JP5368322B2 - 繊維状物の集積方法及び集積装置 - Google Patents

Description

本発明は、繊維状物を集積して、例えば断熱材や吸音材などの用途向け繊維製品を製造する際の、繊維状物の集積方法及び集積装置に関する。特に、ガラス短繊維（グラスウール）を均一で一定の厚さに分布調整する集積方法及び集積装置に関する。

無機繊維製品、特にガラス繊維で作られた製品は、主に連続繊維（ガラス長繊維）、不連続繊維（ガラス短繊維）から作られる。このうち、不連続繊維は一般的に断熱材として使用される。この場合、繊維化された不連続繊維をある一定の形状に成形するため、不連続繊維に結合剤として樹脂を塗布しマット状、板状またはロール状の製品とし、さらに使用目的により部分的または全体にフェーシング等を被覆したり、貼り付けたりする。これらの製品は住宅用及び一般建築用などの断熱材として使用される。また、不連続繊維の別の用途として吸音材が挙げられる。細繊維化された不連続繊維は、繊維空間により効率よく吸音し、各種建築物や道路等の遮音壁に使用することにより騒音の抑制に優れた効果を発揮している。

不連続繊維からこのような断熱材や吸音材を製造するには、繊維化された不連続繊維を集積用コンベア上に均一に分布させることが重要である。従来、繊維化装置のスピナーで繊維化されたガラス短繊維（以下、繊維と略称することもある）は、スピナーの直下に配置された中空状バケツ内に降下され、ここでガラス短繊維の束（以下、ベールという）となって中空状バケツの円形状の開口部から集積ゾーン（以下、フードとする）内に放出され、集積用コンベア上に均一に分布させて集積される。この中空状バケツから放出されるベールを集積用コンベア上に均一に分布させる方法として、次の方法が一般に知られている。

（１）特許文献１には、ベールに圧縮エアを横方向から交互に吹き当ててベールを散布させて集積用コンベア上に均一に分布させる方法が開示されている（以下、エア分散方式とする）。
（２）特許文献２及び特許文献３には、ベールを機械的に集積用コンベアの流れ方向と直交する方向に振って分散させ集積用コンベア上に均一に分布させる方法が開示されている（以下、メカニカル方式とする）。

上記エア分散方式は、集積用コンベアの幅方向にガラス短繊維を均一に分布させるのに圧縮エアを用いるものである。すなわち、図６に例示するように繊維化装置のスピナー１で繊維化された繊維は、中空状バケツ２から放出されたベール５に結合剤塗布装置１２で結合剤が吹き付けられた後、エア吹き出し装置１８から圧縮エアを両側から交互に吹き付けることにより集積用コンベアの幅方向に振られて分散されながらフード１１内を降下し、集積用コンベア８上にマット状繊維７として均一に集積される。そして、吹き付けられた圧縮エアは、集積用コンベア８を通して吸引され排気ガス９として取り出され処理される。

上記方法では、繊維の分散に大量の圧縮エアを使用するために、フード内において繊維の舞い上がりが生じる。ここで繊維の舞い上がりとは、コンベア上に集積される際に、コンベア上に集積せずにフード内の空間を浮遊する繊維の集合体があることを示す現象である。繊維に塗布された前記結合剤が粘着性や接着性を持っているため、繊維の舞い上がりが多い状況では、フード内の空間で繊維同士が集合して繊維の塊を形成したり、繊維化装置やフード内の設備に付着して繊維の塊を形成したりする。これら繊維の塊が大きくなると、集積したマット状繊維に落下して製品の品質を低下させるという問題がある。

従来から、繊維の塊を生じさせないようにするためには、定期的にフード内を清掃したり、舞い上がりそのものを抑制するために繊維集積装置をより大型化したりすることが求められている。しかしながら、装置の大型化は、その分排気ガス量が増加することを意味し、排気ガスを清浄化するために莫大なエネルギーが必要になる。また、繊維の舞い上がりを抑制するために集積用コンベアの吸引量を増加させることが考えられるが、これも吸引に使用するファンの電力量が増加し同様に膨大なエネルギーが必要となる。

一方、メカニカル方式では繊維化装置の下方に中空状バケツを配置し、該バケツを集積用コンベアの搬送方向と直交する方向（幅方向）に揺動させることにより、バケツ内に降下されたガラス短繊維を集積用コンベア上に振り分け集積させる。しかし、この方法は、ガラス短繊維を分散させるのにバケツを揺動させるため、機械的可動部分への負荷が大きく、故障頻度が多くなる問題があった。また、バケツを揺動させるだけでガラス短繊維を分散させるため、分散性に劣る場合があった。
特公昭５９−７６５２号公報 特開昭５９−１９９８５５号公報 国際公開第２００４／０４１７３６号パンフレット

本発明は、繊維化された繊維状物を、圧縮エアを用いなくても、またバケツに揺動機構を装備しなくても、集積用コンベア上に均一に分布させることが可能な集積方法及びその集積装置の提供を目的とする。

本発明者は、上記目的を達成するために、繊維化された繊維状物の集積方法について検討した結果、スピナーの下方に配置する中空状バケツの繊維を放出する吹き出し部の形状を変えることにより、圧縮エアの吹き付けや中空状バケツの揺動を行わなくても繊維状物を均一に分散させて集積用コンベア上に集積できることを見出し、本発明に至ったものである。

本発明は、繊維化装置のスピナーで繊維化された繊維状物を、該スピナーの直下部に設置した中空状バケツで分散させて下方に配置された集積用コンベア上に集積させる方法であって、前記中空状バケツを横断面が円形のホッパー部の下端部である胴回り部に、下端に楕円状開口部を有する吹き出し部を連接して形成し、該吹き出し部の内面を前記楕円状開口部に向かって変形させることにより、中空状バケツ内に降下させた繊維状物を吹き出し部で集積用コンベアの幅方向に分散させて集積用コンベア上に集積させることを特徴とする繊維状物の集積方法（以下、本発明の集積方法とする）を提供する。
本発明の集積方法において、上記繊維状物はガラス短繊維であることが好ましい。

さらに、本発明は、繊維化装置のスピナーで繊維化された繊維状物を、該スピナーの直下部に設置した中空状バケツで分散させて下方に配置された集積用コンベア上に集積させる装置であって、前記中空状バケツは横断面が円形のホッパー部と、該ホッパー部の下端部である胴回り部に連接された下端に楕円状開口部を有する吹き出し部とを有し、該吹き出し部は内面が円形から楕円状開口部に向かって変形しており、該中空状バケツ内に降下させた繊維状物を吹き出し部で集積用コンベアの幅方向に分散させて集積用コンベア上に集積させるように構成されていることを特徴とする繊維状物の集積装置（以下、本発明の集積装置とする）を提供する。

本発明の集積装置において、前記吹き出し部は、楕円状開口部の長軸方向の内面が楕円状開口部に向かって外方向に傾斜しており、その傾斜角度が中空状バケツの中心軸に対し５〜４５度であることが好ましい。

また、本発明の集積装置において、前記ホッパー部の胴回り部の面積は吹き出し部の楕円状開口部の面積と同じか又はこれより大きいことが好ましく、また、前記ホッパー部の胴回り部の面積はスピナーの横断面の面積と同じか又はこれより大きいことが好ましい。更に、前記吹き出し部は、楕円状開口部の長径／短径が１．４／１〜６／１であることが好ましい。

本発明によれば、上記したように中空状バケツの吹き出し部を下端開口部が楕円状になるように形成することで、繊維化された繊維状物を楕円状開口部から集積用コンベアの幅方向に広げて放出することが可能になり、集積用コンベア上に均一に分布させて集積できる。また、従来のように繊維状物の分布調整に圧縮エアを使用しないので、圧縮エア用の設備装置が不要となるとともに、繊維状物の集積装置における排気ガス量が削減できることにより、排気ガス処理設備や清浄処理の負担を軽減できる。さらに、既存設備の一部分（中空状バケツ）を改造するだけで済むので設備費の軽減が図れる。

また、フード内で圧縮エアによる繊維の舞い上がりを極力減少させることができるので、舞い上がりによる繊維の塊の発生やフードに付着する繊維の塊の発生を極力低減することができる。これにより、集積される繊維状物に上記繊維の塊が混入するのを防止できるため高品質の製品を得ることができるとともに、集積装置を長時間連続して安定運転することが可能となるので、生産性の向上を図ることができる。

本発明の好ましい実施形態であるガラス短繊維の集積装置の概略断面図である。 図１の中空状バケツを下方から見たときの斜視図である。 （Ａ）は中空状バケツの模式的正面図、（Ｂ）はその胴回り部の断面形状と下端開口部の形状の説明図である。 図３（Ａ）の中空状バケツの右側面図である。 集積用コンベアに対する中空状バケツの配置を示す説明図である。 従来のガラス短繊維の集積装置の概略断面図である。

符号の説明

１：繊維化装置（スピナー） ２：中空状バケツ、 ３：ホッパー部、
４：吹き出し部、 ５：胴回り部、 ６：繊維流れの軌跡、
７：マット状繊維、 ８：集積用コンベア、 ９：排気ガス、
１０：排気ガス収集ボックス、 １１：集積ゾーン（フード）、 １２：結合剤塗布装置、
１３：取付け部材、 １４：ボルト孔、 １５：胴回り部形状
１６：開口部形状、 １７：エアノズル、 １８：エア吹き出し装置

本発明において、分布させる繊維状物は、主に断熱材や吸音材として有用な無機質繊維であり、具体的には、ガラス短繊維（グラスウール）、鉱物質繊維（ロックウール、スラグウール）などの耐熱性と耐候性に優れる無機質繊維が挙げられる。中でも低コストで製造できかつ断熱性能の優れるガラス短繊維は最も好ましく使用できる。このガラス短繊維を素材として、マット状、板状またはロール状などの種々のグラスウール製品を周知の製造加工方法を用いて得ることができる。

上記繊維状物は、繊維化装置のスピナーで繊維化される。本発明は、このように繊維化された繊維状物を集積用コンベア上に均一に分布させるのに圧縮エアを実質的に使用しないで、中空状バケツの吹き出し部の形状を楕円状開口部にすることにより繊維状物を均一に分散させることを特徴とする。

次に、本発明を図面に基づいて具体的に説明する。以下に示す図面は本発明の好ましい実施の態様であるガラス短繊維の集積装置を例示したものであるが、本発明はこれに限定されない。図１はガラス短繊維の繊維化から集積までの装置全体を概略的に示す断面説明図である。図１に示すように繊維化装置のスピナー１から放出されたガラスは、繊維化装置の燃焼ガス（図示せず）及びエアノズル１７から噴出される圧縮エアによって引き伸ばされてガラス短繊維になり、スピナー１の直下部に配置された中空状バケツ２のホッパー部３内に降下される。そして、中空状バケツ２のホッパー部３内に降下されたガラス短繊維は、該中空状バケツ２の吹き出し部４からその楕円状開口部で集積用コンベアの幅方向に分散されて吹き出された後フード１１内を降下し、フード１１の下方に設置されている集積用コンベア８上に集積されてマット状繊維７に形成される。この時、ベールの軌跡は符号６のように幅方向に均一に広ながりながら降下し、集積用コンベア８上に達する時点では集積用コンベア８の幅と略同一になる。上記において、中空状バケツ２で分散されたガラス短繊維には、中空状バケツ２の下方に設けられた結合剤塗布装置１２から結合剤として、例えばフェノール−ホルムアルデヒド系樹脂などの熱硬化性樹脂前駆体を含む水溶液が噴射されて塗布される。

集積用コンベア８は、スピナー１の下方にフード１１の下端に近接して配置されており、紙面に直角な方向に一定速度で駆動している。この集積用コンベア８は通気構造を有するとともに、その下部には排気ガス収集ボックス１０が設けられていて、フード１１内の燃焼排気ガスや空気などの気体をマット状繊維７を通して吸引し、排気ガス９として取り出す構造になっている。取り出された排気ガス９は清浄化処理されるが、従来のように圧縮エアでガラス短繊維を分散していないので、清浄化処理する排気ガス量は少なくて済む。

上記において、中空状バケツ２でガラス短繊維を分散させる点以外は、一般に実施されているグラスウールもしくはグラスウールマットの製造技術と実質的に同一である。したがって、中空状バケツ２を除いて従来の技術及び装置が適宜使用できる。例えば、スピナー１は集積用コンベア８の進行方向に沿って、１乃至複数個を設置することができる。すなわち、マット状繊維７の厚さを厚くしたい場合、多層のガラス短繊維を積層することにより品質の均一化を図りたい場合、あるいは繊維径や物性の異なるガラス短繊維を積層したい場合などには、これらの目的に合わせて例えば２〜１０個のスピナーを集積用コンベア７上にその進行方向に沿って設置し、一定速度で進行する集積用コンベア８上に上流側のスピナーで繊維化されたガラス短繊維から順次積層させることによりマット状繊維７を形成することができる。なお、スピナーによる繊維化及び分散された繊維状物の集積に関する基本技術は、その他の無機質繊維においてもこれと実質的に同じである。

次に、中空状バケツ２の一例について説明する。図２は図１の中空状バケツ２を集積用コンベアの進行方向の斜め下方から見たときの斜視図である。中空状バケツ２の胴回り部５の周囲には、図２〜４に示すようにボルト孔１４を有する取付け金具１３が複数個（本例では４個）設けられており、該取付け金具１３を支持構造体（不図示）にねじ留めすることによって中空状バケツ２はスピナーの直下部に設置される。

図３（Ａ）は、上記中空状バケツ２を模式的に示す正面図である。本例の中空状バケツ２は、図示のように上下部が開口している、例えば鋼板製の中空体で、上段部分を構成するホッパー部３と下段部分を構成する吹き出し部４を有し、これらのホッパー部３と吹き出し部４とは胴回り部５を介して連接している。ホッパー部３は、スピナーで繊維化されたガラス短繊維を中空状バケツ２内に受け入れる部分で横断面が円形をなし、その形状はガラス短繊維を受け入れやすくするため、上端部に向かって広く開口する漏斗状であることが好ましい。しかし、ホッパー部３は円筒状であってもよい。胴回り部５はホッパー部３の下端部で円形の内面を有し、その径はホッパー部３の下端部の径と同じである。したがって、本例のような漏斗状のホッパー部３の場合には、胴回り部５はホッパー部３の最小径部分に相当する。本例ではこの胴回り部５を、例えば高さが１〜５ｃｍの円筒で形成しているが、このような円筒の胴回り部を設けずにホッパー部３の下端部に吹き出し部４を連接してもよい。この場合の胴回り部はホッパー部３の下端部となる。

本発明において、中空状バケツ２の吹き出し部４は特有の形状を有している。すなわち、吹き出し部４は、胴回り部５に連接する上端部は円形であるが、ガラス短繊維を放出する下端部は楕円状の開口部（以下、楕円状開口部とする）を有し、胴回り部５に連接する円形の上端部から楕円状開口部に向かって円滑にかつ連続的に変形する特有の形状を有している。ガラス短繊維の集積装置に用いられる従来の中空状バケツは、分布方法に関係なくいずれも円筒状中空体であり、ガラス短繊維を放出する下端開口部も円形である。したがって、本発明の中空状バケツは吹き出し部４の形状、とりわけその下端開口部の形状において、従来のものとまったく異なっている。

次に、この中空状バケツ２の形状について図面を参照して詳細に説明する。なお、図面及び以下の説明において中空状バケツ２の形状は、特に断らない限りすべて内面形状を意味する。通常は中空状バケツ２の外面形状も内面形状と実質的に同じであるが、これに限定されない。

図３（Ｂ）において、１５は中空状バケツ２の胴回り部５の断面形状、すなわち吹き出し部４の上端部の形状を示し、１６は吹き出し部４の下端開口部（楕円状開口部）の形状を示す。また、図４は図３（Ａ）の側面図である。これらの図から分かるように、中空状バケツ２の胴回り部の形状１５は円形状であるが、吹き出し部４の下端開口部の形状１６は集積用コンベアの幅方向に長軸Ｘを有する楕円状をなしている。すなわち、中空状バケツ２の吹き出し部４は、図３（Ａ）に示すように楕円状開口部の長軸方向の内面が楕円状開口部に向かって先広がり（外方向）に押し広げられて中空状バケツ２の中心軸Ｌに対し角度θ傾斜しており、一方楕円状開口部の短軸方向の内面は、図４に示すように円形状の胴回り部５から楕円状開口部に向かって押しすぼまっている。

本発明の中空状バケツにおいて、上記角度θとしては５〜４５度であることが好ましく、より好ましくは１０〜３０度である。θが５度より小さいとガラス短繊維の分散幅が十分に得られなくなり、集積用コンベア上にガラス短繊維を均一に集積させることができなくなるおそれがある。また、θが４５度より大きくなると、吹き出し部４から放出されるガラス短繊維の分散幅が集積用コンベアの幅に対し広くなりすぎ、ガラス短繊維が集積用コンベアの端部に偏積したり、フードの内壁に付着したりするおそれがあるので好ましくない。実際には、集積用コンベアの幅、中空状バケツの吹き出し部４の下端部から集積用コンベアまでの高さ、及び吹き出し部４の高さｈなどを考慮し、θは上記範囲内で選定される。この場合、吹き出し部４でガラス短繊維を効率よく均一に安定して分散させるのに有効な高さｈとしては、１００〜１０００ｍｍ程度が好ましい。高さｈが１００ｍｍより短い吹き出し部では、円形から急激な変形が強いられ下端開口部に向かって好ましい楕円形状に形成することが困難になる。一方、高さｈが１０００ｍｍより長くなっても、更なるベールの流れを安定化する効果が得られず、ガラス短繊維の分散効果はほとんど同じであり、中空状バケツの大型化を招くだけである。

本発明において、中空状バケツの吹き出し部から放出されるガラス短繊維の分散性は、特にその楕円状開口部の形状の影響を強く受けやすい。典型的には楕円状開口部の形状が長軸Ｘと短軸Ｙとの比率が小さい円形に近い楕円であるか、あるいは両者の比率が大きい横長の楕円であるかによって、放出されるガラス短繊維の分布幅が大きく異なる。このような観点から中空状バケツ２の吹き出し部４は、楕円状開口部の長軸Ｘの長さ（長径）ａと短軸Ｙの長さ（短径）ｂとの比率が一定の範囲であることが好ましい。具体的には長径／短径（ａ／ｂ）が１．４／１〜６／１であることが好ましく、１．５／１〜３／１であればより好ましい。ａ／ｂがこの範囲であれば、吹き出し部４の楕円状開口部からガラス短繊維を長軸方向に押し広げながら放出しほぼ一様に分布させることができる。

この場合、中空状バケツの吹き出し部４は、ホッパー部３との接続部の円形からａ／ｂが上記範囲の楕円状開口部に向かって緩やかに変形することが好ましい。吹き出し部４の高さ方向における急激な変形は、吹き出し部に段部を形成するためにガラス短繊維の円滑な流れを阻害する。そのため、分散性が悪くなりガラス短繊維に群を生ぜしめる要因となる。また、楕円状開口部の形状は、ガラス短繊維のベールの調整が目的であるので、厳格に幾何学的な楕円形でなくても全体的に楕円状であればよい。

本発明において、中空状バケツ２の胴回り部５の直径は、スピナー１の直径の１００％以上であることが好ましく、１１０％以上であればより好ましい。胴回り部５の直径がスピナー１の直径より小さいと、スピナー１で繊維化され中空状バケツ２のホッパー部３内に降下されたガラス短繊維の一部がホッパー部３の胴回り部５もしくは下端部分に衝突しやすくなるため、前記ガラス短繊維を吹き出し部４に群なく円滑に送給させることが困難になる。逆に、胴回り部５の直径が大きくなりすぎると、ガラス短繊維の分散効果を低下させる要因となる。したがって、中空状バケツ２の胴回り部５の直径は、スピナー１の直径の約１５０％以下であることが好ましい。このように本発明においてホッパー部２の胴回り部の面積は、スピナー１の横断面の面積と同じか又はこれより大きいことが好ましい。

さらに、上記中空状バケツ２の胴回り部５の横断面積は、吹き出し部４の楕円状開口部の面積と同じか又はこれより大きいことが好ましい。その理由は、胴回り部５の横断面積が、吹き出し部４の楕円状開口部の面積よりも小さいと、ガラス短繊維を群なく均一に放出させることが困難となるためである。両者の面積が同一又は胴回り部５の横断面積の方が大きいと、中空状バケツに降下されたガラス短繊維を胴回り部５からガラス短繊維の密度がほぼ同じ状態で吹き出し部４内を流動させて楕円状開口部に導き、該楕円状開口部の全体から一様に放出させることができるので、ガラス短繊維を群なく均一に分散させることができる。

本発明において、胴回り部５の面積に対する吹き出し部４の楕円状開口部の面積は、吹き出し部４の高さｈ、角度θ及び楕円状開口部のａ／ｂなどを変えることによって容易に調整することができる。例えば、ホッパー部３の胴回り部５の面積と吹き出し部４の楕円状開口部の面積とが実質的に同じである中空状バケツは、吹き出し部の角度θを集積用コンベアの幅に整合させて決めることによって楕円状開口部の長軸の長さを算定し、この長軸の長さに基づいて楕円状開口部の面積が胴回り部の面積に一致するように短軸の長さを決めることによって得られる。本発明において、ホッパー部３の胴回り部５の面積と吹き出し部４の楕円状開口部の面積とは、本発明の目的さえ達成できれば同一であっても異なっていてもよい。

本発明において、上記中空状バケツ２とスピナー１との間には、次の理由から所定の間隔が設けられることが好ましい。すなわち、スピナー１による溶融ガラスの繊維化は、図１に示すようにスピナー１の高速回転で発生する遠心力によってスピナー１の側部のオリフィスから放射された溶融ガラスを、さらにエアノズル１７から噴射される圧縮エアによって吹き飛ばし細く延伸することにより得られる。したがって、スピナー１と中空状バケツ２との間に一定以上の距離（空間）が設けられていないと、繊維化されたガラス短繊維のベールの流れを均一に安定化させるために必要な、燃焼ガス及びエアノズル１７からの圧縮エア以外の外部空気の取り込みが困難となり、ガラス短繊維の品質の低下を招くおそれがある。したがって、本発明においてスピナー１の直下部というときは、スピナー１の下方に設けられる上記空間を想定する範域を指している。

さらに、この中空状バケツ２とスピナー１との間には、図示はしないが繊維化装置及びその周辺の空気の流れを安定化し、さらに繊維化されたガラス短繊維の飛散を防止するために、リングを設けることが好ましい。このリングとしては、耐熱性を有する金属製リングが好ましく使用でき、その直径は中空状バケツ２の上端の直径とほぼ同じに決められる。

また、中空状バケツ２は図５に示すように集積用コンベア８に対する配置の方向を適宜変更できる。図５において、矢印は集積用コンベア８の移動方向を示す。中空状バケツ２は、通常はＡ_１のように楕円状開口部の長軸を集積用コンベア８の幅方向と同方向に配置するが、長軸の向きは集積用コンベア８の幅方向に対して傾けることができ、繊維の分散状態と得られる繊維状マットの製品幅によって、傾ける角度を適宜調整することができる。例えば、図５のＡ_２は長軸の向きを集積用コンベア８の幅方向に対して４５度傾けた場合であり、Ａ_３は９０度傾けた場合である。中空状バケツの向きをこのように変えることで、繊維の分散幅を容易に変えることができる。更に、複数個の繊維化装置を設置する場合にも、個々の繊維化装置における中空状バケツの長軸の向きを繊維の分散状態と得られる繊維状マットの製品幅によって個別に調整し、中空状バケツを配置することができる。

従来のガラス短繊維製造装置のスピナーの直下部に、図３に示す形状の中空状バケツをその吹き出し部の楕円状開口部の長軸が集積用コンベア８の幅方向と同方向になるように設置し、スピナーで繊維化されたガラス短繊維を中空状バケツのホッパー部に降下させ、このガラス短繊維を中空状バケツから吹き出し部の楕円状開口部で幅方向（長軸方向）に広げながら放出し、中空状バケツの約３００ｃｍ下方に設置した集積用コンベア（幅：２００ｃｍ）上に分布させて集積し、ガラス短繊維マット（グラスウールマット）を製造した。使用した中空状バケツの仕様は次のとおりである。
（中空状バケツ）
中空状バケツの高さ：４５０ｍｍ
胴回り部 ：（内径）３７０ｍｍ、（面積）１０７，５２１ｍｍ^２
吹き出し部：高さ（ｈ）：３００ｍｍ
角度θ ：２０度
長径（ａ）：２３４ｍｍ、短径（ｂ）：１４６ｍｍ、ａ／ｂ：１．６／１
面積 ：１０７，５２０ｍｍ^２
製造されたガラス短繊維マットを観察したところ、ガラス短繊維は幅方向に均一に分布しており、また繊維の塊の混入もなく、圧縮エアで分布調整しなくても従来のエア分散方法のガラス短繊維マットと同等の品質のガラス短繊維マットが得られることが分かった。
さらに、本例の集積装置において集積用コンベアを通して吸引し処理する空気量（排ガス量）は、上記ガラス短繊維製造装置のスピナーの直下部に中空状バケツの代わりにエア吹き出し装置を設置し、ベールに圧縮エアを横方向から交互に吹き当ててベールを散布させて集積用コンベア上に集積する従来のエア分散方式で集積する場合に比べ５００ｍ^３／ｈｒの排ガス量を削減でき、それにより排ガスの処理設備や清浄処理の負担を著しく軽減できた。

本発明は、繊維状物を集積して例えば断熱材や吸音材のような用途向けの繊維製品を製造するのに適用でき、特に、ガラス短繊維（グラスウール）を均一で一定の厚さに分布調整して集積するのに有用である。
なお、２００８年２月１８日に出願された日本特許出願２００８−３６５４０号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (7)

1. 繊維化装置のスピナーで繊維化された繊維状物を、該スピナーの直下部に設置した中空状バケツで分散させて下方に配置された集積用コンベア上に集積させる方法であって、前記中空状バケツを横断面が円形のホッパー部の下端部である胴回り部に、下端に楕円状開口部を有する吹き出し部を連接して形成し、該吹き出し部の内面を前記楕円状開口部に向かって変形させることにより、中空状バケツ内に降下させた繊維状物を吹き出し部で集積用コンベアの幅方向に分散させて集積用コンベア上に集積させることを特徴とする繊維状物の集積方法。
2. 繊維状物がガラス短繊維である請求項１に記載の繊維状物の集積方法。
3. 繊維化装置のスピナーで繊維化された繊維状物を、該スピナーの直下部に設置した中空状バケツで分散させて下方に配置された集積用コンベア上に集積させる装置であって、前記中空状バケツは横断面が円形のホッパー部と、該ホッパー部の下端部である胴回り部に連接された下端に楕円状開口部を有する吹き出し部とを有し、該吹き出し部は内面が円形から楕円状開口部に向かって変形しており、該中空状バケツ内に降下させた繊維状物を吹き出し部で集積用コンベアの幅方向に分散させて集積用コンベア上に集積させるように構成されていることを特徴とする繊維状物の集積装置。
4. 前記吹き出し部は、楕円状開口部の長軸方向の内面が楕円状開口部に向かって外方向に傾斜しており、その傾斜角度が中空状バケツの中心軸に対し５〜４５度である請求項３に記載の繊維状物の集積装置。
5. 前記ホッパー部の胴回り部の面積は、吹き出し部の楕円状開口部の面積と同じか又はこれより大きい請求項３または４に記載の繊維状物の集積装置。
6. 前記ホッパー部の胴回り部の面積は、スピナーの横断面の面積と同じか又はこれより大きい請求項３、４または５に記載の繊維状物の集積装置。
7. 前記吹き出し部は、楕円状開口部の長径／短径が１．４／１〜６／１である請求項３〜６のいずれかに記載の繊維状物の集積装置。

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