JP5424027B2 - 蓄光式避難誘導標識の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、屋内用の案内標識板、地下鉄や地下駐車場の安全標識板や安全誘導表示板等の蓄光式避難誘導標識の製造方法に関するものである。

従来、屋内用途の避難誘導標識は、一般に誘導灯が設置され、火災、地震などの停電時に内部バッテリーにより２０分間点燈する方策が採られている。
しかし、大規模工場、大型店舗、地下街においては、２０分間で全員が避難することは、困難な状況が想定される。
また、避難誘導標識は、常時点灯させておく必要があるため、１台当たり１５Ｗの誘導灯であっても１００台設置した場合（消防法により出入り口、廊下、階段、避難路などに設置義務がある）、約１３万ｋｗ／年（１５ｗ／台×２４時間３６５日×１００台＝１３．１４万ｋｗ／年）となる。

このため、省エネルギー（低炭素化社会へ移行）の観点から、エネルギーを消費せず、暗闇で発光する蓄光式避難誘導標識が提案された。
確かに、蓄光式避難誘導標識は、室内灯及び太陽光の光エネルギーを蓄え、暗闇で発光するためエネルギーコストが不要でメンテナンスフリー（誘導灯のように蛍光灯、バッテリーの定期的交換不要）である等の利点がある。
そこで、従来の蓄光式避難誘導標識は、透明保護層、蓄光層、及び白色反射層からなり、透明保護層に意匠（意匠を印刷及び印刷シートを取付ける）を施し、白色反射層に粘着層（貼付け用）を形成する構成を備えている。（特許文献１、２、３）

しかし、従来、蓄光式避難誘導標識に求められている高輝度、長発光の蓄光シートを製作することができていない。
これは、現在最も高輝度、長発光の蓄光材は、アルミン酸系であって、色が淡黄色〜黄色であり、蓄光材の粒径が１００μ以上（１００〜３００μｍ）、蓄光材量が８００ｇｒ／ｍ^２以上（８００〜４０００ｇｒ／ｍ^２）が最も高輝度、長発光となるが、上記従来技術（上記特許文献３件の）の方法によっては成形することが出来なかった。
すなわち、上記従来技術は、蓄光含有塗布材を樹脂シートに塗布若しくは積層する方法のため、蓄光材の粒径が１００μ以上のもの、及び蓄光材塗布量を３００ｇｒ／ｍ^２以上とすることは困難であった為である。

従来方法で、塗布を繰り返して積層を厚くする試みをすると、シートにムラや凹凸が発生し製品とならない問題を招来した。

更に、通常の蓄光式標識板は、ＪＩＳ Ｚ９１０７（安全標識板）の蓄光式標識板に記載されているように透明保護層、デザイン表示、蓄光層、白色反射層の構造となっている。
この種蓄光式標識板は、蓄光顔料入りアクリル板の裏面側を接着剤（アクリル系接着剤）で白色アクリル板と接着し、表面側にデザインを印刷した透明保護フィルムを接着して製作していた。
しかし、この様な方法は、作業工程が多く、また接着剤を使用しているため２〜３日の養生期間が必要であるという問題点を有していた。

これを改善した方法として、透明保護フィルムに蓄光顔料入りアクリル樹脂を塗工し、養生後デザインを印刷した透明保護フィルムを接着する方法があるが、上記方法と同様に工程が多く、接着材の養生期間が必要であるという問題点は改善されていない。

更に改善した方法として、白色反射層と蓄光層を予め注型法で成形しておき、ついでこの蓄光層の上にデザインを印刷した透明保護フィルムを載置し、この上に接着用透明ウレタン材を流し込み一体化する方法が提案された（特許文献４）。
しかし、この方法においても、作業工程が多く、接着剤を使用しているため、接着材の養生期間が必要であるという問題点は改善されていない。

特許第４１３０９３９号公報 特開２０００−２５６５８６号公報 特開２００１−２４９６１５号公報 実用新案登録第３１２１０３４号

本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、作業工程が少なく、製造が容易で、１２時間以上避難誘導の機能を失わない蓄光式避難誘導標識の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る蓄光式避難誘導標識の製造方法にあっては、白色反射層を備えた硬質材製の基板を成形金型と共に８０〜１６０℃に加熱する第１工程と、
前記白色反射層の表面に、蓄光剤を含む、２０〜７０℃に保持された熱硬化性樹脂を流し込む第２工程と、
前記熱硬化性樹脂が硬化後に、その表面に意匠を印刷する第３工程とを含むことを特徴とする。

請求項１記載の発明の蓄光式避難誘導標識の製造方法によれば、１工程で、樹脂層を蓄光層と透明層に分けることが出来るため、作業工程が少なく、製造が容易である。
請求項２記載の発明の蓄光式避難誘導標識の製造方法によれば、製造コストを低く抑えることが出来る。

請求項３記載の発明の蓄光式避難誘導標識の製造方法によれば、蓄光剤が樹脂材中に均一に分散した状態を維持することが出来る。
請求項４記載の発明の蓄光式避難誘導標識の製造方法によれば、確実に、樹脂層を蓄光層と透明層に分けることが出来る。

本発明の実施例に係る蓄光式避難誘導標識を示す正面図である。 図１のＡ−Ａ断面図本である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１及び図２に基づき発明を説明する。
図１は、本発明の実施例に係る蓄光式避難誘導標識を示す正面図である。
図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。

本発明に係る実施例を図１及び図２に基づき説明する。
本発明に係る蓄光式避難誘導標識は、白色反射層１１を備えた硬質材製の基板１と、熱硬化性樹脂２１及び熱硬化性樹脂２１よりも比重が大きい蓄光剤２２を含む、白色反射層１１表面に一体形成された樹脂層２と、この樹脂層２の表面に施された意匠３とから構成されている。

そして、樹脂層２は、熱硬化性樹脂２１と蓄光剤２２との比重差により、蓄光剤２２の殆どが前記白色反射層１１側に存在する蓄光層２３と、蓄光剤２２の殆どが存在しない透明層２４とに分離している。
蓄光剤２２としては、例えば、酸化ストロンチウム、酸化アルミニウム、酸化希土類等を使用することができるが、粒径１００〜８００μｍのアルミン酸系蓄光剤であることが好ましい。

また、本実施例のウレタン材は、注型ウレタン材であり、プレポリマーと言われる反応基（−ＮＣＯ）を持つ主材と硬化剤（アミン系）とが反応してポリウレタンになるものである。
特に、透明無黄変熱硬化ウレタン材が好ましい。
また、基板１は、金属材製、樹脂材製等の板状部材１２の一面に、白色塗料を塗布して形成された白色反射層１１を備えたものが用いられる。

更に、意匠３は、樹脂層２の鏡面状態の表面に直接シルク印刷等により、印刷されることにより、形成される。

以下、蓄光式避難誘導標識の製造方法について具体的に説明する。
工程
白色反射層を備えた鋼材製の基板を成形金型と共に８０〜１６０℃に加熱する。
ついで、粒径１００〜８００μｍのアルミン酸系蓄光剤１００〜２００部と、アミン系硬化剤３０部と、反応促進剤０．０１〜０．１部とを、透明無黄変熱硬化ウレタン材１００部に均一に混合し、２０〜７０℃に保持し、粘度を２００〜６００ｍＰａ・Ｓに調整された熱硬化性樹脂材を、白色反射層の表面に流し込む。

また、この流し込まれた熱硬化性樹脂材は、８０〜１６０℃に加熱された鋼材製の基板及び成形金型により、５〜１００ｍＰａ・Ｓの粘度となる。
この結果、比重３．５〜３．７の蓄光材は、比重１．１〜１．２の透明無黄変熱硬化ウレタン材中で、重力により白色反射層側に沈降して蓄光層を形成し、蓄光材が存在しなくなった、反対側は、透明層を形成する。

その後、熱硬化性樹脂材は硬化する。
更に、この硬化した熱硬化性樹脂材を１００℃で１０時間熱処理を行う。
熱処理後、透明層の表面に、シルク印刷により意匠を施す。
この透明層の表面は、自由状態で硬化するため、鏡面を呈している。

上述の発明は、屋内用の案内標識板、地下鉄や地下駐車場の安全標識板や安全誘導表示板に用いられることはもとより、工場や大型店舗の誘導標識としても利用可能である。

１ 基板
２ 樹脂層
３ 意匠
１１ 白色反射層
１２ 板材
２１ 熱硬化性樹脂
２２ 蓄光剤
２３ 蓄光層
２４ 透明層

Claims (4)

1. 白色反射層（１１）を備えた硬質材製の基板（１）を成形金型と共に８０〜１６０℃に加熱する第１工程と、
   前記白色反射層（１１）の表面に、蓄光剤（２２）を含む、２０〜７０℃に保持された熱硬化性樹脂（２１）を流し込む第２工程と、
   前記熱硬化性樹脂（２１）が硬化後に、その表面に意匠（３）を印刷する第３工程とを含むことを特徴とする蓄光式避難誘導標識の製造方法。
2. 前記意匠（３）がシルク印刷により、前記熱硬化性樹脂（２１）表面に直接印刷されていることを特徴とする請求項１に記載の蓄光式避難誘導標識の製造方法。
3. 前記熱硬化性樹脂（２１）の粘度が、前記白色反射層（１１）の表面に流し込む前に、２００〜６００ｍＰａ・Ｓに調整されていることを特徴とする請求項１に記載の蓄光式避難誘導標識の製造方法。
4. 前記熱硬化性樹脂（２１）の粘度が、前記白色反射層（１１）の表面に流し込んだ後に、５〜１００ｍＰａ・Ｓになるように調整されていることを特徴とする請求項１に記載の蓄光式避難誘導標識の製造方法。

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