治具板１８は、その対向する２つの辺１８０２、１８０４を、複層ガラスパネル１００の長辺上で長辺に直交させて載置される。
本実施の形態では、治具板移動機構２０は、治具板１８を支持するホルダ２００２と、送りねじ２００４と、パルスモータ２００６とを備えている。
ホルダ２００２は、Ｘ軸方向に移動不能でＹ軸方向に移動可能に設けられている。
送りねじ２００４は、Ｙ軸方向に延在し、ホルダ２００２の雌ねじ部材２００８に螺合している。
パルスモータ２００６は、送りねじ２００２を回転駆動するものである。
したがって、パルスモータ２００６の正逆回転により治具板１８はＹ軸方向に移動する。
なお、治具板移動機構２０は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

治具板移動機構２０は治具板変位機構２２を含んで構成されている。
治具板変位機構２２は、ホルダ２００２に設けられ、治具板１８をホルダ２００２上でＸ軸方向に変位させるものである。
治具板変位機構２２は、ホルダ２００２に設けられたエアシリンダやソレノイドなど従来公知のさまざまなアクチュエータで構成することが可能である。

レーザー切断装置２４は、レーザー光を照射してグレージングガスケット１１０を切断するものである。
レーザー切断装置２４としては、例えば、種々の材料の表面にレーザー光を照射することで線や文字などを形成するレーザーマーカーなどを使用することができる。
レーザー切断装置２４が照射するレーザー光としては、種々の波長のものが考えられるが、ガラスを透過し、かつ、グレージングガスケット１１０を確実に切断できるものであればよい。このようなレーザー光としてＹＡＧレーザーなど従来公知のさまざまなレーザー光が使用可能である。

次にグレージングガスケット成形装置１０を用いたグレージングガスケットの成形方法について図１、図３乃至図１７を参照して説明する。
まず、図３に示すように、複層ガラスパネル１００を水平にした状態でテーブル１２０２の載置面に載置して載置面と平行な面内での位置決めを行い載置面に移動不能に固定する。
複層ガラスパネル１００の位置決めは、例えば、前記載置面に設けられた位置決め部材に複層ガラスパネル１００の角部の直交する２辺を当て付けることで行う。また、複層ガラスパネル１００の固定は、図示しない治具を用いて行う。

次に、図９、図１４に示すように、治具板変位機構２２により、治具板１８を、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の一部に載置させる。本実施の形態では、治具板１８は、その２辺１８０２、１８０４が複層ガラスパネル１００の長辺に直交し、治具板１８の半部が複層ガラスパネル１００の周縁部に載置され、残りの半部が複層ガラスパネル１００の外側に位置する初期位置Ｐ１に位置している。
この際、塗布ノズル２６は、初期位置Ｐ１に位置する治具板１８の上方に位置する治具板上方位置Ｐ１０に位置している。
さらに、塗布ノズル２６と治具板１８との上下方向の間隔は、塗布ノズル昇降機構３８によりグレージングガスケット成形材料１１０ａが一定の断面形状で塗布されるのに必要な寸法に設定されている。

この状態で、図４、図１０、図１５に示すように、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させつつ治具板１８上に塗布ノズル２６からグレージングガスケット成形材料１１０ａを接着剤と共に吐出して塗布する。
この際、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とをグレージングガスケット成形材料１１０ａが対向する２辺１８０２、１８０４のうちの一方の辺１８０２から他方の辺１８０４に向かうように相対的に移動させる。
本実施の形態では、この相対的な移動は、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル移動機構１２により複層ガラスパネル１００をＸ軸方向に移動させることによってなされる。
これにより、治具板１８上にグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布始点ｇ１を含む第１の塗布部分Ｚ１がＸ軸方向に沿って延在形成される。

次に、図５に示すように、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ第１の塗布部分Ｚ１に連続させて複層ガラスパネル１００の周縁部にグレージングガスケット成形材料１１０ａを接着剤と共に一定の断面形状で塗布して行く。
詳細に説明すると、図４に示すように、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル移動機構１２により複層ガラスパネル１００をＹ軸方向に移動させる。
なお、塗布ノズル２６の位置が治具板１８上から複層ガラスパネル１００の上面に移動したならば、塗布ノズル昇降機構３８により塗布ノズル２６を治具板１８の厚さに相当する寸法分下方に変位させる。これにより、塗布ノズル２６と複層ガラスパネル１００の上面との間隔が、グレージングガスケット成形材料１１０ａが一定の断面形状で塗布されるのに必要な寸法に維持される。

塗布ノズル２６が図５における複層ガラスパネル１００の右上の角部に到達したならば、塗布ノズル旋回機構３６により、塗布ノズル３６を反時計方向に９０度旋回させ、複層ガラスパネル移動機構１２を停止させる。
次いで、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、複層ガラスパネル１００を静止させておき、塗布ノズル移動機構１６により塗布ノズル２６をＸ軸方向に沿って移動させる。
塗布ノズル２６が図５における複層ガラスパネル１００の左上の角部に到達したならば、塗布ノズル旋回機構３６により、塗布ノズル３６を反時計方向に９０度旋回させ、塗布ノズル移動機構１６を停止させる。
次いで、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル移動機構１２により複層ガラスパネル１００をＹ軸方向に沿って移動させる。
塗布ノズル２６が図５における複層ガラスパネル１００の左下の角部に到達したならば、塗布ノズル旋回機構３６により、塗布ノズル３６を反時計方向に９０度旋回させ、複層ガラスパネル移動機構１２を停止させる。
次いで、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、複層ガラスパネル１００を静止させておき、塗布ノズル移動機構１６により塗布ノズル２６をＸ軸方向に沿って移動させる。

この複層ガラスパネル１００を静止させ、塗布ノズル２６をＸ軸方向に沿って移動させる過程において、図５に示すように、治具板１８の他方の辺１８０４がレーザー切断装置２４によるレーザー光の照射位置に到達したならばレーザー切断装置２４を動作させる。
すなわち、治具板１８上に塗布された第１の塗布部分Ｚ１を治具板１８の他方の辺１８０４上においてレーザー光を照射することにより切断する。これにより、複層ガラスパネル１００の上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａに第１の切断面Ｓ１が形成される。
これにより複層ガラスパネル１００の上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａから切り離された第１の塗布部分Ｚ１は治具板１８上に残存することになる。
言い換えると、複層ガラスパネル１００に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａが治具板１８の一方の辺１８０２から他方の辺１８０４に向かいつつ治具板１８上に至る前に、第１の塗布部分Ｚ１をレーザー光を照射することにより切断する。これにより、複層ガラスパネル１００の上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａに第１の切断面Ｓ１が形成される。

第１の塗布部分Ｚ１が切り離されたならば、図１１に示すように、治具板変位機構２２により、治具板１８を複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の一部に載置させた状態でＸ軸方向に沿って変位させる。
言い換えると、第１の切断面Ｓ１の形成後、治具板１８を対向する２辺１８０２、１８０４の延在方向に沿って移動させる。
本実施の形態では、治具板１８は、その大半が複層ガラスパネル１００の周縁部に載置された干渉回避位置Ｐ２に位置する。
治具板１８が干渉回避位置Ｐ２に変位することで、図１２に示すように、治具板１８上に残存する第１の塗布部分Ｚ１は、塗布ノズル２６の移動軌跡から外れ、後述する第２の塗布部分Ｚ２を形成する際の塗布ノズル２６と第１の塗布部分Ｚ１とが治具板１８上で衝突することがない。
言い換えると、第１の切断面Ｓ１の形成後、治具板１８は、治具板１８の一方の辺１８０２から他方の辺１８０４に向かって複層ガラスパネル１００との間で相対的に移動する塗布ノズル２６が第１の塗布部分Ｚ１に当たらない箇所まで対向する２辺の延在方向に沿って移動される。

引き続いて、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、複層ガラスパネル１００を静止させておき、塗布ノズル移動機構１６により塗布ノズル２６をＸ軸方向に沿って移動させる。
塗布ノズル２６が図５における複層ガラスパネル１００の右下の角部に到達したならば、塗布ノズル旋回機構３６により、塗布ノズル３６を反時計方向に９０度旋回させ、塗布ノズル移動機構１６を停止させる。
次いで、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル移動機構１２により複層ガラスパネル１００をＹ軸方向に沿って移動させる。

やがて、図６に示すように、塗布ノズル２６の位置が複層ガラスパネル１００の上面から治具板１８上に移動したならば、塗布ノズル昇降機構３８により塗布ノズル２６を治具板１８の厚さに相当する寸法分上方に変位させる。これにより、塗布ノズル２６と治具板１８との間隔が、グレージングガスケット成形材料１１０ａが一定の断面形状で塗布されるのに必要な寸法に維持される。
引き続き、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル移動機構１２により複層ガラスパネル１００をＹ軸方向に沿って移動させる。これにより、一定の断面形状で塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａを治具板１８の一方の辺１８０２から他方の辺１８０４に向かって治具板１８上に至らせる。
さらに、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させる。詳細には、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル１００をＹ軸方向に沿って移動させつつ、図１２、図１６に示すように、グレージングガスケット成形材料１１０ａおよび接着剤の塗布を停止させる。これにより、治具板１８上にグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布終点ｇ２を含む第２の塗布部分Ｚ２が、第１の塗布部分Ｚ１と離れた箇所に形成される。
引き続いて、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させ、詳細には、塗布ノズル２６を静止させておき、複層ガラスパネル移動機構１２により複層ガラスパネル１００をＹ軸方向に沿って移動させる。

そして、図７に示すように、治具板１８の一方の辺１８０２がレーザー切断装置２４によるレーザー光の照射位置に到達したならば、レーザー切断装置２４を動作させる。
すなわち、治具板１８上に塗布された第２の塗布部分Ｚ２を治具板１８の一方の辺１８０２上においてレーザー光を照射することにより切断する。これにより、図１７に示すように、複層ガラスパネル１００の上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａに第２の切断面Ｓ２が形成される。

図１３に示すように、第２の切断面Ｓ２の形成後、治具板変位機構２２を動作させ、第１の塗布部分Ｚ１および第２の塗布部分Ｚ２が載せられた治具板１８を、複層ガラスパネル１００の外部に離れた退避位置Ｐ３に位置させる。
そして、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の切断面Ｓ１と第２の切断面Ｓ２との間の複層ガラスパネル１００の上面に、塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａと同一の断面形状で第１の切断面Ｓ１と第２の切断面Ｓ２との間の距離と同一の長さのグレージングガスケット成形体１２０を挿入して接着剤により接着する。
これにより、図１（Ａ）に示すように、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の全周にわたってグレージングガスケット１１０が成形される。

本実施の形態によれば、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部に塗布したグレージングガスケット成形材料１１０ａの第１、第２の塗布部分Ｚ１、Ｚ２を治具板１８の対向する２辺１８０２、１８０４においてレーザー光により切断するようにした。
したがって、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２が平坦面として形成されることは無論のこと、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間の寸法精度を確保する上で有利となる。
そのため、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間にグレージングガスケット成形体１２０を挿入した際に、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２とグレージングガスケット成形体１２０との間に隙間が生じることがない。あるいは、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２とグレージングガスケット成形体１２０とが干渉してグレージングガスケット１１０に変形が生じることがない。
したがって、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間をグレージングガスケット成形体１２０で見栄えよく接続でき、複層ガラスパネル１００にグレージングガスケット１１０を成形することで得られる最終製品の品質の向上を図る上で有利となる。

また、本実施の形態では、第１の切断面Ｓ１の形成後、塗布ノズル２６が第１の塗布部分Ｚ１に当たらないように、治具板１８を対向する２辺１８０２、１８０４の延在方向に沿って移動させるようにした。
したがって、塗布ノズル２６が第１の塗布部分Ｚ１に衝突して、第２の塗布部分Ｚ２を含むグレージングガスケット成形材料１１０ａに生ずる変形を防止することができる。したがって、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間をグレージングガスケット成形体１２０で見栄えよく接続でき、最終製品の品質の向上を図る上で有利となる。

また、治具板１８上に残存する第１の塗布部分Ｚ１と、第２の塗布部分Ｚ２を形成する際の塗布ノズル２６との衝突を回避するため、治具板１８を２辺１８０２、１８０４に沿って移動させずに、２辺１８０２、１８０４の間の間隔を大きくすることが考えられる。
しかしながらこの場合、治具板１８の２辺１８０２、１８０４の間隔が大きくなることから、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間の寸法が拡大する。そのため、第１の切断面Ｓ１と第２の切断面Ｓ２との間に設けるグレージングガスケット成形体１２０の寸法が拡大し、コストダウンを図る上で不利が生じる。
これに対して本実施の形態では、治具板１８を２辺１８０２、１８０４に沿って移動させる。そのため、治具板１８上で第１の塗布部分Ｚ１と第２の塗布部分Ｚ２とをＸ軸方向において互いに平行させた状態で並べることができるので、治具板１８の対向する２つの辺１８０２、１８０４の間隔を縮小することができる。
このように、治具板１８の対向する２つの辺１８０２、１８０４の間隔を縮小することで、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間隔の寸法を縮小できる。
したがって、第１の切断面Ｓ１と第２の切断面Ｓ２との間に設けるグレージングガスケット成形体１２０の寸法を縮小でき、コストダウンを図る上で有利となる。

（第２の実施の形態）
次に第２の実施の形態について説明する。
第２の実施の形態は、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２を重ね合わせるようにした点が第１の実施の形態と相違している。
なお、以下の実施の形態でおいては、第１の実施の形態と同一あるいは同様の部分、部材には同一の符号を付してその説明を省略する。

第２の実施の形態におけるグレージングガスケット成形装置４０の構成について説明する。
図２１に示すように、グレージングガスケット成形装置４０は、複層ガラスパネル移動機構１２と、塗布装置１４と、塗布ノズル移動機構１６と、治具板１８と、治具板移動機構２０と、レーザー切断装置２４とを含んで構成されている。
複層ガラスパネル移動機構１２と、塗布装置１４と、塗布ノズル移動機構１６と、治具板１８と、レーザー切断装置２４は第１の実施の形態と同様に構成されている。
なお、第２の実施の形態では、塗布ノズル移動機構１６を構成する塗布ノズル昇降機構３８により塗布ノズル２６を昇降させる昇降量が第１の実施の形態と異なっている。
また、第２の実施の形態では、治具板移動機構２０が、治具板１８の昇降を可能とした治具板昇降機構４２を含んでいる点が第１の実施の形態と異なっている。
すなわち、治具板移動機構２０を構成するホルダ２００２の上に治具板昇降機構４２が設けられ、治具板昇降機構４２により治具板変位機構２２が支持されている。
治具板昇降機構４２は、治具板１８（治具板変位機構２２）を昇降するための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる駆動部を備えている。
したがって、パルスモータの正逆回転により治具板１８は昇降する。
なお、治具板昇降機構４２は、上述の構成に限定されず、従来公知のさまざまなアクチュエータや運動機構を用いて構成するようにしてもよい。

第２の実施の形態におけるグレージングガスケット成形装置４０を用いたグレージングガスケットの成形方法について説明する。
図９、図２２に示すように、複層ガラスパネル１００の上面に治具板１８を初期位置Ｐ１となるように載置する。
次いで、図１０、図２３に示すように、治具板１８上に第１の塗布部分Ｚ１を形成して、複層ガラスパネル１００の上面にグレージングガスケット成形材料１１０ａを接着剤と共に塗布して行く。
なお、グレージングガスケット成形材料１１０ａを接着剤と共に塗布して行く際に、複層ガラスパネル１００と塗布ノズル２６とを相対的に移動させていく点は第１の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。
そして、グレージングガスケット成形材料１１０ａを、複層ガラスパネル１００の３つの角部を経て複層ガラスパネル１００の短辺上に塗布していく際に、第１の塗布部分Ｚ１を切断する。
すなわち、図２４に示すように、治具板１８上に塗布された第１の塗布部分Ｚ１を治具板１８の他方の辺１８０４上でレーザー切断装置２４によりレーザー光を照射することにより切断する。これにより、複層ガラスパネル１００の上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａに第１の切断面Ｓ１が形成される。
第１の塗布部分Ｚ１が切り離されたならば、治具板変位機構２２により、図１１に示すように、治具板１８を複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の一部に載置させた状態でＸ軸方向に沿って変位させ治具板１８を干渉回避位置Ｐ２とする。
次に、グレージングガスケット成形材料１１０ａを、複層ガラスパネル１００の４つ目の角部を経て複層ガラスパネル１００の長辺上に塗布していく。
ここまでの動作は第１の実施の形態と同様である。

第２の実施の形態では、第１の実施の形態と異なって、塗布ノズル２６から塗布されるグレージングガスケット成形材料１１０ａが治具板１８の一方の辺１８０２から他方の辺１８０４に向かいつつ治具板１８上に至る直前に次の動作を行う。
すなわち、図２５に示すように、治具板昇降機構４２により、治具板１８を、複層ガラスパネル１００に塗布されたグレージングガスケット成形材料１１０ａよりも上方の箇所に上昇させる。
これと共に一方の辺１８０２が第１の切断面Ｓ１の上方の箇所に位置するように治具板１８をＹ軸方向に複層ガラスパネル１００に対して相対的に移動させる。
複層ガラスパネル１００に成形されるグレージングガスケット１１０は、例えば約７ｍｍの高さを有しているため、治具板昇降機構４２による治具板１８の上昇量は約７ｍｍよりも大きな値となる。

治具板１８の移動後、図２７に示すように、塗布ノズル昇降機構３８で塗布ノズル２６を上昇させる。
そして、塗布ノズル２６と複層ガラスパネル１００との相対的な移動により塗布ノズル２６から一定の断面形状で塗布されるグレージングガスケット成形材料１１０ａを治具板１８の一方の辺１８０２から他方の辺１８０４に向かって治具板１８上に至らせる。
そして、グレージングガスケット成形材料１１０ａおよび接着剤の吐出を停止させて治具板１８上にグレージングガスケット成形材料１１０ａの塗布終点ｇ２を含む第２の塗布部分Ｚ２を形成する。

次に、図２７に示すように、第２の塗布部分Ｚ２を、治具板１８の一方の辺１８０２上においてレーザー切断装置２４によりレーザー光を照射することにより切断する。これにより、複層ガラスパネル１００の上面に塗布され他方の辺１８０４に上昇されたグレージングガスケット成形材料１１０ａに第２の切断面Ｓ２が形成される。
第２の切断面Ｓ２の形成後、図２８に示すように、他方の辺１８０４に上昇されたグレージングガスケット成形材料１１０ａを下降させ、第２の切断面Ｓ２を第１の切断面Ｓ１に合わせる。
同時に、グレージングガスケット成形材料１１０ａを、該グレージングガスケット成形材料１１０ａと共に吐出された接着層１１０Ｄにより複層ガラスパネル１００に接着する。
これにより、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部の全周にわたってグレージングガスケット１１０が成形される。

第２の実施の形態によれば、複層ガラスパネル１００の上面の周縁部に塗布したグレージングガスケット成形材料１１０ａの第１、第２の塗布部分Ｚ１、Ｚ２を治具板１８の対向する２辺１８０２、１８０４においてレーザー光により切断し、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２を合わせるようにした。
そのため、平坦面として形成された第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２を合わせることによってグレージングガスケット１００を複層ガラスパネル１００の周縁部の全周に成形できる。
したがって、第１の実施の形態と同様に、第１、第２の切断面Ｓ１、Ｓ２の間を見栄えよく接続でき、複層ガラスパネル１００にグレージングガスケット１１０を成形することで得られる最終製品の品質の向上を図る上で有利となる。
さらに、グレージングガスケット成形体１２０を予め作成しておく必要がなくなるため、製造コストを削減する上で有利となる。

１０、４０……グレージングガスケット成形装置、１２……複層ガラスパネル移動機構、１４……塗布装置、１６……塗布ノズル移動機構、１８……治具板、２０……治具板移動機構、２４……レーザー切断装置、２６……塗布ノズル、１００……複層ガラスパネル、１１０ａ……グレージングガスケット成形材料、１１０……グレージングガスケット、１２０……グレージングガスケット成形体、１８０２……一方の辺、１８０４……他方の辺、Ｓ１……第１の切断面、Ｓ２……第２の切断面、Ｚ１……第１の塗布部分、Ｚ２……第２の塗布部分。

Claims (8)

1. 複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部の一部に、対向する２辺を有する治具板を載置し、
   前記治具板上に塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に吐出し前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを前記グレージングガスケット成形材料が前記対向する２辺のうちの一方の辺から他方の辺に向かうように相対的に移動させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布始点を含む第１の塗布部分を形成し、
   前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを相対的に移動させ前記第１の塗布部分に連続させて前記複層ガラスパネルの周縁部に前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で塗布して行き、
   前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料が前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かいつつ前記治具板上に至る前に、前記治具板上に塗布された前記第１の塗布部分を前記治具板の前記他方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料に第１の切断面を形成し、
   前記第１の切断面の形成後、前記治具板を、前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かって前記複層ガラスパネルとの間で相対的に移動する前記塗布ノズルが前記第１の塗布部分に当たらない箇所まで前記対向する２辺の延在方向に沿って移動させ、
   前記治具板の移動後、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料を前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かって前記治具板上に至らせ、前記グレージングガスケット成形材料および前記接着剤の吐出を停止させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布終点を含む第２の塗布部分を形成し、
   前記第２の塗布部分を前記治具板の前記一方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料に第２の切断面を形成し、
   前記第２の切断面の形成後、前記第１の塗布部分および第２の塗布部分が載せられた前記治具板を前記複層ガラスパネルから取り除き、
   前記第１の切断面と前記第２の切断面との間の前記複層ガラスパネルの上面に、前記塗布されたグレージングガスケット成形材料と同一の断面形状で前記第１の切断面と前記第２の切断面との間の距離と同一の長さのグレージングガスケット成形体を接着剤により接着するようにした、
   グレージングガスケットが取着された複層ガラスパネルの製造方法。
2. 前記複層ガラスパネルは矩形状を呈し、
   前記グレージングガスケット成形材料を接着剤と共に前記複層ガラスパネルの周縁部に沿った矩形枠状に塗布し、
   前記塗布ノズルを、前記矩形枠の角部に至る毎に鉛直軸を中心として水平面内で９０度旋回させ、前記グレージングガスケット成形材料を塗布する方向を９０度旋回させる、
   請求項１記載のグレージングガスケットが取着された複層ガラスパネルの製造方法。
3. 前記治具板上に前記第１の塗布部分を形成したのち、前記塗布ノズルが前記複層ガラスパネルの上面上に位置した際に、前記塗布ノズルを前記治具板の厚さ分下降させ、
   前記治具板上に前記第２の塗布部分を形成する直前に、前記塗布ノズルを前記治具板の厚さ分上昇させ、上昇させたのち、前記治具板上に前記第２の塗布部分を形成する、
   請求項１記載のグレージングガスケットが取着された複層ガラスパネルの製造方法。
4. 複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部に沿ってグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に塗布して複層ガラスパネルの上面の周縁部にグレージングガスケットを成形する成形装置であって、
   前記複層ガラスパネルを支持し該複層ガラスパネルを水平面上で直交する２方向のうちの一方の方向であるＹ軸方向に移動させる複層ガラスパネル移動機構と、
   塗布ノズルを有し該塗布ノズルから前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で吐出する塗布装置と、
   前記複層ガラスパネル移動機構で支持された前記複層ガラスパネルの上面よりも上位の箇所に前記塗布ノズルを位置させた状態で前記塗布ノズルを水平面上で直交する２方向のうちの他方の方向であるＸ軸方向に移動させる塗布ノズル移動機構と、
   薄板状の治具板と、
   前記治具板を、前記複層ガラスパネルの上面の前記周縁部の一部に載置させた状態で前記複層ガラスパネルの前記Ｙ軸方向における移動と同一方向および同一移動量だけ同期して移動させ、かつ、前記治具板の前記Ｘ方向への変位を可能とした治具板移動機構と、
   レーザー光を照射して前記塗布されたグレージングガスケット成形材料を切断するレーザー切断装置と、
   を備えるグレージングガスケット成形装置。
5. 前記塗布ノズル移動機構は、前記塗布ノズルを、鉛直軸を中心として水平面内で旋回させる旋回機構を備える、
   請求項４記載のグレージングガスケット成形装置。
6. 前記塗布ノズル移動機構は、前記塗布ノズルを昇降させる昇降機構を備える、
   請求項４記載のグレージングガスケット成形装置。
7. 複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部の一部に、対向する２辺を有する治具板を載置し、
   前記治具板上に塗布ノズルからグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に吐出し前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを前記グレージングガスケット成形材料が前記対向する２辺のうちの一方の辺から他方の辺に向かうように相対的に移動させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布始点を含む第１の塗布部分を形成し、
   前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとを相対的に移動させ前記第１の塗布部分に連続させて前記複層ガラスパネルの周縁部に前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で塗布して行き、
   前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料が前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かいつつ前記治具板上に至る前に、前記治具板上に塗布された前記第１の塗布部分を前記治具板の前記他方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布されたグレージングガスケット成形材料に第１の切断面を形成し、
   さらに、前記第１の切断面の形成後で、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから前記一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料が前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かいつつ前記治具板上に至る前に、前記治具板を前記塗布された前記成形材料よりも上方の箇所に上昇させると共に前記一方の辺が前記第１の切断面の上方の箇所に位置するように前記治具板を前記複層ガラスパネルに対して相対的に移動させ、
   前記治具板の移動後、前記複層ガラスパネルと前記塗布ノズルとの相対的な移動により前記塗布ノズルから前記一定の断面形状で塗布される前記グレージングガスケット成形材料を前記治具板の一方の辺から他方の辺に向かって前記治具板上に至らせ、前記グレージングガスケット成形材料および前記接着剤の吐出を停止させて前記治具板上に前記グレージングガスケット成形材料の塗布終点を含む第２の塗布部分を形成し、
   前記第２の塗布部分を前記治具板の前記一方の辺上においてレーザー光を照射することにより切断し前記複層ガラスパネルの上面に塗布され前記他方の辺に上昇されたグレージングガスケット成形材料に第２の切断面を形成し、
   前記第２の切断面の形成後、前記他方の辺に上昇されたグレージングガスケット成形材料を下降させ前記第２の切断面を前記第１の切断面に合わせるようにした、
   グレージングガスケットが取着された複層ガラスパネルの製造方法。
8. 複層ガラスパネルの上方に向けられた上面の周縁部に沿ってグレージングガスケット成形材料を接着剤と共に塗布して複層ガラスパネルの上面の周縁部にグレージングガスケットを成形する成形装置であって、
   前記複層ガラスパネルを支持し該複層ガラスパネルを水平面上で直交する２方向のうちの一方の方向であるＹ軸方向に移動させる複層ガラスパネル移動機構と、
   塗布ノズルを有し該塗布ノズルから前記グレージングガスケット成形材料を前記接着剤と共に一定の断面形状で吐出する塗布装置と、
   前記複層ガラスパネル移動機構で支持された前記複層ガラスパネルの上面よりも上位の箇所に前記塗布ノズルを位置させた状態で前記塗布ノズルを水平面上で直交する２方向のうちの他方の方向であるＸ軸方向に移動させると共に、前記塗布ノズルを昇降させる塗布ノズル移動機構と、
   薄板状の治具板と、
   前記治具板を、前記複層ガラスパネルの上面の前記周縁部の一部に載置させた状態で前記複層ガラスパネルの前記Ｙ軸方向における移動と同一方向および同一移動量だけ同期して移動させ、かつ、前記治具板の前記Ｘ方向への変位を可能とし、さらに、前記治具板の昇降を可能とした治具板移動機構と、
   レーザー光を照射して前記塗布されたグレージングガスケット成形材料を切断するレーザー切断装置と、
   を備えるグレージングガスケット成形装置。

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