JPH0216982Y2 - - Google Patents
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- JPH0216982Y2 JPH0216982Y2 JP8205086U JP8205086U JPH0216982Y2 JP H0216982 Y2 JPH0216982 Y2 JP H0216982Y2 JP 8205086 U JP8205086 U JP 8205086U JP 8205086 U JP8205086 U JP 8205086U JP H0216982 Y2 JPH0216982 Y2 JP H0216982Y2
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Landscapes
- Blast Furnaces (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本考案は高炉の出銑口に関するものであり、出
銑口近辺からのガス噴出によつて生じる作業環境
の悪化と、生産性の低下を防止し得る前記出銑口
の提供をその目的とするものである。 （従来の技術） 高炉における出銑口は、例えば第４図に示す如
く炉壁煉瓦６に穿設された出銑孔２と、この出銑
孔２近傍の炉壁煉瓦表面を覆う耐火物層１と、炉
体鉄皮７に穿設され前記耐火物層１を囲繞保持す
る金属枠体４とから構成されることが普通であ
る。出銑孔２にはスタンプ材５が充填されてお
り、これを開口機等により開口することによつて
溶銑滓流出口３が形成される。 ところで従来の出銑口では、前記第４図に示す
ように耐火物層１をキヤスタブル等を用いた一層
構造とすることが一般的であつた。ところが出銑
口はマツドガンや開口機などによる機械的衝撃、
及び溶銑や溶滓の流通による熱衝撃並びに浸食作
用を受けることから短期間で耐火物層１に亀裂が
発生し、炉内の高圧ガスが前記亀裂部より炉外に
漏洩し（以下この現象をガス洩れと言う）、作業
環境を悪化させたり、極端な場合操業を停止せざ
るを得ない状態も屡々あつた。又、スタンプ材５
は耐食性には優れているが亀裂が発生し易く、ガ
スシール性の点では難点があつた。このため前記
従来の出銑口では耐火物層１やスタンプ材５の短
期間での解体、補修を余儀なくされていた。 前記問題を解決するために従来においても例え
ば耐火物層１の厚みｙを厚くする手段、あるいは
特公昭57−44728号公報で開示され、第５図に示
すように出銑口周辺扮形成煉瓦の表面に不定形耐
火物の溶射吹付層１ａを形成した後、さらにその
表面に高耐火性材料からなる外皮層１ｂを形成
し、前記ガス洩れを防止する手段などが提案され
ている。 （考案が解決しようとする問題点） 前記従来手段において耐火物層１としてキヤス
タブルを用い、その厚みｙを厚くするとかなりの
期間、ガスシール性を良好に維持できる。しかし
ながら或る期間を経過すると該手段でも補修が必
要になるが、この補修時の解体が極めて困難にな
ると言う問題が生じる。一方、第５図に示す手段
においては溶射吹付層１ａがガラス質となること
から熱衝撃や機械的衝撃に弱い特質があり、この
結果短期間で亀裂が発生し易く、外皮層１ｂを形
成したとしてもガスシール効果の点において充分
なものではなかつた。加えてこの手段では溶射吹
付層および外皮層ともに耐食性に劣るため溶銑滓
流出口は前記ガスシールに難点のあるスタンプ材
を用いらざるを得ず、その寿命に問題があつた。 本考案は前記従来手段における問題点の抜本的
な解決を図るために創案されたものであり、出銑
口近辺のガス洩れを確実になくすることにより、
作業環境の悪化や操業停止等による生産性の低下
を防止する出銑口を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 前記問題点を解決するための本考案は、炉体鉄
皮に突設された金属枠体で耐火物を囲繞して構成
された高炉出銑口であつて、炉壁煉瓦表面に接し
て構築されたガスシール層と：軸央部に溶銑滓流
出口を形成すると共に前記ガスシール層を被覆し
て構築された高耐食性で、かつ前記ガスシール層
より低強度の不定形耐火物層とからなる２層構造
としたことを特徴とするものである。 次に本考案の具体的構成を第１図に基づいて説
明する。この第１図は出銑口近傍の部分断面図で
あり、炉体鉄皮７に突設された金属枠体４内にガ
スシール層１０と不定形耐火物層２０とからなる
２層の耐火物が構築されている。ガスシール層１
０は炉壁煉瓦表面６ａに接して構築され、炉壁煉
瓦６の目地部あるいは亀裂部を通つて噴出してく
る高圧ガスをシールして、ガス洩れを確実に防止
する機能を発揮する。而してこのガスシール層１
０は後述する組成の不定形耐火物を周知の流し込
み工法、あるいは圧入工法によつて形成、構築さ
れる。 不定形耐火物層２０はそのほぼ中央部、つまり
軸央部に溶銑滓流出口３が形成されており、又、
前記ガスシール層１０を被覆して構築されてい
る。不定形耐火物層２０は溶銑滓流出口３を形成
することから高耐食性を有することが必要であ
る。 （作用） 本考案の出銑口では金属枠体４で囲繞された耐
火物層を、ガスシール層１０と不定形耐火物層２
０との２層構造とし、ガスシール層１０でガス洩
れを防止し、不定形耐火物層２０では主に溶銑、
溶滓に対する耐食性を発揮する機能を付与した。
不定形耐火物層２０は耐食性に優れたものとは云
え、溶銑、溶滓と直接接触することからガスシー
ル層１０に比較してその損耗速度は著しく速く、
頻繁に補修する必要がある。このため本考案の不
定形耐火物層２０は、ガスシール層１０を損傷す
ることなく解体できるようにガスシール層１０よ
り低強度の不定形耐火物で構成した。 ガスシール層１０を構成する耐火物に要求され
る主要なものは亀裂に耐える性能である。この耐
亀裂性を高めるには耐火物の強度を高めることが
効果的である。耐火物の強度を高める手段として
はバインダーとしてのアルミナセメントの配合割
合を高めることが最も効果的である。又、前記ア
ルミナセメントに代えて例えば燐酸又は珪酸を分
散剤と適宜組合わせて用いるか、あるいは有機バ
インダーを用いることにより強度を高めることも
可能である。しかしながら前記アルミナセメント
を用いたものに比較して、燐酸又は珪酸を分散剤
と組合わせたものでは施工性が、又有機バインダ
ーを用いたものでは酸化の点でそれぞれ難点があ
る。 一方、不定形耐火物層２０に要求される耐食性
を高めるには前述したアルミナセメントや燐酸な
どの耐火物の強度を高めるバインダーは逆に有害
となる。これはこれらの物質の成分であるCaOや
P2O5等がアルミナなどの耐火物骨材と反応して
低融点物質を生じやすいためである。 従つてアルミナセメントや燐酸などを少なくす
ると強度は低下するが耐食性は向上する。 本考案はこのような性質を積極的に活用したも
ので、ガスシール層１０を構成する耐火物にはア
ルミナセメントや燐酸などを多くして強度を高
め、亀裂の発生を少なくすることによつてガスシ
ール性を高める。又、不定形耐火物層２０を構成
する耐火物にはアルミナセメントや燐酸などを少
なくして耐食性を高めると共にガスシール層１０
より低強度のものとすることにより、ガスシール
層１０を損傷することなく不定形耐火物層２０の
みを効率的に解体することを可能とした。本考案
者らの経験ではガスシール層１０と不定形耐火物
層２０の強度差は約100Kg／cm2以上あれば充分で
あつた。 第１表は耐火物の組成及び物性の一例を示すも
のであり、Ａ及びＢはアルミナセメントが＋数
％、配合されており、浸食率が高く耐食性は劣る
が、高強度を有し亀裂を生じ難いためガスシール
層１０に適している。
銑口近辺からのガス噴出によつて生じる作業環境
の悪化と、生産性の低下を防止し得る前記出銑口
の提供をその目的とするものである。 （従来の技術） 高炉における出銑口は、例えば第４図に示す如
く炉壁煉瓦６に穿設された出銑孔２と、この出銑
孔２近傍の炉壁煉瓦表面を覆う耐火物層１と、炉
体鉄皮７に穿設され前記耐火物層１を囲繞保持す
る金属枠体４とから構成されることが普通であ
る。出銑孔２にはスタンプ材５が充填されてお
り、これを開口機等により開口することによつて
溶銑滓流出口３が形成される。 ところで従来の出銑口では、前記第４図に示す
ように耐火物層１をキヤスタブル等を用いた一層
構造とすることが一般的であつた。ところが出銑
口はマツドガンや開口機などによる機械的衝撃、
及び溶銑や溶滓の流通による熱衝撃並びに浸食作
用を受けることから短期間で耐火物層１に亀裂が
発生し、炉内の高圧ガスが前記亀裂部より炉外に
漏洩し（以下この現象をガス洩れと言う）、作業
環境を悪化させたり、極端な場合操業を停止せざ
るを得ない状態も屡々あつた。又、スタンプ材５
は耐食性には優れているが亀裂が発生し易く、ガ
スシール性の点では難点があつた。このため前記
従来の出銑口では耐火物層１やスタンプ材５の短
期間での解体、補修を余儀なくされていた。 前記問題を解決するために従来においても例え
ば耐火物層１の厚みｙを厚くする手段、あるいは
特公昭57−44728号公報で開示され、第５図に示
すように出銑口周辺扮形成煉瓦の表面に不定形耐
火物の溶射吹付層１ａを形成した後、さらにその
表面に高耐火性材料からなる外皮層１ｂを形成
し、前記ガス洩れを防止する手段などが提案され
ている。 （考案が解決しようとする問題点） 前記従来手段において耐火物層１としてキヤス
タブルを用い、その厚みｙを厚くするとかなりの
期間、ガスシール性を良好に維持できる。しかし
ながら或る期間を経過すると該手段でも補修が必
要になるが、この補修時の解体が極めて困難にな
ると言う問題が生じる。一方、第５図に示す手段
においては溶射吹付層１ａがガラス質となること
から熱衝撃や機械的衝撃に弱い特質があり、この
結果短期間で亀裂が発生し易く、外皮層１ｂを形
成したとしてもガスシール効果の点において充分
なものではなかつた。加えてこの手段では溶射吹
付層および外皮層ともに耐食性に劣るため溶銑滓
流出口は前記ガスシールに難点のあるスタンプ材
を用いらざるを得ず、その寿命に問題があつた。 本考案は前記従来手段における問題点の抜本的
な解決を図るために創案されたものであり、出銑
口近辺のガス洩れを確実になくすることにより、
作業環境の悪化や操業停止等による生産性の低下
を防止する出銑口を提供するものである。 （問題点を解決するための手段） 前記問題点を解決するための本考案は、炉体鉄
皮に突設された金属枠体で耐火物を囲繞して構成
された高炉出銑口であつて、炉壁煉瓦表面に接し
て構築されたガスシール層と：軸央部に溶銑滓流
出口を形成すると共に前記ガスシール層を被覆し
て構築された高耐食性で、かつ前記ガスシール層
より低強度の不定形耐火物層とからなる２層構造
としたことを特徴とするものである。 次に本考案の具体的構成を第１図に基づいて説
明する。この第１図は出銑口近傍の部分断面図で
あり、炉体鉄皮７に突設された金属枠体４内にガ
スシール層１０と不定形耐火物層２０とからなる
２層の耐火物が構築されている。ガスシール層１
０は炉壁煉瓦表面６ａに接して構築され、炉壁煉
瓦６の目地部あるいは亀裂部を通つて噴出してく
る高圧ガスをシールして、ガス洩れを確実に防止
する機能を発揮する。而してこのガスシール層１
０は後述する組成の不定形耐火物を周知の流し込
み工法、あるいは圧入工法によつて形成、構築さ
れる。 不定形耐火物層２０はそのほぼ中央部、つまり
軸央部に溶銑滓流出口３が形成されており、又、
前記ガスシール層１０を被覆して構築されてい
る。不定形耐火物層２０は溶銑滓流出口３を形成
することから高耐食性を有することが必要であ
る。 （作用） 本考案の出銑口では金属枠体４で囲繞された耐
火物層を、ガスシール層１０と不定形耐火物層２
０との２層構造とし、ガスシール層１０でガス洩
れを防止し、不定形耐火物層２０では主に溶銑、
溶滓に対する耐食性を発揮する機能を付与した。
不定形耐火物層２０は耐食性に優れたものとは云
え、溶銑、溶滓と直接接触することからガスシー
ル層１０に比較してその損耗速度は著しく速く、
頻繁に補修する必要がある。このため本考案の不
定形耐火物層２０は、ガスシール層１０を損傷す
ることなく解体できるようにガスシール層１０よ
り低強度の不定形耐火物で構成した。 ガスシール層１０を構成する耐火物に要求され
る主要なものは亀裂に耐える性能である。この耐
亀裂性を高めるには耐火物の強度を高めることが
効果的である。耐火物の強度を高める手段として
はバインダーとしてのアルミナセメントの配合割
合を高めることが最も効果的である。又、前記ア
ルミナセメントに代えて例えば燐酸又は珪酸を分
散剤と適宜組合わせて用いるか、あるいは有機バ
インダーを用いることにより強度を高めることも
可能である。しかしながら前記アルミナセメント
を用いたものに比較して、燐酸又は珪酸を分散剤
と組合わせたものでは施工性が、又有機バインダ
ーを用いたものでは酸化の点でそれぞれ難点があ
る。 一方、不定形耐火物層２０に要求される耐食性
を高めるには前述したアルミナセメントや燐酸な
どの耐火物の強度を高めるバインダーは逆に有害
となる。これはこれらの物質の成分であるCaOや
P2O5等がアルミナなどの耐火物骨材と反応して
低融点物質を生じやすいためである。 従つてアルミナセメントや燐酸などを少なくす
ると強度は低下するが耐食性は向上する。 本考案はこのような性質を積極的に活用したも
ので、ガスシール層１０を構成する耐火物にはア
ルミナセメントや燐酸などを多くして強度を高
め、亀裂の発生を少なくすることによつてガスシ
ール性を高める。又、不定形耐火物層２０を構成
する耐火物にはアルミナセメントや燐酸などを少
なくして耐食性を高めると共にガスシール層１０
より低強度のものとすることにより、ガスシール
層１０を損傷することなく不定形耐火物層２０の
みを効率的に解体することを可能とした。本考案
者らの経験ではガスシール層１０と不定形耐火物
層２０の強度差は約100Kg／cm2以上あれば充分で
あつた。 第１表は耐火物の組成及び物性の一例を示すも
のであり、Ａ及びＢはアルミナセメントが＋数
％、配合されており、浸食率が高く耐食性は劣る
が、高強度を有し亀裂を生じ難いためガスシール
層１０に適している。
【表】
ｃ及びＤはアルミナセメントを数％、あるいは
全く配合していないため強度は劣るが、耐食性に
優れ、不定形耐火物層２０に適する。尚、前述し
たようにガスシール層１０と不定形耐火物層２０
の強度差を付与するために、例えばＡをガスシー
ル層１０に用いた場合、Ｃは不定形耐火物層２０
に、又Ｂをガスシール層１０に用いた場合、Ｄを
不定形耐火物層２０にそれぞれ組合せて用いる必
要がある。 （実施例） 3000m3級の高炉の出銑口において本考案を実施
した。第２表はその結果の一例を従来手段と比較
して示すものである。この第２表において実施例
１は前記第１図に示す構造とし、ガスシール層１
０には第１表のＡで、不定形耐火物層２０にはＣ
で示される組成の耐火物を用いたものである。実
施例２は実施例１と同じ構造とし、ガスシール層
１０には第１表のＢ、不定形耐火物層２０にはＤ
の耐火物を用いたものである。実施例３は第２図
に示すようにガスシール層１０ａを炉壁煉瓦６に
穿設された出銑孔２の途中まで延長して構築する
と共にこのガスシール層１０ａに第１表のＡ、不
定形耐火物層２０ａにＣの耐火物を用いたもので
ある。実施例４は第３図に示すようにガスシール
層１０ｂは炉壁煉瓦６内の出銑孔２の途中まで延
長して構築し、不定形耐火物層２０ｂは溶銑滓流
出口３を中心とした所定の範囲のガスシール層１
０ｂのみを被覆するよう構成した。而して前記ガ
スシール層１０ｂには第１表のＢ、不定形耐火物
層２０ｂにＤの耐火物を用いたものである。 従来手段としては前記第４図に示す構造とし、
第１表のＡの耐火物を１層のみ構築した。 第２表から明らかなように本考案の実施によ
り、特にガスシール層１０の補修周期が著しく長
くなり、解体所要時間も半分以下に短縮された。
又、ガス洩れ補修による高炉の平均休止時間も大
幅に減少した。 又実施例３、及び４ではガスシール層１０を炉
壁煉瓦６内の出銑孔２の途中まで延長して構築し
たことからガス洩れをより少なくでき、効果的で
あつた。
全く配合していないため強度は劣るが、耐食性に
優れ、不定形耐火物層２０に適する。尚、前述し
たようにガスシール層１０と不定形耐火物層２０
の強度差を付与するために、例えばＡをガスシー
ル層１０に用いた場合、Ｃは不定形耐火物層２０
に、又Ｂをガスシール層１０に用いた場合、Ｄを
不定形耐火物層２０にそれぞれ組合せて用いる必
要がある。 （実施例） 3000m3級の高炉の出銑口において本考案を実施
した。第２表はその結果の一例を従来手段と比較
して示すものである。この第２表において実施例
１は前記第１図に示す構造とし、ガスシール層１
０には第１表のＡで、不定形耐火物層２０にはＣ
で示される組成の耐火物を用いたものである。実
施例２は実施例１と同じ構造とし、ガスシール層
１０には第１表のＢ、不定形耐火物層２０にはＤ
の耐火物を用いたものである。実施例３は第２図
に示すようにガスシール層１０ａを炉壁煉瓦６に
穿設された出銑孔２の途中まで延長して構築する
と共にこのガスシール層１０ａに第１表のＡ、不
定形耐火物層２０ａにＣの耐火物を用いたもので
ある。実施例４は第３図に示すようにガスシール
層１０ｂは炉壁煉瓦６内の出銑孔２の途中まで延
長して構築し、不定形耐火物層２０ｂは溶銑滓流
出口３を中心とした所定の範囲のガスシール層１
０ｂのみを被覆するよう構成した。而して前記ガ
スシール層１０ｂには第１表のＢ、不定形耐火物
層２０ｂにＤの耐火物を用いたものである。 従来手段としては前記第４図に示す構造とし、
第１表のＡの耐火物を１層のみ構築した。 第２表から明らかなように本考案の実施によ
り、特にガスシール層１０の補修周期が著しく長
くなり、解体所要時間も半分以下に短縮された。
又、ガス洩れ補修による高炉の平均休止時間も大
幅に減少した。 又実施例３、及び４ではガスシール層１０を炉
壁煉瓦６内の出銑孔２の途中まで延長して構築し
たことからガス洩れをより少なくでき、効果的で
あつた。
【表】
（考案の効果）
本考案の実施により、高熱、多粉塵の悪環境下
でのガス洩れ補修作業が少なくなり、補修費の低
減に加えて作業者の肉体的、精神的負荷が著しく
軽減された。
でのガス洩れ補修作業が少なくなり、補修費の低
減に加えて作業者の肉体的、精神的負荷が著しく
軽減された。
第１図〜第３図は本考案に基づくそれぞれ異な
つた実施例を示す出銑口近傍の断面構造図、第４
図及び第５図は従来より周知の一般的な出銑口の
異なつた例を示す出銑口近傍の断面構造図であ
る。 １……耐火物層、２……出銑孔、３……溶銑滓
流出口、４……金属枠体、５……スタンプ材、６
……炉壁煉瓦、７……炉体鉄皮、１０，１０ａ，
１０ｂ……ガスシール層、２０，２０ａ，２０ｂ
……不定形耐火物層。
つた実施例を示す出銑口近傍の断面構造図、第４
図及び第５図は従来より周知の一般的な出銑口の
異なつた例を示す出銑口近傍の断面構造図であ
る。 １……耐火物層、２……出銑孔、３……溶銑滓
流出口、４……金属枠体、５……スタンプ材、６
……炉壁煉瓦、７……炉体鉄皮、１０，１０ａ，
１０ｂ……ガスシール層、２０，２０ａ，２０ｂ
……不定形耐火物層。
Claims (1)
- 炉体鉄皮に突設された金属枠体で耐火物を囲繞
して構成された高炉出銑口であつて、炉壁煉瓦表
面に接して構築されたガスシール層と：軸央部に
溶銑滓流出口を形成すると共に前記ガスシール層
を被覆して構築された高耐蝕性で、かつ前記ガス
シール層より低強度の不定形耐火物層とからなる
２層構造としたことを特徴とする高炉出銑口。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8205086U JPH0216982Y2 (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8205086U JPH0216982Y2 (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62194748U JPS62194748U (ja) | 1987-12-11 |
| JPH0216982Y2 true JPH0216982Y2 (ja) | 1990-05-11 |
Family
ID=30934352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8205086U Expired JPH0216982Y2 (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0216982Y2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100979044B1 (ko) | 2003-05-12 | 2010-08-30 | 주식회사 포스코 | 용광로 출선구의 가스 제거장치 |
| JP4308288B2 (ja) | 2007-09-10 | 2009-08-05 | 新日本製鐵株式会社 | 溶解炉の出銑口構造およびその補修方法 |
| JP5433806B1 (ja) * | 2013-04-02 | 2014-03-05 | 新日鉄住金エンジニアリング株式会社 | 出銑口装置 |
-
1986
- 1986-05-30 JP JP8205086U patent/JPH0216982Y2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62194748U (ja) | 1987-12-11 |
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