JP5367669B2 - 車両用の電気接続箱 - Google Patents

Description

本発明は、車両用の電気接続箱に関する。

自動車においては、ヒューズやリレー等、車の様々な電装部品の制御回路などを一つにまとめた電気接続箱が用いられている。例えば特許文献１は、エンジンルームに配置される縦置き型の電気接続箱を開示している。

特開２００１−２３８３２８号公報

近年、自動車においては、高機能化のニーズからますます多くの電装部品が搭載される一方で、室内の居住性の向上が強く要望されており、狭いスペースに搭載できる電気接続箱が望まれている。また、燃費向上等の観点から部品の軽量化が強く求められており、電気接続箱も例外ではない。

このようなコンパクト化、軽量化を電気接続箱において実現する１つのアプローチとして、従来は自動車のエンジンルームと室内とに計２つ搭載されていた電気接続箱を、例えば室内の１つにまとめることが考えられる。

しかし、従来は複数配置していた電気接続箱を１つに統合するためには、電気接続箱の内部において各部品群の集積度を飛躍的に高めることが必要になる。また、互いの干渉を防止しながらスペース効率の高い部品配置を実現し、かつ、高温になり易い部品から発生する熱の対策も必要とされる。

更には、２つあった電気接続箱を１つにするということは、従来は２つの電気接続箱に振り分けて配置できたコネクタ等の部品を、１つの電気接続箱の表面に集約しなければならないことを意味する。従って、例えば直方体の電気接続箱においては６面しかない表面に対して、コネクタ等を干渉することなく容易に配置できる構成の電気接続箱が望まれていた。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、コンパクト性の高い部品配置を実現できるとともに、熱による悪影響を防止できる電気接続箱を提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の観点によれば、以下の構成の車両用の電気接続箱が提供される。即ち、この車両用の電気接続箱は、第１基板と、第２基板と、第３基板と、を備える。前記第２基板は、前記第１基板と平行に配置される。前記第３基板は、前記第１基板及び前記第２基板の端部に垂直に接続するように配置される。前記第１基板、前記第２基板、及び前記第３基板は何れもメタルコア基板として構成されている。前記第１基板の回路と前記第２基板の回路とが直線状のバスバーによって接続される。前記第１基板の回路と前記第３基板の回路とが、折曲げ部を有するバスバーによって接続される。前記第２基板の回路と前記第３基板の回路とが、折曲げ部を有するバスバーによって接続される。

これにより、コンパクトにレイアウトされた３枚の基板に多数の電気部品を効率的に搭載でき、また、３枚の基板の電気的な接続も簡素な構造で容易に実現できるので、電気接続箱内の構造を小型化できる。更に、３枚の基板としてメタルコア基板を採用することで、その均熱効果により、局所的な温度上昇を効果的に防止することができる。また、第１基板の端部、第２基板の端部、及び第３基板にコネクタ類を配置することで、電気接続箱の表面に多数のコネクタ類を干渉することなく容易に配置することができる。この結果、電気接続箱の小型化及び軽量化を実現できる。

前記の車両用の電気接続箱においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記第１基板においては、その両面に電気部品が実装されている。前記第１基板における前記第２基板側を向く面に実装される電気部品は、その反対側の面に実装される電気部品よりも、駆動時の発熱量が小さいか、又は駆動される頻度が低い。

これにより、第１基板と第２基板の間の狭い空間に熱がこもることを抑制できる。この結果、熱が周囲の部品に悪影響を与えることを防止できる。

前記の車両用の電気接続箱においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記第１基板及び前記第２基板のうち少なくとも何れか一方には、車両の室内側の電気回路に接続される室内側コネクタが配置される。前記第３基板には、エンジンルーム内の電気回路に接続されるエンジンルーム側コネクタが配置される。当該第３基板にヒートシンクが配置される。

これにより、高温になり易いエンジンルーム側コネクタ周辺の熱を、ヒートシンクを介して良好に逃がすことができる。

前記の車両用の電気接続箱においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記第１基板及び前記第２基板のうち少なくとも何れか一方には、前記第１基板と前記第２基板との間に配置されたコネクタのための音叉型端子が設置されている。前記音叉型端子の先端部は、前記第１基板及び前記第２基板に対して平行になるように向けられている。

これにより、２枚の基板の間にコネクタをはみ出すことなく配置できるので、スペースを有効に活用して構成のコンパクト化に貢献することができる。

本発明の第１実施形態に係る電気接続箱の斜視図。 電気接続箱の斜視図。 電気接続箱の斜視図。 電気接続箱の斜視図。 外箱の内部に配置された３枚の基板を示す斜視図。 図５の状態から第３基板及びヒューズハウジングを取り外した様子を示す斜視図。 第２基板の分解斜視図。 第１基板の一側の面を示す斜視図。 第１基板の他側の面を示す斜視図。 本発明の第２実施形態に係る電気接続箱の斜視図。 電気接続箱の斜視図。 外箱の内部に配置された３枚の基板を示す斜視図。

次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１から図４は、本発明の第１実施形態に係る電気接続箱１ｘの全体的な構成を示す斜視図である。

図１に示す電気接続箱１ｘは、例えば自動車の室内側に設置されるジャンクションボックスとして構成されている。この電気接続箱１ｘは、第１ケース２ａと第２ケース２ｂとからなる外箱２を備えている。

第１ケース２ａ及び第２ケース２ｂは、何れも合成樹脂を成形することで構成されている。２つのケース２ａ，２ｂは所謂スナップフィットにより互いに固定できるようになっており、これにより、収容空間を内部に有する外箱２が構成される。

電気接続箱１ｘ（前記外箱２）は、直方体ブロック状の本体３ａと、この本体３ａの端部から張り出した突出部３ｂと、を有するような形状となっている。本体３ａと突出部３ｂとは垂直に接続されている。

本体３ａはほぼ一定の厚みを有しており、その厚み方向一側の面には、図１に示すように、マウント面４と、ＥＣＵ用コネクタ５と、が備えられている。マウント面４は第１ケース２ａにおいて平坦に形成されており、図示しないＥＣＵ（エンジンコントロールユニット）を設置できるようになっている。ＥＣＵ用コネクタ５は前記マウント面４から突出するように配置され、電気接続箱１ｘの内部の回路を前記ＥＣＵと電気的に接続することができる。

本体３ａの厚み方向他側の面は大部分が平坦に構成されているが、その端部からは、図２〜図４に示すように、リレー装着用コネクタ３１と、前記突出部３ｂと、が並んで突出している。リレー装着用コネクタ３１には、図示しないリレーを１つ装着することができる。また、電気接続箱１ｘは上記のとおり本体３ａの端部から突出部３ｂがほぼ垂直に突出した形状となっているので、図１〜図３の上側から見てＬ字状の輪郭を有している。

突出部３ｂにおいて、上記のＬ字の外側を向く面には、エンジンルーム側コネクタ６が配置されている。このエンジンルーム側コネクタ６は、エンジンルーム側の回路と、図示しないワイヤハーネスを介して電気的に接続される。また、突出部３ｂにおいてエンジンルーム側コネクタ６と反対側の面には、ヒートシンク７が配置されている。

本体３ａにおいて、前記エンジンルーム側コネクタ６と反対側を向く面には、図３及び図４に示すように室内側コネクタ８ａ，８ｂが配置されている。この室内側コネクタ８ａ，８ｂは、自動車の室内側の回路と、図示しないワイヤハーネスを介して電気的に接続される。

図１等に示すように、本体３ａにおいて、ＥＣＵのマウント面４に垂直で且つ室内側コネクタ８ａ，８ｂの設置面に垂直な面には、リレー装着用コネクタ３２が配置されている。本実施形態において、リレー装着用コネクタ３２には３つのリレーを搭載することができる。また、本体３ａにおいてリレー装着用コネクタ３２と反対側を向く面には、ヒューズハウジング１０が配置されている。このヒューズハウジング１０はヒューズコネクタとして機能するものであり、図４に示すように、当該ヒューズハウジング１０には多数のヒューズ９が並べて装着されている。

次に、電気接続箱１ｘの内部構造について、図５〜図９を参照して説明する。図５は、外箱２の内部に配置された３枚の基板４１〜４３を示す斜視図である。図６は、図５の状態から第３基板４３及びヒューズハウジング１０を取り外した様子を示す斜視図である。図７は、第２基板４２の分解斜視図である。図８は第１基板４１の一側の面を示す斜視図、図９は第１基板４１の他側の面を示す斜視図である。

電気接続箱１ｘの外箱２の内部には、図５に示すように、３枚の基板４１〜４３が配置されている。第１基板４１及び第２基板４２は互いに平行に配置されている。第３基板４３は、第１基板４１及び第２基板４２の端部に垂直に接続するように配置されている。

第１基板４１及び第２基板４２は、ほぼ矩形状に形成されている。また、第１基板４１及び第２基板４２は、互いに略等しい大きさを有している。第１基板４１及び第２基板４２は、適宜の間隔をあけて厚み方向に並べて配置されるとともに、電気接続箱１ｘにおける本体３ａの部分に収容されている。

矩形状に形成された２枚の基板４１，４２の縁部において、第３基板４３に対して接続される１辺を除いた残りの３辺の部分には、リレー装着用コネクタ３２、室内側コネクタ８ａ，８ｂ、ヒューズハウジング１０等の各種コネクタ類が配置されている。

第３基板４３は、第１基板４１及び第２基板４２よりも若干小さく形成されている。この第３基板４３は、第１基板４１及び第２基板４２の端部に垂直に接続するとともに、当該接続箇所から一方に大きく張り出すように配置されている。そして、この張り出した部分は、電気接続箱１ｘにおける突出部３ｂの部分に収容されている。

これらの３枚の基板４１〜４３は、何れも、厚み方向の中央に金属芯の層（メタルコア）を配置したメタルコア基板として構成されている。これにより、例えば、基板に実装された部品や、基板に形成された配線パターン等が高温になったとしても、その熱をメタルコア経由で基板全体に伝わらせて均熱化することで、局所的な温度上昇を抑制することができる。この結果、部品を高集積化したり、幅が小さい高密度な配線パターンを採用した場合でも熱的に有利な構成とすることができ、電気接続箱１ｘの小型化を実現することができる。

図６に示すように、第３基板４３の一側の面にはエンジンルーム側コネクタ６が取り付けられ、第３基板４３の反対側の面にはヒートシンク７が取り付けられる。このヒートシンク７には多数のフィンが形成されており、このフィンが、第２ケース２ｂに形成された開口１１（図３〜図５を参照）を通じて露出するように構成されている。

図６に示すように、ヒートシンク７と第３基板４３の間には、平板状のゴムシート１２が挟み込まれるようにして配置されている。このゴムシート１２は、高い熱伝導性を有する一方で電気絶縁性を有するように構成されており、例えば、高熱伝導性コンパウンドを配合したアクリル系ゴムシートを使用することができる。

ここで、本実施形態の電気接続箱１ｘは上述のとおり自動車の室内側に配置されるが、エンジンルーム側コネクタ６の部分は、エンジンルーム内の電気回路への電気的な接続手段を実現する関係上、電気接続箱１ｘの中で特に高温になり易い部位の１つであると考えられる。この点、本実施形態では、エンジンルーム側コネクタ６の熱が（メタルコア基板である）第３基板４３に伝達されるので、第３基板４３全体での放熱効果が期待できる。また、エンジンルーム側コネクタ６と対応する位置にヒートシンク７が設置され、第３基板４３とヒートシンク７との間には熱伝導性の高い上述のゴムシート１２が設けられているので、エンジンルーム側コネクタ６の熱をヒートシンク７に効果的に伝達させ、良好に放熱させることができる。

図６等に示すように、第１基板４１の端部には複数本のバスバー１３が配置され、同様に、第２基板４２の端部にも複数本のバスバー１４が配置される。これらのバスバー１３，１４は図５に示すように第３基板４３に接続されており、これにより、第１基板４１−第３基板４３間の電気的接続、及び、第２基板４２−第３基板４３間の電気的接続が実現される。

前述のとおり、第１基板４１と第３基板４３とは互いに垂直に配置され、第２基板４２と第３基板４３についても互いに垂直に配置される。バスバー１３，１４は、このように垂直に配置された基板同士の電気的接続を実現するため、Ｌ字状に折り曲げられたものが用いられている。

図７に示すように、第２基板４２においては、スルーホール接続するフローハンダ用の電気部品１５を、当該第２基板４２の一側の面（第１基板４１を向く面）に集約して配置している。この電気部品１５としては、例えばリレーが考えられるが、それに限定されない。

また、第２基板４２において、前記電気部品１５を実装する側の面には、音叉型端子１６が設置されている。この音叉型端子１６の先端部分は、第２基板４２に平行となるように向けられている。

そして、前述したリレー装着用コネクタ３２が、第１基板４１と第２基板４２の間に挟まれるようにして配置されるとともに（図６を参照）、図７に示すように、前記音叉型端子１６の先端が当該リレー装着用コネクタ３２に差し込まれる。これにより、第１基板４１と第２基板４２の間の狭い空間を有効に活用して、リレーの電気的接続のためのコンパクトな構成を実現することができる。

第２基板４２において、リレー等の電気部品１５のうち大部分は片側の面（第１基板４１を向く面）にのみフロー方式で実装されており、その反対側の面（第１基板４１と反対側を向く面）には、後述の音叉型端子１７を除き、電気部品が配置されていない。これにより、第３基板４３のエンジンルーム側コネクタ６及びヒートシンク７に近い側を避けて電気部品を配置するレイアウトが実現されるので、過大な温度上昇を防止することができる。

第２基板４２において第１基板４１と反対側を向く面には、音叉型端子１７が突出して配置されている。この音叉型端子１７の先端部分の向きは、第２基板４２に対して垂直となっている。この音叉型端子１７は、第２ケース２ｂに形成された、もう１つのリレー装着用コネクタ３１（図４等を参照）のために用いられる。ただし、例えばリレー装着用コネクタ３１及び音叉型端子１７の設置場所を他の場所に変更することで、第２基板４２において第１基板４１と反対側を向く面に電気部品が全く配置されない構成とすることもできる。

図７に示すように、第２基板４２の中央部には、互いに平行に配置された複数本のバスバー１８の端部が接続されている。このバスバー１８は、第１基板４１に向かって延びるとともに、当該第１基板４１の中央部に接続している（図６を参照）。このバスバー１８により、第１基板４１−第２基板４２間の電気的接続が実現される。第１基板４１と第２基板４２とは互いに平行に配置されているため、バスバー１８としては単純な直線状のものが用いられている。

なお、バスバー１８による第１基板４１−第２基板４２間の電気的接続構造は、電気部品１５、室内側コネクタ８ｂ、及び後述のヒューズ端子２１等とともにバスバー１８を第２基板４２に対してフロー方式で実装した後、バスバー１８の他端を第１基板４１に接続することで実現される。

第１基板４１においては、第２基板４２と異なり、リフローハンダ用の電気部品を両面に実装する構成となっている。具体的には、第１基板４１の一側の面（第２基板４２と反対側を向く面）において、図８に示すように、リレー等の電気部品１９が配置される。また、その反対側の面（第２基板４２側を向く面）においても、図９に示すように、半導体等の電気部品２０が配置される。

なお、第１基板４１において第２基板４２を向く面に実装される電気部品２０としては、駆動時の発熱量が小さい部品（あるいは、駆動される頻度が低い部品）が選択される。一方で、それと反対の面に実装される電気部品１９としては、駆動時の発熱量が大きい部品（あるいは、頻繁に駆動される部品）が選択される。このような配置の振分けによって、基板４１，４２の間の狭いスペースに熱がこもりにくい構成が実現されている。

第２基板４２の端部には図７に示すように室内側コネクタ８ｂが設置されており、この室内側コネクタ８ｂは、図６等に示すように、第１基板４１と第２基板４２の間に挟まれるようにして配置されている。また、第１基板４１の端部には室内側コネクタ８ａが設置される。更に、第１基板４１には、ＥＣＵとの電気的接続を実現するためのＥＣＵ用コネクタ５が配置されている。

更に、第１基板４１及び第２基板４２には、前記ヒューズ９との電気的接続を実現するための多数のヒューズ端子２１が接続されている。このヒューズ端子２１の先端部は、図５に示すように、ヒューズハウジング１０に差し込まれている。なお、基板４１，４２とヒューズ９の距離が近い場合は、前記ヒューズ端子２１として、１箇所を垂直に折り曲げたＬ字状のものが用いられている。一方、基板４１，４２とヒューズ９の距離が遠い場合は、ヒューズ端子２１として、３箇所を垂直に折り曲げたものが用いられている。

以上に説明したように、本実施形態の電気接続箱１ｘは、第１基板４１と、第２基板４２と、第３基板４３と、を備える。第１基板４１と第２基板４２とは、互いに平行に配置される。第３基板４３は、第１基板４１及び第２基板４２の端部に垂直に接続するように配置される。３枚の基板４１〜４３は、何れもメタルコア基板として構成されている。第１基板４１の回路と第２基板４２の回路とは、直線状のバスバー１８によって接続される。第１基板４１の回路と第３基板４３の回路とは、折曲げ部を有するＬ字状のバスバー１３によって接続される。第２基板４２の回路と第３基板４３の回路とは、折曲げ部を有するＬ字状のバスバー１４によって接続される。

これにより、コンパクトにレイアウトされた３枚の基板４１〜４３に多数の電気部品１５，１９，２０を効率的に搭載でき、また、３枚の基板４１〜４３の電気的な接続も簡素な構造で容易に実現できるので、電気接続箱１ｘ内の構造を小型化できる。更に、３枚の基板４１〜４３としてメタルコア基板を採用することで、その均熱効果により、局所的な温度上昇を効果的に防止することができる。また、第１基板４１の端部に室内側コネクタ８ａ、リレー装着用コネクタ３２及びヒューズハウジング１０を配置し、第２基板４２の端部に室内側コネクタ８ｂ及びヒューズハウジング１０を配置し、第３基板４３にエンジンルーム側コネクタ６を配置することで、電気接続箱１ｘの表面に多数のコネクタ類を干渉することなく容易に配置することができる。この結果、電気接続箱１ｘの小型化及び軽量化を実現できる。

また、本実施形態の電気接続箱１ｘにおいて、第１基板４１には、その両面に電気部品１９，２０が実装されている。第１基板４１における第２基板４２側を向く面に実装される電気部品２０は、その反対側の面に実装される電気部品１９よりも、発熱量が小さいか、又は駆動される頻度が低い。

この電気部品１９，２０のレイアウトにより、第１基板４１と第２基板４２の間の狭い空間に熱がこもることを抑制できる。この結果、熱が周囲の部品に悪影響を与えることを防止できる。

また、本実施形態の電気接続箱１ｘにおいて、第１基板４１及び第２基板４２には、車両の室内側の電気回路に接続される室内側コネクタ８ａ，８ｂが配置される。一方、第３基板４３には、エンジンルーム内の電気回路に接続されるエンジンルーム側コネクタ６が配置される。また、第３基板４３にはヒートシンク７が配置される。

これにより、高温になり易いエンジンルーム側コネクタ６周辺の熱を、ヒートシンク７を介して良好に逃がすことができる。

また、本実施形態の電気接続箱１ｘにおいて、第２基板４２には、第１基板４１と第２基板４２との間に配置されたリレー装着用コネクタ３２のための音叉型端子１６が設置されている。音叉型端子１６の先端部は、第１基板４１及び第２基板４２に対して平行になるように向けられている。

これにより、２枚の基板４１，４２の間にリレー装着用コネクタ３２をはみ出すことなく配置できるので、スペースを有効に活用して構成のコンパクト化に貢献することができる。

次に、第２実施形態を説明する。図１０及び図１１は、本発明の第２実施形態に係る電気接続箱１ｙの斜視図である。図１２は、外箱２の内部に配置された３枚の基板４１〜４３を示す斜視図である。なお、本実施形態の説明においては、前述の実施形態と同一又は類似の部材には図面に同一の符号を付し、説明を省略する場合がある。

本実施形態の電気接続箱１ｙは、図１０に示すように、リレー装着用コネクタ３２に対してリレーを２個だけ装着することができるようになっている。また、本実施形態の電気接続箱１ｙにおいては、前述のヒートシンク７及びゴムシート１２等が省略されており、それに伴って、第１実施形態において第２ケース２ｂに形成されていた開口１１も省略されている。

また、図１１に示すように、電気接続箱１ｙに装着されるヒューズ９の数が第１実施形態（図４）と比較して少なくなっている。その代わりに、電気接続箱１ｙは、別に設置されるヒューズボックスに対して電気的に接続可能な図略のコネクタを備えている。

本実施形態においては、図１２に示すように、第１基板４１において第２基板４２と反対側を向く面に実装される電気部品１９の数が、第１実施形態と比較して少なくなっている。なお、図示しないが、第２基板４２に設置される電気部品についても一部が省略されており、第１実施形態と比較して少なくなっている。

また、前述の第１実施形態では、第１基板４１において第２基板４２を向く面に電気部品２０が実装されていたが、本実施形態では当該電気部品２０は実装されない。この結果、本実施形態では、第２基板４２のみならず第１基板４１においてもフロー方式による片面実装を採用し、コストを低減している。

なお、本実施形態の電気接続箱１ｙで省略されたリレー、ヒューズ、電気部品等は、当該電気接続箱１ｙと電気的に接続される前記ヒューズボックス側に配置される。従って、前述の第１実施形態は、全ての機能が１つの電気接続箱１ｘで完結するようにまとめたものであるのに対し、本実施形態では、同等の機能を電気接続箱１ｙとヒューズボックスの組み合わせにより実現したものであるということができる。

以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

ＥＣＵ用コネクタ５、エンジンルーム側コネクタ６、室内側コネクタ８ａ，８ｂ、ヒューズ９（ヒューズハウジング１０）、リレー装着用コネクタ３１，３２の配置は、上記で説明したものに限定されない。これらのコネクタ類の配置は、車両の仕様、エンジンルーム内のレイアウト等に応じて適宜変更することができる。

上記の実施形態において、バスバー１８は第１基板４１及び第２基板４２の中央部分に配置されている。しかしながら、当該バスバー１８の位置は、搭載する電気部品１５，１９，２０のレイアウト等を考慮して適宜変更することができる。第１基板４１−第３基板４３間、及び第２基板４２−第３基板４３間の電気的接続のためのバスバー１３，１４のレイアウトについても、同様に適宜変更することができる。

リレー装着用コネクタ３２は、その全部が第１基板４１及び第２基板４２に挟まれている構成に限定されず、その一部のみが２枚の基板４１，４２に挟まれたレイアウトであっても良い。

第２実施形態の電気接続箱１ｙにおいてはヒートシンクが省略されているが、第１実施形態と同様に第２ケース２ｂに開口１１を設けるようにしても良い。この場合、エンジンルーム側コネクタ６に対応する位置において外箱２に開放部が設けられることになるので、第３基板４３からの放熱効果をより高めることができる。

第１実施形態では、第３基板４３においてエンジンルーム側コネクタ６に対応する部位を覆うように平面的な構成のヒートシンク７が配置されている。しかしながら、この構成に限定されず、例えば、第２基板４２と第３基板４３の両者に跨るように覆うＬ字状のヒートシンクを備えるように変更することができる。この場合、エンジンルーム側コネクタ６だけではなく第２基板４２側からの良好な放熱を期待することができる。従って、上記のＬ字状のヒートシンクを採用した場合は、駆動時の発熱量が大きい部品（あるいは頻繁に駆動される部品）を第２基板４２に集中して配置するレイアウトも有利と考えられる。また、第２基板４２及び第３基板４３の何れもＬ字状のヒートシンクにネジ等の固定具で固定することとすれば、第３基板４３と第２基板４２（第１基板４１）の角度が垂直となるように確実に保持することができる。また、第２基板４２と第３基板４３とを強固に固定できるので、両者を電気的に接続するバスバー１４のハンダ付け部分に応力が加わらないように保護することができる。

１ｘ，１ｙ 電気接続箱
６ エンジンルーム側コネクタ
７ ヒートシンク
８ａ，８ｂ 室内側コネクタ
１３，１４ バスバー
１６ 音叉型端子
１８ バスバー
１９，２０ 電気部品
３２ リレー装着用コネクタ
４１ 第１基板
４２ 第２基板
４３ 第３基板

Claims (4)

1. 第１基板と、
   前記第１基板と平行に配置される第２基板と、
   前記第１基板及び前記第２基板の端部に垂直に接続するように配置される第３基板と、
   を備え、
   前記第１基板、前記第２基板、及び前記第３基板は何れもメタルコア基板として構成されており、
   前記第１基板の回路と前記第２基板の回路とが直線状のバスバーによって接続され、
   前記第１基板の回路と前記第３基板の回路とが、折曲げ部を有するバスバーによって接続され、
   前記第２基板の回路と前記第３基板の回路とが、折曲げ部を有するバスバーによって接続されることを特徴とする車両用の電気接続箱。
2. 請求項１に記載の車両用の電気接続箱であって、
   前記第１基板においては、その両面に電気部品が実装されており、
   前記第１基板における前記第２基板側を向く面に実装される電気部品は、その反対側の面に実装される電気部品よりも、駆動時の発熱量が小さいか、又は駆動される頻度が低いことを特徴とする車両用の電気接続箱。
3. 請求項１又は２に記載の車両用の電気接続箱であって、
   前記第１基板及び前記第２基板のうち少なくとも何れか一方には、車両の室内側の電気回路に接続される室内側コネクタが配置され、
   前記第３基板には、エンジンルーム内の電気回路に接続されるエンジンルーム側コネクタが配置されるとともに、
   当該第３基板にヒートシンクが配置されることを特徴とする車両用の電気接続箱。
4. 請求項１から３までの何れか一項に記載の車両用の電気接続箱であって、
   前記第１基板及び前記第２基板のうち少なくとも何れか一方には、前記第１基板と前記第２基板との間に配置されたコネクタのための音叉型端子が設置されており、
   前記音叉型端子の先端部は、前記第１基板及び前記第２基板に対して平行になるように向けられていることを特徴とする車両用の電気接続箱。

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