JP5424549B2 - 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 - Google Patents
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Description
SMCを用いた繊維強化樹脂製構造体の製造では、例えば、図2に示すような、上型21と、凸条を形成する凸条用キャビティ23、24が設けられた下型22とを備える圧縮成形用金型20を用いる。まず、SMCをそれぞれの凸条用キャビティ23、24に充填する量ごとに細かく切断し、それらをそれぞれの凸条用キャビティ23、24の部分に必要に応じて積層して配置する。その後、そのSMC上に基板を形成するプリプレグをさらに配置し、圧縮成形用金型20内でSMCとプリプレグとを加熱、加圧して圧縮成形する(たとえば特許文献1)。
また、細かく切断したSMCを各凸条用キャビティに配置する際、SMCの量や配置する位置に誤差が生じることがあり、良好な品質の繊維強化樹脂製構造体が安定して得られないことがあった。
また、SMCのみで製造するとプリプレグを使用するものに比べて強度が低くなり、用途が限られてしまうという問題もあった。
補強繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、炭化珪素繊維、高強度ポリエチレン、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール(PBO)繊維、ナイロン繊維、ステンレススチール繊維等が挙げられ、なかでも軽量で剛性が高いことから炭素繊維が好ましい。
また、補強繊維としては、長繊維及び短繊維が挙げられ、SMCでは通常25mm長程度の短繊維が用いられる。また、プリプレグでは、剛性の点から長繊維が好ましい。長繊維の形態としては、一方向に揃えられたもの、長繊維からなる織物等が挙げられる。
以下、本発明の製造方法の第1実施形態として、図1に例示する繊維強化樹脂製構造体10(以下、構造体10という)を製造する方法について説明する。
(繊維強化樹脂製構造体)
構造体10は、図1に示すように、長尺の平板状の基板11(以下、基板11という)と、基板11の片面(同一面)の幅方向の両側に該基板11の長手方向に沿って形成された断面三角状の凸条12、13とからなる。
構造体10を製造する圧縮成形用金型20は、図2に示すように、相対移動が可能な上型21及び下型22を備えている。下型22には、構造体10の凸条12、13を成形する凸条用キャビティ23、24が設けられている。また、上型21と下型22とを近接させることにより、上型21と下型22との間に基板11を成形する平板用キャビティ25が形成される。
本実施形態例の製造方法は、成形材料としてSMC及びプリプレグを使用し、圧縮成形用金型20の内部に、凸条12、13を形成するSMCを配置する工程(1)と、基板11を形成するプリプレグを配置する工程(2)と、圧縮成形用金型20内でSMCとプリプレグを加熱、加圧して圧縮成形する工程(3)とを含む。
工程(2)では、プリプレグを用意し、SMC30上に基板11の形成に必要な量のプリプレグ40を配置する。
工程(3)では、図4に示すように、上型21及び下型22を相対移動させて圧縮成形用金型20を閉じ、上型21及び下型22によりSMC30及びプリプレグ40を加熱、加圧して圧縮成形する。圧縮成形後、圧縮成形用金型20を開いて構造体10を得る。
特に好ましい方法は、圧縮成形用金型20の外で、必要な量のプリプレグを積層したプリプレグ40と、圧縮成形用金型20内に配置した際に凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24との間に位置するように、プリプレグ40上に積層されたSMC30とを用意し、その後に、SMC30が下型内面22aに接するようにSMC30とプリプレグ40とを同時に圧縮成形用金型20内に配置する方法である(工程(1)と工程(2)を同時に行う)。この方法によれば、圧縮成形用金型20を予め圧縮成形時の温度まで加熱しておくことができるため、生産効率が高くなる。
このように配置されたSMCは、圧縮成形用金型20を閉じた際に、上型21及び下型22により挟まれる圧力によって圧縮成形用金型20の下型内面22a上を流動し、凸条用キャビティ23、24に充填される。このとき、配置したSMCは、全てが凸条用キャビティ23、24に充填されるわけではなく、圧縮成形用金型20の下型内面22a上にも薄く残る(図4)。
配置されるSMCは、凸条の数(2つ)よりも少ない枚数(1枚)とすることが特に好ましい。SMCの枚数を少なくすれば、作業効率を高くすることができる。
また、SMCをそれぞれの凸条用キャビティの形状や位置に合わせて配置しなくてもよいため、用いるSMCの枚数が少なくすることにより、製造する構造体10毎のSMCの使用量や配置の誤差が少なくできるので、良好な品質の構造体10を安定して得ることができる。
また、成形材料としてSMCだけでなくプリプレグを用いているため、SMCのみで製造した繊維強化樹脂製構造体に比べて強度が高い。
つぎに、本発明の製造方法の第2実施形態として、図5に例示する繊維強化樹脂製構造体50(以下、構造体50という)を製造する方法について説明する。
(繊維強化樹脂製構造体)
構造体50は、長尺の平板状の基板51(以下、基板51という)と、基板51の片面(同一面)の幅方向の両側と中間部とに該基板51の長手方向に沿って形成された凸条52、53、54とからなる。
凸条52の形状は断面矩形状であり、凸条53は断面台形状であり、凸条54は断面三角状である。
構造体50を製造する圧縮成形用金型60は、図6に示すように、相対移動が可能な上型61及び下型62を備えている。下型62には、構造体50の凸条52、53、54を成形する凸条用キャビティ63、64、65が設けられている。また、上型61と下型62とを近接させることにより、上型61と下型62との間に基板51を成形する平板用キャビティ66が形成される。
本発明の製造方法は、成形材料としてSMC及びプリプレグを使用し、圧縮成形用金型60の内部に、凸条52、53、54を形成するSMCを配置する工程(1)と、基板51を形成するプリプレグを配置する工程(2)と、圧縮成形用金型60内でSMCとプリプレグを加熱、加圧して圧縮成形する工程(3)とを含む。
工程(2)では、SMC70上に基板51の形成に必要な量のプリプレグ80を配置する。
工程(3)では、図8に示すように、上型61及び下型62を相対移動させて金型を閉じ、上型61及び下型62によりSMC70及びプリプレグ80を加熱、加圧して圧縮成形する。圧縮成形後、圧縮成形用金型60を開いて構造体50を得る。
特に好ましい方法は、圧縮成形用金型60の外で、必要な量のプリプレグを積層したプリプレグ80と、圧縮成形用金型20内に配置した際に凸条用キャビティ63と凸条用キャビティ65との間に位置するように、プリプレグ80上に積層されたSMC70とを用意し、その後に、SMC70が下型内面62a、62b側にくるようにSMC70とプリプレグ80とを同時に圧縮成形用金型60内に配置する方法である(工程(1)と工程(2)を同時に行う)。この方法によれば、圧縮成形用金型60を予め圧縮成形時の温度まで加熱しておくことができるため、生産効率が高くなる。
このように配置されたSMCは、圧縮成形用金型60を閉じた際に、上型61及び下型62により挟まれる圧力によって圧縮成形用金型60の下型内面62a、62b上を流動し、凸条用キャビティ63、64、65に充填される。このとき、配置したSMCは、全てが凸条用キャビティ63、64、65に充填されるわけではなく、圧縮成形用金型60の下型内面62a、62b上にも薄く残る(図8)。
配置されるSMCは、凸条の数よりも少ない枚数(本実施形態では3つの凸条に対して1枚のSMC)とすることが特に好ましい。配置するSMCの枚数を少なくすることで、作業効率を高くすることができる。
また、SMCをそれぞれの凸条用キャビティの形状や位置に合わせて配置しなくてもよいため、用いるSMCの枚数が少なくなることにより、製造する構造体50毎のSMCの使用量や配置の誤差が少なくなるので、良好な品質の構造体50を安定に製造することができる。
また、成形材料としてSMCだけでなくプリプレグを用いているため、SMCのみで製造した繊維強化樹脂製構造体に比べて強度が高い。
本発明の製造方法はSMCを細かく切断したり積層したりする必要がないため、前記のような問題が生じるおそれがほとんどない。
この場合には、圧縮用金型内の下型にSMCを配置し、その上にプリプレグを配置し、さらにその上にSMCを配置するようにすればよく、SMCを配置する方法については第1及び第2実施形態と同じようにすればよい。
また、凸条の形状は、断面三角状、断面矩形状、断面台形状のいずれであってもよく、それ以外の形状であってもよい。
また、基板の形状は、図示例のような平板状には限定されず、例えば、アーチ状の基板であってもよい。
[実施例1]
プリプレグとして、TR390E250S(三菱レイヨン社製)を用意した。このプリプレグは、引張弾性率240GPa、引張強度4900MPaの炭素繊維を、目付けが250g/m2となるように一方向に引き揃え、エポキシ樹脂を含有量が30質量%となるように含浸させてなる一方向(UD)プリプレグである。ついで、このプリプレグを基板11(70mm×900mm)の投影形状に対して全周2.5mmずつ小さくなるように切り出し、これらを順次繊維方向が0°/90°/0°/90°/0°となるように5枚積層し、プリプレグ積層体を準備した。
また、SMCとして、凸条12、13を形成する量よりも少し多い量のAMC8590(Quantum Composites社製)を1枚用意した。このSMCは、1インチに切断した炭素繊維(CF)を、ビニルエステル樹脂に含有量が55質量%となるように分散させたCF−SMCである。
ついで、圧縮成形用金型20内に配置した際、下型内面22a上の、凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24との中間部に位置するように、前記SMC(SMC30)を前記プリプレグ積層体(プリプレグ40)上に積層した後、SMC30が、下型内面22a上の、凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24との中間部に接する様に、SMC30とプリプレグ40との積層体を下型内面22a上へ配置した。ついで、上型21と下型22を近接させて、SMCとプリプレグを加圧しながら圧縮成形用金型20内で140℃、5分間加熱し、繊維強化樹脂製構造体10を得た。
実施例1で用いたものと同じSMCを6枚に切断し、圧縮成形用金型20内に配置した際、下型内面22a上の、凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24の部分に位置する様に、実施例1と同様に切り出して積層したプリプレグ積層体上にSMCを3枚ずつ積層し、その後、それぞれのSMCが凸条用キャビティ23、24の部分に接する様にSMCとプリプレグ積層体を下型内面22a上へ配置した以外は実施例1と同様にして繊維強化樹脂製構造体を得た。
一方、比較例1の製造方法では、表面状態の良好な繊維強化樹脂製構造体が得られたものの、SMCを細かく切断し、圧縮成形用金型内に配置した際に各凸条用キャビティ部分に位置する様に、プリプレグ積層体上に切断したSMCをそれぞれ積層しなければならなかったため、作業効率が悪かった。
11 基板
12、13 凸条
20 圧縮成形用金型
23、24 凸条用キャビティ
30 SMC
40 プリプレグ
50 繊維強化樹脂製構造体
51 基板
52、53、54 凸条
60 圧縮成形用金型
63、64、65 凸条用キャビティ
70 SMC
80 プリプレグ
Claims (1)
- 基板と、該基板の同一面に形成された2つ以上の凸条とを有する繊維強化樹脂製構造体を、凸条を形成する凸条用キャビティが2つ以上設けられた圧縮成形用金型を用いて製造する方法において、
前記凸条を形成するシートモールディングコンパウンドを、前記圧縮成形用金型内の、同一面の凸条を形成する凸条用キャビティと凸条用キャビティとの間に配置する工程と、
前記圧縮成形用金型内に、前記基板を形成するプリプレグ積層体を配置する工程と、
圧縮成形用金型内でシートモールディングコンパウンドとプリプレグ積層体を加熱、加圧して圧縮成形する工程とを含む繊維強化樹脂製構造体の製造方法。
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