JP5400216B2 - 複合パネル及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は複合パネル及びその製造方法に関する。
一般に、壁や床の仕上げ材としては、陶磁器タイル、鋼板または強化プラスチックなどを材料とするパネルが主な種類をなす。
近年、所得水準が向上してインテリアに対する消費者の認識が高くなるにつれて差別化された高級な雰囲気を演出するために、各種の内／外装材、特に天然大理石を材料とするインテリア素材に対する関心が強くなっている趨勢である。しかし、天然大理石は次のような問題があった。
第一、材料原価、つまり費用上の問題である。大理石は他の材料と比較して材料費自体が高価である。また、大理石は、運搬や切断のような取り扱いの際に特殊装備を使うか、専門性を持つ石工の作業が必要となるので、人件費が大理石パネルの原価に含まれて原価が非常に高価になる。そして、天然大理石パネルは仕上げ材として広く用いられずに一部高価の建築物に制限的に適用されている。
第二、材料特性上の問題である。大理石は他の材料と比較して重い特性及び壊れやすい特性がある。したがって、大理石パネルで壁面や床面を施工する場合、易しく取れるか壊れるなどの問題がある。
前記の問題点を解決するために、天然大理石と基材などを複合した複合パネルが開発されたことがある。しかし、従来技術においては、複合パネルの施工の際には、セメントまたはモルタルなどを用いた湿式施工を行い、複合パネルの各枚間の隙間には白色セメントなどのシーリング材（ｓｅａｌｉｎｇ ｍａｔｅｒｉａｌ）を塗って施工するため、施工効率性が落ち、施工費用が上昇するという問題点がある。さらに、施工のために施工面に付与するセメントまたはモルタル上に製品が載せられて施工されるため、複合パネル表面の間に段差が発生する。これを補うために、シーリング材のような目地処理を行うことになるが、この場合、生活汚染源などに対する耐汚染性が低下するなどの問題点がある。
本発明は前述した従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、施工方法が簡単で、高い伝熱性を維持することができ、施工された製品表面の段差を最小化することができる複合パネル及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、前記課題を解決するための手段として、表面材層と、前記表面材層の中心部に位置し、常温での熱伝導度が０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のセラミックよりなる基材層と、前記表面材層の周縁部に位置し、多角形のフレーム形状を持ち、内部に前記基材層が収容され、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に前記挿着突条が挿入される挿着溝が形成されている、合成樹脂からなるプロファイルとを含み、前記表面材層、基材層およびプロファイルを接着して一体化した複合パネルであって、前記プロファイルの外形は前記表面材層の外形と一致しており、当該複合パネルを隣接配置し、前記挿着突条を挿着溝内に挿入したとき、隣接する前記表面材層の対向面同士及び前記プロファイルの対向面同士が対面する関係を示す、複合パネルを提供する。
本発明は、前記課題を解決するための他の手段として、表面材層の中心部に、常温での熱伝導度が０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のセラミックよりなる基材層を接着する第１段階と、前記表面材層に接着された基材層を、多角形のフレーム形状を持ち、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成され、合成樹脂からなるプロファイルの内部に挿入し、前記表面材層の周縁部にプロファイルを形成する第２段階と、を含む複合パネルの製造方法であって、前記プロファイルの外形は前記表面材層の外形と一致しており、当該複合パネルを隣接配置し、前記挿着突条を挿着溝内に挿入したとき、隣接する前記表面材層の対向面同士及び前記プロファイルの対向面同士が対面する関係を示す、複合パネルの製造方法を提供する。
本発明は、前記課題を解決するための他の手段として、（１）多角形のフレーム形状を持ち、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成され、合成樹脂からなるプロファイルの内部に、常温での熱伝導度が０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のセラミックよりなる基材層を挿入する段階と、（２）前記段階（１）の基材層が挿入されたプロファイルを、表面材層の下部に接着し、表面材層の中心部に基材層を、周縁部にプロファイルをそれぞれ形成する第２段階と、を含む複合パネルの製造方法であって、 前記プロファイルの外形は前記表面材層の外形と一致しており、当該複合パネルを隣接配置し、前記挿着突条を挿着溝内に挿入したとき、隣接する前記表面材層の対向面同士及び前記プロファイルの対向面同士が対面する関係を示す、複合パネルの製造方法を提供する。
本発明による複合パネルはプロファイルに形成された挿着突条を挿着溝に挿入することで施工が可能なので、簡潔で効率的な施工が可能である。また、施工後の段差を最小化し、シーリング材の使用も不要であり、基材の伝熱性に優れるので、暖房効率が高いという利点がある。
本発明の複合パネルの断面図である。 本発明の額縁型プロファイルを示す。 本発明の一実施例による複合パネルを上部から見た平面図である。 本発明の一実施例による複合パネルの裏面から見た平面図である。
本発明は、表面材層；前記表面材層上に形成された基材層；及び多角形のフレーム形状を持ち、内部に前記基材層が収容され、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成されているプロファイルを含む複合パネルに関する。
以下本発明の複合パネルをより詳細に説明する。
本発明の複合パネルは、例えば、添付図面の図１に示すように、表面材層１０；表面材層の下部に形成された基材層３０；及び多角フレーム形状を持ち、内部に前記基材層が収容され、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成されているプロファイル４０を含む。
本発明において、表面材層は複合パネルが床面に付着施工されるとき、最上部に形成される層である。前記表面材層の種類は特に限定されなく、例えば天然石または人造石を使用することができる。本発明においては、天然石を使うことが好ましい。前記天然石は古風でたおやかな感じを得ることができ、特に光が透過して間接照明による雰囲気を演出することができる。前記天然石の具体的な例としては、大理石、花崗岩、ライムストーンまたはサンドストーンなどを挙げることができるが、これらに制限されない。
本発明において、表面材層の面積は複合パネルが適用される床面の大きさなどに合わせて適切に選択されるもので、特に限定されない。例えば、１０００ｃｍ2〜８０００ｃｍ2であることができる。また、横長及び縦長はそれぞれ４００ｍｍ〜８００ｍｍの範囲で調節することができる。
また、本発明において、前記表面材層の厚さは特に限定されないもので、例えば２ｍｍ〜５ｍｍであることができる。前記表面材層の厚さが２ｍｍ未満であれば強度が低下して破損のおそれがあり、５ｍｍを超えれば製造単価が上昇するおそれがある。
本発明において、基材層は表面材層の下部に形成され、表面材層を支持する役目をする。前記基材層は基材層の真中（中心）部分が表面材層の下部の真中部分に合わせて形成されることが好ましい。
前記基材層は耐衝撃性に優れ、湿度による伸縮変形、撓み、ねじれまたは亀裂などのおそれがあってはいけない。また、前面に配置された表面材層の割れやすい特性を補うとともに、環境によって変形されるおそれがあってはいけない。そして、暖房効率を高めるために常温での熱伝導度に優れなければならない。
ここで、前記常温での基材層の熱伝導度は０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のものが好ましく、０．２ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のものがより好ましい。前記熱伝導度の上限は特に制限されなく、５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋであることができ、好ましくは３ｗａｔｔ／ｍ−Ｋであることができ、より好ましくは１ｗａｔｔ／ｍ−Ｋであることができる。前記基材層として熱伝導度０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上の製品を使うことにより、床面の熱が表面材層に容易に伝達されて暖房効率を高めることができる。
本発明で使用する用語「常温」は加温または感温されなかった自然な状態の温度を意味し、例えば約１５℃〜３５℃、より具体的には約２０℃〜２５℃、さらに具体的には約２５℃の温度を意味することができる。また、本発明において、熱伝導度の測定は通常の方法で測定することができ、例えばＡＳＴＭＥ１５３０に従って測定することができる。
前記基材層は特に限定されないが、本発明においては、前記基材層としてセラミックスを使うことが好ましい。セラミックスは軽量性であり、熱伝導度などに優れ、床面の熱がセラミックス素材の基材を通じて表面材層に容易に伝達されることができる。
前記セラミックスとしては、ケイ酸カルシウムボード、マグネシウムボード、陶器質ボードまたは磁器質ボードなどを使用することができる。
前記基材層の形状は特に限定されなく、例えば四角形板状であることができる。
基材層は表面材層の面積に含まれなければならなく、また前記基材層の横長及び縦長は表面材層の横長及び縦長より小さくなければならない。前記基材層の横長及び縦長は、例えば、それぞれ３８０ｍｍ〜７８０ｍｍの範囲で調節することができる。前記基材層の横長または縦長が３８０ｍｍ未満であれば、支持効果が低下するおそれがあり、７８０ｍｍを超えれば、施工が容易でないおそれがある。
また、本発明において、基材層の面積は表面材層の面積の４８％〜９７％を占めることが好ましい。前記基材層の面積が表面材層の面積の４８％未満であれば、熱伝逹が容易でないおそれがあり、９７％を超えれば後述するプロファイルの製造が容易でなくなるおそれがある。
また、前記基材層の厚さは５ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。前記基材層の厚さが５ｍｍ未満であれば表面材層を支持することができる強度が弱くなり、後述する挿着突条及び挿着溝を形成しにくいことがあり、２０ｍｍを超えれば空間を多く占めて材料費が上昇することになるおそれがある。
本発明のプロファイルは表面材層の下部に形成され、前記プロファイルの内部に基材層が収容される。また、前記プロファイルは一つ以上の側面に挿着突条及び挿着溝を持つ。
前記プロファイルを構成する材料は特に限定されなく、例えば合成樹脂、木材及び金属などの一種または二種の混合物でなることができる。
前記合成樹脂の具体的な例としては、ＰＶＣ（Ｐｏｌｙ Ｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ）、ＰＥ（Ｐｌｏｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ）、ＰＥＴ（Ｐｌｏｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＰＥＴＧ（Ｐｌｏｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ Ｇｌｙｃｏｌｍｏｄｉｆｉｅｉｄ）、ＨＩＰＳ（Ｈｉｇｈ Ｉｍｐａｃｔ Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ）、ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ）、ＰＵ（Ｐｏｌｙ Ｕｒｅｔｈａｎｅ）、ＳＢＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）、ＳＥＢＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）、ＳＰＳ（Ｓｙｎｄｉｏｔａｃｔｉｃ Ｐｏｌｙ Ｓｔｙｌｅｎｅ）またはＳＥＰＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）などであることができ、前記木材の具体的な例としては、耐水ベニヤ板、ストランドボード、パーチクルボード、ＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）、ＨＤＦ（Ｈｉｇｈ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）またはＷＥＰＣ（Ｗｏｏｄ Ｆｉｂｅｒ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）などであることができ、前記金属の具体的な例としては、アルミニウムなどを挙げることができる。
前記プロファイルの形状は特に限定されないが、多角形のフレーム形状を持つことが好ましく、特に、４側面を含む額縁状であることが好ましい。
前記額縁状は内部が空いており、内部の形状は前記基材層が収容できるように、基材層の形状と一致するように構成されることができる。
前記プロファイルは、一つ以上の側面にそれぞれ形成された挿着突条及び挿着溝を持つことができる。例えば、図２に示すように、プロファイルが四角形の額縁状を持つ場合、四つの外側面のいずれか二側面には挿着突条４０ａがそれぞれ連続的に形成され、残り二側面には挿着溝４０ｂが連続的に形成されることができる。すなわち、プロファイルの一側面に挿着突条４０ａが形成され、前記挿着突条４０の他側面には挿着溝４０ｂが形成されることができる。
本発明において、図３及び図４は複合パネルを上部及び裏面から見た平面図を示すもので、プロファイルの四つの外側面のいずれか二側面には挿着突条が連続的に形成されることができ、残り二側面には挿着溝が連続的に形成されることができる。
前記プロファイルに挿着突条及び挿着溝を形成することで、複合パネルの施工の際、前記プロファイルの挿着突条は隣接した挿着溝に挿合されることにより、より簡単で堅固な締結状態を維持することができる。
挿着突条及び挿着溝の挿合の結束を強くするために、前記挿着突条及び挿着溝は係止手段をさらに含むことができる。すなわち、挿着突条には係止突起（図示せず）が形成され、挿着溝には係止凹部（図示せず）が形成され、挿着突条及び挿着溝が挿合された状態で係止突起及び係止凹部は互いに締結されることにより、挿着突条及び挿着溝の離脱が防止され、挿合は一層堅固になる。
前記係止突起及び係止凹部は互いに対応する位置と形状に形成されることができる。
前記プロファイルが額縁型に構成される場合、プロファイルの横長及び縦長は前述した表面材層の横長及び縦長と同一であることができる。前記プロファイルの横長及び縦長を表面材層の横長及び縦長と同一に設定することで、施工が簡便であり、施工後に複合パネルが互いに一定に付着されているので、シーリング材を使う必要性がなくなる利点がある。
また、前記プロファイルの幅は１０ｍｍ〜１００ｍｍであることが好ましい。前記プロファイルの幅が１０ｍｍ未満であれば側面に挿着溝を形成することが難しくなるおそれがあり、１００ｍｍを超えれば熱伝導率が低下するおそれがある。
また、前記プロファイルの厚さは基材層の厚さと同一であることが好ましい。前記プロファイルの厚さと基材層の厚さが同一であることにより、施工後に浮き上がりがなく、複合パネルの施工が堅固になることができる。
本発明において、プロファイルは必要によって、額縁状ではない他の形状に構成されることができる。例えば、
Figure 0005400216
字形のプロファイルが二つ形成されることができ、一字形のプロファイルが四つ形成されることができる。前記のプロファイルは、側面にそれぞれ挿着突条または挿着溝が形成され、複合パネルへの製造の際、連続した二側面は挿着突条状を持ち、残りの連続した二側面は挿着溝が形成されていることができる。
本発明において、前記表面材層及び基材層とプロファイルの間に接着剤層をさらに含むことができる。前記接着剤層の構成は特に限定されなく、エポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤またはアクリル系接着剤などの一種または二種以上の混合を使用することができる。本発明においては、エポキシ系接着剤を使うことが好ましい。前記エポキシ系接着剤を使うことにより、施工性、耐候性、付着性及び強度などに優れる。
また、本発明は複合パネルの製造方法に関する。
前記複合パネルの製造方法は特に限定されなく、例えば表面材層と基材層を接着する第１段階；及び表面材層に付着された基材層を、多角形のフレーム形状を持ち、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成されているプロファイルの内部に挿入する第２段階を含むことができる。
前記第１段階は表面材層と基材層を接着する段階であり、表面材層の中心部が基材層の中心部と一致するようにして接着することができる。前記表面材層と基材層の接着には接着剤を使用することができる。
第２段階は前記第１段階で表面材層に付着された基材層をプロファイルに挿入して複合パネルを製造する段階である。
ここで、前記プロファイルは額縁型であることが好ましく、射出物で形成することができる。前記プロファイルを
Figure 0005400216
字形に形成する場合は射出物で形成することができ、一字形に形成して組立てる場合は押出しで形成することができる。
基材とプロファイルの付着は接着剤を使用することができる。
また、前記複合パネルの製造方法は、（１）多角形のフレーム形状を持ち、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成されているプロファイルの内部に基材層を挿入する段階；及び（２）前記段階（１）の基材層が挿入されたプロファイルを表面材層の下部に付着する段階を含むことができる。
段階（１）は基材層がプロファイルに収容されるように挿入する段階である。前記挿入は接着剤を用いて付着することができる。
段階（２）は段階（１）によって形成された基材層が挿入されたプロファイルを表面材層の下部に付着する段階である。前記付着は接着剤を用いることができ、表面材層の大きさがプロファイルの大きさと同一であることができる。
以下、本発明による実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明の範囲が下記に提示する実施例によって制限されるものではない。
＜実施例１＞
一辺の長さが６００ｍｍ、厚さが３ｍｍである正方形の天然大理石層の裏面に一辺の長さが５８０ｍｍ、厚さが９ｍｍである正方形の磁器質ボードをエポキシ系の接着剤を使って接着した。この際、磁器質ボードは天然大理石層の真中に合わせて接着した。天然大理石層の裏面は側面がそれぞれ１０ｍｍだけ切欠されている形態となった。
前記天然大理石層と磁器質ボードを接着した接着剤を充分に硬化させた後、四角形の額縁状を持ち、一辺の長さが６００ｍｍ、厚さが９ｍｍ、外側面にそれぞれ挿着突条及び挿着溝の形状を持つＡＢＳ樹脂で構成されたプロファイルを天然大理石層の下部にエポキシ系接着剤とともに嵌合して一体化させることで複合パネルを製造した。
前記製造された複合パネルの熱伝導度、段差及びシーリング材の使用有無を表１に示した。
ここで、熱伝導度はＡＳＴＭＥ１５３０に従って測定した。
＜比較例１＞
実施例１と同様な方法で複合パネルを製造するが、天然大理石層の裏面に大理石と同一規格の磁器質ボードを接着し、磁器質ボードの側面は挿着突条及び挿着溝のない平面状に形成した。
前記製造された複合パネルの熱伝導度、段差及びシーリング材の使用有無を表１に示した。
Figure 0005400216
表１に示すように、実施例１の複合パネルが比較例１の複合パネルに比べて段差が低くてシーリング材使用の必要性が低いという点で見て、挿着突条及び挿着溝が形成されたプロファイルを持つ複合パネルの段差が低く、シーリング材使用の必要性が低いということが分かる。
１０：表面材層、２０：接着剤層
３０：基材層 、４０：プロファイル
４０ａ：挿着突条、４０ｂ：挿着溝

Claims (8)

  1. 表面材層と、
    前記表面材層の中心部に位置し、常温での熱伝導度が０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のセラミックよりなる基材層と、
    前記表面材層の周縁部に位置し、多角形のフレーム形状を持ち、内部に前記基材層が収容され、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に前記挿着突条が挿入される挿着溝が形成されている、合成樹脂からなるプロファイルとを含み、
    前記表面材層、基材層およびプロファイルを接着して一体化した複合パネルであって、
    前記プロファイルの外形は前記表面材層の外形と一致しており、当該複合パネルを隣接配置し、前記挿着突条を挿着溝内に挿入したとき、隣接する前記表面材層の対向面同士及び前記プロファイルの対向面同士が対面する関係を示す、
    ことを特徴とする、複合パネル。
  2. 表面材層は天然石であることを特徴とする、請求項１に記載の複合パネル。
  3. 表面材層は面積が１０００ｃｍ2〜８０００ｃｍ2であることを特徴とする、請求項１に記載の複合パネル。
  4. 基材層の面積は表面材層の面積の４８％〜９７％であることを特徴とする、請求項１に記載の複合パネル。
  5. 基材層は厚さが５ｍｍ〜２０ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の複合パネル。
  6. プロファイルは四側面を含み、二つの連続した側面には挿着突条が形成され、残り二つの連続した側面には挿着溝が形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の複合パネル。
  7. 表面材層の中心部に、常温での熱伝導度が０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のセラミックよりなる基材層を接着する第１段階と、
    前記表面材層に接着された基材層を、多角形のフレーム形状を持ち、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成され、合成樹脂からなるプロファイルの内部に挿入し、前記表面材層の周縁部にプロファイルを形成する第２段階と、を含む複合パネルの製造方法であって、
    前記プロファイルの外形は前記表面材層の外形と一致しており、当該複合パネルを隣接配置し、前記挿着突条を挿着溝内に挿入したとき、隣接する前記表面材層の対向面同士及び前記プロファイルの対向面同士が対面する関係を示す、
    ことを特徴とする、複合パネルの製造方法。
  8. （１）多角形のフレーム形状を持ち、一つ以上の側面に挿着突条が形成され、一つ以上の側面に挿着溝が形成され、合成樹脂からなるプロファイルの内部に、常温での熱伝導度が０．１５ｗａｔｔ／ｍ−Ｋ以上のセラミックよりなる基材層を挿入する段階と、
    （２）前記段階（１）の基材層が挿入されたプロファイルを、表面材層の下部に接着し、表面材層の中心部に基材層を、周縁部にプロファイルをそれぞれ形成する第２段階と、を含む複合パネルの製造方法であって、
    前記プロファイルの外形は前記表面材層の外形と一致しており、当該複合パネルを隣接配置し、前記挿着突条を挿着溝内に挿入したとき、隣接する前記表面材層の対向面同士及び前記プロファイルの対向面同士が対面する関係を示す、
    ことを特徴とする、複合パネルの製造方法。
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