JP5369417B2

JP5369417B2 - 樹脂組成物及び樹脂製品

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Publication number: JP5369417B2
Application number: JP2007256492A
Authority: JP
Inventors: 清末永; 克志伊藤; 浩一小木曽; 政男小林
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2007-09-28
Filing date: 2007-09-28
Publication date: 2013-12-18
Anticipated expiration: 2027-09-28
Also published as: JP2009084444A

Description

本発明は、樹脂組成物及びこの樹脂組成物を成形してなる樹脂製品に関するものである。

現在、ポリプロピレン樹脂からなる自動車の内外装用の樹脂製品は、製品肉厚が２ｍｍ以上のものが主流である。例えば、インストゥルメントパネルは３ｍｍ程度、バンパーは２．５〜３．５ｍｍ、その他の内装製品は２．２〜３ｍｍのものが多い。従って、これらの樹脂製品に用いられるポリプロピレン樹脂組成物の物性としては、流動性として、２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が３０ｇ／１０分以下、及び、剛性として、２３℃における曲げ弾性率が２５００ＭＰａ以下でも十分対応することができている。

しかし、最近、特に自動車用内外装樹脂製品の分野においては、コストダウン等の観点から、更なる薄肉化の要請がある。これらの樹脂製品の薄肉化を図るには、上記物性のポリプロピレン樹脂組成物では、対応することができなかった。

なお、ポリプロピレン樹脂組成物の剛性等の物性を向上させたものが特許文献１〜８に記載されているが、これらのポリプロピレン樹脂組成物でも、ポリプロピレン樹脂からなる自動車の内外装用の樹脂製品の薄肉化に十分対応することができないと考えられる。
特開平８−３０２１０８号公報特開平９−８７４８１号公報特開平７−３３９１９号公報特開平９−７１７１２号公報特開平１０−３２４７２５号公報特開平１１−１８９７００号公報特開平９−１２４８５７号公報特開平８−１３４２８８号公報

一方、ポリプロピレン樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性を向上させる手段として、微粉状（平均粒径：約１μｍ未満）のタルクを混合することが有効な手段であることは知られている。しかし、粉状のタルクは、塊状等の形で産出したタルクを粉砕・分級の工程を繰り返して得られることから、粒径が小さくなればそれだけ粉砕・分級の工程の繰り返しが多くなり、単価が高いものとなっている。従って、自動車用内外装樹脂製品のような実用品に添加できる量には、コストの面から限界があった。

そこで、本発明は、タルクの種類（粒径）を検討し、流動性、剛性及び耐衝撃性を向上させることで、ポリプロピレン樹脂からなる自動車の内外装用の樹脂製品の薄肉化に対応できる樹脂組成物及びこの樹脂組成物からなる樹脂製品を提供することを目的とする。

Ａ．樹脂組成物
上記目的を達成するため、本発明の樹脂組成物は、
ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが６０〜１２０ｇ／１０分であり、かつ、ＩＳＯ１７９に準拠して測定したシャルピー衝撃強度が３ｋＪ／ｍ^２以上のエチレン−プロピレンブロック共重合体３０〜５５質量％と、
ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが１０ｇ／１０分以上であり、かつ、ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が２０００ＭＰａ以上のホモポリプロピレン樹脂５〜２５質量％と、
エラストマー８〜２０質量％と、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が７μｍ以下であるタルク２３〜３７質量％とからなり、
前記タルクが、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）３質量％以上を意図的に含ませてなるものであり、
ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が２８００〜３０６８ＭＰａであり、
かつ、ＩＳＯ１８０に準拠して測定した２３℃におけるアイゾット衝撃強度が１５〜２６．８ｋＪ／ｍ ^２であり、
かつ、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが３０〜４１．２ｇ／１０分である。

ここで、タルクに用いられている平均粒径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定されたタルクの粒径の平均粒径Ｄ５０の値である。

ここで、タルク（Ａ）３質量％以上を意図的に含ませてなるタルクとは、タルク（Ａ）の樹脂組成物中の配合量、すなわち、樹脂組成物の全体量に対するタルク（Ａ）の量が３質量％以上となるように意図して含ませているタルクである。

また、樹脂組成物は、成形体の補強部位を除く部位の肉厚を２ｍｍ未満で成形できることが好ましい。

Ｂ．樹脂製品
上記目的を達成するために、本発明の樹脂製品は、上記樹脂組成物を成形してなる。

本発明における各要素の態様を以下に例示する。

１．エチレン−プロピレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）
エチレン−プロピレンブロック共重合体としては、特に限定はされないが、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、６０ｇ／１０分未満では樹脂組成物の流動性が悪くなり、１２０ｇ／１０分を超えると樹脂組成物の耐衝撃性が悪くなる。好ましくは、８０〜１１０ｇ／１０分である。ＩＳＯ１７９に準拠して測定したシャルピー衝撃強度が、３ｋＪ／ｍ^２未満では樹脂組成物の耐衝撃性が悪くなる。好ましくは、３．５ｋＪ／ｍ^２である。
配合量としては、３２〜５５質量％であることが好ましい。

２．ホモポリプロピレン樹脂（ｈ−ＰＰ）
ホモポリプロピレン樹脂としては、特に限定はされないが、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、１０ｇ／１０分未満では樹脂組成物の流動性が悪くなる。好ましくは、１２ｇ／１０分以上である。ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が、２０００ＭＰａ未満では樹脂組成物の剛性が悪くなる。好ましくは、２３００ＭＰａ以上である。
配合量としては、５〜２０質量％であることが好ましい。

３．エラストマー
エラストマーとしては、特に限定はされないが、一種若しくは二種以上のエチレン−αオレフィン共重合体ゴム又はスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
また、エラストマーの配合量としては、１０〜２０質量％であることが好ましい。
また、エラストマーが一種若しくは二種以上のエチレン−αオレフィン共重合体ゴムである場合のエラストマーの配合量、すなわち、一種若しくは二種以上のエチレン−αオレフィン共重合体ゴムの樹脂組成物中の配合量は１０〜１８質量％であることが好ましい。より好ましくは、１０〜１３質量％である。
また、エラストマーがスチレン系熱可塑性エラストマーである場合のエラストマーの配合量、すなわち、スチレン系熱可塑性エラストマーの樹脂組成物中の配合量は８〜１５質量％であることが好ましい。より好ましくは、８〜１３質量％である。

３−１．エチレン−αオレフィン共重合体ゴム
エチレン−αオレフィン共重合体ゴムとしては、特に限定はされないが、エチレン−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−ブテン共重合体ゴム（ＥＢＭ）、エチレン−オクテン共重合体ゴム（ＥＯＭ）又はエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）であることが好ましい。また、ＩＳＯ６６７に準拠して測定したロータの形状Ｌ形、予熱時間１分、ロータの回転時間４分、１００℃におけるムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）１００℃）が、２０〜７５であることが好ましい。このムーニー粘度が２０未満では樹脂組成物の剛性・耐衝撃性が悪くなる。より好ましくは、３０〜７５ＭＬ（１＋４）１００℃ である。

３−２．スチレン系熱可塑性エラストマー
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定がされないが、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体ゴム（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。
スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体ゴムとしては、特に限定はされないが、含まれているスチレン（ポリスチレンも含む）の量、すなわち、スチレン成分の含有量が、１５〜３０質量％であることが好ましい。１５質量％未満では樹脂組成物の剛性が悪くなり、３０質量％を超えると樹脂組成物の耐衝撃性が悪くなる。

４．タルク
タルクの配合量が、２３質量％未満では樹脂組成物の剛性が悪くなり、３７質量％を超えると樹脂組成物の耐衝撃性及び流動性が悪くなる。より好ましくは、２５〜３５質量％である。

また、タルクとしては、特に限定はされないが、配合されるタルクの種類（平均粒径）によって、樹脂組成物の剛性、耐衝撃性、流動性等の物性が変化することから、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が、７μｍ以下である。レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が、７μｍ以下のタルクとしては、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満のいわゆるナノタルクであるタルク（Ａ）、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ以上４μｍ未満であるタルク（Ｂ）、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が４μｍ以上７μｍ以下であるタルク（Ｃ）等が例示できる。

樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性が向上することから、タルクは、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）を３質量％以上を意図的に含ませている。

樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性が向上することから、タルクは、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）のみからなることが好ましい。

樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性を維持しながら、樹脂組成物の流動性の向上やコストの低減が図れることから、タルクは、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ以上４μｍ未満であるタルク（Ｂ）とからなる混合タルクであり、タルク（Ａ）の量であるａ質量％、すなわち、タルク（Ａ）の樹脂組成物中の配合量であるａ質量％が、混合タルクの量であるｔ質量％、すなわち、混合タルクの樹脂組成物中の配合量であるｔ質量％との関係において、ａ≧−０．２ｔ＋１１．０であることが好ましい。また、タルク（Ａ）の量であるａ質量％とタルク（Ｂ）の量であるｂ質量％、すなわち、タルク（Ｂ）の樹脂組成物中の配合量であるｂ質量％とを足したものが、混合タルクの量であるｔ質量％となる（ａ＋ｂ＝ｔ）。

樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性を維持しながら、樹脂組成物の流動性の向上やコストの低減が図れることから、タルクは、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が４μｍ以上７μｍ以下であるタルク（Ｃ）とからなる混合タルクであり、タルク（Ａ）の量であるａ質量％、すなわち、タルク（Ａ）の樹脂組成物中の配合量であるａ質量％が、混合タルクの量であるｔ質量％、すなわち、混合タルクの樹脂組成物中の配合量であるｔ質量％との関係において、ａ≧０．３ｔ＋１２．５であることが好ましい。また、タルク（Ａ）の量であるａ質量％とタルク（Ｃ）の量であるｃ質量％、すなわち、タルク（Ｃ）の樹脂組成物中の配合量であるｃ質量％とを足したものが、混合タルクの量であるｔ質量％となる（ａ＋ｃ＝ｔ）。

樹脂組成物の剛性及び耐衝撃性を維持しながら、樹脂組成物の流動性の向上やコストの低減が図れることから、タルクは、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ以上４μｍ未満であるタルク（Ｂ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が４μｍ以上７μｍ以下であるタルク（Ｃ）とからなる混合タルクであり、タルク（Ａ）の量であるａ質量％、すなわち、タルク（Ａ）の樹脂組成物中の配合量であるａ質量％が、混合タルクの量であるｔ質量％、すなわち、混合タルクの樹脂組成物中の配合量であるｔ質量％との関係において、ａ≧−０．３ｔ＋１５．５であり、かつ、タルク（Ｃ）の量であるｃ質量％、すなわち、タルク（Ｃ）の樹脂組成物中の配合量であるｃ質量％が、混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ｃ≦０．５ｔ−７．５であることが好ましい。また、タルク（Ａ）の量であるａ質量％とタルク（Ｂ）の量であるｂ質量％、すなわち、タルク（Ｂ）の樹脂組成物中の配合量であるｂ質量％とタルク（Ｃ）の量であるｃ質量％とを足したものが、混合タルクの量であるｔ質量％となる（ａ＋ｂ＋ｃ＝ｔ）。従って、ｃ質量％は、ｔ質量％からａ質量％とｂ質量％とを引いたものであり（ｃ＝ｔ−ａ−ｂ）、言い換えれば、ａ質量％とｂ質量％とを足したものが、ｔ質量％からｃ質量％を引いたものである（ａ＋ｂ＝ｔ−ｃ）。

５．その他の添加剤
本発明の目的を損なわない範囲で、酸化防止剤、光安定剤、滑剤、可塑剤、着色剤、分散剤、難燃剤等の添加剤を、配合することができる。

６．成形方法
上記樹脂組成物を用いて樹脂製品を成形する方法としては、特に限定はされないが、射出成形、押出成形、プレス成形、ブロー成形等が例示できる。

７．樹脂製品の用途
樹脂製品の用途としては、特に限定はされないが、バンパー、カウルルーバ等の自動車の外装製品や、インストゥルメントパネル、フロントピラー、コンソール、センタクラスタ、デッキサイドトリム等の自動車の内装製品等が例示できる。

８．成形体の補強部位を除く部位
補強部位とは、成形体の全体の厚さを増すことなく必要な強度をだすために、成形体（樹脂製品）の用途や形状等に応じた要所要所に設けられる補強リブ、厚肉部等をいう。よって、成形体の補強部位を除く部位とは、この補強部位を除く、成形体の部位である。
成形体の補強部位を除く部位の厚さは、成形体（樹脂製品）の用途や形状等によっても異なるが、例えば自動車用内外装樹脂製品の場合には２ｍｍ未満とすることが好ましく（より好ましくは１.８ｍｍ以下）、また、本発明の樹脂組成物であればその厚さを実現可能である。例えば、バンパー、インストゥルメントパネルでは同部位の厚さを１.６〜１.９ｍｍとし、ドアトリム等のその他の内装樹脂製品では同部位の厚さを１．０〜１.７ｍｍとする等である。また、内外装製品の用途によっては同部位の厚さを１．０ｍｍ以下とすることも可能である。

本発明によれば、タルクの種類（粒径）を検討し、流動性、剛性及び耐衝撃性を向上させることで、ポリプロピレン樹脂からなる自動車の内外装用の樹脂製品の薄肉化に対応できる樹脂組成物及びこの樹脂組成物からなる樹脂製品を提供する

ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが６０〜１２０ｇ／１０分であり、かつ、ＩＳＯ１７９に準拠して測定したシャルピー衝撃強度が３ｋＪ／ｍ^２以上のエチレン−プロピレンブロック共重合体３２〜５５質量％と、
ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが１０ｇ／１０分以上であり、かつ、ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が２０００ＭＰａ以上のホモポリプロピレン樹脂５〜２０質量％と、
エラストマー１０〜１３質量％と、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ以上４μｍ未満であるタルク（Ｂ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が４μｍ以上７μｍ以下であるタルク（Ｃ）とからなる混合タルク２３〜３７質量％とからなり、
タルク（Ａ）の量であるａ質量％が、混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ａ≧−０．３ｔ＋１５．５であり、
かつ、タルク（Ｃ）の量であるｃ質量％が、混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ｃ≦０．５ｔ−７．５であり、
ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が２８００ＭＰａ以上であり、
かつ、ＩＳＯ１８０に準拠して測定した２３℃におけるアイゾット衝撃強度が１５ｋＪ／ｍ^２以上であり、
かつ、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが３０ｇ／１０分以上である樹脂組成物。

本発明の樹脂組成物は、図１に示すような、インストゥルメントパネル１０等に用いられるものである。

本発明の実施例として、下記の表１、２に示す２３種類の配合で物性の測定を行った。また、比較例として、下記の表２に示す１４種類の配合で物性の測定を行った。各表の配合の欄における各原料成分の配合量の単位は質量％である。

本発明の実施例又は比較例の原料成分には、物性が異なる５種類のエチレン−プロピレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）、物性が異なる３種類のホモポリプロピレン樹脂（ｈ−ＰＰ）、エチレン−αオレフィン共重合体ゴムはエチレン−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＭ）とエチレン−ブテン共重合体ゴム（ＥＢＭ）とエチレン−オクテン共重合体ゴム（ＥＯＭ）とエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体ゴム（ＳＥＢＳ）、平均粒径が異なる４種類（０．７μｍ、２．５μｍ、４．４μｍ、６．２μｍ）のタルクを用いた。
また、各実施例の平均粒径０．７μｍのタルク（Ａ）を含む混合タルク中における、タルク（Ａ）の量（ａ質量％）と混合タルクの量（ｔ質量％）との関係を、図２（平均粒径２．５μｍのタルク（Ｂ）との混合タルク）、図３（平均粒径４．４μｍ又は６．２μｍのタルク（Ｃ）との混合タルク）、図４（平均粒径２．５μｍのタルク（Ｂ）と平均粒径４．４μｍのタルク（Ｃ）との混合タルク）に示す。なお、図４は、混合タルクの量（ｔ質量％）から平均粒径４．４μｍのタルク（Ｃ）の量（ｃ質量％）を引いたもの（ａ＋ｂ質量％）と混合タルクの量（ｔ質量％）との関係も示している。各図（図２〜４）において、■は、ａ質量％とｔ質量％との関係を表し、▲は、ａ＋ｂ質量％とｔ質量％との関係を表す。直線は混合タルクの量、破線はタルク（Ａ）の含有量の下限、一点差線はタルク（Ａ）とタルク（Ｂ）との合計含有量の下限（直線と一点鎖線との間がタルク（Ｃ）の含有範囲）を示す。

各試料は二軸スクリュ押出機を用いて混合した。
特に平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）を多く配合する試料については、タルク（Ａ）の粒径（平均粒径）が小さいことで、嵩が大きく（嵩密度が小さい）、比表面積が大きいため、混合しにくいことから、Ｌ／Ｄが大きい二軸スクリュ押出機を用い、タルク（Ａ）の配合量の約半分を二回に分けてサイドフィードにより配合した。
例えば、実施例１４については、樹脂等の原料成分（エチレン−プロピレンブロック共重合体３２質量％とホモポリプロピレン樹脂２０質量％とエチレン−オクテン共重合体ゴム１３質量％）と共に、平均粒径０．７μｍであるタルク（Ａ）１５質量％をＬ／Ｄが８０の二軸スクリュ押出機に投入（元込め）し、混合途中にタルク（Ａ）を各１０質量％ずつ二回に分けて、サイドフィードにより投入し、混合した。

本発明の実施例及び比較例のそれぞれの物性は以下のようにして測定した。

（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＩＳＯ１１３３に準拠して、試験温度が２３０℃、試験荷重が２１．２Ｎの条件で測定を行った。

（２）曲げ弾性率
ＩＳＯ１７８に準拠して、測定を行った。

（３）アイゾット衝撃強度
ＩＳＯ１８０に準拠して、深さ２ｍｍのノッチを設けた試験片を使用、温度２３℃の条件で測定を行った。

本発明の実施例又は比較例に用いた５種類のエチレン−プロピレンブロック共重合体（ｂ−ＰＰ）の物性（メルトフローレート（ＭＦＲ）とシャルピー衝撃強度）を次の表３に示す。

本発明の実施例又は比較例に用いた３種類のホモポリプロピレン樹脂（ｈ−ＰＰ）の物性（メルトフローレート（ＭＦＲ）と曲げ弾性率）を次の表４に示す。

本発明の実施例又は比較例に用いた各原料成分の物性の測定条件を以下に示す。

（ａ）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＩＳＯ１１３３に準拠し、試験温度が２３０℃、試験荷重が２１．２Ｎである。

（ｂ）曲げ弾性率
ＩＳＯ１７８に準拠した。

（ｃ）シャルピー衝撃強度
ＩＳＯ１８０に準拠し、深さ２ｍｍのノッチを設けた試験片を使用した。

（ｄ）ムーニー粘度
ＩＳＯ６６７に準拠し、ロータの形状がＬ形、予熱時間が１分、ロータの回転時間が４分、試験温度が１００℃である。

（ｅ）平均粒径
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により粒径を測定し、平均粒径Ｄ５０を求めた。

以上の結果より、全ての実施例は、ポリプロピレン樹脂からなる自動車の内外装用の樹脂製品の薄肉化に対応できる樹脂組成物に要求される、高流動性（高いＭＦＲ）、高剛性（高い曲げ弾性率）及び高耐衝撃性（高いアイゾット衝撃強度）を確保することができた。
また、平均粒径０．７μｍのタルク（Ａ）と他の平均粒径（２．５μｍ、４．４μｍ、６．２μｍ）のタルクとからなる混合タルクを用いた実施例２〜１２、２２については、高流動性、高剛性及び高耐衝撃性を確保しながら、コストを下げることができた。

本実施例の樹脂組成物を用いて、補強部位を除く部位の肉厚を１．０ｍｍとした、デッキサイドトリム、インストゥルメントパネル、バンパー等を次の成形条件で成形することができた。
・射出成形機：東芝社の商品名「ＩＳ１８００」
・金型温度：２５℃（油温）
・成形温度：２００〜２４０℃
・射出圧力：射出時、１６５０ｋｇｆ／ｃｍ^２（１６２ＭＰａ）
保持時、８５０ｋｇｆ／ｃｍ^２(８３．３ＭＰａ）
・射出時間：１５秒
・冷却時間：２５秒

また、これらの樹脂製品は、製品としての性能（サーマルショック、剛性感、落球衝撃）を満たすことができた。

なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。

本発明の実施例のインストゥルメントパネルの斜視図である。タルク（Ａ）の量と混合タルクの量との相関を示すグラフである。タルク（Ａ）の量と混合タルクの量との相関を示すグラフである。タルク（Ａ）の量又はタルク（Ｃ）の量と混合タルクの量との相関を示すグラフである。

符号の説明

１０インストゥルメントパネル

Claims

ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが６０〜１２０ｇ／１０分であり、かつ、ＩＳＯ１７９に準拠して測定したシャルピー衝撃強度が３ｋＪ／ｍ^２以上のエチレン−プロピレンブロック共重合体３０〜５５質量％と、
ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが１０ｇ／１０分以上であり、かつ、ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が２０００ＭＰａ以上のホモポリプロピレン樹脂５〜２５質量％と、
エラストマー８〜２０質量％と、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が７μｍ以下であるタルク２３〜３７質量％とからなり、
前記タルクが、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）３質量％以上を意図的に含ませてなるものであり、
ＩＳＯ１７８に準拠して測定した曲げ弾性率が２８００〜３０６８ＭＰａであり、
かつ、ＩＳＯ１８０に準拠して測定した２３℃におけるアイゾット衝撃強度が１５〜２６．８ｋＪ／ｍ ^２であり、
かつ、ＩＳＯ１１３３に準拠して測定した２３０℃、２１．２Ｎにおけるメルトフローレートが３０〜４１．２ｇ／１０分である樹脂組成物。
前記タルクが、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）のみからなる請求項１記載の樹脂組成物。
前記タルクが、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ以上４μｍ未満であるタルク（Ｂ）とからなる混合タルクであり、
前記タルク（Ａ）の量であるａ質量％が、前記混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ａ≧−０．２ｔ＋１１．０である請求項１記載の樹脂組成物。
前記タルクが、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が４μｍ以上７μｍ以下であるタルク（Ｃ）とからなる混合タルクであり、
前記タルク（Ａ）の量であるａ質量％が、前記混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ａ≧０．３ｔ＋１２．５である請求項１記載の樹脂組成物。
前記タルクが、
レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ未満であるタルク（Ａ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が１μｍ以上４μｍ未満であるタルク（Ｂ）と、レーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定した平均粒径が４μｍ以上７μｍ以下であるタルク（Ｃ）とからなる混合タルクであり、
前記タルク（Ａ）の量であるａ質量％が、前記混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ａ≧−０．３ｔ＋１５．５であり、
かつ、前記タルク（Ｃ）の量であるｃ質量％が、前記混合タルクの量であるｔ質量％との関係において、ｃ≦０．５ｔ−７．５である請求項１記載の樹脂組成物。
前記エラストマーが一種若しくは二種以上のエチレン−αオレフィン共重合体ゴム又はスチレン系熱可塑性エラストマーである請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
前記エチレン−αオレフィン共重合体ゴムが、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−ブテン共重合体ゴム、エチレン−オクテン共重合体ゴム又はエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴムであり、かつ、ＩＳＯ６６７に準拠して測定したロータの形状Ｌ形、予熱時間１分、ロータの回転時間４分、１００℃におけるムーニー粘度が２０〜７５である請求項６記載の樹脂組成物。
前記スチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体である請求項６記載の樹脂組成物。
成形体の補強部位を除く部位の肉厚を２ｍｍ未満で成形できる請求項１〜８のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
請求項１〜９のいずれか一項に記載の樹脂組成物を成形してなる樹脂製品。