JPH0825387A - 樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
樹脂成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0825387A JPH0825387A JP6198059A JP19805994A JPH0825387A JP H0825387 A JPH0825387 A JP H0825387A JP 6198059 A JP6198059 A JP 6198059A JP 19805994 A JP19805994 A JP 19805994A JP H0825387 A JPH0825387 A JP H0825387A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding material
- mold
- resin
- prepreg sheet
- resin molding
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】プリプレグシートが破損することがなく、しか
も、製品内に気泡が混入することの樹脂成形体の製造方
法を提供する。 【構成】成形体の表面仕上げ面とは逆の裏面を形成する
側の型成形面に、その全長及び全幅にわたるリブ状の溝
を形成し、加圧成形時における樹脂成形材料内及び該樹
脂成形材料とプリプレグシートとの間に存在する空気
を、型成形面に沿って中央部から型外へ排出すると共
に、最後に残った空気を前記リブ状の溝に沿って型外へ
排出し、気泡が成形体の内部へ混入することのないよう
にする。
も、製品内に気泡が混入することの樹脂成形体の製造方
法を提供する。 【構成】成形体の表面仕上げ面とは逆の裏面を形成する
側の型成形面に、その全長及び全幅にわたるリブ状の溝
を形成し、加圧成形時における樹脂成形材料内及び該樹
脂成形材料とプリプレグシートとの間に存在する空気
を、型成形面に沿って中央部から型外へ排出すると共
に、最後に残った空気を前記リブ状の溝に沿って型外へ
排出し、気泡が成形体の内部へ混入することのないよう
にする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多色又は柄模様を有す
る不織布に透明樹脂を含浸させたプリプレグシートと、
ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）やＢＭＣ
（バルクモールディングコンパウンド）等の樹脂成形材
料とを同時に加熱加圧し、製品表面にプリプレグシート
による模様を一体成形するようにした樹脂成形体の製造
方法に関するものである。
る不織布に透明樹脂を含浸させたプリプレグシートと、
ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）やＢＭＣ
（バルクモールディングコンパウンド）等の樹脂成形材
料とを同時に加熱加圧し、製品表面にプリプレグシート
による模様を一体成形するようにした樹脂成形体の製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常、樹脂成形体をＳＭＣやＢＭＣで製
造する場合は、図４の縦断面図に示すような方法が取ら
れている。すなわち、雄型（下型）１の成形面の中央部
分にＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料２を偏在させて
載置し、雌型（上型）３を下降させて型締めし、樹脂成
形材料２を溶融させて押し潰しながら空気を型外へ押し
出して成形している。ＳＭＣ又はＢＭＣは、中央部分が
高くなるように偏在させて載置することにより、プレス
時にその中央部分から周辺方向へ空気が排出され易くな
り、製品の内部に気泡が混入しないようにしている。
造する場合は、図４の縦断面図に示すような方法が取ら
れている。すなわち、雄型（下型）１の成形面の中央部
分にＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料２を偏在させて
載置し、雌型（上型）３を下降させて型締めし、樹脂成
形材料２を溶融させて押し潰しながら空気を型外へ押し
出して成形している。ＳＭＣ又はＢＭＣは、中央部分が
高くなるように偏在させて載置することにより、プレス
時にその中央部分から周辺方向へ空気が排出され易くな
り、製品の内部に気泡が混入しないようにしている。
【０００３】而して、本発明が対象とする技術は、この
ようにして成形された樹脂成形体の表面にプリプレグシ
ートによる模様を同時に一体成形しようとするものであ
る。その製造方法は、基本的には図４に示すＳＭＣ又は
ＢＭＣ等の樹脂成形材料２を単独で使用して樹脂成形体
を製造する場合と同じであり、図５の縦断面図に示す要
領で行われている。
ようにして成形された樹脂成形体の表面にプリプレグシ
ートによる模様を同時に一体成形しようとするものであ
る。その製造方法は、基本的には図４に示すＳＭＣ又は
ＢＭＣ等の樹脂成形材料２を単独で使用して樹脂成形体
を製造する場合と同じであり、図５の縦断面図に示す要
領で行われている。
【０００４】つまり、プリプレグシート４による模様の
同時成形は、雄型２の成形面中央部分に偏在して置いた
ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料３の上面側に、多色
又は柄模様を有する不織布に透明樹脂を含浸させたプリ
プレグシート４を単に重ねて配置し、プレスしている。
同時成形は、雄型２の成形面中央部分に偏在して置いた
ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料３の上面側に、多色
又は柄模様を有する不織布に透明樹脂を含浸させたプリ
プレグシート４を単に重ねて配置し、プレスしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、前記従来
の技術にあっては、成形空間内の空気を排出し易くし、
製品内に気泡が混入しないようにするために、樹脂成形
材料３を雄型１の成形面中央部に偏在させて積層配置し
ているが、ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料３を中央
部分へ偏在させて載置すると、プレス時にＳＭＣ又はＢ
ＭＣ等の樹脂成形材料３が溶融して周辺部分へ流れる量
が多くなる。
の技術にあっては、成形空間内の空気を排出し易くし、
製品内に気泡が混入しないようにするために、樹脂成形
材料３を雄型１の成形面中央部に偏在させて積層配置し
ているが、ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料３を中央
部分へ偏在させて載置すると、プレス時にＳＭＣ又はＢ
ＭＣ等の樹脂成形材料３が溶融して周辺部分へ流れる量
が多くなる。
【０００６】そのため、周辺部分へ流れる溶融した樹脂
成形材料３は、厚みが０．５ｍｍ以下の極めて薄いプリ
プレグシート４を引きずるようになり、プリプレグシー
ト４を破損することがあった。
成形材料３は、厚みが０．５ｍｍ以下の極めて薄いプリ
プレグシート４を引きずるようになり、プリプレグシー
ト４を破損することがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は従来の前記課題
に鑑みてこれを改良除去したものであって、プリプレグ
シートを破損することがなく、しかも製品内に気泡が混
入することのない樹脂成形体の製造方法を提供せんとす
るものである。
に鑑みてこれを改良除去したものであって、プリプレグ
シートを破損することがなく、しかも製品内に気泡が混
入することのない樹脂成形体の製造方法を提供せんとす
るものである。
【０００８】而して、前記課題を解決するために本発明
が採用した手段は、多色又は柄模様を有する不織布に透
明樹脂を含浸させたプリプレグシートと、樹脂成形材料
とを同時に雌雄型で型締めし、加圧加熱して樹脂成形体
を製造する方法において、成形体の表面仕上げ面とは逆
の裏面を形成する側の型成形面に、その全長及び全幅に
わたるリブ状の溝を形成すると共に、該溝を形成した型
成形面上に、樹脂成形材料とプリプレグシートとを平坦
状に積層載置し、加圧成形時における樹脂成形材料内及
び該樹脂成形材料とプリプレグシートとの間に存在する
空気を、型成形面に沿って中央部から型外へ排出すると
共に、最後に残った空気を前記リブ状の溝に沿って型外
へ排出し、気泡が成形体の内部へ混入することのないよ
うにしたことを特徴とする樹脂成形体の製造方法であ
る。
が採用した手段は、多色又は柄模様を有する不織布に透
明樹脂を含浸させたプリプレグシートと、樹脂成形材料
とを同時に雌雄型で型締めし、加圧加熱して樹脂成形体
を製造する方法において、成形体の表面仕上げ面とは逆
の裏面を形成する側の型成形面に、その全長及び全幅に
わたるリブ状の溝を形成すると共に、該溝を形成した型
成形面上に、樹脂成形材料とプリプレグシートとを平坦
状に積層載置し、加圧成形時における樹脂成形材料内及
び該樹脂成形材料とプリプレグシートとの間に存在する
空気を、型成形面に沿って中央部から型外へ排出すると
共に、最後に残った空気を前記リブ状の溝に沿って型外
へ排出し、気泡が成形体の内部へ混入することのないよ
うにしたことを特徴とする樹脂成形体の製造方法であ
る。
【０００９】
【作用】本発明の方法にあっては、成形体の表面仕上げ
面とは逆の裏面を形成する側の型成形面に、その全長及
び全幅にわたるリブ状の溝を形成している。そして、こ
のリブ状の溝を形成した型の成形面上に、ＳＭＣ又はＢ
ＭＣ等の樹脂成形材料とプリプレグシートとを平坦状に
積層載置している。
面とは逆の裏面を形成する側の型成形面に、その全長及
び全幅にわたるリブ状の溝を形成している。そして、こ
のリブ状の溝を形成した型の成形面上に、ＳＭＣ又はＢ
ＭＣ等の樹脂成形材料とプリプレグシートとを平坦状に
積層載置している。
【００１０】このような状態からプレスすると、樹脂成
形材料内及び樹脂成形材料とプリプレグシートとの間に
存在する空気は、型成形面に沿って中央部から型外へ排
出され、最後に残った空気が前記リブ状の溝を通じて型
外へ排出される。
形材料内及び樹脂成形材料とプリプレグシートとの間に
存在する空気は、型成形面に沿って中央部から型外へ排
出され、最後に残った空気が前記リブ状の溝を通じて型
外へ排出される。
【００１１】またＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料と
プリプレグシートとを平坦状に積層載置しているため、
樹脂成形材料は成形面の全面において万遍なくプレスさ
れ、従来のように中央部分から周辺方向へ溶融した樹脂
材料が大量に流れるというようなことはなく、プリプレ
グシートが破損することもない。
プリプレグシートとを平坦状に積層載置しているため、
樹脂成形材料は成形面の全面において万遍なくプレスさ
れ、従来のように中央部分から周辺方向へ溶融した樹脂
材料が大量に流れるというようなことはなく、プリプレ
グシートが破損することもない。
【００１２】
【実施例】以下に、本発明の製造方法を図面に示す実施
例に基づいて説明すると次の通りである。なお、従来の
場合と同一符号は同一部材である。図１及び図２は本発
明の一実施例に係るものであり、図１は雄型（下型）１
と雌型（上型）３とよりなる成形型の全体を示す縦断面
図、図２は雄型１の一部を示す斜視図である。
例に基づいて説明すると次の通りである。なお、従来の
場合と同一符号は同一部材である。図１及び図２は本発
明の一実施例に係るものであり、図１は雄型（下型）１
と雌型（上型）３とよりなる成形型の全体を示す縦断面
図、図２は雄型１の一部を示す斜視図である。
【００１３】同図に示す如く、この実施例にあっては、
雄型１の成形面に、その全長及び全幅にわたってリブ状
の溝５を縦横に複数個設けている。前記雄型１の成形面
は、成形後の製品表面となる成形体の表面仕上げ面とは
逆の製品の裏面を形成するためのものである。
雄型１の成形面に、その全長及び全幅にわたってリブ状
の溝５を縦横に複数個設けている。前記雄型１の成形面
は、成形後の製品表面となる成形体の表面仕上げ面とは
逆の製品の裏面を形成するためのものである。
【００１４】而して、この実施例による樹脂成形体の製
造は、先ず、図１に示すように、雄型１の成形面上に、
平坦状のＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料２を載置
し、この樹脂成形材料２の上面側にプリプレグシート４
を積層載置する。これらの樹脂成形材料２及びプリプレ
グシート４は、前記雄型１の成形面の略全域におよぶも
のである。
造は、先ず、図１に示すように、雄型１の成形面上に、
平坦状のＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料２を載置
し、この樹脂成形材料２の上面側にプリプレグシート４
を積層載置する。これらの樹脂成形材料２及びプリプレ
グシート４は、前記雄型１の成形面の略全域におよぶも
のである。
【００１５】然る後に、雌型２を下降させて前記プリプ
レグシート４及び樹脂成形材料２を加熱加圧する。雌型
２の下降により、樹脂成形材料２自体に存在する空気及
び樹脂成形材料２とプリプレグシート４との間に存在す
る空気は、次第に型外へ押し出されて排出される。そし
て、最後に残った空気は、前記リブ状の溝５を通ってス
ムーズに型外へ排出されるようになり、気泡が製品とし
ての樹脂成形体内に残ることはない。
レグシート４及び樹脂成形材料２を加熱加圧する。雌型
２の下降により、樹脂成形材料２自体に存在する空気及
び樹脂成形材料２とプリプレグシート４との間に存在す
る空気は、次第に型外へ押し出されて排出される。そし
て、最後に残った空気は、前記リブ状の溝５を通ってス
ムーズに型外へ排出されるようになり、気泡が製品とし
ての樹脂成形体内に残ることはない。
【００１６】しかも、前記加熱加圧による成形は、雄型
１の成形面上に、平坦状のＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成
形材料２を載置し、更に平坦状のプリプレグシート４を
載置しているため、樹脂成形材料２の溶融による成形空
間内での流れは全体的に平均したものとなり、穏やかに
流れるので、この流動に伴ってプリプレグシート４を引
き千切る等のことはなくなる。
１の成形面上に、平坦状のＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成
形材料２を載置し、更に平坦状のプリプレグシート４を
載置しているため、樹脂成形材料２の溶融による成形空
間内での流れは全体的に平均したものとなり、穏やかに
流れるので、この流動に伴ってプリプレグシート４を引
き千切る等のことはなくなる。
【００１７】ところで、本発明は上述した実施例に限定
されるものではなく、適宜の変更が可能である。例え
ば、前記リブ状の溝５は、図３の図（ａ）に示す、縦横
に設ける以外にも、同図の図（ｂ）に示すように、縦横
及び対角線状等の複合的なものであってもよく、また図
示は省略するが放射状に形成するようにしてもよい。更
に、使用する樹脂成形材料は、ＳＭＣの場合に基づいて
説明したが、ＢＭＣやＤＭＣ（ダウモールディングコン
パウンド）を用いることも可能である。
されるものではなく、適宜の変更が可能である。例え
ば、前記リブ状の溝５は、図３の図（ａ）に示す、縦横
に設ける以外にも、同図の図（ｂ）に示すように、縦横
及び対角線状等の複合的なものであってもよく、また図
示は省略するが放射状に形成するようにしてもよい。更
に、使用する樹脂成形材料は、ＳＭＣの場合に基づいて
説明したが、ＢＭＣやＤＭＣ（ダウモールディングコン
パウンド）を用いることも可能である。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明にあっては、
製品としての樹脂成形体の裏面を形成する側の型成形面
に、その全長及び全幅にわたるリブ状の溝を形成し、該
成形面上に、ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料とプリ
プレグシートとを平坦状に積層載置してプレスするよう
にしたから、樹脂成形材料内及び樹脂成形材料とプリプ
レグシートとの間に存在する空気は、型成形面に沿って
中央部から型外へ排出されると共に、最後に残った空気
が前記リブ状の溝を通じて型外へ排出されるようにな
り、製品としての樹脂成形体内に気泡が混入することは
ない。
製品としての樹脂成形体の裏面を形成する側の型成形面
に、その全長及び全幅にわたるリブ状の溝を形成し、該
成形面上に、ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料とプリ
プレグシートとを平坦状に積層載置してプレスするよう
にしたから、樹脂成形材料内及び樹脂成形材料とプリプ
レグシートとの間に存在する空気は、型成形面に沿って
中央部から型外へ排出されると共に、最後に残った空気
が前記リブ状の溝を通じて型外へ排出されるようにな
り、製品としての樹脂成形体内に気泡が混入することは
ない。
【００１９】またＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料と
プリプレグシートとを平坦状に積層載置しているため、
樹脂成形材料は成形面の全面において万遍なくプレスさ
れ、従来のように中央部分から周辺方向へ溶融した樹脂
材料が大量に流れるというようなことはなく、プリプレ
グシートが破損することもない。
プリプレグシートとを平坦状に積層載置しているため、
樹脂成形材料は成形面の全面において万遍なくプレスさ
れ、従来のように中央部分から周辺方向へ溶融した樹脂
材料が大量に流れるというようなことはなく、プリプレ
グシートが破損することもない。
【図１】本発明の一実施例に係る成形型の縦断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の一実施例に係る成形型の雄型の一部を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図３】図（ａ）及び図（ｂ）は、それぞれ本発明に係
る雄型のリブ状の溝の変形例を示す平面図である。
る雄型のリブ状の溝の変形例を示す平面図である。
【図４】従来の樹脂成形材料による成形方法を示す成形
型の縦断面図である。
型の縦断面図である。
【図５】従来の樹脂成形材料にプリプレグシートを用い
る場合の成形方法を示す成形型の縦断面図である。
る場合の成形方法を示す成形型の縦断面図である。
１…雄型 ２…ＳＭＣ又はＢＭＣ等の樹脂成形材料 ３…雌型 ４…プリプレグシート ５…リブ状の溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:06
Claims (1)
- 【請求項１】多色又は柄模様を有する不織布に透明樹脂
を含浸させたプリプレグシートと、樹脂成形材料とを同
時に雌雄型で型締めし、加圧加熱して樹脂成形体を製造
する方法において、成形体の表面仕上げ面とは逆の裏面
を形成する側の型成形面に、その全長及び全幅にわたる
リブ状の溝を形成すると共に、該溝を形成した型成形面
上に、樹脂成形材料とプリプレグシートとを平坦状に積
層載置し、加圧成形時における樹脂成形材料内及び該樹
脂成形材料とプリプレグシートとの間に存在する空気
を、型成形面に沿って中央部から型外へ排出すると共
に、最後に残った空気を前記リブ状の溝に沿って型外へ
排出し、気泡が成形体の内部へ混入することのないよう
にしたことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6198059A JPH0825387A (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6198059A JPH0825387A (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 樹脂成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0825387A true JPH0825387A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=16384851
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6198059A Pending JPH0825387A (ja) | 1994-07-18 | 1994-07-18 | 樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825387A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009083441A (ja) * | 2007-10-03 | 2009-04-23 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 |
| KR20150145922A (ko) * | 2014-06-20 | 2015-12-31 | 노민지 | 분리막과 압착판을 이용한 수지 성형물의 제조방법 |
| KR101638291B1 (ko) * | 2015-09-18 | 2016-07-08 | 백종식 | 입체 수지라벨을 갖는 팬티용 허리밴드의 제조방법 및 그 허리밴드 |
-
1994
- 1994-07-18 JP JP6198059A patent/JPH0825387A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009083441A (ja) * | 2007-10-03 | 2009-04-23 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 |
| KR20150145922A (ko) * | 2014-06-20 | 2015-12-31 | 노민지 | 분리막과 압착판을 이용한 수지 성형물의 제조방법 |
| KR101638291B1 (ko) * | 2015-09-18 | 2016-07-08 | 백종식 | 입체 수지라벨을 갖는 팬티용 허리밴드의 제조방법 및 그 허리밴드 |
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