JP5433806B1 - 出銑口装置 - Google Patents

Abstract

【課題】出銑時のガスリークを十分に抑制できる出銑口装置を提供すること。
【解決手段】出銑口装置は、鉄皮１１と、前記鉄皮１１の内側に沿って張られた耐熱レンガ１３と、前記鉄皮１１を貫通しかつ前記耐熱レンガ１３に対向して配置された筒状のハウジング１６と、前記ハウジング１６の前記耐熱レンガ１３側端部に設置された環状または筒状のシール体２０とを有し、前記シール体２０は、前記ハウジング１６との間を全周にわたって気密シールするハウジング側シール２２１と、前記耐熱レンガ１３との間を全周にわたって気密シールするレンガ側シール２２２とを有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、出銑口装置に関し、製鉄用の高炉における出銑口の構造に関する。

製鉄用の高炉においては、湯溜部の炉体壁面に出銑口を形成しておき、この出銑口から溶銑を流出させ、樋で受けて取り出している。
出銑口は、出銑時以外は粘土状のマッド材により封止されている。出銑する際には、専用の開孔機を用いて外部からマッド材を穿孔し、出銑口を開いて溶銑を流出させている。このような出銑作業は２〜３時間毎に行われる。

このような出銑を行うために、例えば特許文献１に示す出銑口装置が利用される。特許文献１を含む従来の出銑口装置は、図７のような構成を有する。
図７において、高炉の炉体９０は、鉄皮９１の内側に冷却用のステーブ９２を配列し、その炉内側に保護用の耐熱レンガ９３を張って構成される。鉄皮９１とステーブ９２ないし耐熱レンガ９３の隙間には、スタンプ材あるいはキャスタブル等の不定形耐火材９４が充填される。

高炉の出銑口部分９５には、鉄皮９１を貫通する筒状のハウジング９６が設置される。ハウジング９６の先端はステーブ９２の開口を挿通して耐熱レンガ９３の表面に対向するように配置される。ハウジング９６の内部には鉄皮９１と耐熱レンガ９３との間に充填されたものと同様な不定形耐火材９４が充填され、この不定形耐火材９４および耐熱レンガ９３を貫通して炉内に至る出銑用の通路９７が形成されている。

特開平８−２６９５１１号公報

前述した特許文献１では、出銑口部分のレンガ目地からの炉内ガスリークの問題が指摘されている。
図８において、出銑口周辺の耐熱レンガ９３の目地隙間が緩む等により、この隙間を通じて炉内ガスＧ１が耐熱レンガ９３の外側に漏れ出すことがある。漏れ出したガスＧ２は、耐熱レンガ９３の表面に沿って出銑口部分９５に達し、さらに出銑用の通路９７内に入り込むことがある。
このようにして通路９７内に漏れ出したガスＧ３は、出銑のため通路９７を通されている溶銑を吹き飛ばし、流れを乱す等の好ましくない挙動を示す。その結果、出銑作業に支障をきたし、出銑作業を都度中断させなくてはならないことがある。そして、出銑作業が連続して行えないと、必要量の溶銑を出銑するために、出銑作業の回数を増やさなければならず、出銑口の開閉を無駄に繰り返す必要が生じる可能性がある。

このような問題に対し、特許文献１では、耐熱レンガの積み方を工夫することにより、目地が不連続となるように配置し、ガスリークの抑制を図っている。
しかし、図８に示すように、出銑口部分９５へのガスリークは、近傍の耐熱レンガ９３の目地だけから生じるものではなく、例えば出銑口部分９５から離れた部位のレンガ目地から漏れ出した炉内ガスが、ステーブ９２の炉内側面に沿って流れ、出銑口部分９５に達することもある。また、漏れ出したガスＧ４がステーブ９２の目地に生じた隙間から鉄皮９１側に達し、鉄皮９１の内側に沿って流れ、出銑口部分９５に達することもある。
このように、前述した特許文献１で提案されている対策では、出銑時のガスリークの抑制が十分でなく、ガスリークによる出銑障害を十分に解決できないという問題がある。

本発明の目的は、出銑時のガスリークを十分に抑制できる出銑口装置を提供することにある。

本発明の出銑口装置は、鉄皮と、前記鉄皮の内側に沿って張られた耐熱レンガと、前記鉄皮を貫通しかつ前記耐熱レンガに対向して配置された筒状のハウジングと、前記ハウジングの前記耐熱レンガ側端部に設置された環状または筒状のシール体とを有し、前記シール体は、前記ハウジングと前記シール体との間を全周にわたって気密シールするハウジング側シールと、前記耐熱レンガと前記シール体との間を全周にわたって気密シールするレンガ側シールとを有することを特徴とする。

このような本発明では、ハウジング側シールによりハウジングとシール体との間が全周にわたって気密シールされ、レンガ側シールにより耐熱レンガとシール体との間が全周にわたって気密シールされる。これにより、ハウジング側シールからレンガ側シールに至る環状または筒状のシール体が、ハウジングの端縁と耐熱レンガの表面との間の空間を包囲し、周囲に対して気密シールすることができる。
このようなシール体により、ハウジング近傍のレンガ目地から漏れ出した炉内ガスや、ステーブ内側あるいは鉄皮内側に沿って伝わってくる炉内ガスは、シール体の内部ないしハウジング内部に侵入することが防止される。

従って、出銑用の通路となるべき開口を、耐熱レンガの表面のうちシール体で包囲される領域、つまりレンガ側シールで囲われた領域に形成することで、この開口からシール体で包囲された空間を通りハウジング内部に至る出銑用の通路を確保することができる。
この通路は、シール体により周囲に対して気密シールされ、炉内ガスの侵入を防止されているから、出銑時においてもガスリークを抑制することができ、ガスリークによる出銑障害を解消することができる。

本発明において、前記シール体は、前記ハウジングの外周面または内周面に沿って前記ハウジングの軸方向に変位可能に支持され、かつ付勢機構により前記耐熱レンガに向けて付勢されていることが望ましい。
このような付勢機構としては、ガイドロッドに複数の皿ばねを挿通した構造、ガイドロッドにコイルばねを挿通した構造、ガイドロッドと並列に圧縮ばねを配置した構造が適宜利用できる。さらに、ハウジングを変位可能に支持する構成としては、シール体自体をハウジングの内周面あるいは外周面に対して摺動させる構造としてもよく、このような構造とする場合、付勢機構はガイドロッド等を用いずに、単に圧縮ばねでシール体を付勢する構造などとしてもよい。

このような本発明では、変位可能なシール体を耐熱レンガに向けて付勢することで、ハウジングと耐熱レンガとの間隔が一定でなくてもこの間隔を塞ぐことができ、さらにシール体を耐熱レンガ表面に押し付けることでレンガ側シールにおける気密シール機能を確実にすることができる。
なお、ハウジング側シールは、ハウジング内周面の寸法形状に応じて設計することで、気密シールに必要なハウジング内周面に対する圧接性能を確保すればよい。

本発明において、前記シール体は、耐熱性の弾性材料で形成された環状または筒状のシール部材と、前記シール部材を支持する環状のシールホルダとを有する構造とすることができる。
このような本発明では、ひとつのシール部材でハウジング側シールおよびレンガ側シールを形成でき、構造が簡素にできる。また、シールホルダでシール部材を支持するため、シール部材の全体が弾性材料でも所定の設置位置を維持することができる。

本発明において、前記シール体は、環状または筒状のシールホルダと、前記シールホルダの表面を被覆する耐熱性の弾性材料で形成されたシール部材とを有する構造とすることができる。
このような本発明では、ひとつのシール部材でハウジング側シールおよびレンガ側シールを形成できるとともに、弾性材料の被覆の内側のシールホルダには剛性を確保することができ、所定の位置に設置して同位置を維持することができる。さらに、シール部材およびシールホルダをひとつのシール体として扱うことができ、構造が簡素にでき、製造あるいは設置に先立つ運搬等も効率的に行うことができる。

本発明において、前記シール体は、環状または筒状のシールホルダと、前記シールホルダに設置されて前記ハウジングに圧接されるハウジング側シール部材と、前記シールホルダに設置されて前記耐熱レンガに圧接されるレンガ側シール部材とを有する構造としてもよい。
このような本発明では、ハウジング側シール部材およびレンガ側シール部材を個別に設置できるため、ハウジングと耐熱レンガとの距離が大きい場合、あるいは形状が特殊な場合などにも適切に対応することができる。

本発明において、前記ハウジングの周囲にはステーブが設置され、前記ステーブは前記ハウジングを挿通可能な貫通孔を有し、この貫通孔の周囲には、環状に連続しかつ前記鉄皮に対して気密シールされる鉄皮側シールと、環状に連続しかつ前記ハウジングの外周面に対して気密シールされるハウジング外側シールとが形成されていることが望ましい。
このような本発明では、鉄皮側シールおよびハウジング外側シールにより、鉄皮に沿って流通する炉内ガスを遮断することができ、出銑時のガスリークの抑制をさらに強化することができる。この際、ハウジングの周囲のステーブがハウジングの全周にわたって連続しているため、鉄皮側シールおよびハウジング外側シールも環状に連続して形成することができ、気密シールを確実なものとすることができる。

本発明によれば、耐熱レンガの表面とハウジングとの隙間を周囲に対して気密シールすることができ、出銑時のガスリークを十分に抑制できる出銑口装置を提供することができる。

本発明の第１実施形態を示す断面図。 前記第１実施形態の要部を示す拡大断面図。 前記第１実施形態の出銑口部ステーブを示す（Ａ）断面図および（Ｂ）正面図。 既存の出銑口部ステーブを示す正面図。 本発明の第２実施形態の要部を示す拡大断面図。 本発明の第３実施形態の要部を示す拡大断面図。 従来の出銑口の構造を示す断面図。 従来の出銑口におけるガスリークを示す断面図。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
〔第１実施形態〕
図１において、高炉の炉体１０は、鉄皮１１の内側に冷却用のステーブ１２を配列し、その炉内側に保護用の耐熱レンガ１３を張って構成される。鉄皮１１とステーブ１２ないし耐熱レンガ１３の隙間には、スタンプ材あるいはキャスタブル等の不定形耐火材１４が充填される。
高炉の出銑口部分１５には、鉄皮１１を貫通する筒状のハウジング１６が設置される。ハウジング１６の先端はステーブ１２の開口を挿通して耐熱レンガ１３の表面に対向するように配置される。ハウジング１６の内部を通して炉内に至る出銑用の通路１７が形成されている。

ハウジング１６の内部には、鉄皮１１と耐熱レンガ１３との間に充填されたものと同様な不定形耐火材１４が充填されている。
通路１７は、ハウジング１６内の不定形耐火材１４を貫通し、さらに耐熱レンガ１３をその表面（鉄皮１１側の表面）から炉内側（図中左側）へと延びている。
通路１７内には、通常は封止用のマッド材が充填されており、出銑時にのみマッド材が除去されて管状の通路となり、炉内の溶銑が自身のヘッド圧および炉内の圧力により炉外（図中右側）へと送り出される。

ハウジング１６は鋼製の筒状部材であり、鉄皮１１の開口を貫通する部位において鉄皮１１に対して固定されている。
図２にも示すように、ハウジング１６の耐熱レンガ１３側端部内には、同端部の開口縁に沿って環状のシール体２０が配置されている。
シール体２０は、シールホルダ２１で支持されたシール部材２２を有する。

シールホルダ２１は、断面直角三角形状の鋼材を環状に形成したものであり、断面形状における斜辺部分にあたる傾斜面がハウジング１６端縁と耐熱レンガ１３表面との隙間に向けて配置されている。
シールホルダ２１には周方向に所定間隔でガイドロッド２３が固定されている。ハウジング１６の内周面にはステー２４が溶接等で固定されており、各ガイドロッド２３はそれぞれ対応するステー２４に挿通されて軸方向に進退可能に支持されている。

シールホルダ２１とステー２４との間には、ガイドロッド２３に挿通された複数の皿ばね２５が設置され、この皿ばね２５によりシールホルダ２１はステー２４から離れる方向へ付勢され、つまり耐熱レンガ１３の表面に向けて付勢されている。
なお、ガイドロッド２３には、ステー２４の耐熱レンガ１３とは反対側にナット２６が螺合されており、このナット２６により外れ止めがなされるとともに、前述した付勢力を発生させるための初期圧縮が行われている。
これらのガイドロッド２３および皿ばね２５により、付勢機構が構成されている。

シール部材２２は、断面円形の耐熱性エラストマを環状に形成したものであり、シールホルダ２１の断面形状における斜辺部分に相当する傾斜面に当接されている。
前述のように、シールホルダ２１は耐熱レンガ１３に向けて付勢されており、シールホルダ２１が耐熱レンガ１３に向けて変位することで、その傾斜面により耐熱レンガ１３表面に向けて押し付けられるとともに、ハウジング１６の端部開口の内周面にも押し付けられる。言い換えれば、シール部材２２は、ハウジング１６端縁と耐熱レンガ１３表面との隙間に向けて押し付けられる。
なお、シール部材２２の外径は、ハウジング１６内周径よりも幾分大きく形成され、ハウジング１６内にシール部材２２を収容した際にはシール部材２２の外周がハウジング１６の内周面に圧接され、気密シールとして十分な圧接性能が確保されている。

本実施形態においては、シールホルダ２１によってシール部材２２がハウジング１６の端部開口の内周面に全周にわたり押し付けられることで、ハウジング１６の内周とシール部材２２との間に気密シール性能を有するハウジング側シール２２１が形成される。
また、シールホルダ２１によってシール部材２２が耐熱レンガ１３の表面にシール部材２２の全周にわたって押し付けられることで、耐熱レンガ１３の表面とシール部材２２との間に気密シール性能を有するレンガ側シール２２２が形成される。

このようなシール部材２２およびシールホルダ２１を有するシール体２０により、ハウジング１６端縁と耐熱レンガ１３表面との隙間が気密状態で封止される。
従って、耐熱レンガ１３の目地から漏れ出した炉内ガスＧ１が、耐熱レンガ１３の表面に沿って流れるガスＧ２、あるいはステーブ１２の目地から漏れ出して鉄皮１１の内側に沿って流れるガスＧ４となり、ハウジング１６近傍に流れてきたとしても、ハウジング１６端縁と耐熱レンガ１３表面との隙間はシール体２０によって封止され、リークガスがハウジング１６内ないし出銑用の通路１７内に吹き込むことを防止することができる。

さらに、本実施形態では、出銑口部分１５を一枚でカバーするステーブ１２が用いられている。
ステーブ１２は、図３に示すように、鋳鉄または銅合金等で形成された板状の本体１２０を有し、その内部には冷却用配管１２２が形成されているとともに、中央部には出銑用開口１２１が形成されている。
本体１２０の鉄皮１１側の表面（図２参照）には、出銑用開口１２１に沿って環状に連続した凸条１２３が形成され、その先端面には耐熱性エラストマで形成されたシール部材１２４が装着されている。また、出銑用開口１２１の内側には、凸条１２３が形成された側の開口縁に沿って内向きの凸条１２５が形成され、その先端面には耐熱性エラストマで形成されたシール部材１２６が装着されている。

図２に戻って、出銑口部分１５に設置されたステーブ１２は、シール部材１２４が鉄皮１１の内周面に押し付けられ、シール部材１２６がハウジング１６の外周面に押し付けられる。これらのシール部材１２４，１２６により、鉄皮１１の内側に沿ってハウジング１６に向けて流れるガスＧ４を遮断することができる。
前述のように、ハウジング１６と耐熱レンガ１３との間は、ハウジング側シール２２１およびレンガ側シール２２２を有するシール体２０により気密シールされているが、これらのシール部材１２４，１２６によって鉄皮１１の内側からのガスＧ４が遮断されることで、通路１７に至るガスリークの防止性能を一層高めることができる。

なお、既存の高炉においては、一般に出銑口部分１５に配置されるステーブとして、図４に示すような３分割式のステーブ８１，８２，８３が用いられる。
このような３分割方式とすることで、ハウジング１６を通すための開口８４を形成することが容易である。
しかし、このような３分割式のステーブ８１，８２，８３では、開口８４の周縁も分割されるため、全周にわたって連続した気密シールを形成することが難しい。
これに対し、図３のような一枚もののステーブ１２を用いることで、全周にわたって連続したシール部材１２４，１２６を設置することが容易にできる。
なお、従来の出銑口部分１５用のステーブとしては２分割式もあるが、前述した３分割式と同様な問題があり、図３のような一枚もののステーブ１２のほうが望ましい。

このような本実施形態によれば、以下のような効果がある。
本実施形態では、シール体２０により、ハウジング１６と耐熱レンガ１３の表面との間の隙間を封止することができる。シール体２０は、ハウジング側シール２２１によりハウジング１６の内周に対して全周にわたって気密シールすることができ、レンガ側シール２２２により耐熱レンガ１３の表面に対して全周にわたって気密シールすることができる。
これにより、ハウジング１６の内部および出銑用の通路１７は、シール体２０によって周囲に対して気密シールされ、ハウジング１６近傍のレンガ目地から漏れ出した炉内ガスＧ１、耐熱レンガ１３の表面やステーブ１２あるいは鉄皮１１に沿って伝わってくるガスＧ２，Ｇ４等が通路１７まで侵入することを防止でき、出銑時のガスリークを十分に抑制し、ガスリークによる出銑障害を解消することができる。

とくに、本実施形態では、ハウジング側シール２２１およびレンガ側シール２２２が、同じシール部材２２に形成されるため、シール部材２２の設置によりハウジング側シール２２１およびレンガ側シール２２２を一括して設置することができ、構造を簡素化することができる。
シール部材２２は全体が弾性部材であるが、これを支持するシールホルダ２１に十分な剛性を確保することができ、シール部材２２を所定の位置に維持することができる。
シール部材２２においては、ハウジング側シール２２１およびレンガ側シール２２２からシールホルダ２１までの距離が大きく、当該部分で圧縮されるシール部材２２の弾性材料の厚みが大きくなり、気密シール性能を向上することもできる。

シールホルダ２１は、ガイドロッド２３に挿通された皿ばね２５により耐熱レンガ１３に向けて付勢されているため、レンガ側シール２２２を耐熱レンガ１３表面に押し付けることができ、レンガ側シール２２２における気密シールを確実にすることができる。
なお、シールホルダ２１の付勢機構としては、ガイドロッド２３に挿通された皿ばね２５のほか、ガイドロッドにコイルばねを挿通した構造、ガイドロッドと並列に圧縮ばねを配置した構造を利用してもよい。

〔第２実施形態〕
本実施形態は、前述した第１実施形態と同様な構造を有するが、シール体２０とは異なる構成を有する。従って、共通する構成については第１実施形態と同じ符号を付して説明を省略し、以下には相違するシール体について詳細に説明する。

図５において、本実施形態のシール体２０Ａは、環状に形成された鋼製のシールホルダ２１Ａを有し、その表面に耐熱性エラストマで形成されたシール部材２２Ａが被覆されている。
シール部材２２Ａは、前述した第１実施形態のシール部材２２（図２参照）と同様の位置に配置される。その結果、シール部材２２Ａがハウジング１６の端部開口の内周面に全周にわたり押し付けられることで、ハウジング１６の内周とシール部材２２Ａとの間に気密シール性能を有するハウジング側シール２２１が形成される。また、シール部材２２Ａが耐熱レンガ１３の表面にシール部材２２の全周にわたって押し付けられることで、耐熱レンガ１３の表面とシール部材２２Ａとの間に気密シール性能を有するレンガ側シール２２２が形成される。
これらのシールホルダ２１Ａおよびシール部材２２Ａにより、ハウジング側シール２２１およびレンガ側シール２２２を有するシール体２０Ａが形成され、ハウジング１６と耐熱レンガ１３の表面との隙間はシール体２０Ａにより封止される。

このような本実施形態では、シール体２０Ａによってハウジング１６と耐熱レンガ１３の表面との間の気密シールが確保され、前述した第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
さらに、本実施形態のシール体２０Ａは、シールホルダ２１Ａの表面に耐熱性エラストマで形成されたシール部材２２Ａを被覆して構成されるため、これらを一体に取り扱うことができ、設置スペースを小型化できるとともに、製造工程を簡略化することができる。

〔第３実施形態〕
本実施形態は、前述した第１実施形態と同様な構造を有するが、シール体２０とは異なる構成を有する。従って、共通する構成については第１実施形態と同じ符号を付して説明を省略し、以下には相違するシール体について詳細に説明する。

図６において、本実施形態のシール体２０Ｂは、筒状に形成された断面Ｌ字状の鋼製のシールホルダ２１Ｂを有する。
シールホルダ２１Ｂは、ハウジング１６の内周面に沿う筒状の部分と耐熱レンガ１３の表面に沿う環状の板材とを溶接して製造することができる。ただし、Ｌ形鋼を環状に曲げて製造してもよい。

シールホルダ２１Ｂのハウジング１６と対向する外周面にはハウジング側シール部材２２１Ｂが設置されている。また、シールホルダ２１Ｂの耐熱レンガ１３の表面に対向する面にはレンガ側シール部材２２２Ｂが設置されている。
これらのハウジング側シール部材２２１Ｂおよびレンガ側シール部材２２２Ｂは、各々全周にわたって連続した耐熱性エラストマで形成されている。
ハウジング側シール部材２２１Ｂは、ハウジング１６に押し付けられることでハウジング側シールを形成し、レンガ側シール部材２２２Ｂは耐熱レンガ１３の表面に押し付けられることでレンガ側シールを形成する。
これらのシールホルダ２１Ｂ、ハウジング側シール部材２２１Ｂおよびレンガ側シール部材２２２Ｂにより、シール体２０Ｂが形成されている。

このような本実施形態では、シール体２０Ｂによってハウジング１６と耐熱レンガ１３との間の気密シールが確保され、前述した第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
さらに、本実施形態のシール体２０Ｂは、シールホルダ２１Ｂにハウジング側シール部材２２１Ｂおよびレンガ側シール部材２２２Ｂを別々に設置するため、各々の距離が離れていたり、各々の向きが異なっていたりしても、柔軟に対応が可能であり、設計自由度を高めることができる。
また、ハウジング側シール部材２２１Ｂおよびレンガ側シール部材２２２Ｂは、各々の表面を幅広い面でハウジング１６あるいは耐熱レンガ１３の表面に圧接させることができ、気密シール性能を一層高めることができる。

〔変形例〕
なお、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形等は本発明に含まれるものである。
前述した各実施形態では、シール体２０，２０Ａ，２０Ｂを環状あるいは筒状に形成したが、その断面形状は筒状のハウジング１６に従って形成すればよい。例えば、ハウジング１６の断面形状が矩形、多角形状あるいは円形等であれば、その断面形状に応じた形状でシール体２０，２０Ａ，２０Ｂを形成すればよい。
前述した各実施形態では、シール体２０，２０Ａ，２０Ｂをハウジング１６の内側に設置したが、ハウジング１６の外側に設置してもよい。この場合、付勢機構であるガイドロッド２３および皿ばね２５はハウジング１６の外周面に設置し、ハウジング側シール２２１はハウジング１６の外周面に対して気密シールされる構成とすることが必要である。

前述した各実施形態では、付勢機構としてガイドロッド２３および皿ばね２５を用いたが、このような構成に限らない。例えば、ガイドロッド２３にコイルばねを挿通した構造、ガイドロッド２３と並列に圧縮ばねを配置した構造が適宜利用できる。さらに、ハウジング１６を変位可能に支持する構成としては、シール体２０，２０Ａ，２０Ｂ自体をハウジング１６の内周面あるいは外周面に対して摺動させる構造としてもよく、このような構造とする場合、付勢機構はガイドロッド２３等を用いずに、単に圧縮ばねでシール体を付勢する構造などとしてもよい。
さらに、付勢機構はハウジング１６に設置されてシール体２０，２０Ａ，２０Ｂを付勢するものに限らず、耐熱レンガ１３の表面あるいはステーブ１２で支持するようにしてもよい。

前述した各実施形態では、シール体２０，２０Ａ，２０Ｂとともに、環状に連続したシール部材１２４，１２６を有する一枚もののステーブ１２を用いたが、このようなステーブ１２に限らず、図４のような複数分割されたステーブ８１〜８３を用いてもよい。
また、前述した一枚もののステーブ１２において、環状に連続したシール部材１２４，１２６は省略してもよく、一枚ものになっていることで鉄皮１１内面とステーブ１２背面との間のリークを皆無にできるので有効である。
その他、各部の寸法、細部形状、材質等は、それぞれ実施にあたって適宜変更することができる。

本発明は、出銑口装置に関し、製鉄用の高炉における出銑口として利用することができる。

１０…炉体
１１…鉄皮
１２…ステーブ
１２０…本体
１２１…出銑用開口
１２２…冷却用配管
１２３，１２５…凸条
１２４，１２６…シール部材
１３…耐熱レンガ
１４…不定形耐火材
１５…出銑口部分
１６…ハウジング
１７…通路
２０，２０Ａ，２０Ｂ…シール体
２１，２１Ａ，２１Ｂ…シールホルダ
２２，２２Ａ…シール部材
２２１…ハウジング側シール
２２２…レンガ側シール
２２１Ｂ…ハウジング側シール部材
２２２Ｂ…レンガ側シール部材
２３…付勢機構であるガイドロッド
２４…ステー
２５…付勢機構である皿ばね
２６…ナット

Claims (6)

1. 鉄皮と、前記鉄皮の内側に沿って張られた耐熱レンガと、前記鉄皮を貫通しかつ前記耐熱レンガに対向して配置された筒状のハウジングと、前記ハウジングの前記耐熱レンガ側端部に設置された環状または筒状のシール体とを有し、
   前記シール体は、前記ハウジングと前記シール体との間を全周にわたって気密シールするハウジング側シールと、前記耐熱レンガと前記シール体との間を全周にわたって気密シールするレンガ側シールとを有することを特徴とする出銑口装置。
2. 請求項１に記載した出銑口装置において、
   前記シール体は、前記ハウジングの外周面または内周面に沿って前記ハウジングの軸方向に変位可能に支持され、かつ付勢機構により前記耐熱レンガに向けて付勢されていることを特徴とする出銑口装置。
3. 請求項１または請求項２に記載した出銑口装置において、
   前記シール体は、耐熱性の弾性材料で形成された環状または筒状のシール部材と、前記シール部材を支持する環状のシールホルダとを有することを特徴とする出銑口装置。
4. 請求項１または請求項２に記載した出銑口装置において、
   前記シール体は、環状または筒状のシールホルダと、前記シールホルダの表面を被覆する耐熱性の弾性材料で形成されたシール部材とを有することを特徴とする出銑口装置。
5. 請求項１または請求項２に記載した出銑口装置において、
   前記シール体は、環状または筒状のシールホルダと、前記シールホルダに設置されて前記ハウジングに圧接されるハウジング側シール部材と、前記シールホルダに設置されて前記耐熱レンガに圧接されるレンガ側シール部材とを有することを特徴とする出銑口装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載した出銑口装置において、
   前記ハウジングの周囲にはステーブが設置され、前記ステーブは前記ハウジングを挿通可能な貫通孔を有し、
   この貫通孔の周囲には、環状に連続しかつ前記鉄皮に対して気密シールされる鉄皮側シールと、環状に連続しかつ前記ハウジングの外周面に対して気密シールされるハウジング外側シールとが形成されていることを特徴とする出銑口装置。

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