JP5376584B2 - 表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、サブ画素が交互に隣接した第１画像と第２画像を夫々異なる視方向に判別可
能に表示するための視差バリアを備えた、左視方向と右視方向に別々の画像を表示する２
画面表示や立体画像の３次元表示が可能な表示装置の製造方法に関する。

フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ：Flat Panel Display）は、ＣＲＴ（陰極線管）
と比較して軽量、薄型、低消費電力という特徴があるため、表示用として携帯電話装置、
パーソナルコンピューター、テレビジョン、ナビゲーション装置など多くの電子機器に使
用されている。これらのＦＰＤとしては、液晶表示パネル、有機ＥＬ（エレクトロルミネ
ッセンス）表示パネル、プラズマ表示パネル、フィールドエミッションディスプレイ等の
表示装置が知られている。

そして、これらの表示パネルに機能を付加したり、表示パネルの機能を向上させたりす
るために、表示パネルの表示面に機能パネルが積層された表示装置が知られている。この
機能パネルの例としては、下記特許文献１〜３に開示されているようなバリアパネルや、
下記特許文献４に開示されているようなタッチパネル等が知られている。

このうちバリアパネルは、サブ画素が交互に隣接した第１画像と第２画像をスリットの
遮光により夫々異なる視方向に判別可能に表示するための視差バリアを有している。その
視差バリアの機能により、左視方向と右視方向に別々の画像を表示する２画面表示や立体
画像の３次元表示を行うことができる。なお、２画面表示の表示装置としては、交通安全
上の配慮から、運転席方向へは例えばナビゲーション画像を表示し、助手席方向へは例え
ばテレビジョン画像やＤＶＤ画像等を表示するナビゲーション装置が知られている。

特開２００８−００９１８９号公報 特開２００８−１６４８９９号公報 特開２００５−０７８０９４号公報 特開２００６−１８４８５９号公報

ここで、従来の視差バリアを備えた表示装置の一例として２画面液晶表示装置の場合を
例にとり、その要部の構成を断面図である図１０を用いて説明する。図１０に示すように
、従来例の視差バリアを備えた２画面液晶表示装置５０は、液晶表示パネル５１に対して
バリアパネル５２を貼り合わせた構成を備えている。バリアパネル５２は、視差バリア５
３が形成されたガラス基板５４を備えている。また、液晶表示パネル５１は、アレイ基板
ＡＲと、カラーフィルター層５５が形成されたカラーフィルター基板ＣＦと、アレイ基板
ＡＲ及びカラーフィルター基板ＣＦ間に挟持された液晶層ＬＣを備えている。そのため、
視差バリア５３を備えた２画面液晶表示装置５０を製造するためには、液晶表示パネル５
１のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板５６に対して視差バリア５３が形成された
ガラス基板５４を貼り合わせることが必要となる。

このように、液晶表示パネル５１のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板５６に対
して視差バリア５３が形成されたガラス基板５４を貼り合わせる場合、カラーフィルター
基板ＣＦ側のガラス基板５６の厚さは、視差を生じさせるために非常に薄くなっている。
このような薄いカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板５６は、容易に撓むため及び強
度が弱いために、ロボットアームで取り扱われたりローラーで搬送されたりするときに破
損し易いという問題点が存在している。なお、この問題点は、上記特許文献３に開示され
ているような、カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板に直接視差バリアを形成した液
晶表示装置においても同様に生じる問題点である。

本発明は、このような従来技術の問題点を解決すべくなされたものであって、視差バリ
アが形成されているガラス基板の厚さが薄くても、各種取り扱い時、搬送時及び他方のガ
ラス基板との貼り合わせ時等に際して破損し難く、しかも、容易に製造し得る視差バリア
を備えた表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の表示装置の製造方法は、互いに対向配置された第１基板及び第２基板を備え、第１画像のサブ画素と第２画像のサブ画素とが交互に隣接配置されており、前記第１基板は前記第１画像と前記第２画像とを遮光部と開口部との組合せによって夫々異なる視方向に判別可能に表示するための視差バリアが形成されたガラス基板を有している表示装置の製造方法であって、
複数の表示装置形成部分を有する前記第１基板用のマザー基板として、表面に前記視差バリアが形成された前記ガラス基板を用意する第１工程と、
前記ガラス基板の前記視差バリアが形成された側の表面の周囲に支持体を紫外線硬化性の接着剤で貼り合わせる第２工程と、
前記ガラス基板の前記視差バリアが形成された側とは反対側の面に、前記第１基板用の所定のパターンを形成する第３工程と、
前記第３工程で得られた前記第１基板用のマザー基板と、予め所定のパターンが形成された前記第２基板用のマザー基板とを、それぞれの基板の所定のパターン側が互いに対向するように貼り合わせる第４工程と、
前記第１基板用及び前記第２基板用のマザー基板を、前記第４工程で互いに貼り合せた後に個々の表示領域形成部分に分断して、前記支持体を剥離する第５工程と、
前記視差バリアの表面に保護膜を形成する第６工程と、を備える。

本発明の表示装置の製造方法においては、第２工程においてガラス基板の視差バリアが形成された側の表面の周囲に支持体を紫外線硬化性の接着剤で貼り合わせているので、それ以降の工程において第１基板用のマザー基板は支持体と一体化された状態で取り扱うことができる。そのため、本発明の表示装置の製造方法によれば、第１基板用のマザー基板は、その厚さが薄くても、支持体と一体化された厚さが厚いものとして取り扱うことができるようになるので、撓みが少なくなって取り扱いが容易となり、ロボットアームで取り扱われたりローラーで搬送されたりする際にも破損し難くなる。なお、支持体としては第１基板よりも厚さが厚いガラス又はプラスチックからなるものを適宜選択して使用し得る。
また、本発明の表示装置の製造方法においては、第１基板用のマザー基板の周囲のみが接着剤によって支持体に固定されているため、第１工程で形成されている視差バリアに接着剤が付着しないので、第５工程で支持体を剥離する際に視差バリアに悪影響を与えることがない。また、本発明の表示装置の製造方法においては、接着剤が塗布されている第１基板用のマザー基板の周辺領域が分断除去されると、同時に分断された支持体が自動的に剥離されるために、別途支持体の剥離工程を単独で設ける必要がなくなる。そのため、本発明の表示装置の製造方法によれば、容易に表示精度が良好な表示装置を作製することができるようになる。なお、本発明の表示装置の製造方法で使用し得る接着剤としては、接着力が強い紫外線硬化型接着剤としている。

また、本発明の表示装置の製造方法によれば、第１基板側のガラス基板に視差バリアも形成しているので、従来のバリアパネルで使用されていたガラス基板を排除することができるため、薄型の表示装置とすることができる。更に、本発明の表示装置の製造方法によれば、従来例のように第１基板側のガラス基板とバリアパネルとを貼り合わせる必要がなくなるので、第１基板側のガラス基板とバリアパネルとの間のズレ、気泡や異物等の混入等による不良品の発生が少なくなる。加えて、本発明の表示装置の製造方法によれば、従来例のようなバリアパネルの貼り付け工程を省略することができると共に、第１基板と第２基板とを貼り合わせた後に第１基板の厚さを薄くする工程がないので、より破損が少なくなると共に、安価に製造することができるようになる。
本発明によって製造される表示装置は、バリアパネルが外表面側に位置しているから、この視差バリアの表面に保護膜を形成すると視差バリアに傷が付き難くなり、製造時に欠陥品の発生が少なくなると共に、使用時に表示不良が発生することが少なくなる。

なお、本発明の表示装置の製造方法は、左視方向と右視方向に別々の画像を表示する２
画面表示装置や立体画像の３次元表示を行う表示装置の製造方法として用いることができ
る。更に、本発明の表示装置の製造方法は、バリアパネルと組み合わされる表示パネルと
して、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、フィールドエミッシ
ョンディスプレイ等の互いに対向配置された一対の基板を備えている周知のＦＰＤに対し
て等しく適用することができる。

また、本発明の表示装置の製造方法においては、前記第３工程の前に前記ガラス基板の
厚さを薄くする工程を備えることが好ましい。

本発明の表示装置の製造方法では、第１基板は支持体と一体化された厚さが厚いものと
して取り扱うことができるので、第１基板のガラス基板の厚さを薄くする必要があっても
容易に薄くすることができる。そのため、本発明の表示装置の製造方法によれば、第１工
程までは必要とされる厚さよりも厚いガラス基板を用いて視差バリアを形成することがで
きるために取り扱いが容易となる。加えて、第２工程で第１基板のガラス基板の厚さを薄
くしても、その工程では第１基板は支持体と一体化された厚さが厚いものとして取り扱う
ことができるため、容易に第１基板の厚さを必要な厚さまで薄くすることができるように
なる。

また、本発明の表示装置の製造方法においては、前記保護膜は硬質樹脂膜であることが
好ましい。

硬質樹脂膜は、いわゆるハードコートとして周知のものであり、例えば透明な紫外線硬
化性樹脂からなる。本発明の表示装置によれば、このような硬質樹脂膜を視差バリアの保
護膜として使用しているので、視差バリアに傷が付き難くなり、製造時に欠陥品の発生が
少なくなると共に、使用時に表示不良が発生することが少なくなる。

また、本発明の表示装置の製造方法においては、前記第３工程はカラーフィルター層の形成工程と、前記第２基板用のマザー基板の所定のパターンとなる、スイッチング素子及び画素電極の形成工程とを含み、前記表示装置は液晶表示装置であることが好ましい。

本発明の表示装置の製造方法は、液晶表示パネルの場合だけでなく、有機ＥＬ表示パネ
ル、プラズマ表示パネル、フィールドエミッションディスプレイ等の互いに対向配置され
た一対の基板を備えている周知のＦＰＤに対しても適用可能なものである。しかしながら
、液晶表示パネルの場合は、ガラス基板の視差バリアが形成された面とは反対側の面に、
斜光部材、カラーフィルター層、対向電極（縦電界方式の場合）等を形成する必要がある
ため、特に上記本発明の支持体を使用したことの効果が顕著に表れる。なお、液晶表示パ
ネルの場合、ＦＦＳモードの液晶表示パネルと同じく横電界方式のＩＰＳ（In-Plane Swi
tching）モードのものや、ＴＮ（Twisted Nematic）モード、ＶＡ（Vertical Alignment
）モード、ＭＶＡ（Multi-domain Vertical Alignment）モード等の縦電界方式のものに
対しても同様に適用し得る。

本発明の表示装置の製造方法は、第２工程で視差バリアが形成されたガラス基板に支持
体を貼り合わせているため、視差バリアが形成されたガラス基板いわゆるマザー基板のよ
うな大型のものに対して適用しても、上記本発明の効果を同様に奏することができる。加
えて、本発明の表示装置の製造方法によれば、一度に多数の表示装置を製造することがで
きるため、製造効率が良好となる。

第１実施形態に係る２画面液晶表示装置の画素構成を示す図である。 液晶パネルに入力される２画面の合成を示す図である。 視差バリアの開口を示す図である。 図４Ａは２画面の表示の原理を示す図であり、図４Ｂは２画面の視角に対する輝度特性を示す図である。 図５Ａは第１実施形態に係る２画面液晶表示装置の平面図であり、図５Ｂは図５ＡのＶＢ−ＶＢ線の断面図である。 第１実施形態に係る２画面液晶表示装置の１画素を示す平面図である。 図７Ａは図６のVIIＡ−VIIＡ線の断面図であり、図７Ｂは図６のVIIＢ−VIIＢ線の断面図である。 第１実施形態の２画面液晶表示装置の製造工程の要部を示す図である。 第２実施形態の２画面液晶表示装置の製造工程の要部を示す図である。 従来の表示装置の視差バリアの配置方法を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を、複数の画像を異なる視方向に判別可能にするバリアパネル
を備えた２画面液晶表示装置の製造方法の場合を例にとり、図面を参照しながら説明する
。しかしながら、以下に示す実施形態は本発明をここに記載したものに限定することを意
図するものではなく、本発明は特許請求の範囲に示した技術思想を逸脱することなく種々
の変更を行ったものにも均しく適用し得るものである。なお、この明細書における説明の
ために用いられた各図面においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさと
するため、各層や各部材毎に縮尺を異ならせて表示しており、必ずしも実際の寸法に比例
して表示されているものではない。

まず、第１実施形態及び第２実施形態に共通する２画面液晶表示装置１０における２画
面表示の原理について図１〜図７を用いて説明する。なお、図１〜図７に示した２画面液
晶表示装置１０はナビゲーション装置の例であり、右方向（運転席方向）から視認した場
合には第１画像（ナビゲーション画像）が見えるように画像を表示し、左方向（助手席方
向）から視認した場合には第２画像（テレビジョン画像やＤＶＤ画像）が見えるように画
像を表示するものとして説明する。

２画面液晶表示装置１０は、図５Ｂに示すように、横電界方式であるＦＦＳ（Fringe F
ield Switching）モードの液晶表示パネル１１を有し、液晶表示パネル１１のカラーフィ
ルター基板ＣＦ側のガラス基板１２に視差バリア１３が直接形成され、視差バリア１３を
覆うように保護膜１４が形成されている。液晶表示パネル１１は、図５Ａに示すように、
表示領域と、表示領域の周辺側の非表示領域を有している。非表示領域には、液晶層ＬＣ
を挟持するアレイ基板ＡＲとカラーフィルター基板ＣＦを接続するシール材１５、アレイ
基板ＡＲに設けられるドライバー用の端子（図示せず）、フレキシブルプリント基板用の
端子、それぞれの端子までの配線などが設けられている。

図１に示すように、表示領域は表示用画素がマトリクス状に形成されている。例えば、
カラー表示のＷＶＧＡタイプでは、図１の行方向（後述の走査線２０方向）に８００画素
、列方向（後述の信号線２５方向）に４８０画素形成されている。１画素はＲ（赤）、Ｇ
（緑）、Ｂ（青）の３サブ画素からなり、Ｒ、Ｇ、Ｂの光の三原色の夫々の輝度制御によ
って１画素の色が所定の色になるように制御される。更に、この２画面液晶表示装置１０
では、図２に示すように、液晶表示パネル１１には第１画像と第２画像の合成画像が入力
される。その第１画像と第２画像の合成は第１画像と第２画像を市松模様に取捨選択して
行われる。

図３に示すように、視差バリア１３は矩形の開口１６を有している。この開口１６は行
方向に隣接する一対のサブ画素の間に配設されている。そして、図４Ａに示すように、視
差バリア１３の開口１６によって、第１画像は運転席方向から見ることができるが助手席
方向からは見ることができず、第２画像は助手席方向から見ることができるが運転席方向
からは見ることができないようになされている。

このように、２画面液晶表示装置１０では、液晶表示パネル１１に表示される第１画像
と第２画像の合成画像が視差バリア１３によって異なる方向で別々に判別することができ
るようになっている。２画面液晶表示装置１０は運転席と助手席の中間に設置されるもの
として、例えば運転席方向を右３０度、助手席方向を左３０度として設計されている。し
たがって、この２画面液晶表示装置１０は、図４Ｂに示すように、視角が−３０度のとき
と＋３０度のときに輝度が最大になるように設計されている。

次に、液晶表示パネル１１の各サブ画素の構成について、図５Ａ、図６、図７に基づい
て説明する。液晶表示パネル１１は、液晶層ＬＣと、これを挟持する背面側のアレイ基板
ＡＲと前面側のカラーフィルター基板ＣＦからなる。なお、ここで用いられているカラー
フィルター基板ＣＦには前面側（観察者側）には視差バリア１３が形成されている。液晶
層ＬＣの厚みは感光性樹脂材料から形成される柱状スペーサー等によって均一に維持され
ている。アレイ基板ＡＲの背面には第１偏光板１７が形成され、視差バリア１３の前面に
は第２偏光板１８が形成されている。また、第１偏光板１７の背面側からバックライト（
図示せず）により光が照射されている。

図６、図７に示すように、液晶表示パネル１１は液晶層ＬＣがアレイ基板ＡＲとカラー
フィルター基板ＣＦで挟持される構成となっている。アレイ基板ＡＲは薄厚（例えば０．
５ｍｍ）の透明な絶縁性を有するガラスや石英、プラスチック等からなる第１基板本体１
９を基体としている。第１基板本体１９上には、図６に示すように、液晶層ＬＣに面する
側に、不透明なアルミニウムやモリブデン等の金属からなる走査線２０と共通電極配線２
１がＸ軸方向（行方向）に形成されている。走査線２０からはゲート電極Ｇが図６で各サ
ブ画素の左下に延設されており、共通電極配線２１にはＩＴＯ（Indium Thin Oxide）な
いしＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）等の透明導電性材料からなる下電極２２が電気的に接
続されている。下電極２２はサブ画素の中央部の広範囲に形成され、共通電極として作動
する。

また、走査線２０とゲート電極Ｇを覆うようにして窒化ケイ素や酸化ケイ素等からなる
透明なゲート絶縁膜２３が積層されている。そして、平面視でゲート電極Ｇと重なるゲー
ト絶縁膜２３上には非晶質シリコンや多結晶シリコンなどからなる半導体層２４が形成さ
れている。ゲート絶縁膜２３上にはアルミニウムやモリブデン等の金属からなる複数の信
号線２５が、各サブ画素の左側に図６のＹ軸方向（列方向）に形成されている。この信号
線２５からはソース電極Ｓが延設され、このソース電極Ｓは半導体層２４の表面と部分的
に接触している。

更に、信号線２５及びソース電極Ｓと同一の材料で同時に形成されたドレイン電極Ｄが
ゲート絶縁膜２３上に設けられており、このドレイン電極Ｄはソース電極Ｓと近接配置さ
れて半導体層２４と部分的に接触している。走査線２０と信号線２５とによって囲まれた
領域が１サブ画素領域に相当する。１画素は略正方形であるので、これを３等分するサブ
画素は走査線２０が短辺で信号線２５が長辺の長方形となる。ゲート電極Ｇ、ゲート絶縁
膜２３、半導体層２４、ソース電極Ｓ、ドレイン電極Ｄによってスイッチング素子となる
薄膜トランジスターＴＦＴが構成され、それぞれのサブ画素にこのＴＦＴが形成されてい
る。

更に、信号線２５、ＴＦＴ及びゲート絶縁膜２３の露出部分を覆うようにして例えば窒
化ケイ素や酸化ケイ素等からなる透明なパッシベーション膜２６が積層されている。そし
て、パッシベーション膜２６を覆うようにして、ＩＴＯ（Indium Thin Oxide）ないしＩ
ＺＯ（Indium Zinc Oxide）等の透明導電性材料からなる上電極２７が形成されている。
図６に示すように、上電極２７には複数のスリット２８が平行に形成されており、上電極
２７は画素電極として作動する。スリット２８は長円形状であり、その長手方向は走査線
２０の延在方向に対して右下がりに例えば５度傾斜している。

パッシベーション膜２６を貫通してドレイン電極Ｄに達するコンタクトホール２９が形
成されており、このコンタクトホール２９を介して上電極２７とドレイン電極Ｄとが電気
的に接続されている。上電極２７を覆うようにして例えばポリイミドからなる第１配向膜
３０が積層されている。第１配向膜３０には走査線２０の延在方向と平行に液晶方向配向
処理（以降、ラビング処理と称す。）が施されている。スリット２８に対応する位置の下
電極２２と上電極２７間の電界によって液晶層ＬＣの液晶分子の配向が変化する。

カラーフィルター基板ＣＦは、０．１ｍｍ以下（例えば０．０５ｍｍ）の極薄厚の透明
な絶縁性を有するガラスからなるカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２を基体と
している。カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の背面側（液晶層ＬＣ側）には
、遮光層３１と、サブ画素ごとに異なる色の光（Ｒ、Ｇ、Ｂ）を透過するカラーフィルタ
ー層３２が形成されている。遮光層３１は不透明な領域であり、表示領域の走査線２０、
信号線２５、ＴＦＴなどの不透明な部分と平面視で重なるように形成されており、また、
遮光層３１はカラーフィルター基板ＣＦの全非表示領域に形成されている。表示領域にお
ける遮光層３１は、サブ画素をマトリクス状に区分する走査線２０と信号線２５に重畳し
て形成されることからブラックマトリクスとも呼ばれている。

カラーフィルター層３２はサブ画素の遮光層３１が形成されていない領域に形成されて
いる。遮光層３１とカラーフィルター層３２を覆うようにして例えばフォトレジスト等の
透明樹脂材料からなるオーバーコート層３３が積層されている。このオーバーコート層３
３は異なる色のカラーフィルター層３２による段差を平坦にし、また、遮光層３１やカラ
ーフィルター層３２から流出する不純物が液晶層ＬＣに入らないように遮断するために形
成されるものである。オーバーコート層３３を覆うようにして例えばポリイミドからなる
第２配向膜３４が形成されている。第２配向膜３４には第１配向膜３０と逆方向のラビン
グ処理が施されている。カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の前面側には、図
３に示すように開口１６を有する視差バリア１３が直接形成されている。そして、視差バ
リア１３を覆うようにして保護膜１４が形成されている。

この視差バリア１３としては、従来から金属製遮光部材として汎用的に使用されている
クロムを用いることができるが、他の金属を用いてもよい。また、保護膜１４としては、
いわゆるハードコートとして知られている紫外線硬化型樹脂からなる透明な保護膜を使用
することができる。

このようにして形成されたアレイ基板ＡＲ及びカラーフィルター基板ＣＦを互いに対向
させ、両基板の周囲にシール材１５を設けることにより両基板を貼り合せ、両基板間に液
晶を充填し、更に、アレイ基板ＡＲ側のガラス基板１９の背面に第１偏光板１７を、カラ
ーフィルター基板ＣＦ側の前面側に第２偏光板１８を、それぞれ貼付することにより、第
１実施形態に係る液晶表示パネル１１が得られる。なお、この液晶表示パネル１１には液
晶層ＬＣを所定の厚みに保持するための柱状スペーサ（不図示）がカラーフィルター基板
ＣＦに形成されている。

上述の構成により、ＴＦＴがＯＮになって下電極２２と上電極２７間に電圧が印加され
ると両電極２２、２７間に電界が発生して液晶層ＬＣの液晶分子の配向が変化する。これ
により、液晶層ＬＣの光透過率が変化して画像を表示することとなる。下電極２２と上電
極２７とパッシベーション膜２６により補助容量部を形成し、ＴＦＴがＯＦＦになったと
きに両電極２２、２７間の電界を所定時間保持することにより、所定の画像表示がなされ
る。

［第１実施形態］
次に、第１実施形態にかかる２画面液晶表示装置１０の製造方法を図８を用いて説明す
る。まず最初に、仕掛品Ｓ１−１を用意する（工程（ａ））。この仕掛品Ｓ１−１は大判
のマザー基板であり、所望の厚さ（例えば、０．０５ｍｍ）にエッチングする前のカラー
フィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の前面側に視差バリア１３が形成されている。こ
の工程（ａ）は本発明の第１工程に対応する。

次に、仕掛品Ｓ１−１の視差バリア１３を覆うように、支持体３５を例えば紫外線硬化
性の接着剤３６で貼り付けて仕掛品Ｓ１−２とする（工程（ｂ））。この接着剤３６の塗
布位置は、カラーフィルター基板ＣＦのガラス基板１２が複数枚取りのマザーガラス基板
であっても、中央部は視差バリア１３と支持体３５とが直接接触することによって押圧変
形に耐えることができるため、周辺部のみ塗布すればよい。

なお、支持体３５は所望の変形強度を有しており、カラーフィルター基板ＣＦ側のガラ
ス基板１２が製造工程で変形しないように補強するための治具として用いられるものであ
り、所望の工程を終了した後は除去されるものである。この支持体３５は、製造途中のカ
ラーフィルター基板ＣＦが、例えばロボットアームで移動や回転されたり、ローラーで搬
送されたりしても支障がない変形強度を有するものが使用され、ガラス又はプラスチック
からなるものを使用し得る。この工程（ｂ）は本発明の第２工程に対応する。

次に、仕掛品Ｓ１−２のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２を所望の厚さに
なるまで化学的な方法あるいは機械的な方法でエッチングし、予め定めた所定厚さ（例え
ば０．０５ｍｍ）の厚さの仕掛品Ｓ１−３とする（工程（ｃ））。この工程（ｃ）では、
カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の視差バリア１３が形成されている面に支
持体３５が形成されているので、化学的な方法あるいは機械的な方法でカラーフィルター
基板ＣＦ側のガラス基板１２を破損することなく所望の厚さまで薄くすることができる。

なお、カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の厚さを最初から薄くしておくこ
ともできるが、最初から０．５ｍｍ以下の厚さに加工してしまうと移送ないし取り扱いが
困難であるため、最初はある程度の厚さを有するものとして、この工程で薄くすることが
好ましい。

次に、仕掛品Ｓ１−３の上下を反転し、この仕掛品Ｓ１−３のカラーフィルター基板Ｃ
Ｆ側のガラス基板１２の背面側に遮光層３１、カラーフィルター層３２、オーバーコート
層３３、第２配向膜３４を形成し、第２配向膜３４にラビング処理を施して、カラーフィ
ルター基板ＣＦの背面側の加工を完成させた仕掛品Ｓ１−４とする（工程（ｄ））。この
工程（ｄ）でも仕掛品Ｓ１−３のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２は支持体
３５によって支持されているため、遮光層３１、カラーフィルター層３２、オーバーコー
ト層３３及び第２配向膜３４の形成工程、更には、第２配向膜３４のラビング工程に、例
えばロボットアームや搬送ローラーで搬送しても破損することが抑制される。この工程（
ｄ）は本発明の第３工程に対応する。

次に、仕掛品Ｓ１−４の背面側に別途作製されたアレイ基板ＡＲの大判のマザー基板を
シール材１５で張り付けて仕掛品Ｓ１−５とする（工程（ｅ））。この工程（ｅ）でも、
仕掛品Ｓ１−４のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２は支持体３５によって支
持されているために撓みが非常に少ないので、正確にアレイ基板ＡＲを貼り付けることが
できる。この工程（ｅ）は本発明の第４工程に対応する。

次に、工程（ｅ）で得られた大判の基板を分断すると共に支持体３５を剥離することに
より、個々のパネル領域からなる仕掛品Ｓ１−６とする（工程（ｆ））。このとき、接着
剤３６が塗布されている領域が分断除去されると、同時に分断された支持体３５が自動的
に剥離されるために、別途支持体の剥離工程を単独で設ける必要がなくなる。この工程（
ｆ）のうち、支持体の剥離する工程は本発明の第５工程に対応する。

次に、仕掛品Ｓ１−６の上下を反転し、仕掛品Ｓ１−６の視差バリア１３を覆うように
保護膜１４を形成し、液晶を封入して仕掛品Ｓ１−７とする（工程（ｇ））。保護膜１４
は、強度が高い、例えば透明な紫外線硬化型樹脂からなるハードコートが好ましい。この
保護膜１４を設けることにより、視差バリア１３に傷が付き難くなり、製造時に欠陥品の
発生が少なくなると共に、使用時に表示不良が発生することが少なくなる。

更に、仕掛品Ｓ１−７の背面側に第1偏光板１７を貼り付け、仕掛品Ｓ１−７の前面側
に第２偏光板１８を貼り付けて仕掛品Ｓ１−８として、第１実施形態の２画面液晶表示装
置１０が完成される（工程（ｈ））。この第１実施形態の２画面液晶表示装置１０は、適
宜バックライト装置と組み合わされて実使用に供される。

上述のように、第１実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法によれば、カラーフ
ィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２が破損し易い工程ではカラーフィルター基板ＣＦ側
のガラス基板１２が支持体３５で補強されているので、カラーフィルター基板ＣＦ側のガ
ラス基板１２の破損を防止することができる。また、カラーフィルター層３２が形成され
るカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２に視差バリア１３も形成しているので、
従来のバリアパネルで使用されていたガラス基板を排除することができるために薄型の２
画面液晶表示をすることができる。

また、第１実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法においては、カラーフィルタ
ー基板ＣＦ側のガラス基板１２の周囲のみを接着剤によって支持体３５に固定するように
しているため、視差バリア１３に接着剤が付着しない。そのため、接着剤として接着力が
強力なものを用いても、支持体３５を剥離する際に視差バリア１３に悪影響を与えること
がないので、表示精度が良好な２画面液晶表示装置１０を作製することができるようにな
る。

また、第１実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法においては、カラーフィルタ
ー基板ＣＦ側のガラス基板１２の周囲のみを接着剤によって支持体３５に固定するように
しているため、接着剤３６が塗布されている周辺領域が分断除去されると、同時に分断さ
れた支持体３５が自動的に剥離されるために、別途支持体３５の剥離工程を単独で設ける
必要がなくなる。そのため、第１実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法によれば
、容易に表示精度が良好な表示装置を作製することができるようになる。

更に、第１実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法によれば、従来例のようにカ
ラーフィルター基板とバリアパネルとを貼り合わせる必要がなくなるので、カラーフィル
ター基板とバリアパネルとの間のズレ、気泡や異物等の混入による不良品の発生が少なく
なる。加えて、第１実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法によれば、従来例のよ
うなバリアパネルの貼り付け工程を省略することができると共に、アレイ基板とカラーフ
ィルター基板とを貼り合わせた後にカラーフィルター基板の厚さを薄くする工程がないの
で、より破損が少なくなると共に、安価に製造することができるようになる。

［第２実施形態］
次に第２実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法を図９を用いて説明する。ただ
し、図９においては、第１実施形態の製造方法と同一の構成部分には同一の参照符号を付
与してその詳細な説明は省略する。この第２実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方
法が第１実施形態の場合と相違する点は、用いた支持体３５ａが少なくとも表面が粘着性
を有するものであり、作製された２画面液晶表示装置１０は第１実施形態のものと相違は
ない。

図９に示すように、先ず、第１実施形態の場合と同様に、大判のマザー基板であり、所
望の厚さ（例えば、０．０５ｍｍ）にエッチングする前のカラーフィルター基板ＣＦ側の
ガラス基板１２の前面側に視差バリア１３が形成されている仕掛品Ｓ２−１を用意する（
工程（ａ））。次に、カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２に支持体３５ａを接
着して仕掛品Ｓ２−２を作製する（工程（ｂ））。

ここでは、支持体３５ａは、少なくとも表面が粘着性を有するものが用いられ、カラー
フィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の全面に貼付されている。この支持体３５ａの粘
着性は、強力なものは必要とせず、支持体３５ａの表面に貼付されたカラーフィルター基
板ＣＦが下側となるようにして支持体３５ａを持ち上げた際、カラーフィルター基板ＣＦ
が剥離せずに移送ないし加工でき、かつ、支持体３５ａを剥離した際に視差バリア１３が
剥離しない程度のものであればよい。

そのため、支持体３５ａとしては、支持体３５ａ自体が保形性を有しながらも粘着性を
有する樹脂製のもの、硬質の支持体の表面に接着剤層を形成したもの等を適宜選択して使
用し得る。また、支持体３５ａと視差バリア１３との間の接着力が支持体３５ａとカラー
フィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の周辺部の接着力よりも弱くなるように物理的に
加工してもよい。例えば、カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の周辺部を粗面
化したり、紫外線硬化性接着剤からなるものを用いて紫外線の照射量を周辺部と中央部と
で変える等の処理を行うことによっても達成することができる。

次に、仕掛品Ｓ２−２のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２を所望の厚さに
なるまで化学的な方法あるいは機械的な方法でエッチングし、予め定めた所定厚さ（例え
ば０．０５ｍｍ）の厚さの仕掛品Ｓ２−３とする（工程（ｃ））。次に、仕掛品Ｓ２−３
の上下を反転し、この仕掛品Ｓ２−３のカラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２の
背面側に遮光層３１、カラーフィルター層３２、オーバーコート層３３、第２配向膜３４
を形成し、第２配向膜３４にラビング処理を施して、カラーフィルター基板ＣＦの背面側
の加工を完成させた仕掛品Ｓ２−４とする（工程（ｄ））。

更に、仕掛品Ｓ２−４の背面側に別途作製されたアレイ基板ＡＲの大判のマザー基板を
シール材１５で張り付けて仕掛品Ｓ２−５とし（工程（ｅ））、工程（ｅ）で得られた大
判の基板を分断すると共に支持体３５ａを剥離することにより、個々のパネル領域からな
る仕掛品Ｓ２−６とする（工程（ｆ））。このとき、支持体３５ａは直接視差バリア１３
上に貼付されているが、粘着力が弱いために容易に剥離することができる。

次いで、仕掛品Ｓ２−６の上下を反転し、仕掛品Ｓ２−６の視差バリア１３を覆うよう
に保護膜１４を形成し、液晶を封入して仕掛品Ｓ２−７とする（工程（ｇ））更に、仕掛
品Ｓ２−７の背面側に第1偏光板１７を貼り付け、仕掛品Ｓ２−７の前面側に第２偏光板
１８を貼り付けて仕掛品Ｓ２−８として、第２実施形態の２画面液晶表示装置１０が完成
される（工程（ｈ））。この第２実施形態の２画面液晶表示装置１０も、適宜バックライ
ト装置と組み合わされて実使用に供される。

この第２実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法によれば、カラーフィルター基
板ＣＦ側のガラス基板１２の表面が支持体３５ａと粘着されているため、例えばカラーフ
ィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２が下側となるようにして支持体３５ａを持ち上げ、
移送しても、カラーフィルター基板ＣＦ側のガラス基板１２は撓むことがない。そのため
、第２実施形態の２画面液晶表示装置１０の製造方法によれば、よりカラーフィルター基
板ＣＦ側のガラス基板１２の破損が少なくなる。

なお、第１実施形態及び第２実施形態では、工程（ｇ）で保護膜１４を形成した例を示
したが、最初から視差バリア１３を覆うように保護膜を形成しておけば、工程（ｇ）で保
護膜１４の形成工程を省略することができる。また、第１実施形態及び第２実施形態では
、ＦＦＳモードの２画面液晶表示装置の製造方法について説明したが、ＦＦＳモードの液
晶表示パネルと同じく横電界方式のＩＰＳモードのものや、ＴＮモード、ＶＡモード、Ｍ
ＶＡモード等の縦電界方式のものにも同様に適用し得る。

また、第１実施形態及び第２実施形態では、２画面液晶表示パネルの製造方法について
説明したが、液晶表示パネルの場合だけでなく、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネ
ル、フィールドエミッションディスプレイ等の互いに対向配置された一対の基板を備えて
いる周知のＦＰＤに対しても適用可能である。更に、第１実施形態及び第２実施形態では
、左視方向と右視方向に別々の画像を表示する２画面表示装置の製造方法の例を用いたが
、視差バリアとしてストライプ状のスリットが形成されたものを使用することにより、立
体画像の３次元表示を行う表示装置の製造方法としても適用することができる。

１０…２画面液晶表示装置 １１…液晶表示パネル １２…カラーフィルター基板側の
ガラス基板 １３…視差バリア層 １４…保護膜 １５…シール材 １６…開口 １７…
第１偏光板 １８…第２偏光板 １９…アレイ基板側のガラス基板 ２０…走査線 ２１
…共通電極配線 ２２…下電極 ２３…ゲート絶縁膜 ２４…半導体層 ２５…信号線
２６…パッシベーション膜 ２７…上電極 ２８…スリット ２９…コンタクトホール
３０…第１配向膜 ３１…遮光層 ３２…カラーフィルター層 ３３…オーバーコート層
３４…第２配向膜 ３５… 支持体 ３６…接着材 ＡＲ…アレイ基板 ＣＦ…カラー
フィルター基板 ＬＣ…液晶層

Claims (4)

1. 互いに対向配置された第１基板及び第２基板を備え、第１画像のサブ画素と第２画像のサブ画素とが交互に隣接配置されており、前記第１基板は前記第１画像と前記第２画像とを遮光部と開口部との組合せによって夫々異なる視方向に判別可能に表示するための視差バリアが形成されたガラス基板を有している表示装置の製造方法であって、
   複数の表示装置形成部分を有する前記第１基板用のマザー基板として、表面に前記視差バリアが形成された前記ガラス基板を用意する第１工程と、
   前記ガラス基板の前記視差バリアが形成された側の表面の周囲に支持体を紫外線硬化性の接着剤で貼り合わせる第２工程と、
   前記ガラス基板の前記視差バリアが形成された側とは反対側の面に、前記第１基板用の所定のパターンを形成する第３工程と、
   前記第３工程で得られた前記第１基板用のマザー基板と、予め所定のパターンが形成された前記第２基板用のマザー基板とを、それぞれの基板の所定のパターン側が互いに対向するように貼り合わせる第４工程と、
   前記第１基板用及び前記第２基板用のマザー基板を、前記第４工程で互いに貼り合せた後に個々の表示領域形成部分に分断して、前記支持体を剥離する第５工程と、
   前記視差バリアの表面に保護膜を形成する第６工程と、を備える表示装置の製造方法。
2. 前記第３工程の前に前記ガラス基板の厚さを薄くする工程を備える請求項１に記載の表示装置の製造方法。
3. 前記保護膜は硬質樹脂膜である請求項１に記載の表示装置の製造方法。
4. 前記第３工程はカラーフィルター層の形成工程と、前記第２基板用のマザー基板の所定のパターンとなる、スイッチング素子及び画素電極の形成工程とを含み、前記表示装置は液晶表示装置である請求項１に記載の表示装置の製造方法。
   

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